JP3432072B2 - スポンジチタン製造に用いられる反応容器およびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、四塩化チタンと金
属マグネシウムを反応させ、残留した塩化マグネシウム
と未反応金属マグネシウムを分離除去してスポンジチタ
ンを製造する工程に用いられる反応容器に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】スポンジチタンの製造工程は、四塩化チ
タンと金属マグネシウムを高温で反応させ、スポンジチ
タンと塩化マグネシウムを生成させる反応工程と、さら
に、塩化マグネシウムと未反応の金属マグネシウムを、
真空引きしながら高温加熱することにより、スポンジチ
タンから分離する分離工程の２工程を１回の工程として
成り立っている。

【０００３】この二つの工程は同一の反応容器を用いて
連続して行われるが、反応容器は一連の工程中に様々な
過酷な環境に曝され変形や侵食を受ける。例えば、外壁
は高温酸化により損耗し、内壁は、溶融金属マグネシウ
ムとの反応や溶融塩化マグネシウムによる腐食、さらに
は製造されたスポンジチタンとの相互拡散により損耗す
る。また７００℃〜１０５０℃の高温域に加熱され、数
十時間の長時間に渡って使用され、さらに冷却され、こ
の間に容器の自重や、内容物による荷重、さらには熱応
力などの影響で塑性変形も受ける。

【０００４】そのため、それに極力耐えうる素材を用い
る必要があり、ＳＵＳ３０４やＳＵＳ３１６が主に使用
されてきた。このような反応容器は、普通、適宜曲げ加
工した厚板を溶接して造られる。

【０００５】また、ＳＵＳ３０４やＳＵＳ３１６中のＮ
ｉやＣｒによりスポンジチタンが汚染される場合があ
り、このような微量のＮｉやＣｒが有害となるチタン製
品向けには、高純度スポンジチタン製造用容器として、
内側が炭素鋼で外側がＳＵＳ３０４やＳＵＳ３１６であ
る二層構造の容器も使用されている。このような反応容
器は、内面に炭素鋼を肉盛り溶接したり、ＳＵＳ３０４
やＳＵＳ３１６と炭素鋼のクラッド材を用いて製造され
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、そのあまりに
過酷な使用環境のため、上述の材料を使用しても、繰り
返し使用する際に容器は徐々に侵食が進み、本体の厚さ
が薄くなり、約５０〜８０回程度使用した時点で、安全
上、使用を中止せざるを得ないのが現状であった。その
結果、再び新しい容器を製造しそれを使用する必要があ
り、スポンジチタンの製造コストが高くなり、さらには
鍛造材、圧延材などのチタン展伸材の製品価格も高くな
るという問題点があった。

【０００７】反応容器の損耗の激しい部分を厚くすれば
ある程度容器の使用可能回数を延ばすことができるが、
本体の素材であるＳＵＳ３０４やＳＵＳ３１６で単純に
増厚しても、素材費の増大分や施工費に対して損耗防止
効果が小さく、スポンジチタン製造コストの低減には寄
与しない。

【０００８】また、極端に増厚すると容器の重量増大と
異形化にともなう容器の変形が促進され、かえって容器
の使用可能回数を減少させてしまったり、スポンジチタ
ン製造反応を起こすに必要な温度に容器を加熱する時間
およびスポンジチタン製造工程終了後の冷却に要する時
間が長くなり、かえってスポンジチタンの製造コストが
高くなるという問題点があった。

【０００９】本発明は、上記の問題点に鑑み、従来より
も多くの回数の使用が可能で、スポンジチタンの製造コ
ストの低減を可能とする、スポンジチタン製造に用いら
れる反応容器およびその製造方法を提供することを目的
としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、 （１）四塩化チタンと金属マグネシウムを反応させ、残
留した塩化マグネシウムと未反応金属マグネシウムを分
離除去してスポンジチタンを製造する工程に用いられる
反応容器において、反応容器本体の上部１／２の一部あ
るいは全部に全外周に渡る外周に増厚部を設け、その増
厚部の厚みが１ｍｍ以上で、反応容器本体の厚さの３０
％以下であり、かつ増厚部が、Ｃｒを２２重量％以上含
有するフェライト系ステンレス鋼またはフェライト系耐
熱鋼であることを特徴とするスポンジチタン製造に用い
られる反応容器。

