JP3592840B2

JP3592840B2 - 成形加工用ステンレス鋼板

Info

Publication number: JP3592840B2
Application number: JP17437596A
Authority: JP
Inventors: 克久宮楠; 孝井川; 聡鈴木
Original assignee: Nisshin Steel Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 1996-06-14
Filing date: 1996-06-14
Publication date: 2004-11-24
Anticipated expiration: 2016-06-14
Also published as: JPH105812A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、調質圧延を施して製造される成形加工用ステンレス鋼板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来よりＪＩＳＧ４３０７に規定されるＢＡ仕上げやＮｏ．２Ｂ仕上げステンレス冷延鋼帯は、その表面光沢から、衛生的な印象が重視される厨房製品や、金属光沢が求められる家電製品，建材などに広く使用されている。通常、ＢＡ仕上げ鋼板は光輝焼鈍後に、また２Ｂ仕上げ鋼板は焼鈍・酸洗後に、主に表面光沢向上を目的としてスキンパス圧延あるいはテンパーローリングとも呼ばれる調質圧延が施される。そして、これらの調質圧延材は、前記用途においては多くの場合、プレスなどの成形加工に供される。
【０００３】
近年、厨房製品や家電製品の形状面での意匠性向上が図られ、従来は不問であった成形品平坦部でのゆがみ、すなわち「ペコ」と呼ばれる面ひずみが問題化するようになってきた。
図１にペコの一例を模式的に示す。ペコは成形加工によって発生する面ひずみである。すなわち、もともと平坦度が高い鋼板素材を使用して成形加工した際、プレス品の設計上平坦のままの形状が維持されるべき部分に、それが維持されずに生じる形状欠陥である。例えば長径がおよそ１５０ｍｍ，短径がおよそ１００ｍｍで高さが０．５ｍｍ程度であるような凸状もしくは凹状の形状欠陥であり、通常、指で押すと「ぺこん」と音を発生しながら反転し、指を放すともとの形状に戻る弾性変形範囲内の形状欠陥である。このような面ひずみは、成形加工度が小さく、平坦面の面積が大きいプレス品で特に問題となり、寸法精度上において不具合を生ずるばかりでなく、高光沢を持つ２Ｂ仕上げ鋼板や鏡面状のＢＡ仕上げ鋼板では特に目立ち、外観上問題とされる。
成形加工によってペコが発生しない材料は、成形品の離型後において所期の形状がそのまま保たれる（すなわちスプリングバックやねじれなどの寸法精度不良が生じない）という意味で、「形状凍結性」に優れた材料であると言うことができる。
【０００４】
成形加工時のペコの発生を抑制するには、例えば、調質圧延を施さない素材（焼鈍材）を使用するか、あるいは調質圧延率を極力抑えた素材を使用するのが有効であることが知られている。しかし、そのような素材においては、十分な表面光沢を得ることができない。つまり、調質圧延率を低めればペコの発生は抑制できるが、逆に、十分な表面光沢を得ることができなくなる。
【０００５】
また、このペコとは別に、プレス等の加工の際に発生してしばしば問題となる形状欠陥として「ストレッチャーストレイン」と呼ばれる格子模様状の形状欠陥がある。ストレッチャーストレインは、一般に常温で「降伏伸び」の現象を示すような性質の素材に対して数％以下の加工ひずみを与えたとき、この「降伏伸び」に起因して発生するものである。
