JP3582123B2

JP3582123B2 - Method for producing polyarylene sulfide

Info

Publication number: JP3582123B2
Application number: JP33581794A
Authority: JP
Inventors: 井上　　敏; 治小味山
Original assignee: Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd
Current assignee: DIC Corp
Priority date: 1994-12-21
Filing date: 1994-12-21
Publication date: 2004-10-27
Anticipated expiration: 2019-10-27
Also published as: JPH08176302A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ポリアリーレンスルフィド（以下、ＰＡＳと略すことがある）の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＡＳは耐熱性、成形加工性に優れ、更には良好な耐薬品性、難燃性、寸法安定性等を有するため、電気・電子部品あるいは機械部品等に広く使用されている。しかし、ＰＡＳは他の樹脂との接着性、特にエポキシ樹脂との接着性が比較的悪い。そのため、例えばエポキシ系接着剤によるＰＡＳ同士の接合、ＰＡＳと他の材料との接合、あるいはエポキシ樹脂による電気・電子部品の封止等の際に、ＰＡＳとエポキシ樹脂との接着性の悪さが問題となっていた。
【０００３】
かかる問題に鑑みて、ＰＡＳとエポキシ樹脂との接着性を改良する種々の試みがなされている。例えば、特開平２‐２７２０６３号公報にはカルナバワックスを含むポリフェニレンスルフィド（以下、ＰＰＳと略すことがある）樹脂組成物、特開平４‐２７５３６８号公報には繊維状及び／又は非繊維状充填剤とポリアルキレンエーテル化合物を配合してなるＰＰＳ樹脂組成物、特開平５‐１７１０４１号公報には橋かけポリアクリル酸塩等の高吸水性樹脂を含むＰＰＳ樹脂組成物、特開平６‐５７１３６号公報には芳香族スルホン化合物、及び繊維状及び／又は非繊維状充填剤を配合してなるＰＰＳ樹脂組成物、特開平６‐１０７９４６号公報には脂肪族ポリエステル、及び繊維状及び／又は非繊維状充填剤を配合してなるＰＰＳ樹脂組成物、また、特開平６‐１６６８１６号公報にはポリ（エチレンシクロヘキサンジメチレンテレフタレート）共重合体を配合してなるＰＰＳ樹脂組成物が夫々開示されている。しかし、上記のいずれにおいても、ＰＰＳより耐熱性の低い物質を添加するため、樹脂組成物の耐熱性が低下し、更には機械的強度が著しく低下する樹脂組成物もあった。
【０００４】
また、特開平４‐１９８２６７号公報には、カルボキシル基含有ＰＡＳを含むＰＡＳ樹脂組成物、また特開平５‐２５３８８号公報には、アミノ基含有ＰＡＳを含むＰＡＳ樹脂組成物が開示されている。しかし、これらは例えばカルボキシル基又はアミノ基を有するジクロルベンゼンを共重合させて製造するが、反応系にこれらのジクロルベンゼンが残存するという製造上の問題があると共に、得られたＰＡＳの接着強度も十分なものではなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来のＰＡＳの持つ高い耐熱性と機械的強度に加えて、エポキシ樹脂等との接着性にも優れたＰＡＳ樹脂を作ることができ、しかも溶媒の回収率が高く、水洗浄工程を簡略化できるので、生産性高く、かつコスト的に有利に製造する方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、有機アミド系溶媒中でアルカリ金属硫化物とジハロ芳香族化合物とを反応させてポリアリーレンスルフィドを製造する方法において、パラジハロ芳香族化合物、及び反応系内のパラジハロ芳香族化合物の反応率が０乃至８０％未満の時点で仕込ジハロ芳香族化合物の全量に対して０．５〜１０モル％のメタジハロ芳香族化合物を反応系に添加し、かつ反応中、反応缶の気相部分を冷却することにより反応缶内の気相の一部を凝縮させ、これを液相に還流せしめることにより得たポリアリーレンスルフィドのスラリーを濾過した後、得られた含溶媒濾過ケーキを非酸化性ガス雰囲気下１５０〜２５０℃の温度で加熱して溶媒を除去し、次いで水洗浄することを特徴とするポリアリーレンスルフィドの製造法である。
【０００７】
本発明において、上記従来技術におけるような第三の物質又は官能基を加えることを要せずに接着性が著しく改善されることは、予期せざることであった。
【０００８】
本発明で添加するパラ及びメタジハロ芳香族化合物において、メタジハロ芳香族化合物の量の下限は仕込ジハロ芳香族化合物の全量に対して０．５モル％、好ましくは１モル％であり、上限は１０モル％、好ましくは５．０モル％である。上記範囲未満では、製造されたＰＡＳの接着性が劣り、上記範囲を超えては、製造されたＰＡＳの融点が著しく低下し、ＰＡＳ本来の性質である耐熱性が損なわれ、実用性に問題が生じ好ましくない。
【０００９】
メタジハロ芳香族化合物は、反応系内のパラジハロ芳香族化合物の反応率が０乃至８０％未満の時点で添加される。パラジハロ芳香族化合物の反応率が８０％以上では、製造されたＰＡＳの接着性が劣り、また粘度低下を引起こし、かつメタジハロ芳香族化合物が反応系に未反応のまま残存するため好ましくない。好ましくはパラ及びメタジハロ芳香族化合物は、反応系に同時的に添加される。このように両者を同時的に添加することにより、ＰＡＳの接着性を更に良好にすることができる。重合反応系に添加するパラ及びメタジハロ芳香族化合物の合計量は、アルカリ金属硫化物１モルに対して、好ましくは０．９〜１．１モル、特に好ましくは０．９６〜１．０５モルである。該範囲内で使用することにより、高分子量のＰＡＳを得ることができる。該添加量が上記範囲未満では、著しく低分子量のＰＡＳしか得られず、またパラ及びメタジハロ芳香族化合物の反応率が低下し、経済的にも不利である。上記範囲を超えては、解重合を起こすので好ましくない。メタジハロ芳香族化合物を反応途中に装入する場合には、例えばメタジハロ芳香族化合物をそのまま、あるいは有機アミド系溶媒として使用するＮ‐メチルピロリドン等に溶解して、加圧注入ポンプを用いて反応缶内に圧入することにより行うことができる。
【００１０】
