JP3593454B2 - 液晶表示素子の製法 - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は一方の基板に設けられる電極パターンの端部が2枚の基板の貼着部分から外部に露出する液晶表示素子において、電極パターンが露出する部分の接合部にUV樹脂などを塗布して保護膜を形成する液晶表示素子の製法に関する。さらに詳しくは、2枚の基板の接合部に形成される角部の非常に狭い範囲に保護膜を形成する場合に、他の部分に樹脂を付着させないで、かつ、角部の隅に確実に樹脂による保護膜を形成することができる液晶表示素子の製法に関する。
【0002】
【従来の技術】
液晶表示素子は、たとえば図4(a)に示されるように、2枚のガラス基板21、22のそれぞれに透明電極パターンが形成され、一定間隔で対向させてその周囲で図示しないシール剤により貼着され、その間隙に液晶材料が注入される(図示せず)ことにより液晶パネル20が形成されている。そして、各セグメント電極(画素電極)のそれぞれにデータ信号が入力されることにより、各セグメント電極ごとにオンオフが制御されて所望の表示をすることができる。この各セグメント電極へのデータ信号の入力をするため、各電極パターンの端部23がそれぞれ一方のガラス基板21の端部に導出されており、外部回路と接続することができるようになっている。
【0003】
このように、電極パターンの端部23を液晶層を有する液晶パネル20の外部に導出するため、図4に示されるように、一方のガラス基板21が他方のガラス基板22より少なくとも一端部において大きくなるように2枚のガラス基板21、22が形成されて小さいガラス基板22の周囲で貼着されている。この外部に導出される電極パターンの端部23は、液晶パネル20の電極パターンと連続して設けられており、その途中で図示しないシール剤により2枚のガラス基板21、22が貼着されているだけであるため、外部で端部23に吸着した水分などが電極パターンを伝わって液晶パネル20の内部に侵入し、内部の電極パターンを腐食したり、液晶材料を変質させたりすることがある。これを防止するため、電極パターンの端部23が導出される部分の両ガラス基板21、22の接合部にUV樹脂などを塗布して水分などの侵入を防止するための保護膜24を設けることが行われている。しかし、近年電子機器の小形化に伴い、液晶表示素子も非常に小形化されて端部23部分も非常に短くなり、この保護膜24が端部23上に付着すると外部回路と接続をするヒートシールやフレキシブルケーブルなどを接続することができなくなる。そのため、図4(b)に示されるように、小さいガラス基板22の側縁部と大きいガラス基板21の表面とで形成される角部からの距離A、Bがそれぞれ0.5mm以内に収めなければならないという制約がある。このような保護膜24を形成する従来の方法は、図4(a)に示されるように、無塵紙25にUV樹脂などを塗布して端から順次無塵紙を移動させて転写する方法か、図4(b)に示されるように、ディスペンサ26などのニードルの先端からUV樹脂などを吐出させて順次塗布するという方法が用いられている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
前述のように、電極パターンの端部23が導出される部分の2枚のガラス基板の接合部に保護膜24を形成する場合、無塵紙による転写方法では、人的作業であり安定した塗布をすることができず、充分に保護膜24を形成することができなかったり、保護膜24が広がり過ぎて端部23の接続部上に樹脂が付着すると共に、工数がかかりコストアップになるという問題がある。
【0005】
一方、ディスペンサなどにより塗布する方法は、金属製のニードルを使用すれば、注射針のような細いもので塗布することができるが、金属製を使用すると電極パターンを傷つけて断線する虞れがあるため使用することができず、テフロンニードルを使用すると、先端の細いものがなく、樹脂の吐出量が多過ぎると広い範囲に付着して0.5mm以内という制約内で塗布して保護膜を設けることができず、少な過ぎると図4(b)に示されるように、角部に完全に樹脂を塗布することができないという問題がある。