降伏伸びの現象は、鋼の結晶構造および固溶元素であるＣ，Ｎの存在と密接な関係がある。一般に、常温で面心立方構造であるオーステナイト系ステンレス鋼では降伏伸びの現象は見られない。これに対し、常温で体心立方構造であるフェライト系ステンレス鋼では焼鈍状態で降伏伸びを示す場合と示さない場合がある。例えば、ＪＩＳＧ４３０７に規定されるＳＵＳ４３０ＬＸのように、Ｃ，Ｎ含有量を低減し且つＴｉ，Ｎｂ等の炭化物または窒化物形成元素を添加してＣ，Ｎを固定することによって固溶Ｃ，Ｎ量を低減した鋼種では、焼鈍状態であっても降伏伸びを示さない。一方、フェライト系の代表的鋼種であるＳＵＳ４３０をはじめ、固溶Ｃ，Ｎ量の低減を特に図っていない多くのフェライト系ステンレス鋼種では、焼鈍状態で降伏伸びの現象を示す。
【０００６】
このため、成形加工用のステンレス鋼素材のうち、降伏伸びの現象を示す多くのフェライト系ステンレス鋼種においては、ストレッチャーストレインの発生を防止することも、成形品の品質を確保する上で重要となる。
ストレッチャーストレインは降伏伸びに起因して発生するのであるから、ストレッチャーストレインの発生を防止するには素材の段階である程度の加工を施しておき、後の成形加工時に降伏伸びの現象が現れないようにしておくことが有効である。このため、ＳＵＳ４３０等のフェライト系ステンレス鋼板の製造においては、表面光沢を得る目的のみならずストレッチャーストレインを防止する観点からも調質圧延が加えられる場合が多い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように、意匠性の高い成形加工品のニーズに対応するためには、その素材となるステンレス鋼板は、▲１▼十分な表面性状（白ボケがなく光沢に優れる表面状態）を有しており、▲２▼焼鈍状態で降伏伸びの現象が現れるフェライト系鋼種では成形加工時にストレッチャーストレインによる外観上の問題が生じない特性を具備しており、さらに、▲３▼成形加工時にペコによる寸法精度上あるいは外観上の問題が生じない特性を具備しているものであることが要求される。このうち、上記▲１▼および▲２▼の特性を満足させるためには、調質圧延を積極的に利用することが不可欠である。しかしながら、調質圧延を積極的に行うことは同時に、▲３▼の特性を阻害する要因ともなる。したがって、単に調質圧延率を調整するだけでは▲１▼▲２▼および▲３▼の特性を同時に満足する成形加工用素材を得ることはできなかった。
【０００８】
本発明は、このような現状に鑑み、特定の条件で調質圧延を行うことによって、成形加工時にペコが発生しないような応力状態を鋼板素材中に作り出し、前記▲１▼▲２▼および▲３▼の特性を同時に兼ね備えた成形加工用のステンレス鋼板を再現性良く安定的に提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、ロール径４００ mm 以上の大径ワークロールを用いて、圧下力Ｒ（ kgf/mm ）と張力Ｔ（ kgf/mm ² ）が、Ｒ≦５００、かつＲ×Ｔ≧５０００の関係を満たす条件で、伸び率０ . １〜２ . ０％の調質圧延を施してなる、調質圧延後における鋼板表層部の圧延方向の圧縮残留応力が３kgf/mm²以下、かつ降伏伸びが１％以下（０％を含む）の成形加工用ステンレス鋼板によって達成される。
この発明の対象鋼種としては、もともと焼鈍状態で「降伏伸び」の現象を示さない鋼種、具体的には、オーステナイト系鋼種、および、前述のＳＵＳ４３０ＬＸのように固溶Ｃ，Ｎ量を低減した一部のフェライト系鋼種等、並びに、もともと焼鈍状態で「降伏伸び」の現象を呈する性質のフェライト系鋼種、具体的には、ＪＩＳＧ４３０７に規定されるＳＵＳ４３０や、その他多くのフェライト系鋼種が挙げられる。
【００１０】
