JP3601915B2

JP3601915B2 - Rubber composition for tire side part

Info

Publication number: JP3601915B2
Application number: JP23954296A
Authority: JP
Inventors: 賀津人山川
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1996-09-10
Filing date: 1996-09-10
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2016-09-10
Also published as: JPH1087900A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、未加硫時の加工性、耐屈曲疲労性、耐カット性に優れると共に、軽量化を可能にしたタイヤサイド部用ゴム組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤ、ゴムホース、工業用ベルト、防振ゴム、防舷材、靴底等を構成するゴム組成物として、耐カット性を向上させるためにジエン系ゴムにプロピレン−エチレンブロック共重合体を配合したものが提案されている（特公平７−１２２００５号公報）。
【０００３】
しかしながら、プロピレン−エチレンブロック共重合体のようなポリオレフィン系樹脂をジエン系ゴムに配合すると、耐カット性は向上するものの未加硫時の加工性、加硫後の耐屈曲疲労性が低下するという欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、耐カット性ばかりでなく未加硫時の加工性、加硫後の耐屈曲疲労性に優れると共に、軽量化を可能にしたタイヤサイド部用ゴム組成物を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明のタイヤサイド部用ゴム組成物は、ジエン系ゴム１００重量部に対し、ポリオレフィン系樹脂を不飽和カルボン酸で変性した変性重合体を１〜５０重量部配合してなることを特徴とする。このようにジエン系ゴムにポリオレフィン系樹脂の変性重合体を配合したため、耐カット性を向上させることができる。
【０００６】
また、一般にジエン系ゴムにポリオレフィン系樹脂を配合してシートにすると、その未加硫ゴム組成物シートのオープンロールへの巻き付きやシートのエッジ部の切れ、シート表面のザラつきが生じたりして未加硫時の加工性が悪化する。本発明では、ポリオレフィン系樹脂の変性重合体を用いているため、このような未加硫時の加工性の悪化が生じることはない。
【０００７】
さらに、一般にジエン系ゴムにポリオレフィン系樹脂を配合すると加硫後の耐屈曲疲労性が低下してしまう。本発明では、ポリオレフィン系樹脂の変性重合体を用いているため、このような耐屈曲疲労性の低下を防止することができる。
そのうえ、上記のように耐カット性を向上させることができるため、製品の強度が高いので製品の薄肉化が可能となるから製品の軽量化を図ることができる。また、ポリオレフィン系樹脂の変性重合体は比重が比較的小さいため、これを配合したコンパウンド（ゴム組成物）は比重が小さくなるので、この面からも製品の軽量化をはかることができる。なお、製品を薄肉化すると、一般に未加硫半製品のコシがなくなり、作業性悪化・製品バランス悪化が生じるが、本発明ではグリーンモジュラスが向上するので、このような悪化がもたらされることはない。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明で用いるジエン系ゴムは、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、又はこれらの１種以上の混合物である。
また、ポリオレフィン系樹脂が、ポリエチレン（低密度から高密度にわたる各種密度のポリエチレン、超高分子量ポリエチレンなど）、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体（ブロック共重合体、ランダム共重合体等各種）、ポリブテン、ポリオクテン、これらの相互共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−メタアクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、又はエチレン−メタアクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）である。
【０００９】
ポリオレフィン系樹脂を変性する変性剤は、不飽和カルボン酸である。この不飽和カルボン酸としては、例えば、下記式を有するマレイン酸、フマル酸、アクリル酸、クロトン酸、メタアクリル酸、イタコン酸、又はその酸無水物を挙げることができる。変性は常法によって行えばよい。また、変性割合は０．１〜０．３重量％でよい。
【００１０】
【化１】

