JP3588819B2

JP3588819B2 - Stop position detection device for lifting carriage

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Publication number: JP3588819B2
Application number: JP17136494A
Authority: JP
Inventors: 政孝岩瀬
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 1994-07-22
Filing date: 1994-07-22
Publication date: 2004-11-17
Anticipated expiration: 2019-11-17
Also published as: JPH0834504A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は昇降キャリッジの停止位置検出装置に係り、詳しくは自動倉庫の荷受棚に荷を搬送するスタッカクレーンに昇降可能に設けられた昇降キャリッジの停止位置検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動倉庫の枠組棚７１は、例えば図７に示すように複数の支柱７２と、各支柱７２から隣接する支柱７２に向かって突出するように所定間隔をおいて設けられた複数の荷受部材７３とから構成されている。そして、枠組棚７１には支柱７２及び対向する荷受部材７３により複数の荷受棚７４が形成されている。又、枠組棚７１の設置された床面には枠組棚７１に沿って延びるように走行レール７５が設けられ、走行レール７５に沿ってスタッカクレーン７６が往復動するようになっている。
【０００３】
スタッカクレーン７６は走行台７７と、走行台７７上に設けられた一対のマスト７８ａ，７８ｂを有するフレーム７９と、前記マスト７８ａ，７８ｂ間に昇降可能に設けられた昇降キャリッジ８０とから構成されている。前記マスト７８ａの外側面にはスタッカクレーン７６を駆動制御するためのクレーン制御装置８１が設けられている。又、昇降キャリッジ８０には荷受棚７４に向かって伸縮するフォーク８２が設けられ、このフォーク８２を伸縮させて昇降キャリッジ８０から荷受棚７４へ荷を渡したり、荷受棚７４から荷を受け取ったりするようになっている。
【０００４】
即ち、荷受棚７４から荷を受け取る場合、荷が支持された荷受部材７３の下側で昇降キャリッジ８０を停止させる。そして、その位置でフォーク８２を荷受棚７４側に向かって伸長させた後、昇降キャリッジ８０を上昇させて荷受部材７３から荷をすくい、荷受部材７３の上側で昇降キャリッジ８０を停止させる。更に、その位置でフォーク８２を昇降キャリッジ８０側に収縮させることにより荷受棚７４から荷が受け取られる。
【０００５】
昇降キャリッジ８０から荷受棚７４に荷を渡す場合、荷を収容しようとする荷受棚７４の荷受部材７３の上側で昇降キャリッジ８０を停止させる。そして、その位置でフォーク８２を荷受棚７４側に向かって伸長させた後、昇降キャリッジ８０を下降させて荷を荷受部材７３に支持させ、荷受部材７３の下側で昇降キャリッジ８０を停止させる。更に、その位置でフォーク８２が昇降キャリッジ８０側に収縮される。
【０００６】
フォーク８２を伸長させる時の昇降キャリッジ８０の停止位置は、荷受部材７３の上側の上定位置と荷受部材７３の下側の下定位置の２ヶ所があり、スタッカクレーン７６には上下両定位置を検出する停止位置検出装置が設けられている。停止位置検出装置は図７〜図９に示すようにマスト７８ａに設けられた複数の遮光板８５と、昇降キャリッジ８０に設けられた下定位置センサ８６（以下、下センサという），ゾーンセンサ８７及び上定位置センサ８８（以下、上センサという）とから構成されている。
【０００７】
昇降キャリッジ８０のマスト７８ａ側の外側面には、センサ取付部材８９が設けられている。このセンサ取付部材８９には、マスト７８ａに向かって突出する各センサ８６〜８８がそれぞれ等間隔をおいて上下方向に並設されている。又、ゾーンセンサ８７は他の下及び上センサ８６，８８よりマスト７８ａ側に突出している。各センサ８６〜８８は、発光素子８６ａ〜８８ａと受光素子８６ｂ〜８８ｂとから構成され、その発光素子８６ａ〜８８ａと受光素子８６ｂ〜８８ｂは、それぞれ一定の間隔をおいて相対向するように配置されている。
【０００８】
遮光板８５は凸型の板状に形成され、マスト７８ａの各荷受部材７３に対応する位置に上下方向に延びるように固着されている。遮光板８５は前記ゾーンセンサ８７が通過する時に各素子８７ａ，８７ｂ間を遮断する第２の被検出部９０と、第２の被検出部９０から突出する第１の被検出部９１とから構成されている。前記第１の被検出部９１は下及び上センサ８６，８８が通過する時、発光素子８６ａ，８８ａと受光素子８６ｂ，８８ｂとの間を遮断するようになっている。
【０００９】
そして、第２の被検出部９０は中央に受渡区間９４Ａ、その区間９４Ａを中心にして上側に上定位置検出区間９４Ｂ及び上ゾーン検出区間９４Ｃが順に区分されている。又、受渡区間９４Ａの下側には、下定位置検出区間９４Ｄ及び下ゾーン検出区間９４Ｅが順に区分されている。第１の被検出部９１は、その上縁から下縁までの間隔γ１（＝２γ）を検出区間とし、その検出区間の中心Ｐ１に上センサ８８の光軸８８ｃがきた時に上定位置となり、中心Ｐ１に下センサ８６の光軸８６ｃがきた時に下定位置となる。
【００１０】
第２の被検出部９０の受渡区間９４Ａは、前記上定位置と下定位置を決定する区間である。即ち、受渡区間９４Ａは、前記ゾーンセンサ８７の光軸８７ｃが受渡区間９４Ａの上端（区間９４Ａと区間９４Ｂとの境界線）に位置した時、昇降キャリッジ８０が上定位置に位置し、フォーク８２が荷受部材７３の上側に位置するように設定されている。この時、上センサ８８の光軸８８ｃは中心Ｐ１に位置している。又、受渡区間９４Ａは、前記ゾーンセンサ８７の光軸８７ｃが受渡区間９４Ａの下端（区間９４Ａと区間９４Ｄとの境界線）に位置した時、昇降キャリッジ８０が下定位置に位置し、フォーク８２が荷受部材７３の下側に位置するように設定されている。この時、下センサ８６の光軸８６ｃは中心Ｐ１に位置している。従って、受渡区間９４Ａの上下方向の距離Ｘは、荷取り及び荷渡し時の上定位置及び下定位置の間隔と一致している。
【００１１】
上定位置検出区間９４Ｂは、下降する昇降キャリッジ８０を上定位置に停止させるのに要する予め用意された区間であって、受渡区間９４Ａの上側から上方に距離γ２（＝γ）までの区間をいう。従って、ゾーンセンサ８７の光軸８７ｃが上定位置検出区間９４Ｂの上端に位置した時、上センサ８８の光軸８８ｃは第１の被検出部９１の上縁に位置することになる。下定位置検出区間９４Ｄは、上昇する昇降キャリッジ８０を下定位置に停止させるのに要する予め用意された区間であって、受渡区間９４Ａの下側から下方に距離γ３（＝γ２＝γ）までの区間をいう。従って、ゾーンセンサ８７の光軸８７ｃが下定位置検出区間９４Ｄの下端に位置した時、下センサ８６の光軸８６Ｃは第１の被検出部９１の下縁に位置することになる。
【００１２】
上ゾーン検出区間９４Ｃは、上定位置検出区間９４Ｂの上側から第２の被検出部９０の上縁（区間９４Ｃの上端）までの間隔β１（＝β、例えば１５ｍｍ）をいう。この上ゾーン検出区間９４Ｃは上又は下定位置に昇降キャリッジ８０を停止させるため、昇降キャリッジ８０の昇降速度を予め定めた昇降速度に減速するのに要する区間である。そして、ゾーンセンサ８７は、その光軸８７ｃが第２の被検出部９０の上縁を上方から下方へ通過したことを検知してオフからオンになる。下ゾーン検出区間９４Ｅは、下定位置検出区間９４Ｄの下側から第２の被検出部９０の下縁（区間９４Ｅの下端）までの間隔β２（＝β）をいう。この下ゾーン検出区間９４Ｅは上又は下定位置に昇降キャリッジ８０を停止させるため、昇降キャリッジ８０の昇降速度を予め定めた昇降速度に減速するのに要する区間である。そして、ゾーンセンサ８７は、その光軸８７ｃが第２の被検出部９０の下縁を下方から上方へ通過したことを検知してオフからオンになる。
【００１３】
荷受棚７４から荷を受け取るには、昇降キャリッジ８０を荷が支持された荷受棚７４に向かって上昇又は下降させる。そして、昇降キャリッジ８０を荷受棚４に向かって上昇させる場合、ゾーンセンサ８７の光軸８７ｃは第２の被検出部９０の下縁を下方から通過し、ゾーンセンサ８７がオンになる。このゾーンセンサ８７のオンに対応して、クレーン制御装置８１は下ゾーン検出区間９４Ｅ（距離β２）を通過するまでの間に昇降キャリッジ８０の上昇速度を予め定めた上昇速度まで減速する。やがて、下センサ８６の光軸８６ｃが第１の被検出部９１の下縁を下方から通過すると、下センサ８６がオンになる。ゾーンセンサ８７がオンの状態で下センサ８６がオンになると、クレーン制御装置８１は、この両オン信号に対応して直ちに昇降キャリッジ８０の上昇動作を停止させる。そして、この停止動作開始後、惰性等により距離γだけ上昇した所（下定位置）で昇降キャリッジ８０が停止する。即ち、距離γを予め見越して区間９４Ｄ及び第１の被検出部９１の幅が設定されている。
【００１４】
又、昇降キャリッジ８０を荷受棚４に向かって下降させる場合、ゾーンセンサ８７の光軸８７ｃが第２の被検出部９０の上縁を上方から通過し、ゾーンセンサ８７がオンになる。このゾーンセンサ８７のオンに対応して、クレーン制御装置８１は上ゾーン検出区間９４Ｃ（距離β１）を通過するまでの間に昇降キャリッジ８０の下降速度を予め定めた下降速度まで減速する。やがて、上センサ８８の光軸８８ｃが第１の被検出部９１を通過した後、下センサ８６の光軸８６ｃが第１の被検出部９１の上縁を上方から通過すると、下センサ８６がオンになる。ゾーンセンサ８７がオンの状態で下センサ８６がオンになると、クレーン制御装置８１は、この両オン信号に対応して直ちに昇降キャリッジ８０の下降動作を停止させる。そして、この停止動作開始後、惰性等により距離γだけ下降した所（下定位置）で昇降キャリッジ８０が停止する。即ち、距離γを予め見越して第１の被検出部９１の幅が設定されている。