ここで「成形加工」とは、プレス成形の他、長尺物の加工等に利用されるようなロール成形も含む。また、本発明において「張力」とはユニットテンション（kgf/mm²）を意味し、これは調質圧延機の出側で計測することができる。「圧下力Ｒ」は、ロール圧下荷重を鋼板幅で除した値と定義し、その単位を（kgf/mm）で表す。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、プレス成形加工等で発生する形状欠陥である「ペコ」の発生状況と、成形加工前における素材鋼板中の応力状態との相関を鋭意調査した。その結果、素材鋼板表層部における圧延方向の圧縮残留応力の存在がペコの発生に密接に関連していることがわかった。そして、この圧縮残留応力が３．０ｋｇｆ／ｍｍ^２以下であるときに、成形加工においてペコ発生の問題が起こらないことを突き止めた。
本発明者らの調査によると、焼鈍材では表層部の圧縮残留応力の発生はみられずほぼ０であったが、調質圧延を加えると発生することを確認した。ところが、ある特定の条件で調質圧延を行った場合に限っては、この圧縮残留応力の発生は非常に抑えられ、しかもその場合においても十分な表面光沢がえられ、なおかつフェライト系ステンレス鋼における降伏伸びも十分に低減できることが明らかとなった。
以下、実験結果に基づき、本発明を特定するための事項について説明する。
【００１２】
表１に示す５種類のステンレス鋼を実操業ラインで溶製した。Ａ鋼およびＢ鋼は、もともと焼鈍状態で降伏伸びの現象が現れないＳＵＳ４３０ＬＸに属するフェライト系ステンレス鋼である。Ｃ鋼はＳＵＳ３０４に属するオーステナイト系ステンレス鋼である。Ｄ鋼およびＥ鋼は、焼鈍状態で降伏伸びの現象が現れるＳＵＳ４３０に属する一般的なフェライト系ステンレス鋼である。
【００１３】
これらの鋼について、板厚１．２ｍｍ，板幅１０００ｍｍの中間焼鈍鋼帯を仕上げ冷間圧延により板厚０．５ｍｍとした後、フェライト系ステンレス鋼（鋼Ａ，Ｂ，Ｄ，Ｅ）は材料温度９５０℃，均熱時間３０秒の条件で、またオーステナイト系ステンレス鋼（鋼Ｃ）は材料温度１０５０℃，均熱時間３０秒の条件で、それぞれ連続仕上げ光輝焼鈍を実施した。このようにして得られた光輝焼鈍鋼帯を分割し、表２に示す種々の圧下力・張力条件によりロール径６００ｍｍのワークロールを用いて調質圧延し、Ｎｏ．１〜２５の鋼板を得た。調質圧延の伸び率は、いずれの場合も０．１〜２．０％の範囲とした。なお圧下力，張力ともに０の鋼板Ｎｏ．１６およびＮｏ．２５は、調質圧延をしていない、すなわち焼鈍のままの材料である。
種々の条件で調質圧延を施した鋼板Ｎｏ．１〜Ｎｏ．２５について、表層部の残留応力，表面性状（白ぼけ，光沢），および降伏伸びを調査した。
【００１４】
表層部の残留応力は、各鋼板につき図２に示す３箇所の位置から長さ３０ｍｍ，幅３０ｍｍの寸法の試料を切り出し、その表面および裏面についてＸ線残留応力測定法により測定した。測定には、ＰＳＰＣ微少部Ｘ線応力測定装置（理学電機（株）製，型式ＣＮ２９０５Ｇ３）を用いた。測定条件の詳細は表２に示す。３箇所から採取した試料の表面・裏面について測定した計６点の測定値を平均した値をその鋼板の残留応力値として採用した。その結果を表３中に記載した。
なお、ここで用いたＸ線残留応力測定法は非破壊で素材の残留応力を測定する方法である。すなわち、鋼板表面に種々の入射方向からＸ線を照射して表層部の結晶格子のひずみを３次元的に把握し、ある方向における格子のひずみ量にその材料の弾性係数を乗じることによって、その方向の残留応力を求める方法であり、具体的には、「Ｘ線応力測定法標準」（社団法人日本材料学会Ｘ線材料強度部門委員会編，１９８２年、に記載されている方法（日本材料学会Ｘ線材料強度部会によって標準化された方法）を用いた。この方法によって測定される表層部の深さは概ね１０μｍ以内である。
