JP3534555B2 - 半溶融成形用金属の製造供給方法および装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は半溶融成形用金属の
製造供給方法および装置に係り，半溶融成形に適した微
細な結晶が液相中に分散した半溶融成形用金属を製造
し，そのまま供給し得るようにしたものである。

【０００２】

【従来の技術】金型鋳造に使用するアルミニウム合金等
の金属溶湯を冷却して一旦ビレットにし，このビレット
を半溶融温度領域まで昇温させて金型内に鋳込んで成形
するチクソキャスト法は，従来の鋳造法に比べて鋳造欠
陥や偏折が少なく，金属組織が均一で，金型寿命が長い
ことや成形サイクルが短い等の利点があり，最近注目さ
れている半溶融成形技術である。

【０００３】一方，一旦ビレットを作り，又，ビレット
を半溶融温度領域まで昇温する手間を除き，球状の初晶
を含む融液を機械撹拌や電磁撹拌等により連続的に生成
し，ビレットとして一旦固化することなく，そのままそ
れを成形するレオキャスト法も知られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】レオキャスト法の場合
も，製造装置と鋳造装置への供給装置は別々であって，
ラドル−初期結晶核発生装置−結晶生成容器−鋳造装置
と溶融又は半溶融金属を移し換える必要があった。ま
た，上述したチクソキャスト法，レオキャスト法のいず
れの方法も，工程が煩雑であり，コスト的に問題があっ
た。

【０００５】本発明は，上述の従来の方法の問題点に着
目し，ビレットを使用することなく，また，一旦汲取っ
た溶湯を移し換えることなく，ラドル内で微細な初晶が
液相中に分散した半溶融成形に適した半溶融金属を製造
するとともに，この金属を鋳造装置へ供給することを目
的としたものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明においては，上述
の課題を解決するために，保持炉からラドルで汲取った
溶湯の中に冷却装置の回転可能な１本又は複数本の冷却
棒を入れ，冷却棒の回転によって溶湯内に結晶核を発生
させ，冷却棒を溶湯内から引上げた後，ラドル内の溶湯
を固液共存状態の成形温度まで緩やかに冷却して結晶を
生成させ，溶湯が成形温度に到達した時，ラドルの給湯
口を鋳造装置の入口に近付け傾転させることによりラド
ル内の固液共存状態の溶湯を鋳造装置に供給するように
した。また，その際，半溶融成形用金属を確実容易に製
造するために，ラドル内における冷却棒の回転数を３０
〜１００ｒｐｍにしたり，溶湯にアルミニウム合金の溶
湯を用い，ラドル内の溶湯を冷却する冷却速度を０．５
〜１０℃／秒とし，溶湯を６２０〜６８０℃から５７０
〜６２０℃の成形温度に冷却するようにした。

【０００７】また，上記方法を実施するために，溶湯を
保持炉から汲取って鋳造装置に供給するラドルに，溶湯
を保持する溶湯保持部と，溶湯保持部の上方に設けた溶
湯汲入口と冷却装置の回転可能な１本又は複数本の冷却
棒を出し入れ可能な挿入口を兼ねた入口と，ラドルの傾
転により固液共存状態の溶湯を排出させ得る出口を有す
るラドルを用い，回転によって溶湯内に結晶核を発生さ
せ得る回転可能な１本又は複数本の冷却棒を有する冷却
装置を備えた装置とした。また，溶湯を保持炉から汲取
ったラドルを乗せる供給位置，ラドル内の溶湯に冷却装
置の回転可能な冷却棒を入れ，回転させ，冷却棒を出す
位置，ラドルの溶湯を徐冷させて固液共存状態の溶湯を
得る位置，ラドル内の固液共存状態の溶湯を鋳造装置に
供給する位置，および，溶湯供給後のラドルを掃除する
位置を有する回転テーブルを備えた装置にすることもで
きるようにした。

【０００８】また，本発明の他の例としては，前記の基
本的な発明に加えて，（１）溶湯を保持炉からラドルで
汲取った後，ラドルを上昇させ，中間位置で停止させ，
ラドル内の溶湯に冷却装置の回転可能な冷却棒を入れて
回転させ，冷却棒を出す位置，（２）ラドルの溶湯を徐
冷させて固液共存状態の溶湯を得る位置，（３）ラドル
内の固液共存状態の溶湯を鋳造装置に供給する位置，お
よび，（４）溶湯供給後のラドルを掃除する位置を有す
る自動給湯装置を鋳造装置の鋳込スリーブのほぼ中心に
交点を持つ面上で移動する対称形に２台設置し，この２
台の自動給湯装置を交互に動作させるようにした。

