JP3405361B2 - 電池とその製造方法 - Google Patents
電池とその製造方法Info
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- JP3405361B2 JP3405361B2 JP07874393A JP7874393A JP3405361B2 JP 3405361 B2 JP3405361 B2 JP 3405361B2 JP 07874393 A JP07874393 A JP 07874393A JP 7874393 A JP7874393 A JP 7874393A JP 3405361 B2 JP3405361 B2 JP 3405361B2
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-
- Y02E60/12—
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、エレクトロニクス機
器、玩具、アクセサリ−などの分野に使われる電池とそ
の製造方法に関するものである。
器、玩具、アクセサリ−などの分野に使われる電池とそ
の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来の電池は図9の平面図に示されるよ
うに、矩形又は円形の形状をしている。該電池を利用し
て電子回路部などを駆動させる場合、電子回路部の形状
に合わして電池を構成することは不可能で、電子回路部
の一部に電池用のスペ−スを準備している。そのため機
器に占めるデッドスペ−スが大きくなり、機器全体の大
きさを増加させていた。また電子回路の余剰スペ−スに
合わして電池を作製しようとすれば色々な電池形状に応
じて全ての電池生産工程及び生産に使用する設備及び備
品、部品形状などを変更しなければならず、各種の機器
の要望に応じるには電池のコストが高くなるなど問題が
あった。
うに、矩形又は円形の形状をしている。該電池を利用し
て電子回路部などを駆動させる場合、電子回路部の形状
に合わして電池を構成することは不可能で、電子回路部
の一部に電池用のスペ−スを準備している。そのため機
器に占めるデッドスペ−スが大きくなり、機器全体の大
きさを増加させていた。また電子回路の余剰スペ−スに
合わして電池を作製しようとすれば色々な電池形状に応
じて全ての電池生産工程及び生産に使用する設備及び備
品、部品形状などを変更しなければならず、各種の機器
の要望に応じるには電池のコストが高くなるなど問題が
あった。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記問題点に
鑑みてなされたものであって、その目的とするところは
同一の電池生産工程で電池を作製し、最終工程で電池を
必要とする機器の要望する形状に応じて任意に作製で
き、且つ即時に電池形状の種々の変更を可能にする電池
形状とその製造方法を提供することにある。
鑑みてなされたものであって、その目的とするところは
同一の電池生産工程で電池を作製し、最終工程で電池を
必要とする機器の要望する形状に応じて任意に作製で
き、且つ即時に電池形状の種々の変更を可能にする電池
形状とその製造方法を提供することにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するもので、相対する平板状の正極集電体と負極集電体
の間に絶縁体(例えば接着材)で区画された正極活物
質、セパレ−タ−、負極活物質などからなる複数の電池
要素の集電体が隣接する電池要素の集電体と一部でつな
がれていること、前記隣接する電池要素の集電体とのつ
なぎ部分の幅が0.2mm〜1.0mmであること、前
記つなぎ部分がヒュ−ズとなること、前記隣接する集電
体の間の隙間が0.1mm〜1.0mmであること及び
相対する平板状の正極集電体と負極集電体の間に絶縁体
(例えば接着材)で区画された正極活物質、セパレ−タ
−、負極活物質などからなる複数の電池要素の集電体が
隣接する電池要素の集電体と一部でつながれている一連
の電池要素のつなぎ部分及び絶縁体部分を切断すること
により一つ又は複数個の電池要素からなる電池を作製す
ること、前記集電体の外表面に樹脂フィルムが接着され
た後につなぎ部分を形成するか又はつなぎ部分を形成し
た後に樹脂フィルムを接着して、正極活物質、セパレ−
タ−、負極活物質、絶縁体などを該集電体内側面に形成