【００１５】
表面性状評価は、白ボケ，光沢の２項目について、目視判定により実施した。これは鋼板表面上での蛍光灯の反射像を見たとき、その解像度を「白ボケ」、また反射像の光沢輝度を「光沢」として、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４段階評価により判定する官能検査法によって行った。評価はＡが最も良好で、次いでＢ、Ｃ、Ｄの順とし、「白ボケ」および「光沢」がいずれもＢ以上であるものを「表面性状が合格」と判定した。その結果を表３中に記載した。
【００１６】
降伏伸びは、各鋼板から圧延方向に切り出したＪＩＳＺ２２０１に規定されるＪＩＳ１３Ｂ号試験片について引張試験を行うことによって求めた。その結果を表３中に記載した。
【００１７】
表３に示すように、ＳＵＳ４３０系の焼鈍のままの材料である鋼板Ｎｏ．１６および２５では、圧縮残留応力はほとんど生じていない反面、降伏伸びが１％を大きく超え、また、表面性状も白ボケ，光沢ともＤランクと劣る。これに対し、調質圧延した鋼板Ｎｏ．１〜１５，１７〜２４ではいずれも圧縮残留応力が大きくなる傾向を示す反面、表面性状および降伏伸びは改善される傾向を示す。
このことから、「表層部の圧縮残留応力を低減すること」と、「良好な表面性状（光沢など）を得ること、および焼鈍状態で降伏伸びの現象が現れる鋼種の成形加工時に生じる降伏伸びを低減させること」とは、調質圧延を行うことに関して、互いに相反する挙動を示すものであると見ることができる。しかし、本発明者らは、この一見相反すると見られる挙動の中に、両者をともに満足する部分があることを見出したのである。
【００１８】
表３に示した鋼板の中で、Ｎｏ．１，３，４，５，１０〜１４，１７〜２１，２４は、いずれも鋼板表層の圧縮残留応力が３ｋｇｆ／ｍｍ^２以下の低い値を示すものである。これらは、張力Ｔの値にかかわらず圧下力Ｒが５００ｋｇｆ／ｍｍ以下の条件で調質圧延を行ったものである。つまり、鋼板表層に生じる圧縮残留応力は張力Ｔには依存しないことが明らかであり、圧下力Ｒを５００ｋｇｆ／ｍｍ以下にすることだけで３ｋｇｆ／ｍｍ^２以下の低い圧縮残留応力値が得られるのである。
【００１９】
次に、もともと降伏伸びの現象が現れる鋼種である鋼Ｄ，Ｅにおける鋼板Ｎｏ．７〜１２，１７，１９，２１〜２３は、圧下力Ｒと張力Ｔの積算値：Ｒ×Ｔが５０００以上となる条件で調質圧延を施したものであるが、いずれも降伏伸びが１．０％以下に低減され、かつ表面性状も白ボケ，光沢とも評価Ｂ以上で合格となる。同様に鋼Ａ，ＢおよびＣにおける鋼板Ｎｏ．１〜３，５，６もＲ×Ｔが５０００以上となる条件で調質圧延を施したものであるが、表面性状はすべて合格となる。このように、表面性状を良好にし、さらに焼鈍状態で降伏伸びが現れる鋼種の調質圧延後の降伏伸びを低減するためには、Ｒ×Ｔを５０００以上とすることが有効である。
【００２０】
これらの結果からわかるように、圧下力Ｒ（ｋｇｆ／ｍｍ）と張力Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ^２）が、Ｒ≦５００、かつＲ×Ｔ≧５０００の関係を満たす条件で調質圧延を行うことによって、圧縮残留応力の低減、並びに、表面光沢の維持および焼鈍状態で降伏伸びの現象が現れるフェライト系鋼種における成形加工時の降伏伸びの低減を、同時に達成することができる。特に本発明では、張力を積極的に高めることによって、より一層圧縮残留応力の低減に有利な条件を選択することができるという特徴を有する。すなわち、張力を高めても圧縮残留応力の低減を阻害しないので張力を積極的に高めることができ、Ｒ×Ｔ≧５０００の関係に従ってより低い圧下力を採用することが許容され、その結果一層、圧縮残留応力を低減することが可能となるのである。