【０００９】本発明においては，液相線温度に対して過
熱度１００℃未満に保持された保持炉内の合金溶湯をラ
ドル内に汲取り，該合金の融点よりも低い回転する冷却
棒に接触させて結晶核を液中に発生させる。冷却棒を引
上げた後，成形温度近くまで冷却降温して結晶を生成さ
せ，鋳造装置へ移送，傾転，供給，鋳造する。したがっ
て，煩雑な方法をとることなく，溶湯は保持炉からラド
ルに汲取られて鋳造装置に供給されるまで同一容器内に
あるので，極めて簡便で半溶融成形に適している。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下，図面に基づいて，本発明の
実施態様について詳細に説明する。図１（ａ）〜
（ｃ），図２（ａ）〜（ｃ）は本発明の作動シーケンス
を示す。図１（ａ）は，保持炉２内において，溶湯汲出
用のラドル１の中に溶湯３が流入する状態を示す。ラド
ル１としては，溶湯３を保持する溶湯保持部１ａと，溶
湯保持部１ａの上方後側に設けた溶湯汲入口と後述する
冷却装置４の回転可能な１本又は複数本の冷却棒５を出
し入れ可能な上方の挿入口を兼ねた入口１ｂと，ラドル
１の傾転により固液共存状態の溶湯３を排出させ得る漏
斗状の出口１ｃをラドル１の前側斜上部に有するラドル
１を用いた。ラドル１の下部の溶湯保持部１ａの断面形
状は，ほぼ円形にするとともに，その直径は若し溶湯３
が冷却凝固した場合でも抜き出せるように底面をわずか
に小さくした。

【００１１】溶湯３をラドル１内に流入させるとき，ラ
ドル１の傾きによって給湯量を決めることができる。こ
の場合，規定量より多目の溶湯３を汲み，湯面から上げ
て傾転角度を調整し，ラドル１から余分の溶湯３を排出
して規定の給湯量にすることもできる。図１（ｂ）はラ
ドル１が正常の姿勢になっていることを示す。ラドル１
はこの姿勢で搬送される。冷却装置４の位置に到達した
とき，図１（ｃ）に示すように，冷却装置４を降下さ
せ，回転によって溶湯３内に結晶核を発生させ得る回転
している１本又は複数本の回転する冷却棒５を溶湯３内
に浸入させて溶湯３の冷却を行う。

【００１２】溶湯３を早く冷却するために，冷却棒５の
材質には，銅，モリブデンなど熱伝導の良い材料を用
い，かつ，表面に溶融金属が付着しないように窒化ボロ
ン等をコーティングする。冷却棒５は回転しているの
で，表面で冷却した溶融金属は分散して結晶核を作る。
なお，冷却棒５の数を複数個にすれば，冷却棒５相互表
面および冷却棒５とラドル１表面との間に剪断力が働
き，微細な結晶核を形成するのに，より効果的である。

【００１３】冷却装置４を溶湯３から引上げた後，ラド
ル１内にて金属８を固液共存状態の成形温度まで冷却し
つつ保持して結晶を生成させる。このとき，図２（ａ）
に示すように，ラドル１を正常姿勢にして加熱ヒータ６
を有する保温室７内に入れ，５秒〜１５分間徐冷し，結
晶を生成させる。なお，ラドル１の材質を断熱材とする
こともできる。また，ラドル１の漏斗状の出口１ｃは冷
却装置４への出入りに支障のない形状にした。

【００１４】ラドル１内の金属８の温度が目標の固液共
存状態の成形温度に近づくと，金属８を鋳造装置に直ち
に供給するために，図２（ｂ）に示すように，ラドル１
を鋳造装置の鋳込スリーブ９の入口近くに搬送する。そ
して，ラドル１の出口１ｃを鋳込スリーブ９の入口に合
わせ，ラドル１の出口１ｃの下端を中心にラドル１を傾
転させると，図２（ｃ）に示す形状の配置となり，ラド
ル１内の固液共存の金属８は鋳造装置入口に落下供給さ
れる。これらラドル１の搬送傾転装置としては，図示し
ていないが，従来から用いられている公知の駆動装置を
用いる。