【００１１】
ポリオレフィン系樹脂をこの不飽和カルボン酸で変性した変性重合体は、例えば、ポリエチレンとマレイン酸のグラフト共重合体、エチレン−アクリル酸メチル−無水マレイン酸三元共重合体などである。
【００１２】
本発明のタイヤサイド部用ゴム組成物は、上記ジエン系ゴム１００重量部に対し、上記ポリオレフィン系樹脂を上記不飽和カルボン酸で変性した変性重合体を１〜５０重量部配合してなる。変性重合体が１重量部未満では目的とする効果を得ることができない。５０重量部を超えると未加硫時の加工性が悪化してしまう。この配合に際しては、ジエン系ゴムとの混練をよくするために変性重合体を粒径１００μｍ以下の粉体品として用いるのがよい。また、この配合に際しては、カーボンブラック、酸化亜鉛、ステアリン酸、ワックス、老化防止剤、プロセス油、加硫促進剤、硫黄等のゴム配合に通常用いられている配合剤を適宜配合することができる。
【００１３】
【実施例】
▲１▼ 未加硫ゴム組成物の加工性：
密閉型ミキサーにて、表１に示す配合成分のうち（重量部）、加硫促進剤と硫黄以外の原料を混合してマスターバッチを作製した。混合時間は３．５分で放出温度は１６０℃であった。このマスターバッチにオープンロールにて残りの配合剤を添加し、未加硫のゴム組成物のシートを調製した。表２には、表１で用いるポリオレフィン系樹脂の種類を示す。
表１の配合による未加硫のゴム組成物のロール加工性及びシートの仕上がり状態について比較した結果を表３に示す。
【００１４】
【表１】

【００１５】
【表２】

【００１６】
【表３】

【００１７】
表３から明らかなように、未変性のポリオレフィン系樹脂（樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃ）を配合したゴム組成物（比較例１、２、３）はオープンロールへの巻き付きが悪く、作業性に支障をきたし、かつシートの仕上がりに問題があるのに対して、マレイン酸変性ポリオレフィン系樹脂である樹脂Ｄと樹脂Ｅを配合したゴム組成物（実施例１、２）はいずれも良好な状態であった（ゴムにポリオレフィン系樹脂を配合すると、未加硫ゴム組成物のオープンロールへの巻き付きや、シートのエッジ部が切れたり表面がザラついたりして、加工性が悪化するが、変性ポリオレフィン系樹脂を配合したゴム組成物は加工性を改良することが判る）。
【００１８】
▲２▼ 加硫ゴム組成物の耐屈曲疲労性：
表１の配合により得られた未加硫のゴム組成物を金型内で１６０℃にて１５分間加圧加熱し、加硫ゴム組成物の試験片を作製した。得られた試験片を用いて、ＪＩＳＫ６２６０に従い、試験温度２３℃において屈曲亀裂成長試験を行なった。この結果を表４に示す。
【００１９】
【表４】

【００２０】
表４から明らかなように、未変性のポリオレフィン系樹脂を配合した加硫ゴム組成物（比較例４〜６）は屈曲疲労による亀裂長さが２０ｍｍに達するまでの屈曲回数が７０×１０^３〜１００×１０^３回であるのに対して、マレイン酸変性ポリオレフィン系樹脂である樹脂Ｄを配合したもの（実施例３）は１５０×１０^３回、樹脂Ｅを配合したもの（実施例４）は２００×１０^３回であり、耐屈曲疲労性能が大幅に改良される（ゴムにポリオレフィン系樹脂を配合すると加硫ゴム組成物の耐屈曲疲労性が低下するが、変性ポリオレフィン系樹脂を配合すると耐屈曲疲労性が向上することが判る）。
【００２１】
▲３▼ グリーンモジュラス・動的弾性率（Ｅ′）・タイヤにおける実車耐外傷性：
密閉性ミキサーにて、表５に示す配合成分のうち（重量部）、加硫促進剤と硫黄以外の原料を混合してマスターバッチを作製した。混合時間は３．５分で放出温度は１６０℃であった。このマスターバッチにオープンロールにて残りの配合剤を添加し、未加硫のゴム組成物を調製した（比較例７〜９、実施例５〜６）。これらのゴム組成物につき、グリーンモジュラス、動的弾性率（Ｅ′）、タイヤにおける実車耐外傷性を評価した。この結果を表５に示す。
【００２２】
グリーンモジュラス向上のメリット
製品の軽量化のために薄肉化すると、未加硫状態の半製品のコシがなくなり、成型作業性の悪化や半製品運搬中の変形による不良が起こりやすくなる。グリーンモジュラスが高いゴム組成物はコシがでるので、この問題が改善される。
【００２３】
動的弾性率（Ｅ′）の向上のメリット
タイヤサイドゴムに要求される重要な性能の一つとして耐外傷性（耐カット性）がある。この耐外傷性はゴムの粘弾性特性、特に動的弾性率（Ｅ′）と相関している。動的弾性率（Ｅ′）が高いゴムは耐外傷性に優れる。
【００２４】
実車耐外傷性の向上のメリット
耐外傷性が高いと、傷が付きにくいので、タイヤサイド部を薄肉化できるため軽量化できる。
【００２５】
【表５】