表３に示した鋼板のうち、Ｒ≦５００、かつＲ×Ｔ≧５０００の関係を満たすものは、鋼板Ｎｏ．１，３，５，１０〜１２，１７，１９，２１である。これらの鋼板が、成形加工においてペコが発生せず、かつストレッチャーストレインも発生しないものであることは、後述の実施例において実証する。
【００２１】
圧下力Ｒが５００ｋｇｆ／ｍｍ以下で、Ｒ×Ｔが５０００未満の鋼板Ｎｏ．４，１３，１４，１８，２０，２４は、圧縮残留応力は３ｋｇｆ／ｍｍ^２以下に低減されているが、表面性状が不良であるか、または降伏伸びが１．０％よりも大きい値を示し低減されていない。
圧下力Ｒが５００ｋｇｆ／ｍｍよりも大きく、Ｒ×Ｔが５０００未満の鋼板Ｎｏ．１５は、圧縮残留応力が３ｋｇｆ／ｍｍ^２よりも大きく、さらに表面性状が不良で降伏伸びが１．０％よりも大きい値を示す。
【００２２】
図３に、焼鈍のままの材料である鋼板Ｎｏ．１６および２５を除いた、鋼板Ｎｏ．１〜１５，１７〜２４についての圧下力Ｒと張力Ｔとの関係（表３に記載したデータ）をプロットした。圧縮残留応力が３ｋｇｆ／ｍｍ^２以下に低減され、良好な表面性状を有し、かつ降伏伸びが１％以下のもの（鋼板Ｎｏ．１，３，５，１０〜１２，１７，１９，２１）は、Ｒ≦５００、かつＲ×Ｔ≧５０００である領域内に存在する。
【００２３】
本発明で規定する、Ｒ≦５００、かつＲ×Ｔ≧５０００を満足する条件で調質圧延を行ったときに、鋼板の表層の圧縮圧縮残留応力が低減され、かつ表面光沢が向上し、さらに焼鈍状態で降伏伸びが現れる鋼種において調質圧延後の降伏伸びが低減される理由として以下のことが考えられる。
【００２４】
一般に調質圧延が鋼板に与える効果は、表面光沢の向上と、焼鈍状態で降伏伸びの現象が現れる鋼種では降伏伸びの低減である。
調質圧延のような低圧下の圧延では、鋼板の表層部は圧延ロールにより拘束を受けるため、内部に比べ大きな塑性変形を受ける。従来の調質圧延法では、この表層部と内部の変形量の差を積極的に利用し、表層部の塑性変形をより大きくすることで充分な表面光沢の向上効果を得ている。また、焼鈍状態で降伏伸びの現象が現れる鋼種では、降伏伸び低減のためにはひずみを与える必要がある。すなわち調質圧延により予めひずみを鋼板に加えることで、圧延後に加工ひずみが加えられたときには、鋼板は降伏伸びの現象を示さず、プレス加工等によるストレッチャーストレインが防止されるのである。
【００２５】
ところが、本来調質圧延の特徴的な効果をもたらすはずの前記「表層部と内部の変形量の差」は、表層部に圧縮状態の残留応力をつくりだす要因ともなる。この圧縮状態の残留応力の存在こそが、既に述べたようにプレス等の成形加工に際してペコを発生させる（すなわち形状凍結性を低下させる）大きな原因となっているものと考えられる。
【００２６】
本発明者らは、調質圧延の効果として従来から享受している「表面光沢向上効果」と「降伏伸び低減効果」を得るためには、必ずしも鋼板表層部の塑性変形量を内部と比べて大きくする必要はないとの考えから本発明に至ったものである。
【００２７】
本発明では、調質圧延において、鋼板に張力を付与しながらロールによる圧下を加える。張力は鋼板の表層部，内部ともに均等に加わる。すなわちロールによる圧下力に比べると、張力は表層部と内部との塑性変形量の差を生じさせにくい。したがって、ロール圧下力の低減により表層部の塑性変形量を低減するとともに、張力を大きくすることで表層部と内部に均一な塑性変形を加え、結果的に表層部に生成する圧縮圧縮残留応力を低減することができる。そして、張力を大きくすることは、圧下力低減により減少した鋼板に加わるひずみ量を補うことになり、表層の圧縮残留応力を増すことなく表面光沢の向上・降伏伸びの低減に寄与するとができるものと考えられる。
