JP3577748B2 - 金属基複合体およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、耐摩耗性に優れかつ相手部材の摩耗量を低減させるアルミニウムを主体とする金属基複合体に関するものである。この金属基複合体はシリンダブロック、ピストンなどに利用できる。
【0002】
【従来の技術】
金属基複合体に関する従来技術としては、アルミニウム系の金属基材にSiOガスで処理した炭素繊維を複合したものが知られている(特公平5−24212号公報)。この金属基複合体は、炭素繊維をSiCで処理することにより炭素とAlとが反応してAl4 C3 の反応を抑え、高強度の金属基複合体を得ている。しかし、この金属基複合体の摺動特性に関しては何も説明していない。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
セラミック粒子とか短繊維を配合して金属基複合体を調製し、この金属基複合体を摺動部材として使用する場合、相手部材への攻撃性が強く、相手部材の摩耗量が増大するという問題がある。
本発明は上記の事情に鑑み、金属基複合体に配合する固体潤滑剤を検討することで、耐摩耗性に優れかつ相手部材の摩耗量を低減した金属基複合体とすることを目的とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明の金属基複合体は、アルミニウムを主体とする金属基材と、該金属基材中に埋設されたアルミナ短繊維と、ムライト粒子および表面にニッケル層が形成されたグラファイト粒子である固体潤滑剤粒子とからなることを特徴とする。本発明の金属基複合体を構成する金属基材はアルミニウムあるいはアルミニウム合金である。アルミニウム合金としては耐磨耗性等の摺動特性に優れた高シリコンのAl−Si合金が好ましい。この金属基材中にはアルミナ短繊維、ムライト粒子および固体潤滑剤粒子が埋設される。アルミナ短繊維はアルミナウイスカでも多結晶のアルミナ繊維でもよい。アルミナ短繊維の長さは20〜450μm、平均80μm、直径は1〜12μm、平均3μm程度が好ましい。ムライト粒子としては直径10〜150μm、平均30μm程度のものが良い。
【0005】
固体潤滑剤粒子としては表面にニッケル層が形成されたグラファイト粒子を使用する。グラファイト粒子の粒径は30〜100μm、平均50μm程度が良い。また、ニッケル層の厚さは10〜20μm、平均15μm程度か良い。
【0006】
金属基複合体への配合割合は、アルミナ短繊維が5〜10体積%、平均7体積%、ムライト粒子が5〜15体積%、平均10体積%、固体潤滑剤が1〜8体積%、平均2体積%程度か好ましい。本発明の金属基複合体の製造方法は、アルミナ短繊維、ムライト粒子および表面にニッケル層が形成されたグラファイト粒子である固体潤滑剤粒子とからなる混合物を所定形状に成形し成形混合物とする工程、該成形混合物を所定温度に加熱し、この加熱された成形混合物を予備加熱された鋳型のキャビティ内に配置する工程、該キャビティ内にアルミニウムを主体とする溶湯を注入し、該成形混合物の間隙を該溶湯で埋め、該溶湯を凝結させて複合体とする工程とよりなることを特徴とする。
【0007】
アルミナ短繊維、ムライト粒子および固体潤滑剤粒子とからなる混合物を所定形状に成形し成形混合物とする工程は、アルミナ短繊維、ムライト粒子、固体潤滑剤粒子および必要に応じて無機バインダーを水に混合し、十分に攪拌分散させ、これを脱水して所定形状に成形し、その後焼成することにより達成できる。なお、この方法に限定されず、その他公知の他の方法を採用できる。
【0008】
鋳型としてはアルミニウム鋳造に使用できる型、特に加圧鋳造用の金型が好ましい。成形混合物の予熱はアルミニウム溶湯が冷却されて凝固するのを防ぐもので、アルミニウム溶湯が成形混合物の間隙に充分に浸透し、成形混合物を完全にアルミニウム溶湯で覆うまで、アルミニウムを液状に保つものである。鋳型の予熱もアルミニウム溶湯の急激な冷却を避けるためになされる。
【0009】
なお、アルミニウム溶湯は加圧下に注湯するのが好ましい。これにより、アルミニウム溶湯が撚り確実に成形混合物の間隙に浸透する。アルミニウム溶湯が成形混合物の間隙に十分に浸透した後、アルミニウム溶湯は凝結する。これにより本発明の金属基複合体が得られる。
【0010】
【作用】