【0006】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、小さい基板と大きい基板とが貼着されて、小さい基板の側縁部に形成される角部の狭い範囲に樹脂を塗布して保護膜を形成する場合に、簡単に、しかも確実に狭い範囲に保護膜を形成することができ、製造コストを下げることができる液晶表示素子の製法を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る液晶表示素子の製法は、大きさの異なる2枚の基板に電極パターンを形成し、大きい基板の電極パターンの端部が他方の基板から外部に露出するように小さい基板の周囲で前記2枚の基板をシール剤により貼着し、前記電極パターンの端部が露出する部分に形成される前記小さい基板の側縁部と前記大きい基板の表面との接合部に樹脂による保護膜を形成する場合に、前記小さい基板の側縁部に弾力性のあるニードルを用いて樹脂を塗布しながら、該塗布された樹脂にエアーを吹き付けて前記大きい基板の表面に該樹脂を垂らしてから硬化させることにより、前記2枚の基板の接合部に樹脂による保護膜を形成する。
【0008】
このようにすれば、ニードルの先端が太くても樹脂の吐出量を少なくして小さい基板の側面に少量の樹脂が塗布され、エアーの吹付けにより下に垂らされるため、小さい基板の側面と大きい基板の表面の交差部分の角部に樹脂が流れ落ち、角部に完全に樹脂を塗布することができる。しかも、少量の樹脂が角部に充填されるため、樹脂の広がりも抑えられ、塗布範囲の厳しい制約をも満たすことができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
つぎに、図面を参照しながら本発明の液晶表示素子の製法について説明をする。本発明の液晶表示素子の製法は、図1(a)にその一実施形態の斜視説明図が示されるように、大きさの異なる2枚の基板11、12に図示しない電極パターンを形成し、大きい基板11の電極パターンの端部13aが他方の基板12より外部に露出するように小さい基板12の周囲で2枚の基板11、12を図示しないシール剤により貼着し、液晶材料をその間隙に充填することにより液晶パネル1を形成している。そして、電極パターンの端部13aが露出する部分に形成される小さい基板12の側縁部12aと大きい基板11の表面11aとの接合部に樹脂による保護膜4(樹脂の状態を4aとしている)を形成する場合に、小さい基板12の側縁部12aに先端が弾力性のあるニードル5を用いて樹脂を塗布しながら、該塗布された樹脂4aにエアー供給管6によりエアーを吹き付けて大きい基板11の表面11aにその樹脂4aを垂らしてから硬化させることにより、2枚の基板11、12の接合部に保護膜4を形成することに特徴がある。
【0010】
この樹脂の塗布方法は、たとえばディスペンサの先端にテフロンニードルを接続し、UV樹脂などの保護膜形成用の樹脂を一定圧力で吐出させながら、図1に示されるように、2枚の基板11、12の接合部で、小さい基板12の側縁部12aと大きい基板11の表面11aとにより形成される角部の一端部から順次他端部側に向けてテフロンニードル5を移動させることにより、一定量の樹脂を塗布することができる。この際、テフロンニードル5の先端を小さい基板12の側縁部12aに当たるようにセッティングし、その高さを維持しながらテフロンニードル5を角部の他端側に移動させる。そして、樹脂4aを吐出させると同時に、吐出された樹脂4aにエアーが吹き付けられるようにエアー供給管6をセッティングしておき、テフロンニードル5と一緒にエアー供給管6も角部の一端部から他端部側に移動させる。その結果、樹脂4aを吐出させて小さい基板12の側縁部12aに付着させながらその付着した樹脂4aにエアーが吹き付けられるため、側縁部12aに付着した樹脂4aはエアーにより下側に垂れる。
【0011】
テフロンニードル5は、材質はテフロンでなくても、金属製のように電極パターンに当った場合にその電極パターンを傷つけないものであればよい。また、エアー供給管6は小さい基板12の側壁12aに吐出された樹脂4aを下側に垂らすことができる程度の強さであればよい。このテフロンニードル5とエアー供給管6とは、予め相互に固定しておいて、同時に移動するようにしておくことができる。
【0012】