するか及び又は前記集電体の内表面に正極活物質、セパ
レ−タ−、負極活物質などの配置用の穴を設けた絶縁体
を接着した後に正極活物質、セパレ−タ−、負極活物質
などを形成すること、前記切断がレ−ザ−カット、トム
ソン刃、超音波、パンチ、ワイヤ−カットから選ばれた
一種類又は複数の手段を組み合わせて行われること、前
記集電体のつなぎ部分の切断を行った後、絶縁体部分を
切断することなどを特徴とし、これにより上述の問題点
を解決するものである。
するもので、相対する平板状の正極集電体と負極集電体
の間に絶縁体(例えば接着材)で区画された正極活物
質、セパレ−タ−、負極活物質などからなる複数の電池
要素の集電体が隣接する電池要素の集電体と一部でつな
がれていること、前記隣接する電池要素の集電体とのつ
なぎ部分の幅が0.2mm〜1.0mmであること、前
記つなぎ部分がヒュ−ズとなること、前記隣接する集電
体の間の隙間が0.1mm〜1.0mmであること及び
相対する平板状の正極集電体と負極集電体の間に絶縁体
(例えば接着材)で区画された正極活物質、セパレ−タ
−、負極活物質などからなる複数の電池要素の集電体が
隣接する電池要素の集電体と一部でつながれている一連
の電池要素のつなぎ部分及び絶縁体部分を切断すること
により一つ又は複数個の電池要素からなる電池を作製す
ること、前記集電体の外表面に樹脂フィルムが接着され
た後につなぎ部分を形成するか又はつなぎ部分を形成し
た後に樹脂フィルムを接着して、正極活物質、セパレ−
タ−、負極活物質、絶縁体などを該集電体内側面に形成
するか及び又は前記集電体の内表面に正極活物質、セパ
レ−タ−、負極活物質などの配置用の穴を設けた絶縁体
を接着した後に正極活物質、セパレ−タ−、負極活物質
などを形成すること、前記切断がレ−ザ−カット、トム
ソン刃、超音波、パンチ、ワイヤ−カットから選ばれた
一種類又は複数の手段を組み合わせて行われること、前
記集電体のつなぎ部分の切断を行った後、絶縁体部分を
切断することなどを特徴とし、これにより上述の問題点
を解決するものである。
【0005】
【作用】 本発明により複数個の電池が一連となってい
るところから、最終工程で電池を必要とする機器の要望
する形状に応じて任意に作製でき、且つ電池製造工程で
のすばやい電池形状の種類の変更を可能にする。また各
電池要素の集電体がそれぞれつなぎ部分で連結されてお
り金属部分の切断域も小さく簡単となる。例えば、レ−
ザ−、ワイヤ−カット、超音波などにおいては電気的出
力が小さくて済み、且つ溶断させる場合など接着材など
の樹脂部分を変色(炭化すると正極と負極が電気的に短
絡する恐れがある。)させることがない。以下さらに本
発明の効果作用を説明する。
るところから、最終工程で電池を必要とする機器の要望
する形状に応じて任意に作製でき、且つ電池製造工程で
のすばやい電池形状の種類の変更を可能にする。また各
電池要素の集電体がそれぞれつなぎ部分で連結されてお
り金属部分の切断域も小さく簡単となる。例えば、レ−
ザ−、ワイヤ−カット、超音波などにおいては電気的出
力が小さくて済み、且つ溶断させる場合など接着材など
の樹脂部分を変色(炭化すると正極と負極が電気的に短
絡する恐れがある。)させることがない。以下さらに本
発明の効果作用を説明する。
【0006】前記隣接する電池要素の集電体とのつなぎ
部分の幅が、0.2mm〜1.0mmであること、及
び、前記隣接する集電体の間の隙間が、0.1mm〜
1.0mmであることにより前記効果(金属部分の切断
域も小さく、高速で加工処理でき、生産性を高める。)
を具現させる上で効果がある。即ちつなぎ部分の幅が
1.0mm以上ではレ−ザ−光などで分離する場合、集
電体金属を溶断させるのに出力を高める必要があり、余
熱により分離予定箇所以外の部分まで熱変形したり、接
着材が変質(変質防止のため、近傍を冷却する必要があ
る。)する。また電池生産速度は溶断距離が長くなるた
め2倍以上となる。さらに溶断させた金属部分が塊状に
なり電気的短絡を起こす危険性がある。また0.2mm
以下では、集電体の加工時につなぎ部分が切断されたり
する。また、ヒュ−ズ効果をつなぎ部分に持たせる場
合、0.2mm以下では通常の電流で容易に切断されて
しまい、1.0mm以上だと電池の異常事態(大電流が
流れた場合)に異常電池要素を切り離すことができなく
なる。つなぎ部分の隙間(集電体と集電体の間)を0.