本発明の方法において用いられるパラ及びメタジハロ芳香族化合物は公知である。例えば、特公昭４５‐３３６８号公報、特開平２‐１０３２３２号公報又は特公平４‐６４６１８号公報記載のものから選ぶことができる。
【００１１】
パラジハロ芳香族化合物としては、例えばｐ‐ジクロルベンゼン、ｐ‐ジブロモベンゼン、１‐クロロ‐４‐ブロモベンゼン等のジハロゲン化ベンゼン、あるいは２，５‐ジクロルトルエン、２，５‐ジクロルキシレン、１‐エチル‐２，５‐ジクロルベンゼン、１‐エチル‐２，５‐ジブロモベンゼン、１‐エチル‐２‐ブロモ‐５‐クロロベンゼン、１，３，４，６‐テトラメチル‐２，５‐ジクロルベンゼン、１‐シクロヘキシル‐２，５‐ジクロルベンゼン、１‐フェニル‐２，５‐ジクロルベンゼン、１‐ベンジル‐２，５‐ジクロルベンゼン、１‐フェニル‐２，５‐ジブロモベンゼン、１‐ｐ‐トルイル‐２，５‐ジクロルベンゼン、１‐ｐ‐トルイル‐２，５‐ジブロモベンゼン、１‐ヘキシル‐２，５‐ジクロルベンゼン等の置換ジハロゲン化ベンゼン等が挙げられる。上記のうちジハロゲン化ベンゼンが好ましく、このうちｐ‐ジクロルベンゼンが特に好ましい。また、これらの化合物は、夫々単独で又は混合物として使用することができる。
【００１２】
メタジハロ芳香族化合物としては、例えばｍ‐ジクロルベンゼン、ｍ‐ジブロモベンゼン、１‐クロロ‐３‐ブロモベンゼン等のジハロゲン化ベンゼン、あるいは２，４‐ジクロルトルエン、２，４‐ジクロルキシレン、１‐エチル‐２，４‐ジブロモベンゼン、１‐エチル‐２‐ブロモ‐４‐クロロベンゼン、１，２，４，６‐テトラメチル‐３，５‐ジクロルベンゼン、１‐シクロヘキシル‐２，４‐ジクロルベンゼン、１‐フェニル‐２，４‐ジクロルベンゼン、１‐ベンジル‐２，４‐ジクロルベンゼン、１‐フェニル‐２，４‐ジブロモベンゼン、１‐ｐ‐トルイル‐２，４‐ジクロルベンゼン、１‐ｐ‐トルイル‐２，４‐ジブロモベンゼン、１‐ヘキシル‐２，４‐ジクロルベンゼン等の置換ジハロゲン化ベンゼン等が挙げられる。上記のうちジハロゲン化ベンゼンが好ましく、このうちｍ‐ジクロルベンゼンが特に好ましい。これらの化合物は、夫々単独で又は混合物として使用することができる。
【００１３】
本発明の反応缶の気相部分を冷却することにより反応缶内の気相の一部を凝縮させ、これを液相に還流せしめる方法としては、特開平５‐２２２１９６号公報に記載の方法を使用することができる。
【００１４】
還流される液体は、水とアミド系溶媒の蒸気圧差の故に、液相バルクに比較して水含有率が高い。この水含有率の高い還流液は、反応溶液上部に水含有率の高い層を形成する。その結果、残存のアルカリ金属硫化物（例えばＮａ_２Ｓ）、ハロゲン化アルカリ金属（例えばＮａＣｌ）、オリゴマー等が、その層に多く含有されるようになる。従来法においては２３０℃以上の高温下で、生成したＰＡＳとＮａ_２Ｓ等の原料及び副生成物とが均一に混じりあった状態では、高分子量のＰＡＳが得られないばかりでなく、せっかく生成したＰＡＳの解重合も生じ、チオフェノールの副生成が認められる。しかし、本発明では、反応缶の気相部分を積極的に冷却して、水分に富む還流液を多量に液相上部に戻してやることによって上記の不都合な現象が回避でき、反応を阻害するような因子を真に効率良く除外でき、高分子量ＰＡＳを得ることができるものと思われる。但し、本発明は上記現象による効果のみにより限定されるものではなく、気相部分を冷却することによって生じる種々の影響によって、高分子量のＰＡＳが得られるのである。
【００１５】
本発明においては、従来法のように反応の途中で水を添加することを要しない。しかし、水を添加することを全く排除するものではない。但し、水を添加する操作を行えば、本発明の利点のいくつかは失われる。従って、好ましくは、重合反応系内の全水分量は反応の間中一定である。
【００１６】
反応缶の気相部分の冷却は、外部冷却でも内部冷却でも可能であり、自体公知の冷却手段により行える。たとえば、反応缶内の上部に設置した内部コイルに冷媒体を流す方法、反応缶外部の上部に巻きつけた外部コイルまたはジャケットに冷媒体を流す方法、反応缶上部に設置したリフラックスコンデンサーを用いる方法、反応缶外部の上部に水をかける又は気体（空気、窒素等）を吹き付ける等の方法が考えられるが、結果的に缶内の還流量を増大させる効果があるものならば、いずれの方法を用いても良い。外気温度が比較的低いなら（たとえば常温）、反応缶上部に従来備えられている保温材を取外すことによって、適切な冷却を行うことも可能である。外部冷却の場合、反応缶壁面で凝縮した水／アミド系溶媒混合物は反応缶壁を伝わって液相中に入る。従って、該水分に富む混合物は、液相上部に溜り、そこの水分量を比較的高く保つ。内部冷却の場合には、冷却面で凝縮した混合物が同様に冷却装置表面又は反応缶壁を伝わって液相中に入る。
【００１７】
一方、液相バルクの温度は、所定の一定温度に保たれ、あるいは所定の温度プロフィールに従ってコントロールされる。一定温度とする場合、２３０〜２７５ ℃の温度で０．１〜２０時間反応を行うことが好ましい。より好ましくは、２４０〜２６５ ℃の温度で１〜６時間である。より高い分子量のＰＡＳを得るには、２段階以上の反応温度プロフィールを用いることが好ましい。この２段階操作を行う場合、第１段階は１９５〜２４０ ℃の温度で行うことが好ましい。温度が低いと反応速度が小さすぎ、実用的ではない。２４０℃より高いと反応速度が速すぎて、十分に高分子量なＰＡＳが得られないのみならず、副反応速度が著しく増大する。第１段階の終了は、重合反応系内ジハロ芳香族化合物残存率が１モル％〜４０モル％、且つ分子量が３，０００〜２０，０００の範囲内の時点で行うことが好ましい。より好ましくは、重合反応系内ジハロ芳香族化合物残存率が２モル％〜１５モル％、且つ分子量が５，０００〜１５，０００の範囲である。残存率が４０モル％を越えると、第２段階の反応で解重合など副反応が生じやすく、一方、１モル％未満では、最終的に高分子量ＰＡＳを得難い。その後昇温して、最終段階の反応は、反応温度２４０〜２７０ ℃の範囲で、１時間〜１０時間行うことが好ましい。温度が低いと十分に高分子量化したＰＡＳを得ることができず、また２７０℃より高い温度では解重合等の副反応が生じやすくなり、安定的に高分子量物を得難くなる。
【００１８】
実際の操作としては、先ず不活性ガス雰囲気下で、アミド系溶媒中のアルカリ金属硫化物中の水分量が所定の量となるよう、必要に応じて脱水または水添加する。水分量は、好ましくは、アルカリ金属硫化物１モル当り０．５〜２．５モル、特に０．８〜１．２モルとする。２．５モルを超えては、反応速度が小さくなり、しかも反応終了後の濾液中にフェノール等の副生成物量が増大し、重合度も上がらない。０．５モル未満では、反応速度が速すぎ、十分な高分子量の物を得ることができないと共に、副反応等の好ましくない反応が生ずる。