【００２６】
未加硫ゴムシートの引張試験（グリーンモジュラス）
表５の配合による未加硫のゴム組成物を金型内で１００℃、１分間の冷プレスによりシートに作製し、この未加硫ゴム組成物シートについてＪＩＳＫ６２５１（３号ダンベルを使用）に従い室温にて引張試験を実施し、５０％及び１００％の変形モジュラスを求めた。
【００２７】
表５から、マレイン酸変性ポリエチレン（樹脂Ｄ）を配合したもの（実施例５〜６）は、ポリオレフィン系樹脂未加硫配合のもの（比較例７）及び超高分子量ポリエチレン（樹脂Ａ）を配合したもの（比較例８〜９）と比べて大幅にグリーンモジュラスが高いことがわかる。
【００２８】
動的弾性率（Ｅ′）の測定
表５の配合による未加硫のゴム組成物のシートを金型内で１６０℃にて１５分間加圧加熱し、加硫ゴム組成物の試験片を作製した。この試験片を東洋精機製レオグラフ−ソリッドを用いて予備伸長１０％、２０Ｈｚの±２％の動ひずみ、室温にて粘弾性試験を実施し、動的弾性率（Ｅ′）を求めた。
【００２９】
表５から、マレイン酸変性ポリエチレン（樹脂Ｄ）を配合したもの（実施例５〜６）は、ポリオレフィン系樹脂未配合のもの（比較例７）及び超高分子量ポリエチレン（樹脂Ａ）を配合したもの（比較例８〜９）と比べて大幅にＥ′が高いことがわかる。
タイヤにおける実車耐外傷性の測定
表５の配合による未加硫のゴム組成物をタイヤのサイドウォールの概略形状（図１参照）に押出してグリーンタイヤを成型加硫した。
【００３０】
図１において、カーカス層１の端部が左右一対のビードコア３およびビードフィラー４の廻りにタイヤ内側から外側に折り返されて巻き上げられており、トレッド５ではカーカス層１の外側にベルト層６がタイヤ１周に亘って配置されている。２はサイドウォールである。
【００３１】
このようにして製造した実験タイヤを１５００ｃｃの小型乗用車Ｘに装着し、空気圧を２００ｋＰａとして、図２に示すように、高さ１００ｍｍの鋼鉄製の縁石Ｙを進入角度３０°で乗り越えさせた（縁石乗り越し試験）。この時速度を１０ｋｍ／ｈから１．０ｋｍ／ｈのステップで変化させ、サイドウォールゴムが破損しない限界速度を調べ、耐外傷性を評価した。データはポリオレフィン系樹脂を配合していないゴムの限界速度を１００とした指数表示とした（値が大きいほど耐外傷性に優れている）。
【００３２】
表５から、マレイン酸変性ポリエチレン（樹脂Ｄ）を配合したもの（実施例５〜６）は、ポリオレフィン系樹脂未配合のもの（比較例７）及び超高分子量ポリエチレン（樹脂Ａ）を配合したもの（比較例８〜９）と比べて実車耐外傷性が優れることがわかる。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、タイヤサイド部用ゴム組成物がジエン系ゴムに対しポリオレフィン系樹脂の変性物を配合して構成されるために、未加硫時の加工性、耐屈曲疲労性、耐カット性に優れると共に、軽量化が可能であり、さらに、グリーンモジュラスをも向上させることができる。
【００３４】
このゴム組成物は、タイヤ、ゴムホース、工業用ベルト、防振ゴム、防舷剤、靴底等のゴム製品を構成するのに有用であり、特にタイヤのサイド部やビードフィラー部を構成するのに最適である。本発明では、このゴム組成物をタイヤサイド部用として用いている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のゴム組成物が適用されるタイヤの一例の子午線方向半断面図である。
【図２】縁石乗り越し試験を実施する場合の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
１カーカス層２サイドウォール
３ビードコア４ビードフィラー
５トレッド６ベルト層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a rubber composition for a tire side portion which is excellent in processability, bending fatigue resistance and cut resistance when not vulcanized, and which can be reduced in weight.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a rubber composition for tires, rubber hoses, industrial belts, anti-vibration rubber, fenders, shoe soles, etc., a propylene-ethylene block copolymer is blended with diene rubber to improve cut resistance. The following has been proposed (Japanese Patent Publication No. 7-122005).
[0003]
However, when a polyolefin-based resin such as a propylene-ethylene block copolymer is blended with a diene-based rubber, cut resistance is improved, but workability during unvulcanization and bending fatigue resistance after vulcanization are reduced. There were drawbacks.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a rubber composition for a tire side portion which not only has excellent cut resistance but also has excellent workability at the time of unvulcanization, and has excellent bending fatigue resistance after vulcanization, and has been made lighter. is there.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The rubber composition for a tire side portion of the present invention is characterized by comprising 1 to 50 parts by weight of a modified polymer obtained by modifying a polyolefin resin with an unsaturated carboxylic acid, based on 100 parts by weight of a diene rubber. . Since the modified polymer of the polyolefin resin is blended with the diene rubber as described above, cut resistance can be improved.
[0006]
In general, when a polyolefin-based resin is blended with a diene-based rubber to form a sheet, the unvulcanized rubber composition sheet may be wound around an open roll, the edge of the sheet may be cut, and the sheet surface may be rough. The workability during unvulcanization deteriorates. In the present invention, since the modified polymer of the polyolefin-based resin is used, such deterioration in workability at the time of unvulcanization does not occur.
[0007]
Further, when a polyolefin resin is blended with a diene rubber, the bending fatigue resistance after vulcanization generally decreases. In the present invention, since the modified polymer of the polyolefin resin is used, such a decrease in the bending fatigue resistance can be prevented.
In addition, since the cut resistance can be improved as described above, the strength of the product is high, and the product can be made thinner, so that the product can be reduced in weight. Further, since the modified polymer of the polyolefin resin has a relatively small specific gravity, the compound (rubber composition) containing the modified polymer has a small specific gravity, so that the weight of the product can be reduced from this aspect as well. In addition, when the product is thinned, generally the stiffness of the unvulcanized semi-finished product is eliminated, and the workability and the product balance are deteriorated. However, since the green modulus is improved in the present invention, such deterioration is not caused. .
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The diene rubber used in the present invention is, for example, natural rubber (NR), polyisoprene rubber (IR), polybutadiene rubber (BR), styrene-butadiene copolymer rubber (SBR), or a mixture of one or more of these. is there.
In addition, polyolefin resins include polyethylene (polyethylene of various densities ranging from low density to high density, ultra high molecular weight polyethylene, etc.), polypropylene, propylene-ethylene copolymer (block copolymer, random copolymer, etc.), polybutene , Polyoctene, their mutual copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene-acrylic acid copolymer (EAA), ethylene-ethyl acrylate copolymer (EEA), ethylene-methyl acrylate copolymer It is a polymer (EMA), an ethylene-methyl methacrylate copolymer (EMMA), or an ethylene-methacrylic acid copolymer (EMAA).
[0009]
The modifier that modifies the polyolefin resin is an unsaturated carboxylic acid. As the unsaturated carboxylic acid, for example, maleic acid, fumaric acid, acrylic acid, crotonic acid, methacrylic acid, itaconic acid, or an acid anhydride thereof having the following formula can be given. Denaturation may be performed by a conventional method. The modification ratio may be 0.1 to 0.3% by weight.
[0010]
Embedded image

