JP3465929B2 - 熱可塑性樹脂チューブ表面溝付け加工方法および装置 - Google Patents
熱可塑性樹脂チューブ表面溝付け加工方法および装置Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内視鏡チャンネルチュー
ブ等の熱可塑性樹脂チューブの表面外周に螺旋状溝を形
成する加工方法および装置に係り、特に加熱して軟化し
たチューブの表面に線材を巻き付けて螺旋状溝を形成し
た後、チューブに巻き付けた線材をチューブから引き戻
し、次の溝付け加工の際に上記引き戻した線材を再びチ
ューブに巻き付けることが可能な熱可塑性樹脂チューブ
表面溝付け加工方法および装置に関する。
ブ等の熱可塑性樹脂チューブの表面外周に螺旋状溝を形
成する加工方法および装置に係り、特に加熱して軟化し
たチューブの表面に線材を巻き付けて螺旋状溝を形成し
た後、チューブに巻き付けた線材をチューブから引き戻
し、次の溝付け加工の際に上記引き戻した線材を再びチ
ューブに巻き付けることが可能な熱可塑性樹脂チューブ
表面溝付け加工方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般にチューブを湾曲させて使用する場
合、チューブに座屈すること無く均一な可撓性を持たせ
るためにチューブ表面外周に溝を設け、その溝に合わせ
てコイルを巻き付ける手法が用いられている。
合、チューブに座屈すること無く均一な可撓性を持たせ
るためにチューブ表面外周に溝を設け、その溝に合わせ
てコイルを巻き付ける手法が用いられている。
【０００３】図５はチューブ表面外周に螺旋状の溝を形
成する従来の加工装置を示すもので、丸棒心材（以下心
材という）１を挿入したチューブ２を保持するチャック
３を有した回転装置４、溝付け用の線材６を繰り出す線
材供給装置２０、チャック３と同軸に配置したセンタ押
し台５が設けられている。線材供給装置２０には繰り出
す線材６を案内するワイヤガイド２１が設けられ、チャ
ック３には線材供給装置２０から繰り出した線材６の先
端を固定する止めネジ７が設けられている。１０はチュ
ーブ加熱用のヒータである。
成する従来の加工装置を示すもので、丸棒心材（以下心
材という）１を挿入したチューブ２を保持するチャック
３を有した回転装置４、溝付け用の線材６を繰り出す線
材供給装置２０、チャック３と同軸に配置したセンタ押
し台５が設けられている。線材供給装置２０には繰り出
す線材６を案内するワイヤガイド２１が設けられ、チャ
ック３には線材供給装置２０から繰り出した線材６の先
端を固定する止めネジ７が設けられている。１０はチュ
ーブ加熱用のヒータである。
【０００４】上記加工装置によりチューブ２の表面外周
に溝付け加工を施す場合、まずチューブ２の内腔にその
内径に合う外径の心材１を挿入し、チューブ２をチャッ
ク３で把持するとともに、心材１のもう一端をセンタ押
し台５により回動自在に保持する。ここで線材供給装置
２０から線材６を繰り出しワイヤガイド２１に通したう
え、その先端を止めネジ７に固定する。この際、図示し
ない機構を用いて、線材６の張力を調整する。この張力
の調整は、チューブ２表面に形成される溝の谷径を決め
るものである。次にチューブ２を回転装置４で回転させ
ながらチューブ２の表面をヒータ１０で加熱し、その回
転に比例したピッチ分の速度でワイヤガイド２１をチュ
ーブ２のスラスト方向（図中Ａ方向）に送りながら、線
材６をチューブ２に巻き付けていく。このようにしてチ
ューブ２の所定の範囲に線材７を巻き付け終わったら、
回転装置４の回転，ヒータ１０による加熱，ワイヤガイ
ド２１の送りを停止させ、線材６をワイヤガイド２１の
繰り出し口および止めネゾ７付近でそれぞれ切りはず
し、線材６をチューブ２から取り外してチューブ表面に
溝を形成する加工を終了する。
に溝付け加工を施す場合、まずチューブ２の内腔にその
内径に合う外径の心材１を挿入し、チューブ２をチャッ
ク３で把持するとともに、心材１のもう一端をセンタ押
し台５により回動自在に保持する。ここで線材供給装置
２０から線材６を繰り出しワイヤガイド２１に通したう
え、その先端を止めネジ７に固定する。この際、図示し
ない機構を用いて、線材６の張力を調整する。この張力