液晶パネル1は、たとえば図2にその一例の断面説明図が示されるように通常の液晶パネルと同様の構造で、同様の方法により製造される。すなわち、たとえばガラスなどの絶縁性透明基板からなる基板11、12の一表面に電極パターン13、14をそれぞれ形成すると共に、液晶分子を一定の方向に配向させる配向膜15、16をさらに設けてラビング処理をし、2枚の基板11、12を図示しないスペーサにより一定の間隙を保持しながら、前述の電極パターン13、14が対向するように、その周囲でシール剤17により貼着する。この際、小さい基板12の側縁部12aより突出する大きい基板11の表面に電極パターンの端部13aが導出されている。そして、その間隙に液晶材料を注入することにより液晶層18が2枚の基板11、12により挟持される。さらに、基板11、12の外側にはそれぞれ偏光板19a、19bを貼着し、これらにより液晶パネル1が形成されている。この状態で、前述の電極パターン13の端部13aの導出部の接合部に保護膜4(図3(b)参照)を形成する。
【0013】
テフロンニードルから樹脂を吐出させてエアーを吹き付けることにより樹脂を角部に隙間なく塗布できる作用についてさらに詳細に説明をする。図3(a)に示されるように、小さい基板12の側縁部(側壁)12aにテフロンニードルから樹脂を吐出させると、その側壁12aに盛り上がった状態で保護膜用樹脂4aが付着する。ついで、図3(b)に示されるように、エアーを矢印Pのように吹き付けると、同図に示されるように、樹脂4aが下側に垂れて角部を埋め、さらに大きい基板11の表面11a上に被膜される。そして硬化させることにより、角部からの距離A、Bが共に0.5mm程度以下の狭い範囲に保護膜4が形成される。
【0014】
本発明によれば、非常に小形化する液晶表示素子の2枚の基板の接合部の狭い場所に保護膜を形成する場合に、小さい基板の側縁部(側壁)に樹脂を塗布して、エアーにより下に垂らしているため、僅かの量の樹脂を塗布するだけで、充分に角部を被覆することができる。その結果、テフロンニードルなどの先端が弾力性のあるニードルを使用して少量の樹脂を塗布することができ、露出する電極パターンを傷つけることもなく、接合部の所望の範囲だけを完全に保護膜により被覆することができ、液晶表示素子の信頼性を非常に向上させる子とができる。しかも、保護膜を形成するための樹脂の塗布を非常に短時間で安定して塗布することができるため、作業も容易になる。
【0015】
【発明の効果】
本発明によれば、電極パターンが露出する部分の接合部を保護膜により完全に被覆することができるため、水分の侵入などを完全に防止することができ、信頼性の高い液晶表示素子を得ることができる。しかも、容易に保護膜を形成することができるため、作業工数が減りコストダウンを達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の液晶表示素子の一実施形態の保護膜を形成する工程の説明図である。
【図2】図1の液晶パネルの一例の断面説明図である。
【図3】図1の樹脂を塗布してエアーを吹き付けるときの樹脂の状態の説明図である。
【図4】従来の液晶表示素子の保護膜を形成する例の説明図である。
【符号の説明】
4 保護膜
4a 保護膜用樹脂
5 ニードル
6 エアー供給管
11 基板
12 基板
12a 側縁部
13a 電極パターンの端部
【発明の属する技術分野】
本発明は一方の基板に設けられる電極パターンの端部が2枚の基板の貼着部分から外部に露出する液晶表示素子において、電極パターンが露出する部分の接合部にUV樹脂などを塗布して保護膜を形成する液晶表示素子の製法に関する。さらに詳しくは、2枚の基板の接合部に形成される角部の非常に狭い範囲に保護膜を形成する場合に、他の部分に樹脂を付着させないで、かつ、角部の隅に確実に樹脂による保護膜を形成することができる液晶表示素子の製法に関する。
【0002】
【従来の技術】
液晶表示素子は、たとえば図4(a)に示されるように、2枚のガラス基板21、22のそれぞれに透明電極パターンが形成され、一定間隔で対向させてその周囲で図示しないシール剤により貼着され、その間隙に液晶材料が注入される(図示せず)ことにより液晶パネル20が形成されている。そして、各セグメント電極(画素電極)のそれぞれにデータ信号が入力されることにより、各セグメント電極ごとにオンオフが制御されて所望の表示をすることができる。この各セグメント電極へのデータ信号の入力をするため、各電極パターンの端部23がそれぞれ一方のガラス基板21の端部に導出されており、外部回路と接続することができるようになっている。
【0003】