【００１９】
反応時の気相部分の冷却は、一定温度での１段反応の場合では、反応開始時から行うことが望ましいが、少なくとも２５０℃以下の昇温途中から行わなければならない。多段階反応では、第１段階の反応から冷却を行うことが望ましいが、遅くとも第１段階反応の終了後の昇温途中から行うことが好ましい。冷却効果の度合いは、通常反応缶内圧力が最も適した指標である。圧力の絶対値については、反応缶の特性、攪拌状態、系内水分量、ジハロ芳香族化合物とアルカリ金属硫化物とのモル比等によって異なる。しかし、同一反応条件下で冷却しない場合に比べて、反応缶圧力が低下すれば、還流液量が増加して、反応溶液気液界面における温度が低下していることを意味しており、その相対的な低下の度合いが水分含有量の多い層と、そうでない層との分離の度合いを示していると考えられる。そこで、冷却は反応缶内圧が、冷却をしない場合と比較して低くなる程度に行うのが好ましい。冷却の程度は、都度の使用する装置、運転条件などに応じて、当業者が適宜設定できる。
【００２０】
上記の反応条件を種々選択することにより、所望の粘度を持つＰＡＳを製造することができる。
【００２１】
ここで使用する有機アミド系溶媒は、ＰＡＳ重合のために知られており、たとえばＮ‐メチルピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，Ｎ‐ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ‐ジメチルアセトアミド、Ｎ‐メチルカプロラクタム等、及びこれらの混合物を使用でき、ＮＭＰが好ましい。これらは全て、水よりも低い蒸気圧を持つ。
【００２２】
本発明で用いられるアルカリ金属硫化物も公知であり、たとえば、硫化リチウム、硫化ナトリウム、硫化カリウム、硫化ルビジウム、硫化セシウム及びこれらの混合物である。これらの水和物及び水溶液であっても良い。又、これらにそれぞれ対応する水硫化物及び水和物を、それぞれに対応する水酸化物で中和して用いることができる。安価な硫化ナトリウムが好ましい。
【００２３】
ＰＡＳの分子量をより大きくするために、例えば１，３，５‐トリクロロベンゼン、１，２，４‐トリクロロベンゼン等のポリハロ化合物を、パラ及びメタジハロ芳香族化合物の合計量に対して好ましくは５モル％以下の濃度で使用することもできる。
【００２４】
また、他の少量添加物として、末端停止剤、修飾剤としてのモノハロ化物を併用することもできる。
【００２５】
本発明においては、上記工程で得られたＰＡＳスラリーを濾過した後、得られた含溶媒濾過ケーキを非酸化性ガス雰囲気下１５０〜２５０℃の温度で加熱して溶媒を除去し、次いで水洗浄を施す。
【００２６】
例えば、上記のようにして得られたＰＡＳスラリーを濾過し、溶媒を含むＰＡＳケーキを得る。次いで、該ＰＡＳケーキは、ヘリウム、アルゴン、水素、窒素等の非酸化性ガス気流中、好ましくは窒素ガス気流中、１５０〜２５０℃、好ましくは１８０〜２３０℃の温度で、好ましくは０．５〜２０時間、特に好ましくは１〜１０時間加熱される。該加熱は、好ましくは常圧〜３気圧、特に好ましくは常圧下で行われる。上記の加熱による溶媒除去を行うことにより、ＰＡＳの接着強度を高めることができると共に、従来の水洗浄により溶媒を除去する方法に比べて、水洗浄等の工程を簡略化でき、かつ溶媒の回収率を著しく向上せしめることができるため、生産性が高くコスト的に有利である。
【００２７】
水洗浄は、好ましくは上記加熱後の濾過ケーキを水に分散させることにより行われる。例えば、上記のようにして得られた加熱後のＰＡＳケーキを、重量で好ましくは１〜５倍の水中に投入して、好ましくは常温〜９０℃で、好ましくは５分間〜１０時間攪拌混合した後、濾過する。該攪拌混合及び濾過操作を好ましくは２〜１０回繰り返すことにより、ＰＡＳに付着した溶媒及び副生塩の除去を行って水洗浄を終了する。上記のようにして水洗浄を行うことにより、フィルターケーキに水を注ぐ洗浄方法に比べて少ない水量で効率的な洗浄が可能となる。
【００２８】
本発明の方法により製造されたＰＡＳは、急激な結晶化が進行しないので、成形収縮等によるクラック発生等を抑制することができ、エポキシ樹脂等の熱可塑性樹脂と高い接着性を有する。従って、電気・電子部品の封止等の分野において有用である。
【００２９】
本発明のＰＡＳを成形加工する際には、慣用の添加剤、例えばカーボンブラック、炭酸カルシウム、シリカ、酸化チタン等の粉末状充填剤、又は炭素繊維、ガラス繊維、アスベスト繊維、ポリアラミド繊維等の繊維状充填剤を混入することができる。
【００３０】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例により限定されるものではない。
【００３１】
【実施例】
実施例において、溶融粘度Ｖ_６は、島津製作所製フローテスターＣＦＴ‐５００Ｃを用いて３００℃、荷重２０ｋｇｆ／ｃｍ^２、Ｌ／Ｄ＝１０で６分間保持した後に測定した粘度（ポイズ）である。
【００３２】
ＤＳＣにより、結晶化温度Ｔ_ｃ及び融点Ｔ_ｍを測定した。装置としては、セイコー電子製示差走査熱量計ＳＳＣ／５２００を用い、以下のようにして測定した。試料１０ｍｇを窒素気流中、昇温速度２０℃／分で室温から３２０℃まで昇温した後、３２０℃で５分間保持して溶融した。次いで１０℃／分の速度で冷却した。このときの発熱ピーク温度を結晶化温度Ｔ_ｃとした。再び室温から３２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時の吸熱ピーク温度を融点Ｔ_ｍとした。
【００３３】
パラジクロルベンゼン（以下ではｐ‐ＤＣＢと略すことがある）及びメタジクロルベンゼン（以下ではｍ‐ＤＣＢと略すことがある）の反応率は、ガスクロマトグラフィーによる測定結果から算出した。ここで、各反応率は下記式により求めた。
【００３４】
【数１】
ｐ‐ＤＣＢの反応率（％）＝
（１−残存ｐ‐ＤＣＢ重量／仕込ｐ‐ＤＣＢ重量）×１００
【００３５】
【数２】
ｍ‐ＤＣＢの反応率（％）＝
（１−残存ｍ‐ＤＣＢ重量／仕込ｍ‐ＤＣＢ重量）×１００