【００１５】図３，図４に溶湯冷却装置４の１実施例を
示す。例えば，３本のように複数の冷却棒５を回転させ
ながらラドル１内に挿入すると，冷却棒５表面に接触す
る溶湯３は急冷されて結晶核を生成する。冷却棒５は複
数でそれぞれ回転しているので，冷却棒５とラドル１お
よび冷却棒５相互間の速度差による剪断力が働き，冷却
棒５表面にて生成される結晶核は成長することなく剥離
して溶湯３内に分散する。

【００１６】一方，溶融金属により加熱される冷却棒５
の温度は上昇する。特に，金属の凝固熱は大きく，冷却
棒５の顯熱は小さく，冷却位置において凝固比率を高く
する場合は，冷却棒５を大きくしても冷却のための顯熱
は不足する。また，次のサイクルのためにも冷却棒５を
冷却する必要があり，冷却棒５の中心に穴をあけて冷却
媒体を流す。結晶核生成のための冷却時間は短くする必
要があるので，冷却媒体の冷却効果を早く伝達するため
に，冷却棒５には，銅，モリブデンなど熱伝導率の高い
材料を用いる方が良い。

【００１７】複数の冷却棒５は各々歯車１１ａをもった
取付スリーブ１１に取付けられている。そして，その歯
車１１ａは冷却装置４の中心にある回転軸１２の歯車１
２ａによって駆動されて回転する。１３，１５はチエン
ホイール，１４はチエン，１６はモータである。また，
各々の冷却棒５の上部には回転接手２２が設置されて，
冷却媒体が冷却棒５の内部に流れるようにしてあり，冷
却棒５を内部から冷却できる。１７は冷却媒体入口，１
８は冷却媒体出口，１９はパイプ，２０は冷却媒体の通
路，２１は連結管である。

【００１８】成形品の大きさが大きくなり，給湯量が多
くなると，使用するラドル１も大きくなり，冷却速度も
遅くなるので，結晶生成時間も長くなる。この場合，鋳
造機のサイクルタイムを短くして生産性を上げるため
に，ラドル１を複数個用い，順次取換えて動作されるこ
とによって充分な結晶生成時間を確保できる。

【００１９】図５にその１実施例を示す。６個のラドル
１を使用し，そのラドル１は回転軸２３を中心に回転す
る回転テーブル２４上に設置される。給湯位置（Ａ）の
ラドル１は図示されていない別の装置で図１（ａ）に示
す姿勢で溶湯保持炉２から溶湯を汲取り，図１（ｂ）に
示す姿勢で回転テーブル２４の上に置く。回転テーブル
２４は６０°回転して冷却位置（Ｂ）に到達すると，図
１（ｃ），図３に示す冷却装置４が降下し，ラドル１の
溶湯３内に回転している冷却棒５が入ることにより，ラ
ドル１内の溶湯３を冷却し，結晶核を作る。

【００２０】初期冷却を完了すると，回転テーブル２４
を更に６０°回転させ，Ｃ位置，Ｄ位置でラドル１内の
固液共存金属を徐冷し，結晶を生成させる。この場合，
ラドル１には断熱性の良いセラミックスまたはセラミッ
クスファイバー製を用いることにより，外部からの急冷
を防止するが，図２（ａ）に示すように，ラドル１の外
部を保温または加熱ヒータ６により加熱することにより
冷却速度を遅くすることもできる。また，図５において
は１例として結晶生成位置をＣ，Ｄ位置と２ヶ所にして
いるが，製品重量が大きいときは長い結晶生成時間を要
するので，回転テーブル２４を大きくして，例えば，８
または１０ステーションと増やして結晶生成位置を増や
すこともできる。

【００２１】初期冷却した固液共存金属８は，先述した
ように結晶生成位置であるＣ，Ｄ位置で結晶を成長させ
た後，回転テーブル２４の回転により，ラドル１を供給
位置であるＥ位置に移動し，固液共存状態すなわち半溶
融金属の成形温度に到達したとき，図示されていない搬
送装置で鋳造装置の鋳込スリーブ９に搬送，傾転で供給
される。このとき，このラドル１の斜上部にはラドル１
と一体になり鋳造装置の入口形状に適合した漏斗状の供
給口である出口１ｃを有しているので，ラドル１を傾転
させて固液共存金属をこぼすことなく鋳造装置に供給で
きる。