【００１１】（２）反応容器本体が、１７〜２０重量％
のＣｒと７〜１３重量％のＮｉを含有するオーステナイ
ト系ステンレス鋼または１６〜１９重量％のＣｒと１０
〜１６重量％のＮｉと１．２〜３重量％のＭｏを含有す
るオーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とす
る前記（１）記載のスポンジチタン製造に用いられる反
応容器。

【００１２】（３）反応容器本体が、ステンレス鋼また
は前記（２）記載のオーステナイト系ステンレス鋼の外
面と、炭素鋼の内面との二層構造からなることを特徴と
する前記（１）記載のスポンジチタン製造に用いられる
反応容器。

【００１３】（４）増厚部が、８重量％以上のＮｉと２
２重量％以上のＣｒとを含有するオーステナイト系ステ
ンレス鋼またはオーステナイト系耐熱鋼であることを特
徴とする前記（２）または（３）記載のスポンジチタン
製造に用いられる反応容器。

【００１４】（５）増厚部が、２４〜２６重量％のＣｒ
と１９〜２２重量％のＮｉを含有するオーステナイト系
ステンレス鋼またはオーステナイト系耐熱鋼であること
を特徴とする前記（４）記載のスポンジチタン製造に用
いられる反応容器。

【００１５】（６）前記（１）〜（５）のいずれか１項
に記載のスポンジチタン製造に用いられる反応容器本体
と増厚部を肉盛り溶接法により接合することを特徴とす
るスポンジチタン製造に用いられる反応容器の製造方
法。

【００１６】（７）前記（１）〜（５）のいずれか１項
に記載のスポンジチタン製造に用いられる反応容器本体
と増厚部をクラッド圧接した後に反応容器を製造するこ
とを特徴とするスポンジチタン製造に用いられる反応容
器の製造方法。である。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明者らは、まず、反応容器の
使用可能回数の増大、すなわち容器の長寿命化の方法と
して、反応容器の損耗の激しい部分を厚くする方法を適
用した場合、問題点の「容器の重量増大と異形化にとも
なう容器の変形が促進されること」と、「容器の加熱・
冷却効率の低下」が、どの程度厚くすれば発生するかを
検討した。

【００１８】その結果、反応容器本体の厚さの３０％を
超えて増厚すると上記問題が顕在化することを知見し
た。すなわち、反応容器の損耗の激しい部分の厚さを３
０％以下の厚さだけ増厚した場合には、その増厚された
分の損耗に要する使用回数分に限って長寿命化が可能で
あることがわかった。

【００１９】しかし、これだけでは、「ＳＵＳ３０４や
ＳＵＳ３１６で単純に増厚しても素材費の増大分や施工
費に対して損耗防止効果が小さくスポンジチタン製造コ
ストの低減には寄与しない」という問題点を解決できな
い。

【００２０】そこで、本発明者等は、外壁の損耗原因で
ある大気酸化に耐える能力を有する素材で外側に増厚す
るべく検討を行い、Ｃｒを２２％以上含有するフェライ
ト系の、ステンレス鋼または耐熱鋼によって容器本体の
外周を１ｍｍ以上増厚すれば、素材費の増大分や施工費
分に対しても十分な損耗防止効果が得られ、スポンジチ
タンの製造コストの低減が達成されることを知見した。

【００２１】ここで、容器の内側に増厚する方法も考え
られるが、この方法は以下の二つの理由で実際的でな
い。 １)容器の内壁は、溶融金属マグネシウムとの反応や溶
融塩化マグネシウムによる腐食、さらには製造したスポ
ンジチタンとの相互拡散により損耗しており、機構が複
雑である。これらの全てに対し有効な方法を見つけなく
てはならないのに対し、外壁の損耗抑制は、高温酸化に
よる損耗を防止する方法のみに課題を帰着させることが
できる。

【００２２】２)容器の内側への増厚は容器の容積の減
少につながり、スポンジチタンの生産量の減少になるた
め、かえってスポンジチタンの製造コストが増大する。
特に、損耗の激しい容器上方部の一部を増厚すると、製
造したスポンジチタンは容器上部から取り出すので、こ
れを阻害もしくは不可能としてしまう。