1mm〜1.0mmとすることにより、容易に切断でき
る。0.1mm以下では機械的な手段(例えばトムソン
刃など)の場合、正極集電体と負極集電体が機械設備に
より電気的短絡を起こす。またヒュ−ズ効果で溶断して
も再度接続される場合がある。1.0mm以上では電池
要素間の距離が大きくなり、電池面積に占める電気化学
反応部の割合が極端に低下する。例えば電池反応部が1
cm×1cmで接着材幅が1mmの場合では約69.4
%であるのに対して隙間を1mmとすると約59.2%
となる。さらに隙間を2mmとすると約51%となり、
このような電池要素が複数個集合された電池においては
極端に悪くなる。本発明の電池の製造方法によりつなぎ
部分を形成した一連の集電体の送りが、皺、捩じれなど
がなく容易となる。さらに絶縁体をあらかじめ接着して
おくことにより正極活物質などをコ−ティングにより配
置できる上、樹脂フィルムを省略できコストが低減でき
る。前記集電体のつなぎ部分の切断を行った後、絶縁体
部分を切断することにより切断時の電気的短絡を防止で
きる。即ちつなぎ部分を最初に切断することにより、電
池要素を切り離す時には絶縁体部分を切断するだけでよ
くトムソン刃など金属を用いて切断しても電池の電気的
短絡はなく、微小短絡による発熱がなく安全である。
部分の幅が、0.2mm〜1.0mmであること、及
び、前記隣接する集電体の間の隙間が、0.1mm〜
1.0mmであることにより前記効果(金属部分の切断
域も小さく、高速で加工処理でき、生産性を高める。)
を具現させる上で効果がある。即ちつなぎ部分の幅が
1.0mm以上ではレ−ザ−光などで分離する場合、集
電体金属を溶断させるのに出力を高める必要があり、余
熱により分離予定箇所以外の部分まで熱変形したり、接
着材が変質(変質防止のため、近傍を冷却する必要があ
る。)する。また電池生産速度は溶断距離が長くなるた
め2倍以上となる。さらに溶断させた金属部分が塊状に
なり電気的短絡を起こす危険性がある。また0.2mm
以下では、集電体の加工時につなぎ部分が切断されたり
する。また、ヒュ−ズ効果をつなぎ部分に持たせる場
合、0.2mm以下では通常の電流で容易に切断されて
しまい、1.0mm以上だと電池の異常事態(大電流が
流れた場合)に異常電池要素を切り離すことができなく
なる。つなぎ部分の隙間(集電体と集電体の間)を0.
1mm〜1.0mmとすることにより、容易に切断でき
る。0.1mm以下では機械的な手段(例えばトムソン
刃など)の場合、正極集電体と負極集電体が機械設備に
より電気的短絡を起こす。またヒュ−ズ効果で溶断して
も再度接続される場合がある。1.0mm以上では電池
要素間の距離が大きくなり、電池面積に占める電気化学
反応部の割合が極端に低下する。例えば電池反応部が1
cm×1cmで接着材幅が1mmの場合では約69.4
%であるのに対して隙間を1mmとすると約59.2%
となる。さらに隙間を2mmとすると約51%となり、
このような電池要素が複数個集合された電池においては
極端に悪くなる。本発明の電池の製造方法によりつなぎ
部分を形成した一連の集電体の送りが、皺、捩じれなど
がなく容易となる。さらに絶縁体をあらかじめ接着して
おくことにより正極活物質などをコ−ティングにより配
置できる上、樹脂フィルムを省略できコストが低減でき
る。前記集電体のつなぎ部分の切断を行った後、絶縁体
部分を切断することにより切断時の電気的短絡を防止で
きる。即ちつなぎ部分を最初に切断することにより、電
池要素を切り離す時には絶縁体部分を切断するだけでよ
くトムソン刃など金属を用いて切断しても電池の電気的
短絡はなく、微小短絡による発熱がなく安全である。
【0007】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。約20μ厚さの一連の正極集電体にトムソン刃に
よるハ−フカットで穴1、1’を設けてつなぎ部分2
(幅;約0.8mm、隙間;1.0mm)を設け、複数
個の小さな正極集電体部分に区画(一辺が約10mm)
した。さらに該正極集電体3のロ−ル送りを容易にする
(捩じれ、皺などが生じないようにする。)為、外表面
に樹脂フィルム4を接着した。図1は外表面に接着され
た樹脂フィルム4が露出している個々の正極集電体3’