【００２２】したがって，本発明では溶湯の汲取りから
固液共存金属の鋳造装置への供給まで，全ての工程を同
一容器内で行うことができ，移し換え作業を全く必要と
しない。なお，鋳込装置では，通常の金型鋳造により鋳
込操作がなされ，半溶融金属を用いた鋳込製品が得られ
る。一方，供給を終えたラドル１は，次のＦ位置で内部
をエア等によって掃除された後，次のＡ位置である給湯
位置に再び戻る。

【００２３】次に，図６〜図８に本発明の他の実施例を
示す。図６に示すように，Ａ，Ｂの部分にある保持炉か
ら溶湯３をそれぞれ別のラドル１，１Ｂで汲取って１つ
の鋳込スリーブ９に供給する２台の自動給湯装置を，鋳
込装置の鋳込スリーブ９のほぼ中心に交点を持つ面上に
互いに対称形に設置し，この２台の自動給湯装置を交互
に動作させるようにした。

【００２４】２台の自動給湯装置２５は，図６〜図８に
示すように，それぞれ，（１）溶湯３を保持炉２からラ
ドル１，１Ｂで汲取った後，ラドル１，１Ｂを上昇さ
せ，中間位置（ｃ）で停止させ，ラドル１，１Ｂ内の溶
湯３に冷却装置４の回転可能な冷却棒５を入れて回転さ
せ，冷却棒５を出す位置（ｃ），（２）ラドル１，１Ｂ
内の溶湯３を徐冷させて固液共存状態の溶湯３を得る位
置（ｄ），（３）ラドル１，１Ｂ内の固液共存状態の溶
湯３を鋳造装置に供給する位置（ｅ），（ｆ），およ
び，（４）溶湯供給後のラドル１，１Ｂを掃除する位置
（ｇ）を有する。

【００２５】次に，ラドル１の作動状態を説明する。図
８における（ａ）は図１（ａ）に示したものと同じ姿勢
で，保持炉２から溶湯３を汲取り，図７の（ｂ）および
図１（ｂ）に示す姿勢になった後，図７の（ｃ）の位置
に移動し図１（ｃ）および図３に示す冷却装置４が降下
し，ラドル１内の溶湯３内に回転している冷却棒５が入
ることによりラドル１内の溶湯を冷却し結晶核を作る。

【００２６】初期冷却を完了すると，冷却装置を上昇さ
せた後，ラドル１をそのままの位置または図７の（ｄ）
の位置に移動させ，ここでラドル１内の固液共存金属を
徐冷し，結晶を生成させる。この場合，ラドル１には断
熱性の良いセラミックスまたはセラミックスファイバー
製を用いることにより外部からの急冷を防止する。

【００２７】また，長い結晶生成時間を要するので，こ
の位置（ｄ）の停止時間を長くし，その間，他の１台の
自動給湯装置を動作させるので，ラドル１，１Ｂが互い
に衝突しないように設置する。２台の給湯装置を半サイ
クルずらした状態で交互に動作させることにより，結晶
生成時間，冷却棒５の冷却時間を充分に確保できる。

【００２８】初期冷却した固液共存金属８が前記したよ
うに結晶生成位置である図７の（ｄ）位置で結晶を成長
させた後，自動給湯装置を作動させてラドル１を供給位
置である図７の（ｅ）位置に搬送し，ここで，図８の
（ｆ）に示すように，固液共存金属８を鋳込スリーブ９
に傾転で供給する。

【００２９】このとき，このラドル１の斜上部にはラド
ル１と一体になり鋳造装置入口形状に適合した漏斗状の
供給口である出口１ｃを有しているので，ラドル１を傾
転させて固液共存金属８をこぼすことなく鋳造装置に供
給できる。図８の（ｇ）は，ラドル１の戻り位置の途中
で，溶湯供給後のラドル１をエア等によって掃除する位
置である。

【００３０】本発明では従来から用いられている通常の
ラドル汲取り式の自動給湯装置２５を２台交互に用い，
中間停止位置で冷却，結晶生成を行うので，溶湯の汲取
りから固液共存金属の鋳造装置への供給まで全ての工程
を自動給湯装置に取付けられた同一容器内で行うことが
でき，溶湯の移し換え，ラドルの移し換え作業を全く必
要としない。したがって，作業が簡単で，トラブルもな
い。