接着強度の測定は下記の通りに行った。ＰＰＳ４０重量部にガラスファイバー（ＣＳ３Ｊ‐９６１Ｓ、商標、日東紡績株式会社製）３０重量部及び炭酸カルシウム（ＳＬ‐１０００、商標、竹原化学工業株式会社製）３０重量部を混合した後、二軸異方向回転押出機を用い３２０℃で混練して、ペレットを作成した。得られたペレットから、シリンダー温度３２０℃、金型温度１３０℃に設定した射出成形機により、ＪＩＳＫ６８５０に従う試験片を作成した。ＪＩＳＫ６８５０に準拠し、得られた試験片をエポキシ樹脂系接着剤［長瀬チバ株式会社製、主剤（ＸＮＲ３１０１、商標）／硬化剤（ＸＮＨ３１０１、商標）＝１００重量部／３３．３重量部］を用いて９０℃、３０分の硬化条件で接着した後、引張速度５ｍｍ／分、チャック間距離１３０ｍｍで引張試験を行い、接着強度を測定した。但し、実施例５については、ＰＰＳ６０重量部に上記ガラスファイバー４０重量部を混合して実施した。
【００３６】
【実施例１】
１５０リットルオートクレーブに、フレーク状硫化ソーダ（６０．４重量％Ｎａ_２Ｓ）１９．３８１ｋｇと、Ｎ‐メチル‐２‐ピロリドン（以下ではＮＭＰと略すことがある）４５．０ｋｇを仕込んだ。窒素気流下攪拌しながら２０９℃まで昇温して、水４．６４０ｋｇを留出させた（残存する水分量は硫化ソーダ１モル当り１．１２モル）。その後、オートクレーブを密閉して１８０℃まで冷却し、ｐ‐ＤＣＢ２２．１８５ｋｇ、ｍ‐ＤＣＢ０．４５３ｋｇ（全ＤＣＢに対して２．０モル％）及びＮＭＰ１８．０ｋｇを仕込んだ。液温１５０℃で窒素ガスを用いて１ｋｇ／ｃｍ^２Ｇに加圧して昇温を開始した。液温２６０℃で３時間攪拌しつつ反応を進め、オートクレーブ上部を散水することにより冷却した。次に降温させると共にオートクレーブ上部の冷却を止めた。オートクレーブ上部を冷却中、液温が下がらないように一定に保持した。反応中の最高圧力は、８．５２ｋｇ／ｃｍ^２Ｇであった。
【００３７】
得られたスラリーを濾過して溶媒を除去し、次に含溶媒濾過ケーキを窒素気流中、２２０℃で約６時間加熱し溶媒を除去した。次に、得られたＰＰＳ粉末に常法により水洗浄、濾過を７回繰り返した後、１２０℃で約８時間熱風循環乾燥機中で乾燥し、白色粉末状のポリマーを得た。
【００３８】
ｐ‐ＤＣＢの反応率は９８．１％であり、ｍ‐ＤＣＢの反応率は１００％であった。
【００３９】
【実施例２】
ｐ‐ＤＣＢを２２．５２５ｋｇ、ｍ‐ＤＣＢを０．１１３ｋｇ（全ＤＣＢに対して０．５モル％）とした以外は、実施例１と同一の条件で実施した。
【００４０】
ｐ‐ＤＣＢの反応率は９８．４％であり、ｍ‐ＤＣＢの反応率は１００％であった。
【００４１】
【実施例３】
ｐ‐ＤＣＢを２１．５０６ｋｇ、ｍ‐ＤＣＢを１．１３２ｋｇ（全ＤＣＢに対して５．０モル％）とした以外は、実施例１と同一の条件で実施した。
【００４２】
ｐ‐ＤＣＢの反応率は９８．２％であり、ｍ‐ＤＣＢの反応率は１００％であった。
【００４３】
【実施例４】
ｐ‐ＤＣＢを２０．８２７ｋｇ、ｍ‐ＤＣＢを１．８１１ｋｇ（全ＤＣＢに対して８．０モル％）とした以外は、実施例１と同一の条件で実施した。
【００４４】
ｐ‐ＤＣＢの反応率は９８．１％であり、ｍ‐ＤＣＢの反応率は１００％であった。
【００４５】
【実施例５】
ｐ‐ＤＣＢを２１．６０９ｋｇ、ｍ‐ＤＣＢを０．４４１ｋｇ（全ＤＣＢに対して２．０モル％）とし、かつ反応を液温２２０℃で５時間、その後昇温して液温２６０℃で５時間行った以外は、実施例１と同一の条件で実施した。
【００４６】
ｐ‐ＤＣＢの反応率は９９．１％であり、ｍ‐ＤＣＢの反応率は１００％であった。
【００４７】
【比較例１】
ｍ‐ＤＣＢは添加せず、ｐ‐ＤＣＢを２２．６３８ｋｇとした以外は、実施例１と同一の条件で実施した。
【００４８】
ｐ‐ＤＣＢの反応率は９８．４％であった。
【００４９】
【比較例２】
ｐ‐ＤＣＢを２２．５９３ｋｇ、ｍ‐ＤＣＢを０．０４５ｋｇ（全ＤＣＢに対して０．２モル％）とした以外は、実施例１と同一の条件で実施した。
【００５０】
ｐ‐ＤＣＢの反応率は９８．５％であり、ｍ‐ＤＣＢの反応率は１００％であった。
【００５１】
【比較例３】
ｐ‐ＤＣＢを１９．９２１ｋｇ、ｍ‐ＤＣＢを２．７１７ｋｇ（全ＤＣＢに対して１２モル％）とした以外は、実施例１と同一の条件で実施した。
【００５２】
ｐ‐ＤＣＢの反応率は９８．２％であり、ｍ‐ＤＣＢの反応率は１００％であった。
【００５３】
【比較例４】
オートクレーブ上部を冷却しなかった以外は、実施例５と同一の条件で実施した。反応中の最高圧力は、１０．３１ｋｇ／ｃｍ^２Ｇであった。
【００５４】
ｐ‐ＤＣＢの反応率は９９．１％であり、ｍ‐ＤＣＢの反応率は１００％であった。
【００５５】
【比較例５】
含溶媒濾過ケーキを窒素気流中で加熱処理しなかった以外は、実施例１と同一の条件で実施した。
【００５６】
ｐ‐ＤＣＢの反応率は９８．１％であり、ｍ‐ＤＣＢの反応率は１００％であった。
【００５７】
以上の結果を表１に示す。
【００５８】
【表１】

実施例１〜４は、ｍ‐ＤＣＢの添加量を本発明の範囲内で変化させたものである。ｍ‐ＤＣＢ添加量を増加すると、接着強度が増加する傾向にある。また、結晶化温度Ｔ_ｃ及び融点Ｔ_ｍはいずれも低下した。実施例５は、実施例１と同一条件下、反応を二段階としたものである。接着強度は良好で、本発明の効果を十分達成し得るものであった。
【００５９】
一方、比較例１及び２は、夫々実施例１と同一条件下、ｍ‐ＤＣＢを添加しなかったもの及びその添加量を本発明の範囲未満に低下させたものである。いずれの場合おいても、接着強度は著しく低かった。比較例３は、実施例１と同一条件下、ｍ‐ＤＣＢの添加量が本発明の範囲を超えたものである。Ｖ_６、Ｔ_ｃ及びＴ_ｍは著しく低く、ＰＡＳ本来の耐熱性が損なわれており実用性のないものであった。比較例４は、実施例５と同一条件下、オートクレーブ上部を冷却しなかったものである。実施例５と比べて、ＰＰＳの接着強度は著しく低かった。比較例５は、実施例１と同一条件下、含溶媒濾過ケーキを窒素気流中で加熱処理しなかったものである。実施例１に比べて、ＰＰＳの接着強度は著しく低かった。
【００６０】
【発明の効果】
本発明は、従来のＰＡＳの持つ高い耐熱性と機械的強度に加えて、エポキシ樹脂等との接着性にも優れたＰＡＳ樹脂を製造する方法を提供する。また、加熱により濾過ケーキ中の溶媒を除去するため、溶媒の回収率が著しく高く、かつ水洗浄工程を簡略化できる。従って、生産性が高く、かつコスト的に有利である。[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a method for producing polyarylene sulfide (hereinafter sometimes abbreviated as PAS).