から構成された正極集電体3を示す。図2はA−A’部
の断面図を示す。図3はB−B’部の断面図を示す。
する。約20μ厚さの一連の正極集電体にトムソン刃に
よるハ−フカットで穴1、1’を設けてつなぎ部分2
(幅;約0.8mm、隙間;1.0mm)を設け、複数
個の小さな正極集電体部分に区画(一辺が約10mm)
した。さらに該正極集電体3のロ−ル送りを容易にする
(捩じれ、皺などが生じないようにする。)為、外表面
に樹脂フィルム4を接着した。図1は外表面に接着され
た樹脂フィルム4が露出している個々の正極集電体3’
から構成された正極集電体3を示す。図2はA−A’部
の断面図を示す。図3はB−B’部の断面図を示す。
【0008】図4はさらに絶縁体5としての接着材に活
物質配置用の穴を設けた状態で集電体3の内表面に接着
した平面図を示す。図5はC−C’部の断面図を示す。
なお一連の該絶縁体5をあらかじめ接着しておくことに
より樹脂フィルム4を省略することもできる。また該絶
縁体5は活物質をスクリ−ン方式、メタルマスク方式な
どでパタ−ン印刷する場合には印刷後に接着してもよ
い。
物質配置用の穴を設けた状態で集電体3の内表面に接着
した平面図を示す。図5はC−C’部の断面図を示す。
なお一連の該絶縁体5をあらかじめ接着しておくことに
より樹脂フィルム4を省略することもできる。また該絶
縁体5は活物質をスクリ−ン方式、メタルマスク方式な
どでパタ−ン印刷する場合には印刷後に接着してもよ
い。
【0009】図1において正極集電体3の個々の集電体
部3’に正極活物質6をメタルマスク方式により厚さ約
0.25mm、一辺の長さが約8mmになるように印刷
し、乾燥後に電子線硬化した。一方、同様な方法で作製
した負極集電体7の個々の集電体部7’に負極活物質8
(例えばリチウム)を転写した後、さらにその上に高分
子固体電解質9をメタルマスク方式により厚さ約0.0
2mmになるように印刷し、電子線硬化した。さらに該
負極集電体7の負極活物質8及び高分子固体電解質9が
ない領域(図4の絶縁体5が配置された領域に相当す
る。)に接着材5を熱接着した。このように作製された
正極集電体3と負極集電体7を互いに重ね合わせ、接着
材5を正極集電体3側に熱接着した後、樹脂フィルム4
を剥離(なお剥離しないで、あらかじめ電池名称など数
字、文字など印刷しておいて外装フィルムとして利用し
てもよい。)して複数の電池要素からなる図6に示す電
池10を作製した。図6のD−D’部の断面を図7に示
す。このように作製された一連の複数個の電池要素1
0’を機器の電池配置面積、箇所、電池容量などに応じ
て、つなぎ部分2をレ−ザ−切断した後、絶縁体5部分
をトムソン刃にて切断して図8の平面図に示すような5
個の電池要素からなる電池11を作製した。
部3’に正極活物質6をメタルマスク方式により厚さ約
0.25mm、一辺の長さが約8mmになるように印刷
し、乾燥後に電子線硬化した。一方、同様な方法で作製
した負極集電体7の個々の集電体部7’に負極活物質8
(例えばリチウム)を転写した後、さらにその上に高分
子固体電解質9をメタルマスク方式により厚さ約0.0
2mmになるように印刷し、電子線硬化した。さらに該
負極集電体7の負極活物質8及び高分子固体電解質9が
ない領域(図4の絶縁体5が配置された領域に相当す
る。)に接着材5を熱接着した。このように作製された
正極集電体3と負極集電体7を互いに重ね合わせ、接着
材5を正極集電体3側に熱接着した後、樹脂フィルム4
を剥離(なお剥離しないで、あらかじめ電池名称など数
字、文字など印刷しておいて外装フィルムとして利用し
てもよい。)して複数の電池要素からなる図6に示す電
池10を作製した。図6のD−D’部の断面を図7に示
す。このように作製された一連の複数個の電池要素1
0’を機器の電池配置面積、箇所、電池容量などに応じ
て、つなぎ部分2をレ−ザ−切断した後、絶縁体5部分
をトムソン刃にて切断して図8の平面図に示すような5
個の電池要素からなる電池11を作製した。
【0010】
【発明の効果】本発明は次に記載する効果を奏する。
(1)分離するだけで任意の電池形状が一連の電池から
得られる。 (2)つなぎ部分を形成することにより、金属部分の切