【００１５】
昇降キャリッジ８０から荷受棚７４へ荷を渡すには、荷を渡そうとする荷受棚４に向かって昇降キャリッジ８０を上昇又は下降させる。そして、昇降キャリッジ８０を荷受棚４に向かって下降させる場合、ゾーンセンサ８７の光軸８７ｃが第２の被検出部９０の上縁を上方から通過すると、ゾーンセンサ８７がオンになる。このゾーンセンサ８７のオンに対応して、クレーン制御装置８１は上ゾーン検出区間９４Ｃ（距離β１）を通過するまでの間に昇降キャリッジ８０の下降速度を予め定めた下降速度まで減速する。やがて、上センサ８８の光軸８８ｃが第１の被検出部９１の上縁を上方から通過すると、上センサ８８がオンになる。ゾーンセンサ８７がオンの状態で上センサ８８がオンになると、クレーン制御装置８１は、この両オン信号に対応して直ちに昇降キャリッジ８０の下降動作を停止させる。そして、この停止動作開始後、惰性等により距離γだけ下降した所（上定位置）で昇降キャリッジ８０が停止する。即ち、距離γを予め見越して区間９４Ｂ及び第１の被検出部９１の幅が設定されている。
【００１６】
又、昇降キャリッジ８０を荷受棚４に向かって上昇させる場合、ゾーンセンサ８７の光軸８７ｃが第２の被検出部９０の下縁を下方から通過すると、ゾーンセンサ８７がオンになる。このゾーンセンサ８７のオンに対応して、クレーン制御装置８１は下ゾーン検出区間９４Ｅ（距離β２）を通過するまでの間に昇降キャリッジ８０の上昇速度を予め定めた上昇速度まで減速する。やがて、下センサ８６の光軸８６ｃが第１の被検出部９１を通過した後、上センサ８８の光軸８８ｃが第１の被検出部９１の下縁を下方から通過すると、上センサ８８がオンになる。ゾーンセンサ８７がオンの状態で上センサ８８がオンになると、クレーン制御装置８１は、この両オン信号に対応して直ちに昇降キャリッジ８０の上昇動作を停止させる。そして、この停止動作開始後、惰性等により距離γだけ下降した所（上定位置）で昇降キャリッジ８０が停止する。即ち、距離γを予め見越して第１の被検出部９１の幅が設定されている。尚、距離γは荷を受け取る時と荷を渡す時とで同じ距離にしている。
【００１７】
又、図１０に示すように、隣接する遮光板８５の各第２の被検出部９０の間には間隔αがあけられている。従って、昇降キャリッジ８０が、ある荷受棚７４からその荷受棚７４に隣接する荷受棚７４に上昇又は下降する時、ゾーンセンサ８７がオフになった状態で距離α分上昇又は下降する。クレーン制御装置８１は、ゾーンセンサ８７がオフになって距離α分上昇又は下降することにより、昇降キャリッジ８０が隣側の荷受棚７４に上昇又は下降したことを検出するようになっている。そのため、隣接する遮光板８５間の間隔αは、昇降キャリッジ８０が隣側の荷受棚７４に上昇又は下降したことを検出するために必要な長さとなっている。そして、昇降キャリッジ８０が隣側の荷受棚７４に上昇又は下降したことを検出することにより、クレーン制御装置８１は昇降キャリッジ８０が位置する荷受棚７４を間違えないようになっている。
【００１８】
このように停止位置検出装置を構成した場合、各遮光板８５の中心間の間隔Ｌは最低Ｘ＋α＋２β＋２γの長さが必要になる。従って、各荷受部材７３の上下方向の間隔はＸ＋α＋２β＋２γ以上の長さにする必要があり、荷受棚７４の高さもＸ＋α＋２β＋２γ以上となる。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、荷受棚７４に収容する荷の高さがＸ＋α＋２β＋２γより小さい場合、荷受棚に無駄な空間ができるため、荷の収容効率が低下するという問題点があった。
【００２０】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、荷受棚おいて荷の収容効率を向上させることができる昇降キャリッジの停止位置検出装置を提供することにある。
【００２１】
又、本発明の別の目的は、上記の目的に加え、指標部材を容易に形成することができる昇降キャリッジの停止位置検出装置を提供することにある。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するため、請求項１記載の発明では、複数段の荷受棚に荷を搬送するスタッカクレーンのマストに沿って昇降キャリッジを昇降させ、該昇降キャリッジと各荷受棚との間で荷の受渡しを行うようにした自動倉庫に用いられる昇降キャリッジの停止位置検出装置において、前記マストの各荷受棚に対応する位置に設けられ、前記昇降キャリッジを減速させるための減速区間を指示する第１の被検出部と、第１の被検出部と並列に設けられ、その減速区間を指示する第１の被検出部より上下両側に昇降キャリッジを停止させるための停止区間を指示する第２の被検出部とを形成した指標部材と、前記昇降キャリッジに設けられ、指標部材の第１の被検出部を検出する上下一対のゾーンセンサと、前記上下一対のゾーンセンサの間に設けられ、指標部材の第２の被検出部を検出する定位置センサとを備えた。
【００２３】
請求項２記載の発明では、請求項１記載の昇降キャリッジの停止位置検出装置において、各センサは発光素子と受光素子とを備えたセンサであって、指標部材は前記各発光素子と各受光素子との間を遮断する遮光板とした。
【００２４】
請求項３記載の発明では、複数段の荷受棚に荷を搬送するスタッカクレーンのマストに沿って昇降キャリッジを昇降させ、該昇降キャリッジと各荷受棚との間で荷の受渡しを行うようにした自動倉庫に用いられる昇降キャリッジの停止位置検出装置において、前記マストの各荷受棚に対応する位置に設けられ、前記昇降キャリッジを減速させるための減速区間を指示する第１の被検出部と、第１の被検出部と並列に設けられ、上下両側に昇降キャリッジを停止させるための停止区間を指示するとともに、第１の被検出部の上縁及び下縁と同じ高さ位置に上縁及び下縁が位置する第２の被検出部とを形成した指標部材と、前記昇降キャリッジに設けられ、指標部材の第１の被検出部を検出する上下一対のゾーンセンサと、前記上下一対のゾーンセンサの間に設けられ、指標部材の第２の被検出部を検出する定位置センサとを備えた。
【００２５】
【作用】
従って、請求項１記載の発明では、荷受棚から荷を受け取るには、荷を受け取ろうとする荷受棚に向かって昇降キャリッジを上昇又は下降させる。そして、昇降キャリッジを上昇させる場合、上側のゾーンセンサが第１の被検出部の減速区間を検出すると、前記ゾーンセンサが減速区間を通過するまでの間に、昇降キャリッジの上昇速度が予め定められた上昇速度まで減速される。更に、定位置センサが第２の被検出部において下側の停止区間を検出すると、直ちに昇降キャリッジの上昇動作が停止される。そして、この停止動作開始後、昇降キャリッジは惰性等で前記停止区間の距離だけ上昇し、荷取り時の停止位置で停止する。又、荷受棚に荷を受渡すには、荷を渡そうとする荷受棚に向かって昇降キャリッジを上昇又は下降させる。そして、昇降キャリッジを下降させる場合、下側のゾーンセンサが第１の被検出部の減速区間を検出すると、前記ゾーンセンサが減速区間を通過するまでの間に、昇降キャリッジの下降速度が予め定められた下降速度まで減速される。更に、定位置センサが第２の被検出部において上側の停止区間を検出すると、直ちに昇降キャリッジの下降動作が停止される。そして、この停止動作開始後、昇降キャリッジは惰性等で前記停止区間の距離だけ下降し、荷渡し時の停止位置で停止する。一方、両ゾーンセンサは定位置センサの上下両側に配置され、この両ゾーンセンサにより第２の被検出部と並列に設けられた第１の被検出部の減速区間を検出する。そのため、第２の被検出部に指示された上下一対の停止区間の上側及び下側に減速区間が指示されることがなく、指標部材の長さが減速区間の分だけ短くなる。その結果、隣接する各遮光板の中心間に最低限必要な間隔を短くでき、高さの低い荷を収容する時に荷受棚にできる無駄な空間が小さくなって荷の収容効率を向上させることが可能となる。
【００２６】
請求項２記載の発明では、請求項１記載の発明の作用に加え、上下一対のゾーンセンサは発光素子と受光素子との間に光軸が形成され、その光軸が遮断されることにより第１の被検出部の減速区間を検出する。又、定位置センサは発光素子と受光素子との間に光軸が形成され、その光軸が遮断されことにより第２の被検出部に指示された上下一対の停止区間を検出する。
【００２７】
請求項３記載の発明では、荷受棚から荷を受け取るには、荷を受け取ろうとする荷受棚に向かって昇降キャリッジを上昇又は下降させる。そして、昇降キャリッジを上昇させる場合、上側のゾーンセンサが第１の被検出部の減速区間を検出すると、前記ゾーンセンサが減速区間を通過するまでの間に、昇降キャリッジの上昇速度が予め定められた上昇速度まで減速される。更に、定位置センサが第２の被検出部において下側の停止区間を検出すると、直ちに昇降キャリッジの上昇動作が停止される。そして、この停止動作開始後、昇降キャリッジは惰性等で前記停止区間の距離だけ上昇し、荷取り時の停止位置で停止する。又、荷受棚に荷を受け渡すには、荷を渡そうとする荷受棚に向かって昇降キャリッジを上昇又は下降させる。そして、昇降キャリッジを下降させる場合、下側のゾーンセンサが第１の被検出部の減速区間を検出すると、前記ゾーンセンサが減速区間を通過するまでの間に、昇降キャリッジの下降速度が予め定められた下降速度まで減速される。更に、定位置センサが第２の被検出部において上側の停止区間を検出すると、直ちに昇降キャリッジの下降動作が停止される。そして、この停止動作開始後、昇降キャリッジは惰性等で前記停止区間の距離だけ下降し、荷渡し時の停止位置で停止する。一方、両ゾーンセンサは定位置センサの上下両側に配置され、この両ゾーンセンサにより第２の被検出部と並列に設けられた第１の被検出部の減速区間を検出する。そのため、第２の被検出部に指示された上下一対の停止区間の上側及び下側に減速区間が指示されることがなく、指標部材の長さが減速区間の分だけ短くなる。その結果、隣接する各遮光板の中心間に最低限必要な間隔を短くでき、高さの低い荷を収容する時に荷受棚にできる無駄な空間が小さくなって荷の収容効率を向上させることが可能となる。又、第１の被検出部と第２の被検出部の上縁及び下縁は同じ高さ位置となるため、第１の被検出部と第２の被検出部との間に段差ができず、指標部材の形成が容易になる。