このように、電極パターンの端部23を液晶層を有する液晶パネル20の外部に導出するため、図4に示されるように、一方のガラス基板21が他方のガラス基板22より少なくとも一端部において大きくなるように2枚のガラス基板21、22が形成されて小さいガラス基板22の周囲で貼着されている。この外部に導出される電極パターンの端部23は、液晶パネル20の電極パターンと連続して設けられており、その途中で図示しないシール剤により2枚のガラス基板21、22が貼着されているだけであるため、外部で端部23に吸着した水分などが電極パターンを伝わって液晶パネル20の内部に侵入し、内部の電極パターンを腐食したり、液晶材料を変質させたりすることがある。これを防止するため、電極パターンの端部23が導出される部分の両ガラス基板21、22の接合部にUV樹脂などを塗布して水分などの侵入を防止するための保護膜24を設けることが行われている。しかし、近年電子機器の小形化に伴い、液晶表示素子も非常に小形化されて端部23部分も非常に短くなり、この保護膜24が端部23上に付着すると外部回路と接続をするヒートシールやフレキシブルケーブルなどを接続することができなくなる。そのため、図4(b)に示されるように、小さいガラス基板22の側縁部と大きいガラス基板21の表面とで形成される角部からの距離A、Bがそれぞれ0.5mm以内に収めなければならないという制約がある。このような保護膜24を形成する従来の方法は、図4(a)に示されるように、無塵紙25にUV樹脂などを塗布して端から順次無塵紙を移動させて転写する方法か、図4(b)に示されるように、ディスペンサ26などのニードルの先端からUV樹脂などを吐出させて順次塗布するという方法が用いられている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
前述のように、電極パターンの端部23が導出される部分の2枚のガラス基板の接合部に保護膜24を形成する場合、無塵紙による転写方法では、人的作業であり安定した塗布をすることができず、充分に保護膜24を形成することができなかったり、保護膜24が広がり過ぎて端部23の接続部上に樹脂が付着すると共に、工数がかかりコストアップになるという問題がある。
【0005】
一方、ディスペンサなどにより塗布する方法は、金属製のニードルを使用すれば、注射針のような細いもので塗布することができるが、金属製を使用すると電極パターンを傷つけて断線する虞れがあるため使用することができず、テフロンニードルを使用すると、先端の細いものがなく、樹脂の吐出量が多過ぎると広い範囲に付着して0.5mm以内という制約内で塗布して保護膜を設けることができず、少な過ぎると図4(b)に示されるように、角部に完全に樹脂を塗布することができないという問題がある。
【0006】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、小さい基板と大きい基板とが貼着されて、小さい基板の側縁部に形成される角部の狭い範囲に樹脂を塗布して保護膜を形成する場合に、簡単に、しかも確実に狭い範囲に保護膜を形成することができ、製造コストを下げることができる液晶表示素子の製法を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る液晶表示素子の製法は、大きさの異なる2枚の基板に電極パターンを形成し、大きい基板の電極パターンの端部が他方の基板から外部に露出するように小さい基板の周囲で前記2枚の基板をシール剤により貼着し、前記電極パターンの端部が露出する部分に形成される前記小さい基板の側縁部と前記大きい基板の表面との接合部に樹脂による保護膜を形成する場合に、前記小さい基板の側縁部に弾力性のあるニードルを用いて樹脂を塗布しながら、該塗布された樹脂にエアーを吹き付けて前記大きい基板の表面に該樹脂を垂らしてから硬化させることにより、前記2枚の基板の接合部に樹脂による保護膜を形成する。
【0008】
このようにすれば、ニードルの先端が太くても樹脂の吐出量を少なくして小さい基板の側面に少量の樹脂が塗布され、エアーの吹付けにより下に垂らされるため、小さい基板の側面と大きい基板の表面の交差部分の角部に樹脂が流れ落ち、角部に完全に樹脂を塗布することができる。しかも、少量の樹脂が角部に充填されるため、樹脂の広がりも抑えられ、塗布範囲の厳しい制約をも満たすことができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