【００２３】本発明は、上記した知見に基づいて完成さ
れたものである。以下、本発明について詳細に説明す
る。図１において、（ａ）は従来の反応容器、（ｂ）は
本発明を適用したスポンジチタン製造に用いられる反応
容器の例である。本発明による反応容器では、反応容器
本体１の上部１／２の一部または全部の外周に、増厚部
２を設ける。

【００２４】この増厚部を反応容器本体の上部１／２の
一部あるいは全部としたのは、容器の寿命を支配してい
るのは上部１／２の範囲にある最も損耗の激しい部分で
あり、この部分のみの長寿命化が達成されれば容器全体
の長寿命化も達成されるからである。すなわち、容器本
体の上部１／２から下の部分まで増厚するのは無駄であ
り、かつ、重量が増すことによる使用中の変形の促進や
運搬等の取扱いに困難をきたすなどの問題も生じる。

【００２５】増厚部は、その厚みを１ｍｍ以上で、反応
容器本体の厚さの３０％以下の厚さとする。その理由
は、先に述べたとおりであり、１ｍｍ以上増厚しないと
素材費の増大分や施工費分に対しても十分な損耗防止効
果は得られず、３０％を超える厚さ分を増厚すると、容
器の重量増加と異形化にともなう容器の変形が促進さ
れ、また容器の加熱・冷却効率の低下のためにスポンジ
チタンの製造コストが高くなるためである。

【００２６】増厚部の材料は、耐酸化損耗特性を付与す
るために、高Ｃｒ系の、ステンレス鋼または耐熱鋼であ
ることが必要であるが、特にＣｒ量は２２重量％以上の
含有を必須とする。Ｃｒが２２重量％未満では、目的と
する耐酸化損耗特性が得られない。

【００２７】Ｃｒが２２重量％以上の、ステンレス鋼ま
たは耐熱鋼の例としては、ＪＩＳ規格において、ＳＵＳ
３１０，ＳＵＳ３１０Ｓ，ＳＵＳ３１７Ｊ，ＳＵＳ３２
９Ｊ，ＳＵＳＸＭ２７，ＳＣＳ１８，ＳＵＨ３１０，Ｓ
ＵＨ４４６，ＳＣＨ１７，ＳＣＨ１８，ＳＣＨ２１〜２
４などで標記される材料や、これらを基本組成とし特定
の少量の合金元素量をさらに規定した材料などがこれら
に相当する。

【００２８】一方、反応容器本体は、長寿命の容器を得
るために、１７〜２０重量％のＣｒと７〜１３重量％の
Ｎｉを含有するステンレス鋼または１６〜１９重量％の
Ｃｒと１０〜１６重量％のＮｉと１．２〜３重量％のＭ
ｏを含有するステンレス鋼に限定する。

【００２９】また、高純度スポンジチタンの製造に使用
されている反応容器の長寿命化を図るためには、反応容
器本体は、図２に示すように、１７〜２０重量％のＣｒ
と７〜１３重量％のＮｉを含有するステンレス鋼または
１６〜１９重量％のＣｒと１０〜１６重量％のＮｉと
１．２〜３重量％のＭｏを含有するステンレス鋼と、炭
素鋼との二層構造とする。

【００３０】上述した本発明の反応容器は、容器本体が
オーステナイト系ステンレス鋼で、容器本体上部の増厚
部はフェライト系の、ステンレス鋼または耐熱鋼で構成
されている。このような構成とした場合において、容器
の加熱・冷却時の熱膨張および収縮の挙動が反応容器と
増厚部で異なるために、その結果として生じる熱応力の
ため容器に変形が生じる場合がある。

【００３１】そのような場合には、増厚部をフェライト
系から、８％以上のＮｉ含み、約半分以上がオーステナ
イト相であるオーステナイト系の、ステンレス鋼または
耐熱鋼として、上記熱応力を緩和し、さらに長寿命化を
達成する。特に、２４〜２６重量％のＣｒと１９〜２２
重量％のＮｉを含有する、ステンレス鋼（例えばＳＵＳ
３１０やＳＵＳ３１０Ｓ）または耐熱鋼（例えばＳＵＨ
３１０）を適用するのが、上記効果を得るために有効で
ある。