【００２８】
【実施例】
以下、本発明を具体化した一実施例を図１〜図４に従って説明する。
図１に示すように、枠組棚１は通路を挟んだ左右両側に形成されている。即ち、複数の支柱２が通路を挟んで左右２列に立設され、隣接する各支柱２の間には複数の荷受部材３が対向する状態で左右方向に延びるように配設されている。そして、各支柱２及び荷受部材３により荷を収容するための荷受棚４が枠組棚１に複数形成されている。尚、図１において、枠組棚１の右側部分は最下端の荷受部材３のみを図示し、紙面手前側を枠組棚１の右、紙面奥側を枠組棚１の左とするとともに紙面左側を枠組棚１の前、紙面右側を枠組棚１の後とする。
【００２９】
枠組棚１の通路には床面に敷設された走行レール５上を往復動するスタッカクレーン６が設けられている。スタッカクレーン６は走行台７と、走行台７上に設けられた一対のマスト８ａ，８ｂとを有するフレーム９と、一対のマスト８ａ，８ｂ間に昇降可能に設けられた昇降キャリッジ１０とから構成されている。前記昇降キャリッジ１０にはフォーク１１が左右方向に往復動可能に設けられている。前側のマスト８ａの前面にはクレーン制御装置１２が設けられ、このクレーン制御装置１２にはコントローラ１３が内蔵されている。コントローラ１３はスタッカクレーン６を駆動制御して、昇降キャリッジ１０と荷受棚４との間で荷を受渡しさせるようになっている。
【００３０】
即ち、荷受棚４から荷を受け取る場合、コントローラ１３は昇降キャリッジ１０を荷が収容された荷受棚４の荷受部材３の下側で停止させ、その位置でフォーク１１を荷受棚４に向かって伸長させる。そして、昇降キャリッジ１０を上昇させて荷受棚４から荷を受け取り、荷受部材３の上側で昇降キャリッジ１０を停止させ、その位置でフォーク１１を昇降キャリッジ１０側に収縮させる。又、昇降キャリッジ１０から荷受棚４へ荷を渡す場合、コントローラ１３は荷を収容しようとする荷受棚４の荷受部材３の上側で昇降キャリッジ１０を停止させ、その位置で荷を載置したフォーク１１を荷受棚４に向かって伸長させる。そして、昇降キャリッジ１０を下降させて荷受部材３に荷を支持させ、荷受部材３の下側で昇降キャリッジ１０を停止させる。更に、その位置でフォーク１１を昇降キャリッジ１０側に収縮させる。
【００３１】
次に、荷の受渡しのためにフォーク１１を伸長させる時の昇降キャリッジ１０の停止位置を検出する停止位置検出装置について説明する。
停止位置検出装置は、前側のマスト８ａの右側面に設けられた複数の指標部材としての遮光板１５と、昇降キャリッジ１０に設けられた下ゾーンセンサ１６，定位置センサ１７及び上ゾーンセンサ１８とから構成されている。これら各センサ１６〜１８は図示しない接続線を介して前記コントローラ１３に接続されている。
【００３２】
図１〜図３に示すように、昇降キャリッジ１０のマスト８ａ側の外側面には、センサ取付部材１４が設けられている。このセンサ取付部材１４には、マスト８ａに向かって突出する各センサ１６〜１８がそれぞれ等間隔をおいて上から下に順に並設されている。又、定位置センサ１７は他のセンサ１６，１８よりマスト８ａ側に突出している。各センサ１６〜１８は発光素子１６ａ〜１８ａと受光素子１６ｂ〜１８ｂとから構成され、その発光素子１６ａ〜１８ａと受光素子１６ｂ〜１８ｂはそれぞれ一定の間隔をおいて相対向するように配置されている。
【００３３】
遮光板１５は凸型の板状に形成され、マスト８ａの各荷受部材３に対応する位置に上下方向に延びるように固着されている。遮光板１５は前記定位置センサ１７が通過する時に各素子１７ａ，１７ｂ間を遮断する第２の被検出部１９と、第２の被検出部１９からその上縁及び下縁に対してはみださないように突出する第１の被検出部２０とから構成されている。前記第１の被検出部２０は上及び下ゾーンセンサ１６，１８が通過する時、発光素子１６ａ，１８ａと受光素子１６ｂ，１８ｂとの間を遮断するようになっている。
【００３４】
そして、第２の被検出部１９は中央に受渡区間２１、その区間２１を中心にして上側に停止区間としての上定位置検出区間２２Ａ、下側に停止区間としての下定位置検出区間２２Ｂが区分されている。第１の被検出部２０は上縁と下縁との間隔Ｚがβ＋２γとなるように形成されている。そして、第１の被検出部２０の下縁から上方に向かって距離β３までの区間には減速区間としての下ゾーン検出区間２３Ａが区分され、上縁から下方に向かって距離β４までの区間には減速区間としての上ゾーン検出区間２３Ｂが区分される。両ゾーン検出区間２３Ａ，２３Ｂは第２の被検出部２０の中央部で重なり、両ゾーン検出区間区間２３Ａ，２３Ｂの距離β３，β４は従来と同じ距離βとなっている。即ち、両ゾーン検出区間２３Ａ，２３Ｂは昇降キャリッジ１０を停止させるために、昇降キャッリッジ１０の上昇又は下降速度を予め定められた上昇又は下降速度に減速するのに要する区間である。
【００３５】
そして、下ゾーン検出区間２３Ａの上端と第１の被検出部２０の上縁との間の中心Ｐ２に下ゾーンセンサ１６の光軸１６ｃがきた時、荷取りのためにフォーク１１を伸長させる時の昇降キャリッジ１０の停止位置（以下、下定位置という）となる。又、上ゾーン検出区間２３Ｂの下端と第１の被検出部２０の下縁との間の中心Ｐ３に上ゾーンセンサ１８の光軸１８ｃがきた時に、荷渡しのためにフォーク１１を伸長させる時の昇降キャリッジ１０の停止位置（以下、上定位置という）となる。そして、各センサ１６，１８は、その両光軸１６ｃ，１８ｃが第１の被検出部２０の上縁及び下縁を通過したことを検知してオンからオフ又はオフからオンになる。
【００３６】
第２の被検出部１９の受渡区間２１は、上定位置及び下定位置を決定する区間である。即ち、受渡区間２１は、前記定位置センサ１７の光軸１７ｃが受渡区間２１の上端に位置した時、昇降キャリッジ１０が上定位置に位置し、フォーク１１が荷受部材３の上側に位置するように設定されている。この時、上ゾーンセンサ１８の光軸１８ｃは上ゾーンセンサ２３Ｂの下端と第１の被検出部２０の下縁との間の中心Ｐ３に位置する。又、受渡区間２１は、前記定位置センサ１７の光軸１７ｃが受渡区間２１の下端に位置した時、昇降キャリッジ１０が下定位置に位置し、フォーク１１が荷受部材３の下側に位置するように設定されている。この時、下ゾーンセンサ１６の光軸１６ｃが下ゾーン検出区間２３Ａの上端と第１の被検出部２０の上縁との間の中心Ｐ２に位置する。従って、受渡区間２１の上下方向の距離Ｘは、荷の受渡しの際の上定位置と下定位置との間隔と一致し、従来と同じ長さとなっている。
【００３７】
上定位置検出区間２２Ａは、下降中の昇降キャリッジ１０を上定位置に停止させるのに要する予め用意された区間であって、第２の被検出部１９の上縁から下方に向かって距離γ４（＝γ）までの区間をいう。従って、上ゾーンセンサ１８の光軸１８ｃが上ゾーン検出区間２３Ｂの下端に位置した時、定位置センサ１７の光軸１７ｃが第２の被検出部１９の上縁（区間２２Ａの上端）に位置することになる。又、下定位置検出区間２２Ｂは、上昇中の昇降キャリッジ１０を下定位置に停止させるのに要する予め用意された区間であって、第２の被検出部１９の下縁から上方に向かって距離γ５（＝γ）までの区間をいう。従って、下ゾーンセンサ１６の光軸１６ｃが下ゾーン検出区間２３Ａの上端に位置した時、定位置センサ１７の光軸１７ｃが第２の被検出部１９の下縁（区間２２Ｂの下端）に位置することになる。そして、定位置センサ１７は、その光軸１７ｃが第２の被検出部１９の上縁及び下縁を通過したことを検知してオンからオフ又はオフからオンになる。又、上及び下定位置検出区間２２Ａ，２２Ｂの距離γ４，γ５は、従来と同じく距離γとなっている。
【００３８】
又、図４に示すように、隣接する遮光板１５の各第２の被検出部１９の間には従来と同じく間隔αがあけられている。従って、昇降キャリッジ１０が、ある荷受棚４からその荷受棚４に隣接する荷受棚４に上昇又は下降する時、定位置センサ１７がオフになった状態で距離α分上昇又は下降する。コントローラ１３は、定位置センサ１７がオフになって距離α分上昇又は下降することにより、昇降キャリッジ１０が隣側の荷受棚４に上昇又は下降したことを検出するようになっている。そのため、隣接する遮光板１５間の間隔αは、昇降キャリッジ１０が隣側の荷受棚４に上昇又は下降したことを検出できる長さとなっている。そして、昇降キャリッジ１０が隣側の荷受棚４に上昇又は下降したことを検出することにより、コントローラ１３は昇降キャリッジ１０が位置する荷受棚４を間違えないようになっている。
【００３９】
次に、上記のように構成された停止位置検出装置の作用を説明する。
荷受棚４から荷を取り出すには、荷が支持された荷受部材３に向かって昇降キャリッジ１０を上昇又は下降させる。そして、昇降キャリッジ１０を上昇させる場合、下ゾーンセンサ１６の光軸１６ｃが第１の被検出部２０の下縁を下方から通過すると、下ゾーンセンサ１６がオンになる。この下ゾーンセンサ１６のオンに対応して、コントローラ１３は下ゾーン検出区間２３Ａ（距離β３＝β）を通過するまでの間に昇降キャリッジ１０の上昇速度を予め定められた上昇速度まで減速する。やがて、定位置センサ１７の光軸１７ｃが第２の被検出部１９の下縁を下方から通過すると、定位置センサ１７がオンする。下ゾーンセンサ１６がオンの状態で定位置センサ１７がオンすると、コントローラ１３は、この両オン信号に対応して直ちに昇降キャリッジ１０の上昇動作を停止させる。そして、この停止動作開始後、惰性等により距離γだけ上昇した所（下定位置）で昇降キャリッジ１０は停止する。即ち、距離γは図９で説明した従来例と同様に予め停止動作開始してから昇降キャリッジ１０が停止するまでに要する距離であって、この距離γを予め見越して区間２２Ｂ及び第１の被検出部２０の幅が設定されている。
【００４０】