[0011]
Modified polymers obtained by modifying a polyolefin resin with the unsaturated carboxylic acid include, for example, a graft copolymer of polyethylene and maleic acid, and a terpolymer of ethylene-methyl acrylate-maleic anhydride.
[0012]
The rubber composition for a tire side portion of the present invention comprises 1 to 50 parts by weight of a modified polymer obtained by modifying the polyolefin resin with the unsaturated carboxylic acid, based on 100 parts by weight of the diene rubber. If the amount of the modified polymer is less than 1 part by weight, the desired effect cannot be obtained. If it exceeds 50 parts by weight, the workability at the time of unvulcanization will deteriorate. In this case, the modified polymer is preferably used as a powder having a particle diameter of 100 μm or less in order to improve the kneading with the diene rubber. In addition, at the time of this compounding, compounding agents commonly used for rubber compounding such as carbon black, zinc oxide, stearic acid, wax, antioxidant, process oil, vulcanization accelerator, and sulfur can be appropriately compounded. .
[0013]
【Example】
(1) Processability of unvulcanized rubber composition:
A masterbatch was prepared by mixing a vulcanization accelerator and raw materials other than sulfur among the components shown in Table 1 (parts by weight) in a closed mixer. The mixing time was 3.5 minutes and the release temperature was 160 ° C. The remaining compounding agent was added to this master batch using an open roll to prepare a sheet of an unvulcanized rubber composition. Table 2 shows the types of polyolefin resins used in Table 1.
Table 3 shows the results obtained by comparing the roll processability of the unvulcanized rubber composition and the finished state of the sheet according to the formulations in Table 1.
[0014]
[Table 1]