[0002]
[Prior art]
PAS is widely used for electric / electronic parts, mechanical parts, and the like because PAS has excellent heat resistance, moldability, and good chemical resistance, flame retardancy, dimensional stability, and the like. However, PAS has relatively poor adhesion to other resins, particularly to epoxy resins. Therefore, poor adhesion between the PAS and the epoxy resin is a problem, for example, when joining the PASs with an epoxy-based adhesive, joining the PAS with another material, or sealing an electric or electronic component with an epoxy resin. It was.
[0003]
In view of such a problem, various attempts have been made to improve the adhesion between PAS and epoxy resin. For example, JP-A-2-272603 discloses a polyphenylene sulfide (hereinafter sometimes abbreviated as PPS) resin composition containing carnauba wax, and JP-A-4-275368 discloses a fibrous and / or non-fibrous filler. And a polyalkylene ether compound, a PPS resin composition containing a superabsorbent resin such as a cross-linked polyacrylate, and a Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-57136. A PPS resin composition comprising an aromatic sulfone compound and a fibrous and / or non-fibrous filler. JP-A-6-107946 discloses an aliphatic polyester and a fibrous and / or non-fibrous A PPS resin composition containing a filler, and JP-A-6-166816 discloses poly (ethylenecyclohexanedimethyleneterefe). PPS resin composition obtained by blending rate) copolymer are respectively disclosed. However, in any of the above, since a substance having lower heat resistance than PPS is added, the heat resistance of the resin composition is reduced, and further, there is a resin composition in which the mechanical strength is significantly reduced.
[0004]
JP-A-4-198267 discloses a PAS resin composition containing a carboxyl group-containing PAS, and JP-A-5-25388 discloses a PAS resin composition containing an amino group-containing PAS. However, these are produced, for example, by copolymerizing dichlorobenzene having a carboxyl group or an amino group. However, there is a production problem that these dichlorobenzenes remain in the reaction system, and the adhesion of the obtained PAS The strength was not enough.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention makes it possible to produce a PAS resin excellent in adhesiveness with an epoxy resin and the like in addition to the high heat resistance and mechanical strength of the conventional PAS, and has a high solvent recovery rate, and a water washing process. Therefore, a method of manufacturing with high productivity and cost-effectively can be provided.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to a method for producing a polyarylene sulfide by reacting an alkali metal sulfide and a dihalo aromatic compound in an organic amide solvent, the reaction rate of the para dihalo aromatic compound, and the para dihalo aromatic compound in the reaction system. Is less than 0 to less than 80%, the metadihalo aromatic compound is added to the reaction system in an amount of 0.5 to 10 mol% based on the total amount of the charged dihalo aromatic compound, and the gas phase of the reaction vessel is cooled during the reaction. After condensing a part of the gas phase in the reaction vessel and refluxing this to the liquid phase, the slurry of the polyarylene sulfide obtained is filtered, and the obtained solvent-containing filter cake is subjected to a non-oxidizing gas atmosphere. A method for producing a polyarylene sulfide, comprising heating at a temperature of 150 to 250 ° C. to remove the solvent, and then washing with water.
[0007]
It was unexpected that in the present invention the adhesion was significantly improved without the need to add a third substance or functional group as in the above prior art.
[0008]
In the para- and meta-dihalo-aromatic compounds to be added in the present invention, the lower limit of the amount of the meta-dihalo-aromatic compound is 0.5 mol%, preferably 1 mol%, based on the total amount of the charged di-halo aromatic compounds, and the upper limit is 10 mol. %, Preferably 5.0 mol%. If the amount is less than the above range, the adhesiveness of the produced PAS is inferior. If the amount exceeds the above range, the melting point of the produced PAS is remarkably reduced, and the heat resistance, which is the original property of the PAS, is impaired. This is undesirable.
[0009]
The metadihalo aromatic compound is added when the conversion of the paradihalo aromatic compound in the reaction system is 0 to less than 80%. When the conversion of the paradihalo aromatic compound is 80% or more, the adhesiveness of the produced PAS is inferior, the viscosity is reduced, and the meta dihalo aromatic compound remains unreacted in the reaction system, which is not preferable. Preferably, the para and metadihalo aromatic compounds are added simultaneously to the reaction system. By simultaneously adding both, the adhesiveness of the PAS can be further improved. The total amount of the para- and metadihalo aromatic compounds added to the polymerization reaction system is preferably 0.9 to 1.1 mol, particularly preferably 0.96 to 1.05 mol, per mol of the alkali metal sulfide. is there. By using in this range, a high molecular weight PAS can be obtained. If the amount is less than the above range, only a remarkably low molecular weight PAS can be obtained, and the conversion of para- and metadihaloaromatic compounds is reduced, which is economically disadvantageous. Exceeding the above range is not preferred because depolymerization occurs. When the metadihalo aromatic compound is charged during the reaction, for example, the metadihalo aromatic compound may be used as it is or dissolved in N-methylpyrrolidone or the like used as an organic amide solvent, and the reaction vessel may be pressurized using a pressure injection pump. It can be performed by press-fitting inside.
[0010]
Para and metadihalo aromatic compounds used in the method of the present invention are known. For example, it can be selected from those described in JP-B-45-3368, JP-A-2-103232 or JP-B-4-64618.
[0011]
Examples of the paradihalo aromatic compound include dihalogenated benzenes such as p-dichlorobenzene, p-dibromobenzene, and 1-chloro-4-bromobenzene, or 2,5-dichlorotoluene, 2,5-dichloroxylene, 1-ethyl-2,5-dichlorobenzene, 1-ethyl-2,5-dibromobenzene, 1-ethyl-2-bromo-5-chlorobenzene, 1,3,4,6-tetramethyl-2,5- Dichlorobenzene, 1-cyclohexyl-2,5-dichlorobenzene, 1-phenyl-2,5-dichlorobenzene, 1-benzyl-2,5-dichlorobenzene, 1-phenyl-2,5-dibromobenzene 1,1-p-toluyl-2,5-dichlorobenzene, 1-p-toluyl-2,5-dibromobenzene, 1-hexyl-2,5-dichlorobenzene Include substituted dihalogenated benzene and the like. Of the above, dihalogenated benzenes are preferred, of which p-dichlorobenzene is particularly preferred. These compounds can be used alone or as a mixture.