又、昇降キャリッジ１０を下降させる場合、上ゾーンセンサ１８の光軸１８ｃが第１の被検出部２０の上縁を上方から通過すると上ゾーンセンサ１８がオンになる。この上ゾーンセンサ１８のオンに対応して、コントローラ１３は上ゾーン検出区間２３Ｂ（距離β４＝β）を通過するまでの間に昇降キャリッジ１０の下降速度を予め定められた下降速度まで減速する。やがて、定位置センサ１７の光軸１７ｃが第２の被検出部１９を上縁を上方から通過した後、下ゾーンセンサ１６の光軸１６ｃが第１の被検出部２０の上縁を上方から通過する。すると、定位置センサ１７がオンの状態で下ゾーンセンサ１６がオンになり、コントローラ１３は、両オン信号に対応して直ちに昇降キャリッジ１０の下降動作を停止させる。そして、この停止動作開始後、惰性等により距離γだけ下降した所（下定位置）で昇降キャリッジ１０は停止する。即ち、距離γは前述したように停止動作開始してから昇降キャリッジ１０が停止するまでに要する距離であって、この距離γを予め見越して第１の被検出部２０の幅が設定されている。
【００４１】
コントローラ１３は、昇降キャリッジ１０が下定位置に停止すると、フォーク１１を荷受棚４に向かって伸長させる。その後に、コントローラ１３は昇降キャリッジ１０を上昇させて荷受棚４から荷を受け取る。更に、光軸１８ｃが第１の被検出部２０の下縁を下方から通過すると、定位置センサ１７がオンの状態で上ゾーンセンサ１８がオンになる。コントローラ１３は、両オン信号に対応して昇降キャリッジ１０の上昇動作を直に停止させ、この停止動作開始後、惰性等により距離γだけ上昇して昇降キャリッジ１０が停止する。そして、その位置でフォーク１１を昇降キャリッジ１０側に収縮させ、荷を昇降キャリッジ１０に収容する。
【００４２】
次に、昇降キャリッジ１０から荷受棚４へ荷を渡すには、荷を収容しようとする荷受棚４に向かって昇降キャリッジ１０を上昇又は下降させる。そして、昇降キャリッジ１０を下降させる場合、上ゾーンセンサ１８の光軸１８ｃが第１の被検出部２０の上縁を上方から通過すると、上ゾーンセンサ１８がオンになる。この上ゾーンセンサ１８のオンに対応して、コントローラ１３は、上ゾーン検出区間２３Ｂ（距離β４＝β）を通過するまでの間に昇降キャリッジ１０の下降速度を予め定めた下降速度まで減速する。やがて、定位置センサ１７の光軸１７ｃが第２の被検出部１９の上縁を上方から通過すると、定位置センサ１７はオンする。上ゾーンセンサ１８がオンの状態で定位置センサ１７がオンになると、コントローラ１３は、両オン信号に対応して直ちに昇降キャリッジ１０の下降動作を停止させる。そして、この停止動作開始後、惰性等により距離γだけ下降した所（上定位置）で昇降キャリッジ１０は停止する。即ち、距離γは図９で説明した従来例と同様に予め停止動作開始してから昇降キャリッジ１０が停止するまでに要する距離であって、この距離γを予め見越して区間２２Ａ及び第１の被検出部２０の幅が設定されている。
【００４３】
又、昇降キャリッジ１０を上昇させる場合、下ゾーンセンサ１６の光軸１６ｃが第１の被検出部２０の下縁を下方から通過すると、下ゾーンセンサ１６がオンになる。この下ゾーンセンサ１６のオンに対応して、コントローラ１３は、下ゾーン検出区間２３Ａ（距離β３＝β）を通過するまでの間に昇降キャリッジ１０の上昇速度を予め定めた上昇速度まで減速する。やがて、定位置センサ１７の光軸１７ｃが第２の被検出部１９の下縁を下方から通過した後、上ゾーンセンサ１８の光軸１８ｃ第１の被検出部２０の下縁を下方から通過する。定位置センサ１７がオンの状態で上ゾーンセンサ１８がオンになると、コントローラ１３は両オン信号に対応して直ちに昇降キャリッジ１０の上昇動作を停止させる。そして、この停止動作開始後、惰性等により距離γだげ上昇した所（上定位置）で昇降キャリッジ１０は停止する。即ち、距離γは前述したように停止動作開始してから昇降キャリッジ１０が停止するまでに要する距離であって、この距離γを予め見越して第１の被検出部２０の幅が設定されている。
【００４４】
コントローラ１３は、昇降キャリッジ１０が上定位置に停止すると、荷が載置されたフォーク１１を荷受棚４に向かって伸長させる。その後に、コントローラ１３は昇降キャリッジ１０を下降させるこにより、荷を荷受部材３に支持させて荷受棚４へ荷を渡す。更に、光軸１６ｃが第１の被検出部２０の上縁を上方から通過すると、定位置センサ１７がオンの状態で下ゾーンセンサ１６がオンになる。コントローラ１３は、両オン信号に対応して直ちに昇降キャリッジ１０の下降動作を停止させ、この停止動作開始後、惰性等により距離γだけ下降して昇降キャリッジ１０が停止する。そして、その位置でフォーク１１を昇降キャリッジ１０側に収縮させる。
【００４５】
このように本実施例では、上及び下ゾーン検出区間２２Ａ，２２Ｂを検出するための上及び下ゾーンセンサ１６，１８は、従来と異なり定位置センサ１７を挟んで上下両側に設けられている。そのため、上及び下ゾーン検出区間２２Ａ，２２Ｂは、第２の被検出部１９からその上縁及び下縁に対してはみださないように形成された第１の被検出部２０の下部及び上部に区分される。従って、従来と異なり上及び下定位置検出区間２２Ａ，２２Ｂの上下両側に上及び下ゾーン検出区間２３Ａ，２３Ｂが区分されることがなく、遮光板１５が上及び下ゾーン検出区間２３Ａ，２３Ｂの分だけ短くなる。その結果、図４に示すように、遮光板１５の長さはＸ＋２γとなり、各遮光板１５の中心間の距離Ｌの最低限の長さはＸ＋α＋２γとなる。即ち、従来の各遮光板の中心間の距離の最低限の長さであるＸ＋α＋２β＋２γより２β（約３０ｍｍ）短くなるため、各荷受部材３の上下方向の最低限の間隔が従来より２β分小さくなる。従って、各荷受棚４の高さを従来より２β分小さくすることが可能となる。
【００４６】
以上詳述したように本実施例によれば、各荷受棚４の高さを従来より２β分小さくすることができるため、高さがＸ＋α＋２β＋２γより小さい荷を荷受棚４に収容する場合にその荷受棚４にできる無駄な空間が小さくなる。従って、荷受棚４において荷の収容効率を向上させることができる。
【００４７】
尚、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、例えば以下のように変更して具体化してもよい。
（１）図５に示すように、第１の被検出部２０をマスト８ａに固着し、第１の被検出部２０のマスト８ａと反対側に第２の被検出部１９を形成してもよい。この場合、上及び下ゾーンセンサ１６，１８を定位置センサ１７よりマスト８ａ側に突出させればよい。
【００４８】
（２）図６に示すように、第１の被検出部２０の上下長さと第２の被検出部１９の上下長さとを同じにして遮光板１５を四角板状に形成してもよい。この場合、実施例より各センサ１６〜１８間の間隔が大きくなるが、遮光板１５を容易に形成することができる。
【００４９】
（３）本実施例では、両ゾーン検出区間２３Ａ，２３Ｂの長さを約１５ｍｍとしたが本発明はこれに限定されない。即ち、両ゾーン検出区間２３Ａ，２３Ｂを通過する間に昇降キャリッジ１０の上昇又は下降速度を予め定められた上昇又は下降速度に減速できる長さならば、両ゾーン検出区間２３Ａ，２３Ｂの長さを適宜変更してもよい。
（４）本実施例では、下ゾーンセンサ，定位置センサ及び上ゾーンセンサとして発光素子１６ａ〜１８ｃと受光素子１６ａ〜１８ｂとを備えたセンサを例示したが、これに代えて磁気センサ等を用いてもよい。
【００５０】
次に、以上の実施例から把握することができる請求項以外の技術的思想をその効果とともに以下に記載する。
請求項１〜３のいずれかに記載の昇降キャリッジの停止位置検出装置において、減速区間を約１５ｍｍの長さに形成した。この場合、減速区間を通過する間に昇降キャリッジの上昇又は下降速度を予め定められた上昇又は下降速度に確実に減速できる。
【００５１】
尚、本明細書において、減速区間とは指標部材の一部分のことであり、昇降キャリッジの上昇又は下降速度を予め定められた上昇又は下降速度に減速するために要する区間と定義する。
【００５２】
又、停止区間とは指標部材の一部分のことであり、昇降キャリッジの上昇又は下降動作を停止し、この停止動作開始後、昇降キャリッジが惰性等で上昇又は下降する区間と定義する。
【００５３】
【発明の効果】
以上詳述したように請求項１及び２記載の発明によれば、荷受棚おいて荷の収容効率を向上させることができる。
【００５４】
請求項３記載の発明によれば、指標部材を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例の自動倉庫を示す斜視図である。
【図２】本実施例の遮光板及び各センサの配置を示す切り欠き斜視図である。
【図３】本実施例の遮光板の構成を示す側面図である。
【図４】本実施例における各遮光板の中心間の間隔を示す側面図である。
【図５】別例の遮光板を示す側面図である。
【図６】別例の遮光板を示す側面図である。
【図７】従来の自動倉庫を示す部分正面図である。
【図８】従来の遮光板及び各センサの配置を示す切り欠き斜視図である。
【図９】従来の遮光板の構成を示す側面図である。
【図１０】従来の各遮光板の中心間の間隔を示す側面図である。
【符号の説明】
４…荷受棚、６…スタッカクレーン、８ａ．８ｂ…マスト、１０…昇降キャリッジ、１５…指標部材としての遮光板、１６…下ゾーンセンサ、１７…定位置センサ、１８…上ゾーンセンサ、１９…第２の被検出部、２０…第１の被検出部、２２Ａ…停止区間としての上定位置検出区間、２２Ｂ…停止区間としての下定位置検出区間、２３Ａ…減速区間としての下ゾーン検出区間、２３Ｂ…減速区間としての上ゾーン検出区間。[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to an elevator carriage stop position detecting device, and more particularly to an elevator carriage stop position detecting device provided on a stacker crane that conveys a load to a load receiving shelf of an automatic warehouse.