の調整は、チューブ２表面に形成される溝の谷径を決め
るものである。次にチューブ２を回転装置４で回転させ
ながらチューブ２の表面をヒータ１０で加熱し、その回
転に比例したピッチ分の速度でワイヤガイド２１をチュ
ーブ２のスラスト方向（図中Ａ方向）に送りながら、線
材６をチューブ２に巻き付けていく。このようにしてチ
ューブ２の所定の範囲に線材７を巻き付け終わったら、
回転装置４の回転，ヒータ１０による加熱，ワイヤガイ
ド２１の送りを停止させ、線材６をワイヤガイド２１の
繰り出し口および止めネゾ７付近でそれぞれ切りはず
し、線材６をチューブ２から取り外してチューブ表面に
溝を形成する加工を終了する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の加工方
法および装置では加工が終了する毎に線材６を切断し、
チューブ２から線材６を取り外した後、再び線材６を線
材供給装置２０から引出してワイヤガイド２１に通し、
その先端を止めネジ７に固定した上で張力の調整を行う
という、非常に手間のかかる工程をふまなければ次の加
工に移ることができず大変不便であった。
法および装置では加工が終了する毎に線材６を切断し、
チューブ２から線材６を取り外した後、再び線材６を線
材供給装置２０から引出してワイヤガイド２１に通し、
その先端を止めネジ７に固定した上で張力の調整を行う
という、非常に手間のかかる工程をふまなければ次の加
工に移ることができず大変不便であった。
【０００６】本発明は従来技術の問題点に鑑みてなされ
たもので、加工毎に線材６をセットし直す工程を省くこ
とが可能な熱可塑性樹脂チューブ表面溝付け加工方法お
よび装置を提供することを目的とする。
たもので、加工毎に線材６をセットし直す工程を省くこ
とが可能な熱可塑性樹脂チューブ表面溝付け加工方法お
よび装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、回動自在なチャックにより保持した熱可
塑性樹脂チューブの表面をヒータで加熱しながら上記チ
ューブを回転して線材を巻き付け、その線材によって上
記チューブの表面外周に螺旋状溝を形成する熱可塑性樹
脂チューブ表面溝付け加工方法において、上記線材を線
材供給・排出機構から引き出しつつ上記チューブに巻き
付け、所定量の線材を上記チューブに巻き終えた後、上
記線材供給・排出機構に線材を引き戻すことにした。
に、本発明は、回動自在なチャックにより保持した熱可
塑性樹脂チューブの表面をヒータで加熱しながら上記チ
ューブを回転して線材を巻き付け、その線材によって上
記チューブの表面外周に螺旋状溝を形成する熱可塑性樹
脂チューブ表面溝付け加工方法において、上記線材を線
材供給・排出機構から引き出しつつ上記チューブに巻き
付け、所定量の線材を上記チューブに巻き終えた後、上
記線材供給・排出機構に線材を引き戻すことにした。
【０００８】また、本発明は、回転自在なチャックによ
り保持した熱可塑性樹脂チューブの表面をヒータで加熱
しながら回転して線材を巻き付け、この線材によって上
記チューブの表面外周に螺旋状溝を形成する熱可塑性樹
脂チューブ表面溝付け加工装置において、上記線材を上
記チューブに供給するとともに上記チューブから線材を
排出する機構部と上記チューブに上記線材を誘導するた
めのガイド機構部とからなる線材供給・排出機構を上記
チューブの長手方向に移動自在なテーブル上に設けて構
成した。
り保持した熱可塑性樹脂チューブの表面をヒータで加熱
しながら回転して線材を巻き付け、この線材によって上
記チューブの表面外周に螺旋状溝を形成する熱可塑性樹
脂チューブ表面溝付け加工装置において、上記線材を上
記チューブに供給するとともに上記チューブから線材を
排出する機構部と上記チューブに上記線材を誘導するた
めのガイド機構部とからなる線材供給・排出機構を上記
チューブの長手方向に移動自在なテーブル上に設けて構
成した。
【０００９】
【作用】上記構成の加工方法および装置によれば、チュ
ーブ表面に螺旋状溝を形成するため線材供給・排出機構
から引き出されてチューブに巻き付けられた線材は、溝
付け加工の終了した後、線材供給・排出機構に引き戻さ
れる。そして、次のチューブの溝付け加工際に、引き戻