[0012]
Examples of the metadihalo aromatic compound include dihalogenated benzenes such as m-dichlorobenzene, m-dibromobenzene, and 1-chloro-3-bromobenzene, or 2,4-dichlorotoluene, 2,4-dichloroxylene, 1-ethyl-2,4-dibromobenzene, 1-ethyl-2-bromo-4-chlorobenzene, 1,2,4,6-tetramethyl-3,5-dichlorobenzene, 1-cyclohexyl-2,4- Dichlorobenzene, 1-phenyl-2,4-dichlorobenzene, 1-benzyl-2,4-dichlorobenzene, 1-phenyl-2,4-dibromobenzene, 1-p-toluyl-2,4-di Substituted dihalogenated benzenes such as chlorobenzene, 1-p-toluyl-2,4-dibromobenzene, and 1-hexyl-2,4-dichlorobenzene; That. Of the above, dihalogenated benzenes are preferred, of which m-dichlorobenzene is particularly preferred. These compounds can be used each alone or as a mixture.
[0013]
As a method of condensing a part of the gas phase in the reaction vessel by cooling the gas phase part of the reaction vessel of the present invention and refluxing it to a liquid phase, a method described in JP-A-5-222196 is used. Can be used.
[0014]
The refluxed liquid has a higher water content than liquid bulk due to the vapor pressure difference between water and the amide solvent. The high water content reflux liquid forms a high water content layer above the reaction solution. As a result, the layer contains a large amount of residual alkali metal sulfide (eg, Na ₂ S), alkali metal halide (eg, NaCl), oligomers, and the like. In the conventional method, at a high temperature of 230 ° C. or higher, in a state where the produced PAS and the raw materials such as Na ₂ S and by-products are uniformly mixed, not only a high molecular weight PAS cannot be obtained, but The depolymerized PAS also occurs, and thiophenol by-product is observed. However, in the present invention, the above disadvantageous phenomenon can be avoided by actively cooling the gas phase portion of the reaction vessel and returning a large amount of the reflux liquid rich in water to the upper part of the liquid phase so as to inhibit the reaction. It can be considered that such factors can be effectively eliminated and a high molecular weight PAS can be obtained. However, the present invention is not limited only to the effect of the above phenomenon, and a high molecular weight PAS can be obtained by various effects caused by cooling the gas phase portion.
[0015]
In the present invention, it is not necessary to add water during the reaction as in the conventional method. However, this does not preclude the addition of water at all. However, if the operation of adding water is performed, some of the advantages of the present invention are lost. Therefore, preferably, the total water content in the polymerization reaction system is constant throughout the reaction.
[0016]
Cooling of the gas phase portion of the reaction vessel can be performed by external cooling or internal cooling, and can be performed by a cooling means known per se. For example, a method of flowing a cooling medium through an internal coil installed at an upper portion in a reaction vessel, a method of flowing a cooling medium through an external coil or a jacket wrapped around an upper portion of the outside of the reaction vessel, and using a reflux condenser installed at the top of the reaction vessel Methods, such as spraying water or blowing gas (air, nitrogen, etc.) on the upper part of the outside of the reaction vessel, are conceivable. However, any method that results in increasing the amount of reflux in the vessel can be considered. May be used. If the outside air temperature is relatively low (for example, normal temperature), appropriate cooling can be performed by removing a heat insulating material conventionally provided on the upper part of the reaction vessel. In the case of external cooling, the water / amide-based solvent mixture condensed on the reactor wall enters the liquid phase along the reactor wall. The water-rich mixture therefore accumulates in the upper part of the liquid phase, keeping the water content relatively high. In the case of internal cooling, the mixture condensed on the cooling surface likewise travels on the cooling device surface or on the reactor wall and enters the liquid phase.
[0017]
On the other hand, the temperature of the liquid phase bulk is kept at a predetermined constant temperature or controlled according to a predetermined temperature profile. When the temperature is kept constant, it is preferable to carry out the reaction at a temperature of 230 to 275 ° C for 0.1 to 20 hours. More preferably, it is at a temperature of 240 to 265 ° C for 1 to 6 hours. In order to obtain a higher molecular weight PAS, it is preferable to use a reaction temperature profile of two or more steps. When performing this two-step operation, the first step is preferably performed at a temperature of 195 to 240 ° C. If the temperature is low, the reaction rate is too low and is not practical. If the temperature is higher than 240 ° C., the reaction rate is too high, so that not only PAS having a sufficiently high molecular weight cannot be obtained, but also the side reaction rate significantly increases. The first stage is preferably terminated when the residual ratio of the dihalo aromatic compound in the polymerization reaction system is 1 mol% to 40 mol% and the molecular weight is in the range of 3,000 to 20,000. More preferably, the residual ratio of the dihaloaromatic compound in the polymerization reaction system is in the range of 2 mol% to 15 mol%, and the molecular weight is in the range of 5,000 to 15,000. If the residual ratio exceeds 40 mol%, side reactions such as depolymerization tend to occur in the second stage reaction, while if it is less than 1 mol%, it is difficult to finally obtain a high molecular weight PAS. Thereafter, the temperature is raised, and the reaction in the final stage is preferably performed at a reaction temperature of 240 to 270 ° C. for 1 hour to 10 hours. If the temperature is low, it is not possible to obtain a PAS having a sufficiently high molecular weight, and if the temperature is higher than 270 ° C., side reactions such as depolymerization are liable to occur, making it difficult to obtain a high molecular weight product stably.
[0018]
As an actual operation, first, under an inert gas atmosphere, dehydration or water addition is performed as necessary so that the amount of water in the alkali metal sulfide in the amide solvent becomes a predetermined amount. The water content is preferably 0.5 to 2.5 mol, particularly 0.8 to 1.2 mol per mol of alkali metal sulfide. If it exceeds 2.5 moles, the reaction rate will be low, and the amount of by-products such as phenol will increase in the filtrate after the reaction, and the degree of polymerization will not increase. If the amount is less than 0.5 mol, the reaction rate is too high to obtain a product having a sufficient high molecular weight, and undesirable reactions such as side reactions occur.