[0002]
[Prior art]
In general, a frame shelf 71 of an automatic warehouse includes, for example, a plurality of columns 72 and a plurality of load receiving members provided at predetermined intervals so as to project from each column 72 toward the adjacent column 72 as shown in FIG. 73. A plurality of receiving racks 74 are formed on the frame shelf 71 by the columns 72 and the opposing receiving members 73. A traveling rail 75 is provided on the floor on which the framework shelf 71 is installed so as to extend along the framework shelf 71, and a stacker crane 76 reciprocates along the traveling rail 75.
[0003]
The stacker crane 76 includes a traveling platform 77, a frame 79 having a pair of masts 78a and 78b provided on the traveling platform 77, and an elevating carriage 80 provided between the masts 78a and 78b so as to be vertically movable. I have. A crane control device 81 for driving and controlling the stacker crane 76 is provided on the outer surface of the mast 78a. The lifting carriage 80 is provided with a fork 82 that expands and contracts toward the load receiving shelf 74. The fork 82 expands and contracts to transfer a load from the lifting carriage 80 to the load receiving shelf 74 and receive a load from the load receiving shelf 74. It has become.
[0004]
That is, when receiving a load from the load receiving shelf 74, the lifting carriage 80 is stopped below the load receiving member 73 on which the load is supported. Then, after extending the fork 82 toward the load receiving shelf 74 at that position, the lifting carriage 80 is raised to scoop the load from the load receiving member 73, and the lifting carriage 80 is stopped above the load receiving member 73. Furthermore, the load is received from the load receiving shelf 74 by contracting the fork 82 toward the lifting carriage 80 at that position.
[0005]
When a load is transferred from the lifting carriage 80 to the load receiving shelf 74, the lifting carriage 80 is stopped above the load receiving member 73 of the load receiving shelf 74 to store the load. Then, after extending the fork 82 toward the load receiving shelf 74 at that position, the lifting carriage 80 is lowered to support the load on the load receiving member 73, and the lifting carriage 80 is stopped below the load receiving member 73. Further, the fork 82 is contracted toward the lift carriage 80 at that position.
[0006]
When the fork 82 is extended, the lifting carriage 80 stops at two positions, an upper fixed position above the load receiving member 73 and a lower fixed position below the load receiving member 73. The stacker crane 76 has both upper and lower fixed positions. A stop position detecting device for detecting is provided. The stop position detecting device includes a plurality of light shielding plates 85 provided on the mast 78a, a lower fixed position sensor 86 (hereinafter referred to as a lower sensor) provided on the lifting carriage 80, a zone sensor 87, as shown in FIGS. An upper fixed position sensor 88 (hereinafter, referred to as an upper sensor).
[0007]
A sensor mounting member 89 is provided on the outer surface of the lifting carriage 80 on the mast 78a side. The sensors 86 to 88 projecting toward the mast 78a are arranged in the sensor mounting member 89 at equal intervals in the vertical direction. The zone sensor 87 protrudes from the other lower and upper sensors 86 and 88 toward the mast 78a. Each of the sensors 86 to 88 includes a light emitting element 86a to 88a and a light receiving element 86b to 88b, and the light emitting elements 86a to 88a and the light receiving elements 86b to 88b are arranged so as to face each other at a predetermined interval. Have been.
[0008]
The light shielding plate 85 is formed in a convex plate shape, and is fixed to a position corresponding to each load receiving member 73 of the mast 78a so as to extend in the vertical direction. The light-shielding plate 85 includes a second detected portion 90 that blocks between the elements 87a and 87b when the zone sensor 87 passes, and a first detected portion 91 protruding from the second detected portion 90. Have been. When the lower and upper sensors 86 and 88 pass, the first detected portion 91 cuts off between the light emitting elements 86a and 88a and the light receiving elements 86b and 88b.
[0009]
In the second detected portion 90, a delivery section 94A is provided at the center, and an upper fixed position detection section 94B and an upper zone detection section 94C are sequentially provided on the upper side of the section 94A. A lower fixed position detection section 94D and a lower zone detection section 94E are sequentially divided below the delivery section 94A. The first detected portion 91 sets the interval γ1 (= 2γ) from the upper edge to the lower edge as a detection section, and becomes the upper fixed position when the optical axis 88c of the upper sensor 88 comes to the center P1 of the detection section, When the optical axis 86c of the lower sensor 86 comes to the center P1, the lower position is set.
[0010]
The delivery section 94A of the second detection unit 90 is a section for determining the upper fixed position and the lower fixed position. That is, in the delivery section 94A, when the optical axis 87c of the zone sensor 87 is located at the upper end of the delivery section 94A (boundary line between the section 94A and the section 94B), the lifting carriage 80 is located at the upper fixed position, and the fork 82 Are set above the load receiving member 73. At this time, the optical axis 88c of the upper sensor 88 is located at the center P1. In the delivery section 94A, when the optical axis 87c of the zone sensor 87 is located at the lower end of the delivery section 94A (boundary line between the section 94A and the section 94D), the lifting carriage 80 is located at the lower fixed position, and the fork 82 is It is set to be located below the receiving member 73. At this time, the optical axis 86c of the lower sensor 86 is located at the center P1. Therefore, the vertical distance X of the delivery section 94A coincides with the interval between the upper fixed position and the lower fixed position at the time of loading and unloading.
[0011]
The upper fixed position detection section 94B is a section prepared in advance required to stop the descending elevating carriage 80 at the upper fixed position, and is a section up to a distance γ2 (= γ) from the upper side of the delivery section 94A. Say. Therefore, when the optical axis 87c of the zone sensor 87 is located at the upper end of the upper fixed position detection section 94B, the optical axis 88c of the upper sensor 88 is located at the upper edge of the first detection portion 91. The lower fixed position detection section 94D is a section prepared in advance for stopping the ascending and descending carriage 80 at the lower fixed position, and is a section extending downward from the lower side of the delivery section 94A to a distance γ3 (= γ2 = γ). Say. Therefore, when the optical axis 87c of the zone sensor 87 is located at the lower end of the lower fixed position detection section 94D, the optical axis 86C of the lower sensor 86 is located at the lower edge of the first detected portion 91.
[0012]
The upper zone detection section 94C refers to an interval β1 (= β, for example, 15 mm) from the upper side of the upper fixed position detection section 94B to the upper edge of the second detected portion 90 (upper end of the section 94C). The upper zone detection section 94C is a section required to reduce the elevating speed of the elevating carriage 80 to a predetermined elevating speed in order to stop the elevating carriage 80 at the upper or lower fixed position. Then, the zone sensor 87 detects that the optical axis 87c has passed from above to below the upper edge of the second detection portion 90, and turns on from off. The lower zone detection section 94E is an interval β2 (= β) from the lower side of the lower fixed position detection section 94D to the lower edge of the second detected portion 90 (the lower end of the section 94E). The lower zone detection section 94E is a section required to reduce the elevating speed of the elevating carriage 80 to a predetermined elevating speed in order to stop the elevating carriage 80 at the upper or lower fixed position. Then, the zone sensor 87 detects that the optical axis 87c has passed through the lower edge of the second detected portion 90 from below to above and turns on from off to on.
[0013]
To receive a load from the load receiving shelf 74, the lifting carriage 80 is raised or lowered toward the load receiving shelf 74 on which the load is supported. Then, when the lifting carriage 80 is raised toward the load receiving shelf 4, the optical axis 87c of the zone sensor 87 passes through the lower edge of the second detection portion 90 from below, and the zone sensor 87 is turned on. In response to the turning on of the zone sensor 87, the crane control device 81 reduces the rising speed of the lifting carriage 80 to a predetermined rising speed before passing through the lower zone detection section 94E (distance β2). Eventually, when the optical axis 86c of the lower sensor 86 passes from below the lower edge of the first detection portion 91, the lower sensor 86 is turned on. When the lower sensor 86 is turned on while the zone sensor 87 is on, the crane control device 81 immediately stops the lifting operation of the lifting carriage 80 in response to the two ON signals. After the start of the stop operation, the lifting carriage 80 stops at a position (lower fixed position) that has risen by the distance γ due to inertia or the like. That is, the width of the section 94D and the width of the first detected portion 91 are set in advance in anticipation of the distance γ.
[0014]
When the lifting carriage 80 is lowered toward the load receiving shelf 4, the optical axis 87c of the zone sensor 87 passes through the upper edge of the second detection portion 90 from above, and the zone sensor 87 is turned on. In response to the turning on of the zone sensor 87, the crane control device 81 reduces the descending speed of the lifting carriage 80 to a predetermined descending speed before passing through the upper zone detection section 94C (distance β1). Eventually, after the optical axis 88c of the upper sensor 88 passes through the first detected portion 91, the optical axis 86c of the lower sensor 86 passes through the upper edge of the first detected portion 91 from above. Turn on. When the lower sensor 86 is turned on while the zone sensor 87 is turned on, the crane control device 81 immediately stops the lowering operation of the lifting carriage 80 in response to the two ON signals. After the start of the stop operation, the lifting carriage 80 stops at a position (lower fixed position) lowered by the distance γ due to inertia or the like. That is, the width of the first detected portion 91 is set in advance in anticipation of the distance γ.
[0015]
In order to transfer the load from the lifting carriage 80 to the receiving rack 74, the lifting carriage 80 is raised or lowered toward the receiving rack 4 to which the load is to be transferred. Then, when lowering the lifting carriage 80 toward the load receiving shelf 4, when the optical axis 87 c of the zone sensor 87 passes through the upper edge of the second detection portion 90 from above, the zone sensor 87 is turned on. In response to the turning on of the zone sensor 87, the crane control device 81 reduces the descending speed of the lifting carriage 80 to a predetermined descending speed before passing through the upper zone detection section 94C (distance β1). Eventually, when the optical axis 88c of the upper sensor 88 passes through the upper edge of the first detection portion 91 from above, the upper sensor 88 turns on. When the upper sensor 88 is turned on while the zone sensor 87 is on, the crane control device 81 immediately stops the lowering operation of the lifting carriage 80 in response to the two ON signals. Then, after the start of the stop operation, the lifting carriage 80 stops at a position (upper fixed position) lowered by the distance γ due to inertia or the like. That is, the width of the section 94B and the width of the first detected portion 91 are set in advance in anticipation of the distance γ.