されていた線材を再び線材供給・排出機構から引き出し
てチューブの表面に巻き付ける。
ーブ表面に螺旋状溝を形成するため線材供給・排出機構
から引き出されてチューブに巻き付けられた線材は、溝
付け加工の終了した後、線材供給・排出機構に引き戻さ
れる。そして、次のチューブの溝付け加工際に、引き戻
されていた線材を再び線材供給・排出機構から引き出し
てチューブの表面に巻き付ける。
【００１０】
【実施例１】図１は本発明の実施例１の加工装置を示す
構成図である。本実施例の加工装置には、その内腔に合
い外径の丸棒心材１を挿通したチューブ２を把持するチ
ャック３を有する速度可変の回転装置４が設けられてい
る。このチャック３の対向位置には、チャック３で保持
したチューブ２の心材１の端部を回動自在に保持するセ
ンタ押台５がチャック３と同軸に設けられている。また
チャック３には溝形成用線材（以下線材とする）６を保
持するための止め具７が設置されている。チャック３と
センタ押台５の間には、チューブ２の長手方向に図示さ
れない駆動装置によって、チューブ２の長手方向に設置
したレール８上をチューブ２の回転に同期したピッチの
速度で移動可能なテーブル９が設けられている。
構成図である。本実施例の加工装置には、その内腔に合
い外径の丸棒心材１を挿通したチューブ２を把持するチ
ャック３を有する速度可変の回転装置４が設けられてい
る。このチャック３の対向位置には、チャック３で保持
したチューブ２の心材１の端部を回動自在に保持するセ
ンタ押台５がチャック３と同軸に設けられている。また
チャック３には溝形成用線材（以下線材とする）６を保
持するための止め具７が設置されている。チャック３と
センタ押台５の間には、チューブ２の長手方向に図示さ
れない駆動装置によって、チューブ２の長手方向に設置
したレール８上をチューブ２の回転に同期したピッチの
速度で移動可能なテーブル９が設けられている。
【００１１】テーブル９には、チューブ２の表面を加熱
するためのヒータ１０および線材供給・排出機構が載設
されている。線材供給・排出機構はトルクモータ１１に
より一定のトルクで正逆転が可能で線材６を供給しかつ
巻き取るためのリール１２およびリール１２から繰り出
した線材６をチューブ２に案内するためのガイド１３に
より構成されている。
するためのヒータ１０および線材供給・排出機構が載設
されている。線材供給・排出機構はトルクモータ１１に
より一定のトルクで正逆転が可能で線材６を供給しかつ
巻き取るためのリール１２およびリール１２から繰り出
した線材６をチューブ２に案内するためのガイド１３に
より構成されている。
【００１２】次に、上記加工装置を用いた加工方法を加
工工程に従って作用とともに説明する。 １） 回動自在な状態のリール１２から線材６をガイド
１３を介して引出し、その先端をチャック３に設けた止
め具７に固定する。 ２） 所定の長さに切断したチューブ２にその径および
長さが見合う心材１を挿通し、チューブ２の一端をチャ
ック３で把持するとともに、チャック３と反対側の心材
１の端面をセンタ押台５により回動自在に保持する。 ３） チューブ２を回転装置４で正転させながら、チュ
ーブ２の表面をヒータ１０で所定の温度に加熱し、回転
に同期したピッチの速度でテーブル９をチューブ２の長
手方向でセンタ押台５側に送りながら、線材６をチュー
ブ２に巻き付けていく。この時線材６は希望する溝の谷
径が得られるような適度な張力をトルクモータ１１によ
り与えられながら、リール１２から繰り出されていく。
そして、ヒータ１０により表面が軟化されたチューブ２
には、巻き付けられる線材６によって表面外周に螺旋状
溝が形成されていく。
工工程に従って作用とともに説明する。 １） 回動自在な状態のリール１２から線材６をガイド
１３を介して引出し、その先端をチャック３に設けた止
め具７に固定する。 ２） 所定の長さに切断したチューブ２にその径および
長さが見合う心材１を挿通し、チューブ２の一端をチャ
ック３で把持するとともに、チャック３と反対側の心材
１の端面をセンタ押台５により回動自在に保持する。 ３） チューブ２を回転装置４で正転させながら、チュ
ーブ２の表面をヒータ１０で所定の温度に加熱し、回転
に同期したピッチの速度でテーブル９をチューブ２の長