つぎに、図面を参照しながら本発明の液晶表示素子の製法について説明をする。本発明の液晶表示素子の製法は、図1(a)にその一実施形態の斜視説明図が示されるように、大きさの異なる2枚の基板11、12に図示しない電極パターンを形成し、大きい基板11の電極パターンの端部13aが他方の基板12より外部に露出するように小さい基板12の周囲で2枚の基板11、12を図示しないシール剤により貼着し、液晶材料をその間隙に充填することにより液晶パネル1を形成している。そして、電極パターンの端部13aが露出する部分に形成される小さい基板12の側縁部12aと大きい基板11の表面11aとの接合部に樹脂による保護膜4(樹脂の状態を4aとしている)を形成する場合に、小さい基板12の側縁部12aに先端が弾力性のあるニードル5を用いて樹脂を塗布しながら、該塗布された樹脂4aにエアー供給管6によりエアーを吹き付けて大きい基板11の表面11aにその樹脂4aを垂らしてから硬化させることにより、2枚の基板11、12の接合部に保護膜4を形成することに特徴がある。
【0010】
この樹脂の塗布方法は、たとえばディスペンサの先端にテフロンニードルを接続し、UV樹脂などの保護膜形成用の樹脂を一定圧力で吐出させながら、図1に示されるように、2枚の基板11、12の接合部で、小さい基板12の側縁部12aと大きい基板11の表面11aとにより形成される角部の一端部から順次他端部側に向けてテフロンニードル5を移動させることにより、一定量の樹脂を塗布することができる。この際、テフロンニードル5の先端を小さい基板12の側縁部12aに当たるようにセッティングし、その高さを維持しながらテフロンニードル5を角部の他端側に移動させる。そして、樹脂4aを吐出させると同時に、吐出された樹脂4aにエアーが吹き付けられるようにエアー供給管6をセッティングしておき、テフロンニードル5と一緒にエアー供給管6も角部の一端部から他端部側に移動させる。その結果、樹脂4aを吐出させて小さい基板12の側縁部12aに付着させながらその付着した樹脂4aにエアーが吹き付けられるため、側縁部12aに付着した樹脂4aはエアーにより下側に垂れる。
【0011】
テフロンニードル5は、材質はテフロンでなくても、金属製のように電極パターンに当った場合にその電極パターンを傷つけないものであればよい。また、エアー供給管6は小さい基板12の側壁12aに吐出された樹脂4aを下側に垂らすことができる程度の強さであればよい。このテフロンニードル5とエアー供給管6とは、予め相互に固定しておいて、同時に移動するようにしておくことができる。
【0012】
液晶パネル1は、たとえば図2にその一例の断面説明図が示されるように通常の液晶パネルと同様の構造で、同様の方法により製造される。すなわち、たとえばガラスなどの絶縁性透明基板からなる基板11、12の一表面に電極パターン13、14をそれぞれ形成すると共に、液晶分子を一定の方向に配向させる配向膜15、16をさらに設けてラビング処理をし、2枚の基板11、12を図示しないスペーサにより一定の間隙を保持しながら、前述の電極パターン13、14が対向するように、その周囲でシール剤17により貼着する。この際、小さい基板12の側縁部12aより突出する大きい基板11の表面に電極パターンの端部13aが導出されている。そして、その間隙に液晶材料を注入することにより液晶層18が2枚の基板11、12により挟持される。さらに、基板11、12の外側にはそれぞれ偏光板19a、19bを貼着し、これらにより液晶パネル1が形成されている。この状態で、前述の電極パターン13の端部13aの導出部の接合部に保護膜4(図3(b)参照)を形成する。
【0013】
テフロンニードルから樹脂を吐出させてエアーを吹き付けることにより樹脂を角部に隙間なく塗布できる作用についてさらに詳細に説明をする。図3(a)に示されるように、小さい基板12の側縁部(側壁)12aにテフロンニードルから樹脂を吐出させると、その側壁12aに盛り上がった状態で保護膜用樹脂4aが付着する。ついで、図3(b)に示されるように、エアーを矢印Pのように吹き付けると、同図に示されるように、樹脂4aが下側に垂れて角部を埋め、さらに大きい基板11の表面11a上に被膜される。そして硬化させることにより、角部からの距離A、Bが共に0.5mm程度以下の狭い範囲に保護膜4が形成される。
【0014】