[0016]
When the lifting carriage 80 is raised toward the load receiving shelf 4, when the optical axis 87c of the zone sensor 87 passes below the lower edge of the second detection portion 90 from below, the zone sensor 87 is turned on. In response to the turning on of the zone sensor 87, the crane control device 81 reduces the rising speed of the lifting carriage 80 to a predetermined rising speed before passing through the lower zone detection section 94E (distance β2). Eventually, after the optical axis 86c of the lower sensor 86 passes through the first detected portion 91, when the optical axis 88c of the upper sensor 88 passes through the lower edge of the first detected portion 91 from below, the upper sensor 88 becomes Turn on. When the upper sensor 88 is turned on while the zone sensor 87 is on, the crane control device 81 immediately stops the lifting operation of the lifting carriage 80 in response to the two ON signals. Then, after the start of the stop operation, the lifting carriage 80 stops at a position (upper fixed position) lowered by the distance γ due to inertia or the like. That is, the width of the first detected portion 91 is set in advance in anticipation of the distance γ. Note that the distance γ is the same when receiving the load and when transferring the load.
[0017]
Further, as shown in FIG. 10, an interval α is provided between each second detection portion 90 of the adjacent light shielding plate 85. Accordingly, when the lifting carriage 80 moves up or down from one load receiving shelf 74 to a load receiving shelf 74 adjacent to the load receiving shelf 74, the lift / lower carriage 80 moves up or down by the distance α with the zone sensor 87 turned off. The crane control device 81 detects that the lifting carriage 80 has moved up or down to the adjacent load receiving shelf 74 when the zone sensor 87 is turned off and moves up or down by the distance α. Therefore, the interval α between the adjacent light shielding plates 85 is a length necessary for detecting that the lifting carriage 80 has moved up or down on the adjacent cargo receiving shelf 74. By detecting that the lifting carriage 80 has moved up or down to the adjacent load receiving shelf 74, the crane control device 81 does not mistake the load receiving shelf 74 where the lifting carriage 80 is located.
[0018]
When the stop position detecting device is configured as described above, the distance L between the centers of the light shielding plates 85 needs to be at least X + α + 2β + 2γ. Therefore, the vertical interval between each of the load receiving members 73 needs to be X + α + 2β + 2γ or more, and the height of the load receiving shelf 74 is also X + α + 2β + 2γ or more.
[0019]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the height of the load stored in the receiving rack 74 is smaller than X + α + 2β + 2γ, there is a problem that a waste space is formed in the receiving rack and the load storing efficiency is reduced.
[0020]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-described problem, and an object of the present invention is to provide a lifting / lowering carriage stop position detecting device capable of improving the load storage efficiency of a load receiving shelf.
[0021]
Another object of the present invention is to provide, in addition to the above objects, a device for detecting a stop position of a lifting carriage, which can easily form an index member.
[0022]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, in the invention according to claim 1, the lifting carriage is moved up and down along a mast of a stacker crane that conveys loads to a plurality of loading trays, and between the lifting carriage and each loading tray. Automated warehouse for picking up and receiving cargo Position detecting device for lifting carriage used for A first detection unit that is provided at a position corresponding to each of the cargo receiving shelves of the mast and that indicates a deceleration section for decelerating the lifting carriage, and is provided in parallel with the first detection unit, An index member formed with a second detected portion indicating a stop section for stopping the elevating carriage on both upper and lower sides from a first detected portion indicating a deceleration section; and an index member provided on the elevating carriage. And a pair of upper and lower zone sensors for detecting the first detected portion, and a fixed position sensor provided between the pair of upper and lower zone sensors for detecting the second detected portion of the index member.
[0023]
According to a second aspect of the present invention, in the apparatus for detecting a stop position of the lifting carriage according to the first aspect, each sensor is a sensor including a light emitting element and a light receiving element, and the index member is each of the light emitting element and each light receiving element. A light-shielding plate is provided to block the gap between them.
[0024]
According to the third aspect of the present invention, the lifting carriage is moved up and down along the mast of the stacker crane that conveys the load to the plurality of loading trays, and the load is transferred between the lifting carriage and each loading tray. Automatic warehouse Position detecting device for lifting carriage used for A first detection unit provided at a position corresponding to each of the cargo receiving shelves of the mast and indicating a deceleration section for decelerating the elevating carriage, and a first detection unit provided in parallel with the first detection unit; A stop section for stopping the elevating carriage is instructed on both sides, and a second detected portion having an upper edge and a lower edge located at the same height position as an upper edge and a lower edge of the first detected portion. The formed index member, a pair of upper and lower zone sensors provided on the lifting carriage and detecting a first detected portion of the index member, and a second pair of upper and lower zone sensors provided between the pair of upper and lower zone sensors. A fixed position sensor for detecting the detected part.
[0025]
[Action]
Therefore, according to the first aspect of the present invention, in order to receive a load from the load receiving shelf, the lifting carriage is moved up or down toward the load receiving shelf to receive the load. When raising the lifting carriage, when the upper zone sensor detects the deceleration section of the first detected portion, the lifting speed of the lifting carriage is predetermined before the zone sensor passes through the deceleration section. Is reduced to the ascending speed. Further, as soon as the fixed position sensor detects the lower stop section in the second detected portion, the lifting operation of the lifting carriage is stopped immediately. After the start of the stop operation, the lifting carriage is moved up by the distance of the stop section due to inertia or the like, and stops at the stop position at the time of unloading. To transfer the load to the load receiving shelf, the lifting carriage is moved up or down toward the load receiving shelf to which the load is to be transferred. When lowering the lift carriage, when the lower zone sensor detects the deceleration section of the first detected portion, the descent speed of the lift carriage is predetermined before the zone sensor passes through the deceleration section. Is reduced to the specified descending speed. Further, as soon as the fixed position sensor detects the upper stop section in the second detected portion, the lowering operation of the lifting carriage is stopped immediately. After the start of the stop operation, the lifting carriage is lowered by the distance of the stop section due to inertia or the like and stops at the stop position at the time of unloading. On the other hand, the two zone sensors are arranged on the upper and lower sides of the fixed position sensor, and detect the deceleration section of the first detected part provided in parallel with the second detected part by the two zone sensors. Therefore, the deceleration section is not instructed above and below the pair of upper and lower stop sections instructed by the second detected portion, and the length of the index member is shortened by the deceleration section. As a result, it is possible to shorten the minimum required interval between the centers of the adjacent light shielding plates, and to reduce wasteful space that can be used as a load receiving shelf when storing low-height loads, thereby improving load storage efficiency. It becomes possible.
[0026]
According to the second aspect of the invention, in addition to the operation of the first aspect, the pair of upper and lower zone sensors has an optical axis formed between the light emitting element and the light receiving element, and the optical axis is cut off. The first deceleration section of the detected part is detected. Further, the fixed position sensor has a light axis formed between the light emitting element and the light receiving element, and detects a pair of upper and lower stop sections instructed by the second detected portion by blocking the optical axis.
[0027]
According to the third aspect of the invention, in order to receive a load from the load receiving shelf, the lifting carriage is moved up or down toward the load receiving shelf to receive the load. When raising the lifting carriage, when the upper zone sensor detects the deceleration section of the first detected portion, the lifting speed of the lifting carriage is predetermined before the zone sensor passes through the deceleration section. Is reduced to the ascending speed. Further, as soon as the fixed position sensor detects the lower stop section in the second detected portion, the lifting operation of the lifting carriage is stopped immediately. After the start of the stop operation, the lifting carriage is moved up by the distance of the stop section due to inertia or the like, and stops at the stop position at the time of unloading. In order to transfer the load to the receiving rack, the lifting carriage is raised or lowered toward the receiving rack to which the load is to be transferred. When lowering the lift carriage, when the lower zone sensor detects the deceleration section of the first detected portion, the descent speed of the lift carriage is predetermined before the zone sensor passes through the deceleration section. Is reduced to the specified descending speed. Further, as soon as the fixed position sensor detects the upper stop section in the second detected portion, the lowering operation of the lifting carriage is stopped immediately. After the start of the stop operation, the lifting carriage is lowered by the distance of the stop section due to inertia or the like and stops at the stop position at the time of unloading. On the other hand, the two zone sensors are arranged on the upper and lower sides of the fixed position sensor, and detect the deceleration section of the first detected part provided in parallel with the second detected part by the two zone sensors. Therefore, the deceleration section is not instructed above and below the pair of upper and lower stop sections instructed by the second detected portion, and the length of the index member is shortened by the deceleration section. As a result, it is possible to shorten the minimum required interval between the centers of the adjacent light shielding plates, and to reduce wasteful space that can be used as a load receiving shelf when storing low-height loads, thereby improving load storage efficiency. It becomes possible. Further, since the upper edge and the lower edge of the first detected portion and the second detected portion are at the same height position, a step is formed between the first detected portion and the second detected portion. Therefore, the formation of the index member is facilitated.
[0028]
【Example】
An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS.
As shown in FIG. 1, the frame shelf 1 is formed on both left and right sides of the passage. That is, a plurality of columns 2 are erected in two rows on the left and right across the passage, and a plurality of load receiving members 3 are arranged between the adjacent columns 2 so as to extend in the left-right direction in a state of facing each other. Further, a plurality of load receiving shelves 4 for accommodating a load by the columns 2 and the load receiving members 3 are formed on the frame shelf 1. In FIG. 1, the right side of the frame shelf 1 shows only the lowermost cargo receiving member 3, the near side of the figure is the right of the frame shelf 1, the far side of the figure is the left of the frame shelf 1, and the left side of the figure is the frame. The right side of the paper before the shelf 1 is defined as the rear side of the frame shelf 1.