[0015]
[Table 2]

[0016]
[Table 3]

[0017]
As is clear from Table 3, the rubber compositions (Comparative Examples 1, 2, and 3) containing the unmodified polyolefin-based resins (Resin A, Resin B, and Resin C) had poor winding around the open roll, and workability was low. The rubber compositions (Examples 1 and 2) in which the resin D and the resin E, which are maleic acid-modified polyolefin resins, are blended (Examples 1 and 2) (If a polyolefin resin is mixed with rubber, the uncured rubber composition may be wound around an open roll, or the edges of the sheet may be cut or the surface may be rough, resulting in deterioration of workability. It can be seen that a rubber composition containing a polyolefin resin improves processability).
[0018]
(2) Flexural fatigue resistance of the vulcanized rubber composition:
The unvulcanized rubber composition obtained by blending in Table 1 was heated under pressure at 160 ° C. for 15 minutes in a mold to prepare a test piece of the vulcanized rubber composition. Using the obtained test piece, a flex crack growth test was performed at a test temperature of 23 ° C. in accordance with JIS K6260. Table 4 shows the results.
[0019]
[Table 4]

[0020]
As is clear from Table 4, the vulcanized rubber composition (Comparative Examples 4 to 6) containing the unmodified polyolefin resin has a number of bending times of 70 × 10 ³ to 70 mm until the crack length due to bending fatigue reaches 20 mm. In contrast to 100 × 10 ³ times, the one containing resin D which is a maleic acid-modified polyolefin resin (Example 3) was 150 × 10 ³ times, and the one containing resin E (Example 4) 200 × 10 ³ times, significantly improving flex fatigue resistance. (Blending polyolefin resin to rubber reduces flex fatigue resistance of vulcanized rubber composition, but blending modified polyolefin resin reduces It can be seen that flex fatigue is improved).
[0021]
{Circle around (3)} Green modulus, dynamic elastic modulus (E '), actual vehicle damage resistance in tires:
A masterbatch was prepared by mixing a vulcanization accelerator and raw materials other than sulfur among the components shown in Table 5 (parts by weight) in an airtight mixer. The mixing time was 3.5 minutes and the release temperature was 160 ° C. The remaining compounding agent was added to this master batch using an open roll to prepare an unvulcanized rubber composition (Comparative Examples 7 to 9, and Examples 5 to 6). These rubber compositions were evaluated for green modulus, dynamic elastic modulus (E '), and actual vehicle scratch resistance of the tire. Table 5 shows the results.
[0022]
Advantages of improving green modulus <br/> When the product is thinned to reduce its weight, the stiffness of the uncured semi-finished product is eliminated, and molding workability is deteriorated and defects due to deformation during transport of the semi-finished product are likely to occur. . This problem is improved because the rubber composition having a high green modulus is stiff.
[0023]
Advantages of improving dynamic elastic modulus (E ') One of the important properties required for the tire side rubber is scratch resistance (cut resistance). This trauma resistance correlates with the viscoelastic properties of the rubber, especially the dynamic modulus (E '). Rubber having a high dynamic elastic modulus (E ') is excellent in trauma resistance.
[0024]
Advantages of improving the scratch resistance of an actual vehicle If the scratch resistance is high, scratches are not easily made, so that the tire side portions can be made thinner, so that the weight can be reduced.
[0025]
[Table 5]