【００３２】以上述べたような、反応容器本体の外周に
増厚を設ける方法は、種々あるけれども、肉盛り溶接法
によって行う方法、または容器本体と増厚部をクラッド
した材料を使用する方法が特に推奨される。その理由
は、肉盛り溶接およびクラッド材ともに、施工方法も簡
単で、製造コストが安く、また２種の材料間の界面の接
合状態の信頼性も高いからである。

【００３３】なお、肉盛り溶接法によって反応容器本体
の増厚を行う場合、容器本体を製造した後で、増厚する
ことも可能であり、あらかじめ肉盛り溶接法によって増
厚した板を用いて容器を製造することも可能である。

【００３４】また、クラッド材は、爆着によって製造し
てもよいし、圧延法によって製造しても良い。あるい
は、爆着後圧延して製造してもよい。また、高純度スポ
ンジチタン製造用の反応容器には、容器本体の外周と内
周の両側に増厚部と炭素鋼を配した三層クラッド材を用
いることも可能である。

【００３５】

【実施例】以下、実施例で本発明をさらに詳しく説明す
る。 (実施例１）表１に示すように、反応容器本体の材質と
厚さ、および増厚部の場所、材質、厚さを変化させ、ま
た増厚方法も変えて、反応容器を作製し、その使用可能
回数、すなわち寿命を測定した。

【００３６】寿命の測定は、容器本体の最も損耗が激し
い部分の厚さが１５ｍｍにまで減じた回数、すなわち、
それ以上の回数を継続して使用すると、使用中に急激な
変形や割れが発生し、事故の恐れが生じる可能性がある
など危険と判断される厚さに到達した時の使用回数、ま
たは、使用中に発生した変形が矯正できない程度にまで
大きくなり、これ以上の回数の使用が不可能となった時
の使用回数で評価した。

【００３７】なお、肉盛り溶接は、まず反応容器を作製
した後、その外周に増厚部を肉盛り溶接したものであ
り、クラッドは、反応容器本体と増厚部からなるクラッ
ド材を予め作製し、それを反応容器に作製したものであ
る。

【００３８】表１に測定した寿命を示しているが、試験
番号１は、１６．７重量％Ｃｒ−１２．２重量％Ｎｉ−
２．２重量％Ｍｏ鋼（通称ＳＵＳ３１６）からなる容器
を増厚なしで使用した従来例であり、７０回使用した時
点で最も損耗の激しかった部分の厚さが１５ｍｍ以下と
なった。

【００３９】これに対し、容器の上部１／３に２５重量
％あるいは２３重量％のＣｒを含有した鋼を肉盛り溶接
し、５ｍｍ増厚した本発明の試験番号２と３の寿命は、
各々１３０回と１２４回となり、１２０回以上の使用が
可能であり、従来と比べて大幅な長寿命化が達成され
た。

【００４０】一方、２１重量％Ｃｒ含有鋼で増厚した試
験番号４の場合は、Ｃｒ量が少ないために９５回の使用
で、本体の最も損耗が激しい部分の厚さが１５ｍｍまで
減少し、発明の目的が達成されなかった。

【００４１】試験番号５は、２５重量％のＣｒと９重量
％のＮｉを含有するステンレス鋼で増厚した場合であ
り、２５重量％Ｃｒ鋼を使用した試験番号２に比べて、
さらに２１回長く１５１回使用した時点で、本体の最も
損耗が激しい部分の厚さが１５ｍｍまで減少した。

【００４２】試験番号２よりもさらに長寿命化が達成で
きたのは、８重量％以上のＮｉを含有するステンレス鋼
で増厚することにより、増厚部に反応容器本体と同じオ
ーステナイト相が約半分以上生成しているために、容器
の加熱・冷却時の熱膨張および収縮が抑制され、熱応力
による容器の変形が防止されたためである。

【００４３】これに対して、Ｎｉ量が７重量％の試験番
号６は、オーステナイト相の量が不十分なために容器本
体との間に生じる熱応力を十分に緩和できず、そのため
試験番号２に比べてわずか３回の長寿命化しか達成され
ず、高価なＮｉを添加した効果はほとんどなかった。