[0029]
A stacker crane 6 that reciprocates on a traveling rail 5 laid on the floor is provided in the passage of the frame shelf 1. The stacker crane 6 includes a traveling platform 7, a frame 9 having a pair of masts 8 a and 8 b provided on the traveling platform 7, and a lifting carriage 10 provided between the pair of masts 8 a and 8 b so as to be movable up and down. Have been. A fork 11 is provided on the lifting carriage 10 so as to be able to reciprocate in the left-right direction. A crane control device 12 is provided on the front surface of the front mast 8a, and a controller 13 is built in the crane control device 12. The controller 13 drives and controls the stacker crane 6 to transfer a load between the lifting carriage 10 and the load receiving shelf 4.
[0030]
That is, when receiving a load from the load receiving shelf 4, the controller 13 stops the lifting carriage 10 below the load receiving member 3 of the load receiving shelf 4 in which the load is stored, and extends the fork 11 toward the load receiving shelf 4 at that position. Let it. Then, the lifting carriage 10 is raised to receive the load from the load receiving shelf 4, the lifting carriage 10 is stopped above the load receiving member 3, and the fork 11 is contracted toward the lifting carriage 10 at that position. When transferring a load from the lifting carriage 10 to the load receiving shelf 4, the controller 13 stops the lifting carriage 10 above the load receiving member 3 of the load receiving shelf 4 in which the load is to be stored, and a fork on which the load is placed at that position. 11 is extended toward the receiving shelf 4. Then, the lifting carriage 10 is lowered to support the load on the load receiving member 3, and the lift carriage 10 is stopped below the load receiving member 3. Further, the fork 11 is contracted toward the lift carriage 10 at that position.
[0031]
Next, a stop position detecting device that detects a stop position of the lifting carriage 10 when the fork 11 is extended for delivery of a load will be described.
The stop position detecting device includes a light shielding plate 15 as a plurality of index members provided on the right side of the front mast 8a, a lower zone sensor 16, a fixed position sensor 17, and an upper zone sensor 18 provided on the lifting carriage 10. It is composed of These sensors 16 to 18 are connected to the controller 13 via connection lines (not shown).
[0032]
As shown in FIGS. 1 to 3, a sensor mounting member 14 is provided on the outer surface of the lifting carriage 10 on the mast 8 a side. The sensors 16 to 18 projecting toward the mast 8a are arranged on the sensor mounting member 14 at equal intervals in order from top to bottom. Further, the fixed position sensor 17 protrudes toward the mast 8a from the other sensors 16 and 18. Each of the sensors 16 to 18 includes a light emitting element 16a to 18a and a light receiving element 16b to 18b, and the light emitting elements 16a to 18a and the light receiving elements 16b to 18b are arranged so as to be opposed to each other at a predetermined interval. I have.
[0033]
The light shielding plate 15 is formed in a convex plate shape, and is fixed to a position corresponding to each of the load receiving members 3 of the mast 8a so as to extend in a vertical direction. The light-shielding plate 15 has a second detected portion 19 for blocking between the respective elements 17a and 17b when the fixed position sensor 17 passes therethrough, and an upper edge and a lower edge of the second detected portion 19 from the second detected portion 19. And a first detection unit 20 that protrudes so as not to be caught. When the upper and lower zone sensors 16 and 18 pass, the first detection unit 20 blocks between the light emitting elements 16a and 18a and the light receiving elements 16b and 18b.
[0034]
The second detected part 19 is divided into a delivery section 21 at the center, an upper fixed position detection section 22A as a stop section above the section 21 and a lower fixed position detection section 22B as a stop section below the section 21. Have been. The first detected portion 20 is formed such that the interval Z between the upper edge and the lower edge becomes β + 2γ. The lower zone detection section 23A as a deceleration section is divided into a section from the lower edge of the first detected portion 20 upward to the distance β3, and a section from the upper edge to the distance β4 downward. Is an upper zone detection section 23B as a deceleration section. The two zone detection sections 23A and 23B overlap at the center of the second detected section 20, and the distances β3 and β4 of the two zone detection sections 23A and 23B are the same as the conventional distance β. That is, the two zone detection sections 23A and 23B are sections required to reduce the ascending or descending speed of the elevating carriage 10 to a predetermined ascending or descending speed in order to stop the ascending and descending carriage 10.
[0035]
When the optical axis 16c of the lower zone sensor 16 is located at the center P2 between the upper end of the lower zone detection section 23A and the upper edge of the first detection section 20, when the fork 11 is extended for loading. (Hereinafter, referred to as a lower fixed position). When the fork 11 is extended for delivery when the optical axis 18c of the upper zone sensor 18 is located at the center P3 between the lower end of the upper zone detection section 23B and the lower edge of the first detected portion 20. At the stop position of the lifting carriage 10 (hereinafter referred to as the upper fixed position). Then, each of the sensors 16 and 18 detects that both optical axes 16c and 18c have passed through the upper edge and the lower edge of the first detection portion 20, and is turned on from off or on from off.
[0036]
The delivery section 21 of the second detected portion 19 is a section for determining the upper fixed position and the lower fixed position. That is, in the delivery section 21, when the optical axis 17 c of the fixed position sensor 17 is located at the upper end of the delivery section 21, the lifting carriage 10 is located at the upper fixed position, and the fork 11 is located above the load receiving member 3. Is set to At this time, the optical axis 18c of the upper zone sensor 18 is located at the center P3 between the lower end of the upper zone sensor 23B and the lower edge of the first detection unit 20. In the delivery section 21, when the optical axis 17 c of the fixed position sensor 17 is located at the lower end of the delivery section 21, the lifting carriage 10 is located at the lower fixed position, and the fork 11 is located below the load receiving member 3. Is set to At this time, the optical axis 16c of the lower zone sensor 16 is located at the center P2 between the upper end of the lower zone detection section 23A and the upper edge of the first detection section 20. Therefore, the vertical distance X of the delivery section 21 coincides with the distance between the upper fixed position and the lower fixed position at the time of delivery of the load, and has the same length as the conventional length.
[0037]
The upper fixed position detection section 22A is a section prepared in advance for stopping the descending elevating carriage 10 at the upper fixed position, and has a distance γ4 from the upper edge of the second detected portion 19 downward. (= Γ). Therefore, when the optical axis 18c of the upper zone sensor 18 is located at the lower end of the upper zone detection section 23B, the optical axis 17c of the fixed position sensor 17 is located at the upper edge of the second detected portion 19 (the upper end of the section 22A). Will do. The lower fixed position detection section 22B is a previously prepared section required for stopping the ascending and descending carriage 10 at the lower fixed position, and has a distance γ5 upward from the lower edge of the second detected portion 19. (= Γ). Therefore, when the optical axis 16c of the lower zone sensor 16 is located at the upper end of the lower zone detection section 23A, the optical axis 17c of the fixed position sensor 17 is located at the lower edge of the second detected portion 19 (the lower end of the section 22B). Will do. Then, the fixed position sensor 17 detects that the optical axis 17c has passed the upper edge and the lower edge of the second detected portion 19, and turns on from off or from off to on. The distances γ4 and γ5 of the upper and lower fixed position detection sections 22A and 22B are the same as the conventional distance γ.
[0038]
Further, as shown in FIG. 4, a space α is provided between the second detected portions 19 of the adjacent light shielding plates 15 as in the related art. Accordingly, when the lifting carriage 10 moves up or down from one load receiving shelf 4 to the load receiving shelf 4 adjacent to the load receiving shelf 4, it moves up or down by the distance α with the fixed position sensor 17 turned off. The controller 13 detects that the lifting carriage 10 has moved up or down to the adjacent load receiving shelf 4 when the home position sensor 17 has been turned off and has moved up or down by the distance α. Therefore, the interval α between the adjacent light shielding plates 15 has a length that can detect that the lifting carriage 10 has moved up or down on the adjacent cargo receiving shelf 4. Then, by detecting that the lifting carriage 10 has moved up or down to the adjacent cargo receiving shelf 4, the controller 13 does not mistake the cargo receiving shelf 4 where the lifting carriage 10 is located.
[0039]
Next, the operation of the stop position detecting device configured as described above will be described.
To take out the load from the load receiving shelf 4, the lifting carriage 10 is raised or lowered toward the load receiving member 3 on which the load is supported. Then, when raising and lowering the carriage 10, when the optical axis 16 c of the lower zone sensor 16 passes from below the lower edge of the first detection unit 20, the lower zone sensor 16 is turned on. In response to the turning-on of the lower zone sensor 16, the controller 13 reduces the lifting speed of the lifting carriage 10 to a predetermined lifting speed before passing through the lower zone detection section 23A (distance β3 = β). Eventually, when the optical axis 17c of the fixed position sensor 17 passes from below the lower edge of the second detected portion 19, the fixed position sensor 17 is turned on. When the home position sensor 17 is turned on while the lower zone sensor 16 is on, the controller 13 immediately stops the lifting operation of the lifting carriage 10 in response to the two ON signals. Then, after the start of the stop operation, the lifting carriage 10 stops at a position (lower fixed position) that has risen by the distance γ due to inertia or the like. That is, the distance γ is the distance required from the start of the stop operation in advance to the stop of the lifting carriage 10 in the same manner as in the conventional example described with reference to FIG. The width of the detection unit 20 is set.
[0040]
When the lifting carriage 10 is lowered, the upper zone sensor 18 is turned on when the optical axis 18c of the upper zone sensor 18 passes through the upper edge of the first detection portion 20 from above. In response to the turning on of the upper zone sensor 18, the controller 13 reduces the lowering speed of the lifting carriage 10 to a predetermined lowering speed before passing through the upper zone detection section 23B (distance β4 = β). Eventually, after the optical axis 17c of the fixed position sensor 17 passes through the upper edge of the second detected portion 19 from above, the optical axis 16c of the lower zone sensor 16 moves the upper edge of the first detected portion 20 from above. pass. Then, the lower zone sensor 16 is turned on while the fixed position sensor 17 is turned on, and the controller 13 immediately stops the lowering operation of the lifting carriage 10 in response to both ON signals. Then, after the start of the stop operation, the lifting carriage 10 stops at a position (lower fixed position) lowered by the distance γ due to inertia or the like. That is, the distance γ is a distance required from the start of the stop operation to the stop of the lifting carriage 10 as described above, and the width of the first detection unit 20 is set in advance in anticipation of the distance γ. .