[0019]
In the case of a one-stage reaction at a constant temperature, the cooling of the gas phase during the reaction is desirably performed from the start of the reaction, but must be performed at least during the temperature rise of 250 ° C. or lower. In the multi-stage reaction, it is preferable to perform cooling from the first-stage reaction, but it is preferable to perform cooling at the latest at the middle of the temperature rise after completion of the first-stage reaction. The degree of the cooling effect is usually the most suitable index of the pressure in the reactor. The absolute value of the pressure differs depending on the characteristics of the reaction vessel, the stirring state, the amount of water in the system, the molar ratio of the dihalo aromatic compound to the alkali metal sulfide, and the like. However, when the pressure in the reaction vessel is reduced as compared with the case where the reaction vessel is not cooled under the same reaction conditions, the amount of the reflux liquid increases, which means that the temperature at the gas-liquid interface of the reaction solution decreases. It is considered that the relative degree of decrease indicates the degree of separation between a layer having a high water content and a layer having no water content. Therefore, it is preferable to perform cooling to such an extent that the internal pressure of the reaction vessel is lower than that in the case where no cooling is performed. The degree of cooling can be appropriately set by those skilled in the art according to the equipment used, operating conditions, and the like.
[0020]
By variously selecting the above reaction conditions, a PAS having a desired viscosity can be produced.
[0021]
The organic amide solvents used herein are known for PAS polymerization, such as N-methylpyrrolidone (NMP), N, N-dimethylformamide, N, N-dimethylacetamide, N-methylcaprolactam, and the like, and Mixtures of these can be used, with NMP being preferred. They all have a lower vapor pressure than water.
[0022]
Alkali metal sulfides used in the present invention are also known, such as lithium sulfide, sodium sulfide, potassium sulfide, rubidium sulfide, cesium sulfide and mixtures thereof. These hydrates and aqueous solutions may be used. Hydrosulfides and hydrates respectively corresponding to these can be used after being neutralized with the corresponding hydroxides. Inexpensive sodium sulfide is preferred.
[0023]
In order to further increase the molecular weight of the PAS, a polyhalo compound such as 1,3,5-trichlorobenzene, 1,2,4-trichlorobenzene is preferably used in an amount of 5 mol based on the total amount of the para- and metadihalo aromatic compounds. % Can also be used.
[0024]
In addition, a terminal stopper and a monohalide as a modifying agent can be used in combination as other small amount additives.
[0025]
In the present invention, after filtering the PAS slurry obtained in the above step, the obtained solvent-containing filter cake is heated at a temperature of 150 to 250 ° C. in a non-oxidizing gas atmosphere to remove the solvent, and then washed with water. Is applied.
[0026]
For example, the PAS slurry obtained as described above is filtered to obtain a PAS cake containing a solvent. Next, the PAS cake is heated in a non-oxidizing gas stream of helium, argon, hydrogen, nitrogen or the like, preferably in a nitrogen gas stream, at a temperature of 150 to 250 ° C., preferably 180 to 230 ° C., preferably 0.5 to 250 ° C. The heating is carried out for up to 20 hours, particularly preferably 1 to 10 hours. The heating is preferably performed at normal pressure to 3 atm, particularly preferably at normal pressure. By performing the above-mentioned solvent removal by heating, the adhesive strength of the PAS can be increased, and compared to the conventional method of removing the solvent by water washing, steps such as water washing can be simplified, and the solvent can be recovered. Since the rate can be significantly improved, the productivity is high and the cost is advantageous.
[0027]
Washing with water is preferably carried out by dispersing the heated filter cake in water. For example, the heated PAS cake obtained as described above is poured into water, preferably 1 to 5 times by weight, and preferably mixed at room temperature to 90 ° C., preferably for 5 minutes to 10 hours. Then, it is filtered. The stirring and mixing and filtration operations are preferably repeated 2 to 10 times to remove the solvent and by-product salts attached to the PAS, thereby completing the water washing. By performing water washing as described above, efficient washing can be performed with a smaller amount of water than in a washing method in which water is poured into the filter cake.
[0028]
Since the PAS produced by the method of the present invention does not undergo rapid crystallization, it can suppress the occurrence of cracks due to molding shrinkage and the like, and has high adhesiveness to thermoplastic resins such as epoxy resins. Therefore, it is useful in fields such as sealing of electric / electronic parts.
[0029]
When processing the PAS of the present invention, conventional additives, for example, powdered fillers such as carbon black, calcium carbonate, silica and titanium oxide, or fibers such as carbon fiber, glass fiber, asbestos fiber and polyaramid fiber Fillers can be incorporated.
[0030]
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0031]
【Example】
In an embodiment, the melt viscosity _{V 6} is, 300 ° C. using a Shimadzu flow tester CFT-500C, a viscosity measured after holding at a load ^{20kgf / cm 2, L / D} = 10 6 min (poise).
[0032]
The crystallization temperature _Tc and melting point _Tm were measured by DSC. The measurement was performed as follows using a differential scanning calorimeter SSC / 5200 manufactured by Seiko Denshi as an apparatus. 10 mg of the sample was heated from room temperature to 320 ° C. at a temperature rising rate of 20 ° C./min in a nitrogen stream, and then held at 320 ° C. for 5 minutes to melt. Then it was cooled at a rate of 10 ° C./min. The exothermic peak temperature at this time was defined as the crystallization temperature _Tc . And an endothermic peak temperature when the temperature was raised at a 10 ° C. / min rate to 320 ° C. from room temperature again and the melting point T _m.
[0033]
The reaction rates of paradichlorobenzene (hereinafter sometimes abbreviated as p-DCB) and metadichlorobenzene (hereinafter sometimes abbreviated as m-DCB) were calculated from measurement results by gas chromatography. Here, each reaction rate was determined by the following equation.
[0034]
(Equation 1)
Reaction rate (%) of p-DCB =
(1−weight of remaining p-DCB / weight of charged p-DCB) × 100
[0035]
(Equation 2)
m-DCB conversion (%) =
(1-weight of remaining m-DCB / weight of charged m-DCB) × 100
The measurement of the adhesive strength was performed as follows. After mixing 40 parts by weight of PPS with 30 parts by weight of glass fiber (CS 3J-961S, trademark, manufactured by Nitto Boseki Co., Ltd.) and 30 parts by weight of calcium carbonate (SL-1000, trademark, manufactured by Takehara Chemical Industry Co., Ltd.), biaxial Pellets were prepared by kneading at 320 ° C. using a different direction rotary extruder. From the obtained pellets, a test piece according to JIS K6850 was prepared using an injection molding machine set at a cylinder temperature of 320 ° C and a mold temperature of 130 ° C. In accordance with JIS K6850, the obtained test piece was coated with an epoxy resin-based adhesive [manufactured by Nagase Ciba Co., Ltd., main agent (XNR3101, trademark) / hardener (XNH3101, trademark) = 100 parts by weight / 33.3 parts by weight]. After bonding under a curing condition of 90 ° C. and 30 minutes, a tensile test was performed at a tensile speed of 5 mm / min and a distance between chucks of 130 mm to measure the adhesive strength. However, Example 5 was performed by mixing 40 parts by weight of the above glass fiber with 60 parts by weight of PPS.