【００２８】
一般に鋼板の冷間圧延では、板厚方向の塑性変形の到達深さにより残留応力分布が決まる。さらにその塑性変形の到達深さは圧延条件であるロール直径および圧下率により決定付けられる。本発明は、ロール径４００ｍｍ以上の大径ワークロールを使用する通常の調質圧延ラインにおいて実施されることを前提として、圧下力・張力の適正範囲を規定した。
【００２９】
調質圧延における伸び率は、圧下率，張力により決まるものであり、必ずしも規定する必要はないが、本発明範囲における圧下力・張力条件で得られる鋼板の伸び率の実績に基づき、十分な表面性状を再現性良く安定して得るという観点から、伸び率の下限値は０．１％とした。また、伸び率が高くなりすぎると鋼板が硬質化し、その耐力も上昇するためプレス等の加工による形状凍結性に悪影響を及ぼすようになる。これも実績に基づき、良好な形状凍結性を再現性良く安定して得るという観点から、伸び率の上限値は２．０％とした。
【００３０】
調質圧延で付与する張力Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ^２）は、前述のとおり圧下力Ｒ（ｋｇｆ／ｍｍ）との関係において、Ｒ×Ｔ≧５０００の関係を満たす範囲であれば特に限定する必要はないが、あまり高すぎると鋼板形状不良の原因となるとともに通板中の板切れの原因となり、また、通常使用される調質圧延機の能力を考慮して経済的な範囲を検討すると、３０ｋｇｆ／ｍｍ^２以下の範囲とすることが望ましい。
以下、実施例により、本発明条件により調質圧延した鋼板のプレス成形結果を示す。
【００３１】
【実施例】
表３に示した鋼板Ｎｏ．１〜２５から、圧延方向に８５０ｍｍ、圧延方向に直角な方向に３５０ｍｍの長方形のブランク材を作製した。これらを同一条件でプレスに供し、フランジ部を除いた後、図４に示す形状の成形品を得た。これらの成形品について、表面性状，ペコ発生状況，さらに鋼種Ｄ，Ｅ（ＳＵＳ４３０系）についてはストレッチャーストレインの発生状況を調査した。これらの結果は後述の表４にまとめて示す。
【００３２】
表面性状は、成形品の平坦部（底面部）について前述の目視による官能検査法により白ボケ・光沢を判定し、合格の場合には○、不合格の場合には×とした。
【００３３】
ペコ発生状況は、成形品の平坦部表面の形状を図４中に点線で示した位置について測定してペコ生成量を定量的に求めるとともに、官能検査として触手判定による官能検査を行って評価した。
ペコ生成量を定量化するための測定法方は、成形品を定盤上に置き、定盤との距離を一定に保ちながら、この上を走査するレーザー変位計により、成形品とは非接触の状態で表面高さの相対的な変位量を測定する方法を用いた。その測定結果例を図５に示す。ここで形状曲線の延べ長さをＬ、測定のための走査距離をＬ_０として、ペコ生成量Ｐｅを次式にて定義した。
Ｐｅ＝（Ｌ−Ｌ_０）／Ｌ_０
また、官能検査の方法は、面ひずみ発生箇所の凸部を手で押したときに、凸量が大きく、反転する場合をペコが生成していると判定し不合格：×、反転しない場合をペコが生成していないと判定し合格：○とした。さらにその中間と判定される場合を△とした。
【００３４】
レーザー変位計により求めたペコ生成量Ｐｅと触手による官能検査結果の関係を図６に示す。Ｐｅ値と官能検査値とは、ほぼ直線相関を有し、官能検査で○判定となるのはＰｅ値が２５×１０^−６以下のときに対応する。したがって、前記のように定義したＰｅ値はペコ発生の合否を判定する定量指標として使用することができるものである。
【００３５】