本発明の金属基複合体は、アルミナ短繊維と、ムライト粒子を含むアルミニウムを主体とする金属基材に、ニッケルで被覆したグラファイトが固体潤滑剤として添加されている。このため金属基複合体は、耐摩耗性が向上すると共に、摩擦係数の増加ないし変動が抑制でき、摩擦係数値自体も小さくなる。
【0011】
したがって、本発明の金属基複合体は、従来のアルミニウムを主体とする金属基複合体に比べ、凝着が著しく少なくなり、耐摩耗性が良い。このため本発明の金属基複合体は内燃機関のシリンダ材料、ピストン材料として最適である。
なお、固体潤滑剤粒子となるグラファイト粒子はその表面にニッケル層が形成されている。このニッケル層の存在により成形混合物の予熱時にグラファイト粒子の酸化による焼失が無く、所定のグラファイト粒子を確実に配合できる。
【0012】
【実施例】
(金属基複合体の製造)
本実施例では、長さ80μm、直径3μmのδ質のアルミナ短繊維、粒径10〜150μm(平均粒径30μm)のムライト粒子、ニッケル層の厚さが約15μmで、直径が10〜60μmの表面にニッケル層が形成されたグラファイト粒子を用いた。また、アルミニウム基金属としてはADC12の組成のアルミニウム合金を用いた。
【0013】
まず、第1金属基複合体用の成形混合物を次のようにして調製した。まず、アルミナ短繊維7容量部に対してムライト粒子10容量部、ニッケルメッキしたグラファイト粒子5容量部を水に混合しほぼ均一に混合した。次にこの混合物を吸引脱水して成形し、成形混合物とした。
【0014】
第2金属基複合体用の成形混合物は、7容量部のアルミナ短繊維と10容量部のムライト粒子とからなるものである。混合成形方法は前記の成形混合物と同じ方法で実施した。次に、この2種類の成形混合物を、図2に模式的に示すように、200℃に予熱した鉄鋼製高圧鋳造型のシリンダ状下型21内に大気雰囲気下で700℃に予熱した成形混合物16を配置し、前記した750℃のアルミニウム溶湯17を注入し、その後、同じ鉄鋼製高圧鋳造型のピストン状上型22を油圧で下降させ、略500kg/cm2 の圧力で加圧してアルミニウム溶湯17を成形混合物16の間隙に浸透させた。この加圧下に保った状態で、金型21を空気で冷却することによりアルミニウム溶湯17を凝固させ、上型22を引き上げ、得られた金属基複合体を取り出した。このようにしてNo.1およびNo.2の2種類の金属基複合体を得た。
【0015】
No.1金属基複合体は、アルミナ短繊維7容量%、ムライト粒子10容量%、ニッケルメッキしたグラファイト粒子5容量%、残部アルミニウム合金の組成であった。このNo.1金属基複合体の組織の概要を図1に示す。図1において符号10はNo.1金属基複合体を、11はマトリックスとなるアルミニウム合金を、12はアルミナ短繊維を、13はムライト粒子を、14はグラファイト粒子を、15はニッケル層をそれぞれ示す。
【0016】
また、No.2金属基複合体は、アルミナ短繊維7容量%、ムライト粒子10容量%、残部アルミニウム合金の組成であった。
(得られた金属基複合体の摺動試験)
通常、金属基複合体の摺動特性の評価はLFW式摩耗試験によっておこなわれてきた。しかし、LFW式摩耗試験は、実際のエンジンと摺動状態が異なるため、LFW式摩耗試験結果を実機の摺動特性と同一と考えることは難しい。そこで、本実施例では実機に近い摺動条件の得られると考えられる竪型往復摺動試験機で評価をおこない、金属基複合体の摺動特性(耐摩耗性、摩擦係数、凝着防止性)を評価した。また、金属基複合体の見掛けの硬度Hvを測定した。
【0017】
この竪型往復摺動試験機の要部を図3に示す。この竪型往復摺動試験機50は、図4にその斜視図を示すシリンダの内壁面に倣った試験片51を使用している。試験片51は高さ61mm、横30mm、厚さ5mmで横方向は曲率半径42mmの湾曲面となり、半径42mmのシリンダ内周面の一部を切り出した形状となっている。
【0018】
この竪型往復摺動試験機50はこの試験片51を上下方向に平行移動可能な試験台52に取りつけ、試験台52に作用する上方向および下方向の押圧力をそれぞれロードセル53、54で検出するとともに、試験片51の裏側に設けられたヒータ55で試験片51を所定温度に加熱できるようになっている。
摺動試験の相手材としては、通常のピストンに使用するピストンリング56をそのまま使用している。具体的には、ピストンリング56は鉄鋼製(SR10)でその表面に硬質クロムメッキが施されている。