[0036]
Embodiment 1
In a 150-liter autoclave, 19.381 kg of flaky sodium sulfide (60.4% by weight Na ₂ S) and 45.0 kg of N-methyl-2-pyrrolidone (hereinafter sometimes abbreviated as NMP) were charged. The temperature was raised to 209 ° C. while stirring under a nitrogen stream to distill 4.640 kg of water (the amount of remaining water was 1.12 mol per mol of sodium sulfide). Thereafter, the autoclave was sealed and cooled to 180 ° C., and charged were 22.185 kg of p-DCB, 0.453 kg of m-DCB (2.0 mol% based on the total DCB) and 18.0 kg of NMP. At a liquid temperature of 150 ° C., the pressure was increased to 1 kg / cm ² G using nitrogen gas, and the temperature was raised. The reaction was allowed to proceed with stirring at a liquid temperature of 260 ° C. for 3 hours, and the autoclave was cooled by sprinkling water on the upper portion. Next, the temperature was lowered and the cooling at the top of the autoclave was stopped. During cooling of the upper part of the autoclave, the liquid temperature was kept constant so as not to drop. The maximum pressure during the reaction was 8.52 kg / cm ² G.
[0037]
The obtained slurry was filtered to remove the solvent, and then the solvent-containing filter cake was heated at 220 ° C. for about 6 hours in a nitrogen stream to remove the solvent. Next, the obtained PPS powder was repeatedly washed with water and filtered seven times by a conventional method, and then dried at 120 ° C. for about 8 hours in a circulating hot air drier to obtain a white powdery polymer.
[0038]
The conversion of p-DCB was 98.1% and the conversion of m-DCB was 100%.
[0039]
Embodiment 2
The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that the amount of p-DCB was 22.525 kg and the amount of m-DCB was 0.113 kg (0.5 mol% based on the total DCB).
[0040]
The conversion of p-DCB was 98.4% and the conversion of m-DCB was 100%.
[0041]
Embodiment 3
The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that the amount of p-DCB was 21.506 kg and the amount of m-DCB was 1.132 kg (5.0 mol% based on the total DCB).
[0042]
The conversion of p-DCB was 98.2% and the conversion of m-DCB was 100%.
[0043]
Embodiment 4
The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that the amount of p-DCB was 20.829 kg and the amount of m-DCB was 1.811 kg (8.0 mol% based on the total DCB).
[0044]
The conversion of p-DCB was 98.1% and the conversion of m-DCB was 100%.
[0045]
Embodiment 5
The amount of p-DCB was 21.609 kg, the amount of m-DCB was 0.441 kg (2.0 mol% based on the total DCB), and the reaction was carried out at a liquid temperature of 220 ° C. for 5 hours, and then the temperature was raised to a liquid temperature of 260 ° C. The test was performed under the same conditions as in Example 1 except that the test was performed for 5 hours.
[0046]
The conversion of p-DCB was 99.1% and the conversion of m-DCB was 100%.
[0047]
[Comparative Example 1]
The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that m-DCB was not added and p-DCB was changed to 22.638 kg.
[0048]
The conversion of p-DCB was 98.4%.
[0049]
[Comparative Example 2]
The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that the amount of p-DCB was 22.593 kg and the amount of m-DCB was 0.045 kg (0.2 mol% based on the total DCB).
[0050]
The conversion of p-DCB was 98.5% and the conversion of m-DCB was 100%.
[0051]
[Comparative Example 3]
The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that p-DCB was 19.921 kg and m-DCB was 2.717 kg (12 mol% based on the total DCB).
[0052]
The conversion of p-DCB was 98.2% and the conversion of m-DCB was 100%.
[0053]
[Comparative Example 4]
The operation was performed under the same conditions as in Example 5 except that the upper part of the autoclave was not cooled. The maximum pressure during the reaction was 10.31 kg / cm ² G.
[0054]
The conversion of p-DCB was 99.1% and the conversion of m-DCB was 100%.
[0055]
[Comparative Example 5]
The operation was performed under the same conditions as in Example 1 except that the solvent-containing filter cake was not heat-treated in a nitrogen stream.
[0056]
The conversion of p-DCB was 98.1% and the conversion of m-DCB was 100%.
[0057]
Table 1 shows the above results.
[0058]
[Table 1]

In Examples 1 to 4, the amount of m-DCB added was changed within the range of the present invention. Increasing the amount of m-DCB tends to increase the adhesive strength. Further, crystallization temperature T _c and the melting point The T _m decreased either. In Example 5, the reaction was performed in two steps under the same conditions as in Example 1. The adhesive strength was good, and the effects of the present invention could be sufficiently achieved.
[0059]
On the other hand, Comparative Examples 1 and 2 are those in which m-DCB was not added under the same conditions as in Example 1, and the amount of addition was reduced to below the range of the present invention. In each case, the bond strength was significantly lower. In Comparative Example 3, the amount of m-DCB added exceeded the range of the present invention under the same conditions as in Example 1. V ₆ , T _c, and T _m were remarkably low, and the heat resistance inherent in PAS was impaired, so that it was not practical. In Comparative Example 4, the upper part of the autoclave was not cooled under the same conditions as in Example 5. Compared with Example 5, the adhesive strength of PPS was remarkably low. In Comparative Example 5, the solvent-containing filter cake was not heat-treated in a nitrogen stream under the same conditions as in Example 1. Compared with Example 1, the adhesive strength of PPS was remarkably low.
[0060]
【The invention's effect】
The present invention provides a method for producing a PAS resin having excellent adhesiveness to an epoxy resin or the like in addition to the high heat resistance and mechanical strength of a conventional PAS. Further, since the solvent in the filter cake is removed by heating, the recovery rate of the solvent is extremely high, and the water washing step can be simplified. Therefore, the productivity is high and the cost is advantageous.

Claims

In a method for producing a polyarylene sulfide by reacting an alkali metal sulfide with a dihalo aromatic compound in an organic amide solvent, the reaction rate of the para dihalo aromatic compound and the para dihalo aromatic compound in the reaction system is 0 to 80. %, The meta-dihalo aromatic compound is added to the reaction system in an amount of 0.5 to 10 mol% based on the total amount of the charged dihalo-aromatic compound, and the reaction is cooled by cooling the gas phase portion of the reaction vessel during the reaction. After a part of the gas phase in the can is condensed and the slurry of polyarylene sulfide obtained by refluxing this in the liquid phase is filtered, the obtained solvent-containing filter cake is filtered under a non-oxidizing gas atmosphere at 150 to 250. A method for producing polyarylene sulfide, which comprises heating at a temperature of ° C. to remove a solvent, followed by washing with water.

The method according to claim 1, wherein the paradihalo aromatic compound and the metadihalo aromatic compound are simultaneously added to the reaction system.

3. The method according to claim 1, wherein 1.0 to 5.0 mol% of the metadihalo aromatic compound is added.

The method according to any one of claims 1 to 3, wherein the heating of the filter cake is performed at 180 to 230 ° C.

The method according to any one of claims 1 to 4, wherein the washing with water is performed by dispersing the heated filter cake in water.