【００４４】試験番号７、８、９、１１、１３は、反応
容器本体と同じオーステナイト系ステンレス鋼の２５．
８重量％Ｃｒ−１９．１重量％Ｎｉ鋼（通称ＳＵＳ３１
０Ｓ）で増厚した場合であり、増厚を肉盛り溶接によっ
て行った場合（試験番号７、９、１３）もクラッド材を
使用して行った場合（８、１１）も、いずれも１４０回
以上の使用が可能であった。

【００４５】また、試験番号１２では、増厚部の厚さが
１ｍｍ未満であったために７７回使用した時点で本体の
最も損耗が激しい部分の厚さが１５ｍｍまで減少し、こ
れ以上の使用が困難となった。

【００４６】試験番号１４では、増厚部の厚さが本体の
厚さ（２５ｍｍ）の３０％（７．５ｍｍ）を超えたた
め、容器の重量増大と異形化にともなう容器の変形が促
進され、６９回で容器の変形が矯正できない程度にまで
大きくなり、これ以上の使用が困難となった。特に、試
験番号１４では、容器の加熱・冷却効率の低下も大き
く、スポンジチタンの製造効率も著しく低下してしまっ
た。

【００４７】また、試験番号１５は、厚さ２０ｍｍの１
８．６重量％−９．１重量％Ｎｉ鋼（通称ＳＵＳ３０
４）製の容器を増厚なしで使用した従来例であるが、６
０回使用した時点で、最も損耗の激しかった部分の厚さ
が１５ｍｍ以下となった。これに対し、２５．８重量％
Ｃｒ−１９．１重量％Ｎｉ鋼（通称ＳＵＳ３１０Ｓ）を
用いて容器上部１／３を５ｍｍ増厚した試験番号１６
は、１３７回もの長寿命化が達成された。

【００４８】(実施例２）次に、高純度スポンジチタン
製造用のステンレス鋼と炭素鋼との二層構造からなる反
応容器に対して、実施例１と同様に増厚部を設けること
による寿命の評価を行った。なお、本実施例の場合に
は、寿命を、最も損耗が激しい部分の本体の厚さが２０
mmにまで減じた回数、すなわち、それ以上の回数を継続
して使用することが危険と判断される厚さに到達した時
の使用回数とした。

【００４９】実施例１の場合よりも危険と判断される厚
さが厚いのは、実施例１で使用した反応容器よりも内側
の炭素鋼の分だけ重量が大きく、使用中に急激な変形や
割れが発生しやすいためである。

【００５０】表２において、試験番号１７は、厚さ２５
ｍｍの１６．８重量％Ｃｒ−１２．０重量％Ｎｉ−２．
１重量％Ｍｏ鋼（通称ＳＵＳ３１６）製の容器の内側を
ＳＳ４００（炭素鋼の一種）で１２ｍｍ肉盛り溶接した
二重構造の高純度スポンジチタン製造用容器を、増厚な
しで使用した従来例であり、６５回使用した時点で、最
も損耗の激しかった部分の厚さが２０mm以下となった。

【００５１】これに対し、容器の上部１／３を２５．８
重量％Ｃｒ−１９．１重量％Ｎｉ鋼（通称ＳＵＳ３１０
Ｓ）で５ｍｍ増厚した、本発明の試験番号１８および１
９は、増厚を肉盛り溶接によって行った場合（試験番号
１８）もクラッド材を使用して行った場合（試験番号１
９）も、いずれも従来例の試験番号１７の２倍以上の回
数の使用が可能となり、長寿命化が達成された。

【００５２】また、試験番号２０は、内側がＳＳ４００
で外側が１８．５重量％Ｃｒ−９．２重量％Ｎｉ鋼（通
称ＳＵＳ３０４）からなる二重構造の高純度スポンジチ
タン製造用容器を、増厚なしで使用した場合の従来例で
あり、５５回使用した時点で、最も損耗の激しかった部
分の厚さが２０mm以下となった。

【００５３】これに対し、容器の上部１／３を、２５．
８重量％Ｃｒ−１９．１重量％Ｎｉ鋼（５ｍｍ厚）、１
８．５重量％Ｃｒ−９．２重量％Ｎｉ鋼（２５ｍｍ
厚）、ＳＳ４００（１２ｍｍ厚）からなる３層クラッド
材を用いて製造し、増厚を行った試験番号２１は、２倍
以上の回数の使用が可能であった。