【００３１】

【実施例】半溶融成形用金属を得るための合金として
は，例えば重量％で，Ｂを０．００１〜０．０１％，Ｔ
ｉを０．００５〜０．３％添加したアルミニウム合金，
または，Ｓｒを０．００５〜０．１％添加したマグネシ
ウム合金，または，Ｓｉを０．０１〜１．５％，Ｓｒを
０．００５〜０．１％添加したマグネシウム合金，また
はＣａを０．０５〜０．３％添加したマグネシウム合金
等を用いた。これらの添加％は，結晶の微細化効果や鋳
込成形品の延性の低下阻止等を考慮して決めた。

【００３２】ラドル１に溶湯３を汲取り，溶湯３を冷却
棒５の回転により，液相線温度に対する過熱度が例えば
３０℃のように１００℃未満になるようにし，微細球状
の初晶を得た。そのために，例えば，冷却棒５の回転数
を３０〜１００ｒｐｍとし，冷却棒５を約５〜３０秒回
転させた。次に，この溶湯を徐冷させ，液相線温度以下
にし，２元共晶温度または固相線温度よりも幾分高い温
度である成形温度まで冷却させ，半溶融成形用金属を得
た。

【００３３】アルミニウム合金の場合，例えば，ラドル
１内の溶湯を冷却する冷却速度を０．５〜１０℃／秒と
し，溶湯を６２０〜６８０℃から５７０〜６２０℃まで
冷却しつつ５〜２００秒間保持することにより，液中に
微細な初晶を晶出させ，球状化させた所定の液相率の半
溶融成形用金属を得た。所定の液相率とは，加圧成形に
適する液相の量比を意味し，ダイカスト鋳造，スクイズ
鋳造等の高圧鋳造では液相率は２０〜９０％，好ましく
は３０〜７０％（３０％未満では素材の成形性が劣り，
７０％以上では均一な組織が得にくくなる）とした。本
発明においては，１５０μｍ以下の微細な球状の初晶を
有する均質な組織が得られ，しかも良好な外観の成形体
が得られた。

【００３４】

【発明の効果】以上説明したことから明らかなように，
本発明に係わる半溶融成形用金属の製造供給方法および
装置では，特許請求の範囲に記載したようにしたので，
同一ラドルで溶湯の汲取り，計量，溶湯を冷却棒に接触
させての液中に結晶核を発生させること，断熱ラドル内
で固液共存金属を保持することで結晶を生成させるこ
と，半溶融金属を鋳造装置へ供給させることを行うこと
ができ，煩雑な溶湯移し換えの作業をすることなく，極
めて簡便容易に半溶融金属の製造供給を行うことができ
る。したがって，そのための装置も簡便で設置面積が小
さく，メンテナンスが容易であり，溶湯から直接半溶融
金属を製造するので熱効率も良く，コストが安く且つ良
質の成形品を得ることができる。

【００３５】また，本発明においては，請求項６に記載
した回転テーブル方式や請求項７に記載した対称形に配
した２台の自動給湯装置を用いることにより，半溶融成
形用金属の製造供給を能率良く容易に行うことができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の１実施例の作業シーケンスを示す縦断
面図である。

【図２】本発明の１実施例の図１に続く作業シーケンス
を示す縦断面図である。

【図３】本発明の方法に使用する冷却装置の１実施例を
示す縦断面図である。

【図４】図３のＩ−Ｉ線断面図である。

【図５】本発明の方法を実施するための装置の１実施例
を示す概略平面図である。

【図６】本発明の方法に使用する装置の他の実施例の作
動状態を示す平面図である。

【図７】図６に示した実施例の作動説明図であり，ラド
ルによる給湯状態を示す。

【図８】図７に示した作動の続きを示す作動説明図であ
り，ラドルを保持炉へ戻す時の状態を示す。

【符号の説明】

１，１Ｂ ラドル ２ 保持炉 ３ 溶湯 ４ 冷却装置 ５ 冷却棒 ６ 加熱ヒータ ８ 固液共存金属（半溶融金属） ９ 鋳込スリーブ ２０ 冷却媒体通路 ２４ 回転テーブル ２５ 自動給湯装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 1/02 ５０３ Ｃ２２Ｃ 1/02 ５０３Ｊ (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B22D 17/00,17/30 B22D 1/00 - 5/04 B22D 21/00 - 23/06 B22D 25/00 - 25/08