【0019】
このピストンリング56はホルダー57に固定され、ホルダー57に2kgfの押圧力を作用させてピストンリング56を試験片51の湾曲面に垂直に当接させ、ホルダー57を上下方向にストローク40mm、1分間200往復で70分摺動させる試験を行うものである。したがって、試験片51およびピストンリング56の両者の関係はエンジンのシリンダとピストンとの摺動を再現する構成となっている。なお、試験片51の温度を100°Cに設定し、無潤滑の条件で実施した。
【0020】
試験項目は、試験片およびピストンリングの磨耗量および摩擦係数とした。磨耗量は磨耗厚さで測定した。摩擦係数は、2個のロードセルに作用する応力から求めた。なお、摩擦係数は往復摺動試験のため、摩擦係数が一定せず、一往復毎に最低値と最高値がでる。ここではその最低値および最高値の値をそのまま摩擦係数として示した。結果を表1に示す。
【0021】
【表1】
No.1金属基複合体は、その硬度がHv155で、磨耗量が36.2〜12.61mg/mm2 程度と比較的高いが、相手材磨耗量が0.1mg/mm2 と低い。特に摩擦係数が0.00〜0.10と極めて低い値を示した。また、摩擦試験中に摩擦係数の大きな変化は認められなかった。
【0022】
比較材として試験したNo.2金属基複合体は、その硬度がHv145で、磨耗量が14.7〜5.25mg/mm2程度と比較的低い。一方、相手材磨耗量は0.1mg/mm2と低い。摩擦係数は0.12〜0.25と普通の値を示した。また、摩擦試験中に摩擦係数の大きな変化は認められなかった。
【0023】
No.1金属基複合体が、極めて摩擦係数が低いのが注目される。これは複合体に配合されたニッケルメッキしたグラファイト粒子の作用と判断される。ニッケルとアルミニウムとは親和性が高い。このためニッケル層とアルミニウム溶湯との間で金属間化合物(Ni−Al)が形成される。この金属間化合物は強度が大きいので、No.1金属基複合体の強度の向上にも寄与しているものと判断される。No.1金属基複合体は極めて低い摩擦係数をもつ。この点に着目し、No.1金属基複合体は、摺動条件の比較的穏やかな高性能の内燃機関用の材料として最適だと考えられる。
【0025】
【発明の効果】
本発明の金属基複合体は、固体潤滑剤粒子を添加したことにより、相手部材の摩耗量を低減させ、また摩擦係数の変動を少なくすることが可能である。この結果、アルミニウム系の内燃機関用材料として使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本実施例のNo.1金属基複合体の模式的断面図である。
【図2】本実施例の金属基複合体の製造に使用した鋳造装置の概略断面図である。
【図3】本実施例の金属基複合体の評価に用いた竪型摺動摩耗試験機の模式図である。
【図4】図3の竪型摺動摩耗試験機に使用した試験片の斜視図である。
【符号の説明】
10 金属基複合体 11 アルミニウム基材(金属基材)
12 アルミナ繊維 13 ムライト粒子
14 固体潤滑剤 16 成形混合物
17 アルミニウム溶湯 20 成形型
50 竪型摺動摩耗試験機 51 試験片
56 ピストンリング
Claims (2)
- アルミニウムを主体とする金属基材と、該金属基材中に埋設されたアルミナ短繊維と、ムライト粒子および表面にニッケル層が形成されたグラファイト粒子である固体潤滑剤粒子とからなることを特徴とする金属基複合体。
- アルミナ短繊維、ムライト粒子および表面にニッケル層が形成されたグラファイト粒子である固体潤滑剤粒子とからなる混合物を所定形状に成形し成形混合物とする工程、該成形混合物を所定温度に加熱し、この加熱された成形混合物を予備加熱された鋳型のキャビティ内に配置する工程、該キャビティ内にアルミニウムを主体とする溶湯を注入し、該成形混合物の間隙を該溶湯で埋め、該溶湯を凝結させて複合体とする工程とよりなることを特徴とする金属基複合体の製造方法。
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1994
- 1994-08-04 JP JP18360194A patent/JP3577748B2/ja not_active Expired - Fee Related
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