【００５４】

【発明の効果】本発明のスポンジチタン製造に用いられ
る反応容器は、容器本体の上部１／２の一部または全部
に、増厚部を設けて容器本体の外周を増厚したので、従
来よりも多くの回数の使用が可能で、スポンジチタンの
製造コスト低減が可能となる。また本発明を適用するこ
とにより、従来よりも多くの回数の使用が可能で、スポ
ンジチタンの製造コスト低減が可能な、スポンジチタン
製造に用いられる反応容器を製造することができる。

【００５５】

【表１】

【００５６】

【表２】

【図面の簡単な説明】

【図１】スポンジチタン製造に用いられる従来の反応容
器と、本発明を適用した反応容器の概略図であり、
（ａ）は従来例、（ｂ）は本発明例である。

【図２】高純度スポンジチタン製造に用いられる従来の
反応容器と、本発明を適用した反応容器の概略図であ
り、（ａ）は従来例、（ｂ）は本発明例である。

【符号の説明】

１ 反応容器本体 ２ 増厚部 ３ 二層構造からなる反応容器本体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 添田 精一 東京都千代田区大手町二丁目６番３号 新日本製鐵株式会社内 (72)発明者 伊美 今朝則 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 新日本製鐵株式会社機械・プラント事業 部内 (72)発明者 山口 雅憲 神奈川県茅ヶ崎市茅ヶ崎三丁目３番５号 東邦チタニウム株式会社内 (56)参考文献 特開 昭55−107190（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−110823（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−155098（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−286537（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C22B 1/00 - 61/00 B23K 9/00

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】四塩化チタンと金属マグネシウムを反応さ
   せ、残留した塩化マグネシウムと未反応金属マグネシウ
   ムを分離除去してスポンジチタンを製造する工程に用い
   られる反応容器において、反応容器本体の上部１／２の
   一部あるいは全部に全外周に渡る増厚部を設け、その増
   厚部の厚みが１ｍｍ以上で、反応容器本体の厚さの３０
   ％以下であり、かつ増厚部が、Ｃｒを２２重量％以上含
   有するフェライト系ステンレス鋼またはフェライト系耐
   熱鋼であることを特徴とするスポンジチタン製造に用い
   られる反応容器。
2. 【請求項２】反応容器本体が、１７〜２０重量％のＣｒ
   と７〜１３重量％のＮｉを含有するオーステナイト系ス
   テンレス鋼または１６〜１９重量％のＣｒと１０〜１６
   重量％のＮｉと１．２〜３重量％のＭｏを含有するオー
   ステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする請求
   項１記載のスポンジチタン製造に用いられる反応容器。
3. 【請求項３】反応容器本体が、請求項２記載のオーステ
   ナイト系ステンレス鋼の外面と、炭素鋼の内面との二層
   構造からなることを特徴とする請求項１記載のスポンジ
   チタン製造に用いられる反応容器。
4. 【請求項４】増厚部が、８重量％以上のＮｉと２２重量
   ％以上のＣｒとを含有するオーステナイト系ステンレス
   鋼またはオーステナイト系耐熱鋼であることを特徴とす
   る請求項２または３記載のスポンジチタン製造に用いら
   れる反応容器。
5. 【請求項５】増厚部が、２４〜２６重量％のＣｒと１９
   〜２２重量％のＮｉを含有するオーステナイト系ステン
   レス鋼またはオーステナイト系耐熱鋼であることを特徴
   とする請求項４記載のスポンジチタン製造に用いられる
   反応容器。
6. 【請求項６】請求項１〜５のいずれか１項に記載のスポ
   ンジチタン製造に用いられる反応容器本体と増厚部を肉
   盛り溶接法により接合することを特徴とするスポンジチ
   タン製造に用いられる反応容器の製造方法。
7. 【請求項７】請求項１〜５のいずれか１項に記載のスポ
   ンジチタン製造に用いられる反応容器本体と増厚部をク
   ラッド圧接した後に反応容器を製造することを特徴とす
   るスポンジチタン製造に用いられる反応容器の製造方
   法。