手方向でセンタ押台５側に送りながら、線材６をチュー
ブ２に巻き付けていく。この時線材６は希望する溝の谷
径が得られるような適度な張力をトルクモータ１１によ
り与えられながら、リール１２から繰り出されていく。
そして、ヒータ１０により表面が軟化されたチューブ２
には、巻き付けられる線材６によって表面外周に螺旋状
溝が形成されていく。
【００１３】４） 所定の範囲に線材６を巻き付ける作
業が終了した後、チューブ２の回転と、テーブル９の送
りと、リール１２の回転およびヒータ１０の送風を停止
する。 ５） チューブ２が冷却されるのに十分な時間をおいた
後、チューブ２の回転装置４を逆転させ、かつ図示を省
略した駆動装置によりテーブル９をチューブ２の回転に
比例した速度でチューブ２の長手方向でチャック３側へ
移動させる。これと同時にトルクモータ１１によりリー
ル１２を巻取り方向に回転させ、チューブ２に巻き付け
た線材６をリール１２に巻き取っていく。 ６） このようにしてチューブ２に巻き付けた線材６を
リール１２に全て巻き取った後、回転装置４と、テーブ
ル９の送りおよびリール１２の回転を停止させる。 ７） チューブ２をチャック３およびセンタ押台５より
取り外して加工を終了する。図２に本加工方法および装
置により作製した、表面外周に螺旋状溝１４を有するチ
ューブ２ａのサンプルを示す。 ８） 以後上記２）へ戻り、次の加工を行う。
業が終了した後、チューブ２の回転と、テーブル９の送
りと、リール１２の回転およびヒータ１０の送風を停止
する。 ５） チューブ２が冷却されるのに十分な時間をおいた
後、チューブ２の回転装置４を逆転させ、かつ図示を省
略した駆動装置によりテーブル９をチューブ２の回転に
比例した速度でチューブ２の長手方向でチャック３側へ
移動させる。これと同時にトルクモータ１１によりリー
ル１２を巻取り方向に回転させ、チューブ２に巻き付け
た線材６をリール１２に巻き取っていく。 ６） このようにしてチューブ２に巻き付けた線材６を
リール１２に全て巻き取った後、回転装置４と、テーブ
ル９の送りおよびリール１２の回転を停止させる。 ７） チューブ２をチャック３およびセンタ押台５より
取り外して加工を終了する。図２に本加工方法および装
置により作製した、表面外周に螺旋状溝１４を有するチ
ューブ２ａのサンプルを示す。 ８） 以後上記２）へ戻り、次の加工を行う。
【００１４】本実施例によれば、チューブ２の表面に溝
を形成する線材６をリール１２から繰り出し、かつ繰り
出した線材６をリールに巻き取るようにしたので、溝付
け加工の際にチューブ２に巻き付けた線材６を切断する
ことなく次のチューブ２の加工に移ることが可能にな
り、従来技術のように切断した線材６の代わりに新たな
線材６を付け換える段取り工数を省くことが可能となる
上、自動連続運転にも対応しやすくなる。また線材６を
繰り返して使用するため、線材６の消費量を大幅に軽減
することが可能となる。
を形成する線材６をリール１２から繰り出し、かつ繰り
出した線材６をリールに巻き取るようにしたので、溝付
け加工の際にチューブ２に巻き付けた線材６を切断する
ことなく次のチューブ２の加工に移ることが可能にな
り、従来技術のように切断した線材６の代わりに新たな
線材６を付け換える段取り工数を省くことが可能となる
上、自動連続運転にも対応しやすくなる。また線材６を
繰り返して使用するため、線材６の消費量を大幅に軽減
することが可能となる。
【００１５】
【実施例２】図３は本発明の実施例２の加工装置を示す
構成図である。本実施例の加工装置は、実施例１におけ
るガイド１３およびリール１２からなる線材供給・排出
機構の構成を、線材ガイドヘッド１５および重り１６に
変更して構成した点に特徴を有する。その他の構成は実
施例１と同様である。線材ガイドヘッド１５はテーブル
９上に載設されており、線材６は線材ガイドヘッド１５
を介してその一端が止め具７に保持されるようになって
いる。線材６の他端には重り１６が取り付けられ、線材
６に張力を付与している。
構成図である。本実施例の加工装置は、実施例１におけ
るガイド１３およびリール１２からなる線材供給・排出
機構の構成を、線材ガイドヘッド１５および重り１６に
変更して構成した点に特徴を有する。その他の構成は実
施例１と同様である。線材ガイドヘッド１５はテーブル