[0041]
When the lifting carriage 10 stops at the lower fixed position, the controller 13 extends the fork 11 toward the receiving shelf 4. Thereafter, the controller 13 raises the lifting carriage 10 to receive the load from the load receiving shelf 4. Further, when the optical axis 18c passes through the lower edge of the first detection portion 20 from below, the upper zone sensor 18 is turned on while the fixed position sensor 17 is turned on. The controller 13 immediately stops the elevating operation of the elevating carriage 10 in response to both ON signals, and after starting the stopping operation, the elevating carriage 10 elevates by the distance γ due to inertia or the like and stops. Then, the fork 11 is contracted toward the lifting carriage 10 at that position, and the load is stored in the lifting carriage 10.
[0042]
Next, in order to transfer a load from the lifting carriage 10 to the load receiving shelf 4, the lifting carriage 10 is raised or lowered toward the load receiving shelf 4 in which the load is to be stored. When the lifting carriage 10 is lowered, the upper zone sensor 18 is turned on when the optical axis 18c of the upper zone sensor 18 passes through the upper edge of the first detection portion 20 from above. In response to the turning on of the upper zone sensor 18, the controller 13 reduces the lowering speed of the lifting carriage 10 to a predetermined lowering speed before passing through the upper zone detection section 23B (distance β4 = β). Eventually, when the optical axis 17c of the fixed position sensor 17 passes through the upper edge of the second detected portion 19 from above, the fixed position sensor 17 turns on. When the home position sensor 17 is turned on while the upper zone sensor 18 is on, the controller 13 immediately stops the lowering operation of the lifting carriage 10 in response to both ON signals. Then, after the stop operation is started, the lifting carriage 10 stops at a position (upper fixed position) where it is lowered by the distance γ due to inertia or the like. That is, the distance γ is the distance required from the start of the stop operation in advance to the stop of the lifting carriage 10 in the same manner as in the conventional example described with reference to FIG. The width of the detection unit 20 is set.
[0043]
When the lifting carriage 10 is lifted, the lower zone sensor 16 is turned on when the optical axis 16c of the lower zone sensor 16 passes below the lower edge of the first detection portion 20 from below. In response to the turning on of the lower zone sensor 16, the controller 13 reduces the rising speed of the lifting carriage 10 to a predetermined rising speed before passing through the lower zone detection section 23A (distance β3 = β). Eventually, after the optical axis 17c of the fixed position sensor 17 passes through the lower edge of the second detected portion 19 from below, the optical axis 18c of the upper zone sensor 18 passes through the lower edge of the first detected portion 20 from below. I do. When the upper zone sensor 18 is turned on while the fixed position sensor 17 is turned on, the controller 13 immediately stops the lifting operation of the lifting carriage 10 in response to both ON signals. After the start of the stop operation, the lifting carriage 10 stops at a position where the distance γ has risen by inertia or the like (upper fixed position). That is, the distance γ is a distance required from the start of the stop operation to the stop of the lifting carriage 10 as described above, and the width of the first detection unit 20 is set in advance in anticipation of the distance γ. .
[0044]
When the lifting carriage 10 stops at the upper fixed position, the controller 13 extends the fork 11 on which the load is placed toward the load receiving shelf 4. Thereafter, the controller 13 lowers the lifting carriage 10 so that the load is supported by the load receiving member 3 and passes the load to the load receiving shelf 4. Further, when the optical axis 16c passes through the upper edge of the first detection portion 20 from above, the lower zone sensor 16 is turned on while the fixed position sensor 17 is on. The controller 13 immediately stops the lowering operation of the raising and lowering carriage 10 in response to the both ON signals. After the start of the stopping operation, the controller 13 lowers by the distance γ due to inertia or the like and stops the raising and lowering carriage 10. Then, the fork 11 is contracted toward the lifting carriage 10 at that position.
[0045]
As described above, in the present embodiment, the upper and lower zone sensors 16 and 18 for detecting the upper and lower zone detection sections 22A and 22B are provided on the upper and lower sides with the fixed position sensor 17 interposed therebetween, unlike the related art. For this reason, the upper and lower zone detection sections 22A and 22B are formed so as not to protrude from the second detected part 19 to the upper edge and the lower edge of the first detected part 20 and the lower part. It is divided at the top. Therefore, unlike the related art, the upper and lower zone detection sections 23A and 23B are not divided on the upper and lower sides of the upper and lower fixed position detection sections 22A and 22B, and the light shielding plate 15 is separated from the upper and lower zone detection sections 23A and 23B. Only shorter. As a result, as shown in FIG. 4, the length of the light shielding plate 15 is X + 2γ, and the minimum length of the distance L between the centers of the light shielding plates 15 is X + α + 2γ. That is, since the distance between the centers of the respective light shielding plates is shorter than X + α + 2β + 2γ, which is the minimum length of the conventional light shielding plate, by 2β (about 30 mm), the minimum interval in the vertical direction of each load receiving member 3 is smaller than the conventional distance by 2β. . Therefore, it becomes possible to make the height of each receiving rack 4 smaller by 2β than before.
[0046]
As described above in detail, according to the present embodiment, the height of each of the receiving racks 4 can be reduced by 2β compared to the conventional case, so that when a load whose height is smaller than X + α + 2β + 2γ is stored in the receiving rack 4, Useless space on the shelf 4 is reduced. Therefore, it is possible to improve the load storage efficiency of the load receiving shelf 4.
[0047]
Note that the present invention is not limited to the above embodiment, and may be embodied with the following modifications, for example.
(1) As shown in FIG. 5, the first detected portion 20 is fixed to the mast 8a, and the second detected portion 19 is formed on the first detected portion 20 on the side opposite to the mast 8a. Good. In this case, the upper and lower zone sensors 16 and 18 may be protruded from the fixed position sensor 17 toward the mast 8a.
[0048]
(2) As shown in FIG. 6, the light-shielding plate 15 may be formed in the shape of a square plate by making the vertical length of the first detected portion 20 equal to the vertical length of the second detected portion 19. In this case, the interval between the sensors 16 to 18 is larger than in the embodiment, but the light shielding plate 15 can be easily formed.
[0049]
(3) In the present embodiment, the length of both zone detection sections 23A and 23B is set to about 15 mm, but the present invention is not limited to this. That is, if the lifting or lowering speed of the lifting carriage 10 can be reduced to a predetermined ascending or descending speed while passing through the both zone detecting sections 23A and 23B, the length of the both zone detecting sections 23A and 23B is changed. It may be changed as appropriate.
(4) In the present embodiment, the sensor including the light emitting elements 16a to 18c and the light receiving elements 16a to 18b has been exemplified as the lower zone sensor, the fixed position sensor, and the upper zone sensor, but a magnetic sensor or the like is used instead. May be.
[0050]
Next, technical ideas other than the claims that can be grasped from the above embodiments are described below together with their effects.
The deceleration section is formed to have a length of about 15 mm in the stop position detecting device for a lifting carriage according to any one of claims 1 to 3. In this case, the ascending or descending speed of the elevating carriage can be surely reduced to the predetermined ascending or descending speed while passing through the deceleration section.
[0051]
In this specification, the deceleration section is a part of the index member, and is defined as a section required to reduce the ascending or descending speed of the lifting carriage to a predetermined ascending or descending speed.
[0052]
Also, the stop section is a part of the index member, and is defined as a section in which the raising or lowering operation of the raising and lowering carriage is stopped, and after the start of this stopping operation, the raising and lowering carriage rises or lowers due to inertia or the like.
[0053]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the first and second aspects of the present invention, it is possible to improve the storage efficiency of a load on a load receiving shelf.
[0054]
According to the third aspect of the invention, the index member can be easily formed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an automatic warehouse according to an embodiment.
FIG. 2 is a cutaway perspective view showing an arrangement of a light shielding plate and each sensor according to the present embodiment.
FIG. 3 is a side view illustrating a configuration of a light shielding plate of the present embodiment.
FIG. 4 is a side view showing an interval between centers of respective light shielding plates in the present embodiment.
FIG. 5 is a side view showing another example of a light shielding plate.
FIG. 6 is a side view showing another example of the light shielding plate.
FIG. 7 is a partial front view showing a conventional automatic warehouse.
FIG. 8 is a cutaway perspective view showing the arrangement of a conventional light shielding plate and each sensor.
FIG. 9 is a side view showing a configuration of a conventional light shielding plate.
FIG. 10 is a side view showing an interval between centers of conventional light shielding plates.
[Explanation of symbols]
4 ... loading shelf, 6 ... stacker crane, 8a. 8b: mast, 10: lifting carriage, 15: light shielding plate as an index member, 16: lower zone sensor, 17: fixed position sensor, 18: upper zone sensor, 19: second detected part, 20: first Detected part, 22A: Upper fixed position detection section as a stop section, 22B: Lower fixed position detection section as a stop section, 23A: Lower zone detection section as a deceleration section, 23B ... Upper zone detection section as a deceleration section.

Claims

A lift carriage used in an automatic warehouse , which lifts and lowers a lift carriage along a mast of a stacker crane that conveys a load to a plurality of load receiving shelves and transfers a load between the lift carriage and each load receiving shelf . In the stop position detection device ,
A first detected part provided at a position corresponding to each of the cargo receiving shelves of the mast and instructing a deceleration section for decelerating the elevating carriage, and a first detected part provided in parallel with the first detected part; An index member formed with a second detected portion that indicates a stop section for stopping the lifting carriage up and down from both sides of the first detected portion that instructs the first detected portion;
A pair of upper and lower zone sensors provided on the lifting carriage and detecting a first detected portion of the index member;
A stop position detecting device for a lifting carriage, comprising a fixed position sensor provided between the pair of upper and lower zone sensors and detecting a second detected portion of the index member.

The stop position detecting device for a lifting carriage according to claim 1,
Each of the sensors is a sensor including a light emitting element and a light receiving element, and the index member is a light blocking plate for blocking between the light emitting element and the light receiving element.

A lift carriage used in an automatic warehouse , which lifts and lowers a lift carriage along a mast of a stacker crane that conveys a load to a plurality of load receiving shelves and transfers a load between the lift carriage and each load receiving shelf . In the stop position detection device ,
A first detected portion is provided at a position corresponding to each of the cargo receiving shelves of the mast and indicates a deceleration section for decelerating the elevating carriage. The first detected portion is provided in parallel with the first detected portion. A stop section for stopping the elevating carriage is indicated, and a second detected portion having an upper edge and a lower edge located at the same height position as the upper edge and the lower edge of the first detected portion is formed. An indicator member;
A pair of upper and lower zone sensors provided on the lifting carriage and detecting a first detected portion of the index member;
A stop position detecting device for a lifting carriage, comprising a fixed position sensor provided between the pair of upper and lower zone sensors and detecting a second detected portion of the index member.