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 保持炉からラドルで汲取った溶湯の中に
   冷却装置の回転可能な１本又は複数本の冷却棒を入れ，
   冷却棒の回転によって溶湯内に結晶核を発生させ，冷却
   棒を溶湯内から引上げた後，ラドル内の溶湯を固液共存
   状態の成形温度まで緩やかに冷却して結晶を生成させ，
   溶湯が成形温度に到達した時，ラドルの給湯口を鋳造装
   置の入口に近付け傾転させることによりラドル内の固液
   共存状態の溶湯を鋳造装置に供給するようにした半溶融
   成形用金属の製造供給方法。
2. 【請求項２】 ラドル内における冷却棒の回転数を３０
   〜１００ｒｐｍにした特許請求の範囲請求項１記載の半
   溶融成形用金属の製造供給方法。
3. 【請求項３】 溶湯にアルミニウム合金の溶湯を用い，
   ラドル内の溶湯を冷却する冷却速度を０．５〜１０℃／
   秒とし，溶湯を６２０〜６８０℃から５７０〜６２０℃
   の成形温度に冷却するようにした特許請求の範囲請求項
   １記載の半溶融成形用金属の製造供給方法。
4. 【請求項４】 （１）溶湯を保持炉からラドルで汲取っ
   た後，ラドルを上昇させ，中間位置で停止させ，ラドル
   内の溶湯に冷却装置の回転可能な冷却棒を入れて回転さ
   せ，冷却棒を出す位置，（２）ラドルの溶湯を徐冷させ
   て固液共存状態の溶湯を得る位置，（３）ラドル内の固
   液共存状態の溶湯を鋳造装置に供給する位置，および，
   （４）溶湯供給後のラドルを掃除する位置を有する自動
   給湯装置を鋳造装置の鋳込スリーブのほぼ中心に交点を
   持つ面上で移動する対称形に２台設置し，この２台の自
   動給湯装置を交互に動作させるようにした特許請求の範
   囲請求項１ないし請求項３記載の半溶融成形用金属の製
   造供給方法。
5. 【請求項５】 溶湯を保持炉から汲取って鋳造装置に供
   給するラドルに，溶湯を保持する溶湯保持部と，溶湯保
   持部の上方に設けた溶湯汲入口と冷却装置の回転可能な
   １本又は複数本の冷却棒を出し入れ可能な挿入口を兼ね
   た入口と，ラドルの傾転により固液共存状態の溶湯を排
   出させ得る出口を有するラドルを用い，回転によって溶
   湯内に結晶核を発生させ得る回転可能な１本又は複数本
   の冷却棒を有する冷却装置を備えた半溶融成形用金属の
   製造供給装置。
6. 【請求項６】 溶湯を保持炉から汲取ったラドルを乗せ
   る供給位置，ラドル内の溶湯に冷却装置の回転可能な冷
   却棒を入れ，回転させ，冷却棒を出す位置，ラドルの溶
   湯を徐冷させて固液共存状態の溶湯を得る位置，ラドル
   内の固液共存状態の溶湯を鋳造装置に供給する位置，お
   よび，溶湯供給後のラドルを掃除する位置を有する回転
   テーブルを備えた特許請求の範囲請求項５記載の半溶融
   成形用金属の製造供給装置。
7. 【請求項７】 （１）溶湯を保持炉からラドルで汲取っ
   た後，ラドルを上昇させ，中間位置で停止させ，ラドル
   内の溶湯に冷却装置の回転可能な冷却棒を入れて回転さ
   せ，冷却棒を出す位置，（２）ラドルの溶湯を徐冷させ
   て固液共存状態の溶湯を得る位置，（３）ラドル内の固
   液共存状態の溶湯を鋳造装置に供給する位置，および，
   （４）溶湯供給後のラドルを掃除する位置を有する自動
   給湯装置を鋳造装置の鋳込スリーブのほぼ中心に交点を
   持つ面上で移動する対称形に２台設置し，この２台の自
   動給湯装置を交互に動作させ得るようにした特許請求の
   範囲請求項５記載の半溶融成形用金属の製造供給装置。