９上に載設されており、線材６は線材ガイドヘッド１５
を介してその一端が止め具７に保持されるようになって
いる。線材６の他端には重り１６が取り付けられ、線材
６に張力を付与している。
【００１６】次に、上記加工装置を用いた加工方法を加
工工程に従って作用とともに説明する。 １） 線材ガイドヘッド５を介して線材６の一端を止め
具７で保持する。 ２） 線材６の他端には、所望の溝径を得られる張力が
線材６にかけられるよう重り１６を取り付ける。加工さ
れる溝の谷径はこの張力によって調整される。 ３） 実施例１と同様にチューブ２を回転装置４により
正転させながらチューブ２の表面を所定の温度に加熱
し、その回転に同期したピッチの速度でテーブル９をチ
ューブ２の長手方向でセンタ押台５側に送り、線材６に
よる溝付け加工を開始する。
工工程に従って作用とともに説明する。 １） 線材ガイドヘッド５を介して線材６の一端を止め
具７で保持する。 ２） 線材６の他端には、所望の溝径を得られる張力が
線材６にかけられるよう重り１６を取り付ける。加工さ
れる溝の谷径はこの張力によって調整される。 ３） 実施例１と同様にチューブ２を回転装置４により
正転させながらチューブ２の表面を所定の温度に加熱
し、その回転に同期したピッチの速度でテーブル９をチ
ューブ２の長手方向でセンタ押台５側に送り、線材６に
よる溝付け加工を開始する。
【００１７】４） 所定の範囲に線材６を巻き付ける作
業が終了した後、チューブ２の回転と、テーブル９の送
りおよびヒータ１０の送風を停止する。 ５） チューブ２を逆転させ、かつ図示を省略した駆動
装置によりテーブル９をチューブ２の長手方向でチャッ
ク３側へ移動させつつ重り１６の作用によって線材６を
チューブ２から外していく。 ６） このようにしてチューブ２に巻き付けた線材６を
線材供給・排出機構にほどき出した後、チューブ２の回
転およびテーブル９の送りを停止させる。 ７） 溝付け加工が完了したチューブ２をチャック３お
よびセンタ押台５から取り外す。 ８） 以後次に加工するチューブ２をセットし、上記
３）に戻り次のチューブ２の加工を行う。
業が終了した後、チューブ２の回転と、テーブル９の送
りおよびヒータ１０の送風を停止する。 ５） チューブ２を逆転させ、かつ図示を省略した駆動
装置によりテーブル９をチューブ２の長手方向でチャッ
ク３側へ移動させつつ重り１６の作用によって線材６を
チューブ２から外していく。 ６） このようにしてチューブ２に巻き付けた線材６を
線材供給・排出機構にほどき出した後、チューブ２の回
転およびテーブル９の送りを停止させる。 ７） 溝付け加工が完了したチューブ２をチャック３お
よびセンタ押台５から取り外す。 ８） 以後次に加工するチューブ２をセットし、上記
３）に戻り次のチューブ２の加工を行う。
【００１８】本実施例によれば、上記実施例１の効果に
加えて、テーブル９に載設する部材を減少させて加工装
置の簡素化を図ることができるとともに、重り１６の重
量によって所望の溝径が得られるため溝付け加工が簡単
になる。
加えて、テーブル９に載設する部材を減少させて加工装
置の簡素化を図ることができるとともに、重り１６の重
量によって所望の溝径が得られるため溝付け加工が簡単
になる。
【００１９】
【実施例３】図４に本発明の実施例３の加工装置を示す
構成図である。本実施例の加工装置は、線材供給・排出
機構が上記実施例２の線材供給・排出機構に線材固定ヘ
ッド１７および滑車１８を加えて構成されている点に特
徴を有する。線材固定ヘッド１７はテーブル９上に載設
され、この線材固定ヘッド１７には、線材ガイドヘッド
１５を介して一端を止め具７で保持した線材６の他端が
保持されている。滑車１８は、線材ガイドヘッド１５と
線材固定ヘッド１７の間で線材６に懸吊されており、こ
の滑車１８には線材６に張力を付与する重り１６が取り
付けられている。その他の構成は実施例１と同様であ
る。
構成図である。本実施例の加工装置は、線材供給・排出
機構が上記実施例２の線材供給・排出機構に線材固定ヘ
ッド１７および滑車１８を加えて構成されている点に特
徴を有する。線材固定ヘッド１７はテーブル９上に載設
され、この線材固定ヘッド１７には、線材ガイドヘッド
１５を介して一端を止め具７で保持した線材６の他端が