本発明によれば、非常に小形化する液晶表示素子の2枚の基板の接合部の狭い場所に保護膜を形成する場合に、小さい基板の側縁部(側壁)に樹脂を塗布して、エアーにより下に垂らしているため、僅かの量の樹脂を塗布するだけで、充分に角部を被覆することができる。その結果、テフロンニードルなどの先端が弾力性のあるニードルを使用して少量の樹脂を塗布することができ、露出する電極パターンを傷つけることもなく、接合部の所望の範囲だけを完全に保護膜により被覆することができ、液晶表示素子の信頼性を非常に向上させる子とができる。しかも、保護膜を形成するための樹脂の塗布を非常に短時間で安定して塗布することができるため、作業も容易になる。
【0015】
【発明の効果】
本発明によれば、電極パターンが露出する部分の接合部を保護膜により完全に被覆することができるため、水分の侵入などを完全に防止することができ、信頼性の高い液晶表示素子を得ることができる。しかも、容易に保護膜を形成することができるため、作業工数が減りコストダウンを達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の液晶表示素子の一実施形態の保護膜を形成する工程の説明図である。
【図2】図1の液晶パネルの一例の断面説明図である。
【図3】図1の樹脂を塗布してエアーを吹き付けるときの樹脂の状態の説明図である。
【図4】従来の液晶表示素子の保護膜を形成する例の説明図である。
【符号の説明】
4 保護膜
4a 保護膜用樹脂
5 ニードル
6 エアー供給管
11 基板
12 基板
12a 側縁部
13a 電極パターンの端部
Claims (1)
- 大きさの異なる2枚の基板に電極パターンを形成し、大きい基板の電極パターンの端部が他方の基板から外部に露出するように小さい基板の周囲で前記2枚の基板をシール剤により貼着し、前記電極パターンの端部が露出する部分に形成される前記小さい基板の側縁部と前記大きい基板の表面との接合部に樹脂による保護膜を形成する液晶表示素子の製法であって、
前記小さい基板の側縁部に弾力性のあるニードルを用いて樹脂を塗布しながら、該塗布された樹脂にエアーを吹き付けて前記大きい基板の表面に該樹脂を垂らしてから硬化させることにより、前記2枚の基板の接合部に樹脂による保護膜を形成する液晶表示素子の製法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11485098A JP3593454B2 (ja) | 1998-04-24 | 1998-04-24 | 液晶表示素子の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11485098A JP3593454B2 (ja) | 1998-04-24 | 1998-04-24 | 液晶表示素子の製法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11305245A JPH11305245A (ja) | 1999-11-05 |
JP3593454B2 true JP3593454B2 (ja) | 2004-11-24 |
Family
ID=14648280
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11485098A Expired - Fee Related JP3593454B2 (ja) | 1998-04-24 | 1998-04-24 | 液晶表示素子の製法 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP3593454B2 (ja) |
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---|---|---|---|---|
JP4200758B2 (ja) | 2002-12-26 | 2008-12-24 | 株式会社日立ハイテクノロジーズ | パネルの樹脂塗布方法、ディスプレイ用パネルの製造方法及び樹脂塗布装置 |
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1998
- 1998-04-24 JP JP11485098A patent/JP3593454B2/ja not_active Expired - Fee Related
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JPH11305245A (ja) | 1999-11-05 |
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