断時に熱を使用する場合でも絶縁体を変質させることが
なく電池特性に悪影響を与えない。 (3)どのような形状の電池でも生産工程の変更をしな
くても済み、金型コスト負担を低減する。 (4)レ−ザ−などで金属部分及び絶縁体部分を切断す
る場合、コンピュ−タ−制御で切断パタ−ンを即座に変
更できる。 (5)電池の内側に穴など異形な形状が可能となる。 (6)異形の電池を作製しても集電体など材料のロスが
ほとんどなく、歩留りが高くなる。 (7)電池要素の切断時に電気的な短絡がない。 (8)つなぎ部分がヒュ−ズとして作用し、複数個の電
池を並列接続して使用した場合に異常電流が流れてもそ
の部分の電池要素のつなぎ部分が溶断され、電池全体に
影響を及ぼさない。 (9)つなぎ部分で電池が容易に折り曲げられ、柔軟性
に優れる。 なお本発明においては実施例に示すものに限定されるも
のではなく、電池要素の形状・数・構成材料の厚さ、セ
パレ−タ−の材質、厚さ及び構成(固体電解質、電解液
を含む多孔膜など)、絶縁体の材質・厚み・構成・形
状、つなぎ部分の数及び位置、分離切断形状など特に限
定するものではなく、用途に応じて種種変更されるもの
である。
得られる。 (2)つなぎ部分を形成することにより、金属部分の切
断時に熱を使用する場合でも絶縁体を変質させることが
なく電池特性に悪影響を与えない。 (3)どのような形状の電池でも生産工程の変更をしな
くても済み、金型コスト負担を低減する。 (4)レ−ザ−などで金属部分及び絶縁体部分を切断す
る場合、コンピュ−タ−制御で切断パタ−ンを即座に変
更できる。 (5)電池の内側に穴など異形な形状が可能となる。 (6)異形の電池を作製しても集電体など材料のロスが
ほとんどなく、歩留りが高くなる。 (7)電池要素の切断時に電気的な短絡がない。 (8)つなぎ部分がヒュ−ズとして作用し、複数個の電
池を並列接続して使用した場合に異常電流が流れてもそ
の部分の電池要素のつなぎ部分が溶断され、電池全体に
影響を及ぼさない。 (9)つなぎ部分で電池が容易に折り曲げられ、柔軟性
に優れる。 なお本発明においては実施例に示すものに限定されるも
のではなく、電池要素の形状・数・構成材料の厚さ、セ
パレ−タ−の材質、厚さ及び構成(固体電解質、電解液
を含む多孔膜など)、絶縁体の材質・厚み・構成・形
状、つなぎ部分の数及び位置、分離切断形状など特に限
定するものではなく、用途に応じて種種変更されるもの
である。
【図1】本発明に係わる一連で複数個つなぎ部分を形成
した正極集電体の一部平面図を示す。
した正極集電体の一部平面図を示す。
【図2】図1のA−A’部における断面図を示す。
【図3】図1のB−B’部における断面図を示す。
【図4】本発明に係わる他の正極集電体の構成の平面図
を示す。
を示す。
【図5】図4のC−C’部における断面図を示す。
【図6】複数個の電池要素からなる一連の電池の平面図
を示す。
を示す。
【図7】図6のD−D’部における断面図を示す。
【図8】本発明により作製された複数個の電池要素から
なる電池の平面図を示す。
なる電池の平面図を示す。
【図9】従来の各種電池形状を示す平面図である。
1、1’ 集電体に設けた穴
2 つなぎ部
3、3’ 正極集電体
4 樹脂フィルム
5 絶縁体(接着材)
6 正極活物質
7、7’ 負極集電体
8 負極活物質
9 セパレ−タ−(固体電解質)
10 電池要素
11 電池
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名)
H01M 2/22
H01M 2/34
Claims (6)
- 【請求項1】 相対する平板状の正極集電体と負極集電
体の間に絶縁体で区画された正極活物質、セパレ−タ
−、負極活物質からなる複数の電池要素の集電体が隣接
する電池要素の集電体と一部でつながれ、前記つなぎ部
分がヒュ−ズとなることを特徴とする電池。 - 【請求項2】 前記隣接する電池要素の集電体とのつな
ぎ部分の幅が、0.2mm〜1.0mmであることを特
徴とする請求項1記載の電池。 - 【請求項3】 前記隣接する集電体の間の隙間が、0.
1mm〜1.0mmであることを特徴とする請求項1又
は2記載の電池。 - 【請求項4】 相対する平板状の正極集電体と負極集電
体の間に絶縁体で区画された正極活物質、セパレ−タ