保持されている。滑車１８は、線材ガイドヘッド１５と
線材固定ヘッド１７の間で線材６に懸吊されており、こ
の滑車１８には線材６に張力を付与する重り１６が取り
付けられている。その他の構成は実施例１と同様であ
る。
【００２０】次に、上記加工装置を用いた加工方法を加
工工程に従って作用とともに説明する。 １） 線材６の一端を線材固定ヘッド１７で保持する。 ２） 線材６のもう一端を線材ガイドヘッド１４を介し
た上で止め具７で保持する。 ３） 線材ガイドヘッド１４と線材固定ヘッド１７の間
で、線材６に滑車１７を懸吊させる。 ４） 所望の溝径が得られる張力が線材６にかけられる
よう滑車１８に重り１５を取り付ける。加工される溝の
谷径はこの張力によって調整される。 ５） 実施例２と同様にして加工を開始しチューブ２に
溝を形成する。このとき、線材６がチューブ２に巻き付
けられるに従い、滑車１８は上昇して行く。 ６） 加工終了後、チューブ２の回転とテーブル９の送
りおよびヒータの送風を停止し、チューブ２を逆転させ
巻き付けられた線材６を線材供給・排出機構にほどき出
すに従い、滑車１８は下降していき、線材６がチューブ
２から取り外される。それ以後は実施例２と同様であ
る。
工工程に従って作用とともに説明する。 １） 線材６の一端を線材固定ヘッド１７で保持する。 ２） 線材６のもう一端を線材ガイドヘッド１４を介し
た上で止め具７で保持する。 ３） 線材ガイドヘッド１４と線材固定ヘッド１７の間
で、線材６に滑車１７を懸吊させる。 ４） 所望の溝径が得られる張力が線材６にかけられる
よう滑車１８に重り１５を取り付ける。加工される溝の
谷径はこの張力によって調整される。 ５） 実施例２と同様にして加工を開始しチューブ２に
溝を形成する。このとき、線材６がチューブ２に巻き付
けられるに従い、滑車１８は上昇して行く。 ６） 加工終了後、チューブ２の回転とテーブル９の送
りおよびヒータの送風を停止し、チューブ２を逆転させ
巻き付けられた線材６を線材供給・排出機構にほどき出
すに従い、滑車１８は下降していき、線材６がチューブ
２から取り外される。それ以後は実施例２と同様であ
る。
【００２１】上記実施例２に示した加工装置では長尺の
チューブ２の加工や、ピッチの細かい溝の加工および狭
幅溝の加工等、すなわち長い線材６を必要とする加工の
際、重り１６が床に接地してしまい、重り１６により線
材６に張力をかけることが不可能となる。これに対し、
本実施例によれば滑車１８を設けることにより垂れ下が
る重り６とテーブル９間の距離を、実施例２に示す構成
と比較して約半分にすることができるため、長い線材６
を必要とする加工が対応可能となる。また、さらに滑車
１８の数を増やせば、より長い線材６が必要となる加工
にも対応可能となる。その他の効果は実施例１，２と同
様である。
チューブ２の加工や、ピッチの細かい溝の加工および狭
幅溝の加工等、すなわち長い線材６を必要とする加工の
際、重り１６が床に接地してしまい、重り１６により線
材６に張力をかけることが不可能となる。これに対し、
本実施例によれば滑車１８を設けることにより垂れ下が
る重り６とテーブル９間の距離を、実施例２に示す構成
と比較して約半分にすることができるため、長い線材６
を必要とする加工が対応可能となる。また、さらに滑車
１８の数を増やせば、より長い線材６が必要となる加工
にも対応可能となる。その他の効果は実施例１，２と同
様である。
【００２２】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、チュー
ブの加工毎に溝付け用線材をセットし直す工程がなくな
り、従来技術による加工と比較して、溝付け用線材の交
換を自動化した加工が可能となる。さらに同一の線材を
繰り返して使用できるため、線材の節約が可能となる。
ブの加工毎に溝付け用線材をセットし直す工程がなくな
り、従来技術による加工と比較して、溝付け用線材の交
換を自動化した加工が可能となる。さらに同一の線材を
繰り返して使用できるため、線材の節約が可能となる。
【図１】本発明の実施例１の加工装置を示す構成図であ
る。
る。
【図２】本発明の各実施例による加工サンプルを示す断
面図である。
面図である。