[0026]
Tensile test of green rubber sheet (green modulus )
An unvulcanized rubber composition having the composition shown in Table 5 was formed into a sheet by cold pressing at 100 ° C. for 1 minute in a mold, and the unvulcanized rubber composition sheet was subjected to JIS K6251 (using a No. 3 dumbbell). Tensile tests were performed at room temperature to determine 50% and 100% deformation modulus.
[0027]
From Table 5, those blended with maleic acid-modified polyethylene (Resin D) (Examples 5 to 6) were blended with unvulcanized polyolefin resin (Comparative Example 7) and ultra-high molecular weight polyethylene (Resin A). It can be seen that the green modulus is significantly higher than those obtained (Comparative Examples 8 and 9).
[0028]
Measurement of Dynamic Elastic Modulus (E ') A sheet of the unvulcanized rubber composition having the composition shown in Table 5 was heated under pressure at 160 ° C for 15 minutes in a mold to obtain Test pieces were prepared. The test piece was subjected to a viscoelasticity test at 10% preliminary elongation, dynamic strain of ± 2% at 20 Hz and room temperature using a rheograph-solid manufactured by Toyo Seiki, and the dynamic elastic modulus (E ') was determined.
[0029]
From Table 5, those blended with maleic acid-modified polyethylene (Resin D) (Examples 5 to 6) were blended without polyolefin resin (Comparative Example 7) and blended with ultrahigh molecular weight polyethylene (Resin A). It can be seen that E ′ is significantly higher than (Comparative Examples 8 to 9).
Measurement of actual vehicle scratch resistance of tire The unvulcanized rubber composition having the composition shown in Table 5 was extruded into a schematic shape of the sidewall of the tire (see Fig. 1), and a green tire was molded and vulcanized.
[0030]
In FIG. 1, the end portion of the carcass layer 1 is wound around the pair of left and right bead cores 3 and bead fillers 4 from the inside of the tire to the outside, and the tread 5 has a belt layer 6 on the outside of the carcass layer 1. It is arranged over one circumference. 2 is a side wall.
[0031]
The experimental tire manufactured in this manner was mounted on a small passenger car X of 1500 cc and the air pressure was set to 200 kPa. As shown in FIG. 2, a steel curb Y having a height of 100 mm was passed over the steel curb Y at an approach angle of 30 ° (curbstone). Passing test). At this time, the speed was changed in steps of 10 km / h to 1.0 km / h, the limit speed at which the sidewall rubber was not damaged was examined, and the damage resistance was evaluated. The data was expressed as an index with the limiting speed of rubber not compounded with a polyolefin resin as 100 (the larger the value, the more excellent the scratch resistance).
[0032]
From Table 5, those blended with maleic acid-modified polyethylene (Resin D) (Examples 5 to 6) are those not blended with a polyolefin-based resin (Comparative Example 7) and those blended with ultrahigh molecular weight polyethylene (Resin A). It can be seen that the actual vehicle has excellent resistance to external damage as compared with Comparative Examples 8 and 9.
[0033]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, since the rubber composition for the tire side portion is formed by blending a modified polyolefin resin with a diene rubber, the workability during unvulcanization and the bending resistance are improved. It is excellent in fatigue and cut resistance, can be reduced in weight, and can also improve green modulus.
[0034]
The rubber composition is useful for forming rubber products such as tires, rubber hoses, industrial belts, vibration-isolating rubbers, fenders, shoe soles, and particularly for forming side portions and bead filler portions of tires. Ideal for In the present invention, this rubber composition is used for a tire side portion.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a meridional half-sectional view of an example of a tire to which a rubber composition of the present invention is applied.
FIG. 2 is an explanatory diagram showing an example of a case where a curb riding test is performed.
[Explanation of symbols]
1 Carcass Layer 2 Side Wall 3 Bead Core 4 Bead Filler 5 Tread 6 Belt Layer

Claims

A rubber composition for a tire side part, which comprises 1 to 50 parts by weight of a modified polymer obtained by modifying a polyolefin-based resin with an unsaturated carboxylic acid with respect to 100 parts by weight of a diene rubber.

The rubber composition for a tire side part according to claim 1, wherein the diene rubber is a natural rubber, a polyisoprene rubber, a polybutadiene rubber, a styrene-butadiene copolymer rubber, or a mixture of one or more of these.

The polyolefin resin is polyethylene, polypropylene, propylene-ethylene copolymer, polybutene, polyoctene, their mutual copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer The rubber composition for a tire side part according to claim 1 or 2, which is a polymer, an ethylene-methyl acrylate copolymer, an ethylene-methyl methacrylate copolymer, or an ethylene-methacrylic acid copolymer.

The rubber for a tire side part according to any one of claims 1 to 3, wherein the unsaturated carboxylic acid is maleic acid, fumaric acid, acrylic acid, crotonic acid, methacrylic acid, itaconic acid, or an acid anhydride thereof. Composition.