ストレッチャーストレインの発生状況の評価は、図４中に網目斜線で示した部分におけるストレッチャーストレイン生成量を目視により判定する方法で行った。その生成量が大きく外観上問題となる場合を×、発生していないか若しくは発生量が少なく外観上問題とならない場合を○とした。
【００３６】
表４には、表３の鋼板Ｎｏ．１〜２５をプレスして得られた成形品ａ〜ｙについて、上記の調査結果を示している。
圧下力Ｒが５００ｋｇｆ／ｍｍ以下で張力Ｔとの積算値Ｒ×Ｔが５０００以上である条件で調質圧延した本発明の成形加工用鋼板を使用した成形品ａ，ｃ，ｅ，ｊ〜ｌ，ｑ，ｓ，ｕは、ペコ生成量Ｐｅが２５×１０^−６以下であった。またａ，ｃ，ｅにおいては表面性状は合格、さらにｊ〜ｌ，ｑ，ｓ，ｕは表面性状が合格で且つストレチャーストレインが生成していない。すなわち本発明の成形加工用鋼板を用いた成形品は、表面性状に優れ、かつペコやストレッチャーストレインなどによる外観上の問題が生じない良好なものであった。
【００３７】
一方、圧下力Ｒは５００ｋｇｆ／ｍｍ以下であるが、Ｒ×Ｔが５０００未満の条件で調質圧延した鋼板を使用した成形品ｄ，ｍ，ｎ，ｐ，ｒ，ｔ，ｘ，ｙは、ペコ生成量は抑制されているものの、ｄにおいては表面性状が不合格であり、これに加えてｍ，ｎ，ｐ，ｒ，ｔ，ｘ，ｙではストレッチャーストレインが発生して外観上不合格であった。
【００３８】
また、圧下力Ｒが５００ｋｇｆ／ｍｍを超え、Ｒ×Ｔが５０００以上の条件で調質圧延した鋼板を使用した成形品では、ｂは表面性状が合格、これに加えｆ，ｑ〜ｉ，ｖ，ｗはストレッチャーストレインも防止されているものの、いずれもペコ生成量Ｐｅが２５×１０^−６を超えており、ペコ発生により外観上不合格となった。
【００３９】
また、圧下力Ｒが５００ｋｇｆ／ｍｍを超え、Ｒ×Ｔが５０００未満の条件で調質圧延した鋼板を使用した成形品ｏは、ペコが発生し、さらにストレッチャーストレインも発生したため、外観上不合格となった。
【００４０】
【表１】

【００４１】
【表２】

【００４２】
【表３】

【００４３】
【表４】

【００４４】
【発明の効果】
本発明では、成形加工時にペコの問題が生じないようなステンレス鋼板（加工用素材）を再現性良く安定的に製造するための調質圧延技術を開示した。この技術により、従来解決できなかった課題、すなわち、「ＢＡ仕上げや２Ｂ仕上の美麗な表面肌を有する材料を使用した成形加工品においてペコの発生を防止する」という課題が実現できた。また、従来、成形加工時にストレッチャーストレインが発生して外観上の問題を生じやすかった鋼種においては、その問題をも同時に解消することができた。
よって、本発明は、ステンレス鋼を用いた意匠性の高い成形加工品の普及に寄与するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】成形加工品に生じたペコの一例を模式的に表した図。
【図２】残留応力測定用試料の採取位置を示す鋼板の平面図。
【図３】調質圧延における圧下力Ｒと張力Ｔの関係を表すグラフ。
【図４】成形加工品におけるペコ生成量測定位置およびストレッチャーストレイン調査位置を示す図。
【図５】レーザー変位計で測定した形状と、形状延べ長さＬ，形状測定走査距離Ｌ_０の定義付けを示す図。
【図６】レーザー変位計により求めたペコ生成量Ｐｅと触手による官能検査結果の関係を表すグラフ。

Claims

ロール径４００ mm 以上の大径ワークロールを用いて、圧下力Ｒ（ kgf/mm ）と張力Ｔ（ kgf/mm ² ）が、Ｒ≦５００、かつＲ×Ｔ≧５０００の関係を満たす条件で、伸び率０ . １〜２ . ０％の調質圧延を施してなる、調質圧延後における鋼板表層部の圧延方向の圧縮残留応力が３kgf/mm²以下、かつ降伏伸びが１％以下（０％を含む）の成形加工用ステンレス鋼板。