【図３】本発明の実施例２の加工装置を示す構成図であ
る。
る。
【図４】本発明の実施例３の加工装置を示す構成図であ
る。
る。
【図５】従来の加工装置を示す構成図である。
２ 熱可塑性樹脂チューブ
３ チャック
４ 回転装置
６ 線材
９ テーブル
１０ ヒータ
１２ リール
１３ ガイド
１４ 螺旋状溝
１５ 線材ガイドヘッド
１６ 重り
１７ 線材固定ヘッド
１８ 滑車
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平７−347（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−285092（ＪＰ，Ａ)
特許2966559（ＪＰ，Ｂ２)
特許3290739（ＪＰ，Ｂ２)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 59/02
A61B 1/00 310
A61B 1/00 334
Claims (2)
- 【請求項１】 回動自在なチャックにより保持した熱可
塑性樹脂チューブの表面をヒータで加熱しながら上記チ
ューブを回転して線材を巻き付け、その線材によって上
記チューブの表面外周に螺旋状溝を形成する熱可塑性樹
脂チューブ表面溝付け加工方法において、上記線材を線
材供給・排出機構から引き出しつつ上記チューブに巻き
付け、所定量の線材を上記チューブに巻き終えた後、上
記線材供給・排出機構に線材を引き戻すことを特徴とす
る熱可塑性樹脂チューブ表面溝付け加工方法。 - 【請求項２】 回転自在なチャックにより保持した熱可
塑性樹脂チューブの表面をヒータで加熱しながら回転し
て線材を巻き付け、この線材によって上記チューブの表
面外周に螺旋状溝を形成する熱可塑性樹脂チューブ表面
溝付け加工装置において、上記線材を上記チューブに供
給するとともに上記チューブから線材を排出する機構部
と上記チューブに上記線材を誘導するためのガイド機構
部とからなる線材供給・排出機構を上記チューブの長手
方向に移動自在なテーブル上に設けたことを特徴とする
熱可塑性樹脂チューブ表面溝付け加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19914493A JP3465929B2 (ja) | 1993-07-16 | 1993-07-16 | 熱可塑性樹脂チューブ表面溝付け加工方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19914493A JP3465929B2 (ja) | 1993-07-16 | 1993-07-16 | 熱可塑性樹脂チューブ表面溝付け加工方法および装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0732475A JPH0732475A (ja) | 1995-02-03 |
| JP3465929B2 true JP3465929B2 (ja) | 2003-11-10 |
Family
ID=16402885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19914493A Expired - Fee Related JP3465929B2 (ja) | 1993-07-16 | 1993-07-16 | 熱可塑性樹脂チューブ表面溝付け加工方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3465929B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111578030B (zh) * | 2020-04-16 | 2021-06-11 | 安徽益宁电子科技有限公司 | 一种尿素加热管加热丝缠绕装置 |
-
1993
- 1993-07-16 JP JP19914493A patent/JP3465929B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0732475A (ja) | 1995-02-03 |
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