−、負極活物質からなる複数の電池要素の集電体が隣接
する電池要素の集電体と一部でつながれている一連の電
池要素のつなぎ部分及び絶縁体部分を切断することによ
り一つ又は複数個の電池要素からなる電池を作製するこ
とを特徴とする電池の製造方法であって、前記集電体の
外表面に樹脂フィルムが接着された後につなぎ部分を形
成するか又はつなぎ部分を形成した後に樹脂フィルムを
接着して、正極活物質、セパレ−タ−、負極活物質、絶
縁体などを該集電体内側面に形成するか及び又は前記集
電体の内表面に正極活物質、セパレ−タ−、負極活物質
などの配置用の穴を設けた絶縁体を接着した後に正極活
物質、セパレ−タ−、負極活物質などを形成することを
特徴とする電池の製造方法。 - 【請求項5】 前記切断が、レ−ザ−カット、トムソン
刃、超音波、パンチ、ワイヤ−カットから選ばれた一種
類又は複数の手段を組み合わせて行われることを特徴と
する請求項4記載の電池の製造方法。 - 【請求項6】 前記集電体のつなぎ部分の切断を行った
後、絶縁体部分を切断することを特徴とする請求項4又
は5記載の電池の製造方法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP07874393A JP3405361B2 (ja) | 1993-03-11 | 1993-03-11 | 電池とその製造方法 |
US08/180,424 US5547780A (en) | 1993-01-18 | 1994-01-12 | Battery precursor and a battery |
CA002113372A CA2113372A1 (en) | 1993-01-18 | 1994-01-13 | Battery precursor, a method for manufacturing the battery precursor, a battery, and a method for manufacturing the battery |
DE69403246T DE69403246T2 (de) | 1993-01-18 | 1994-01-18 | Ein Batterievorgänger, ein Verfahren zur Herstellung von diesem Vorgänger, eine Batterie, und ein Verfahren zur Herstellung von dieser Batterie |
EP94300351A EP0614237B1 (en) | 1993-01-18 | 1994-01-18 | A battery precursor, a method for manufacturing the battery precursor, a battery, and a method for manufacturing the battery |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP07874393A JP3405361B2 (ja) | 1993-03-11 | 1993-03-11 | 電池とその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06267527A JPH06267527A (ja) | 1994-09-22 |
JP3405361B2 true JP3405361B2 (ja) | 2003-05-12 |
Family
ID=13670374
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP07874393A Expired - Fee Related JP3405361B2 (ja) | 1993-01-18 | 1993-03-11 | 電池とその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3405361B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4720083B2 (ja) * | 2003-12-18 | 2011-07-13 | 日産自動車株式会社 | 組電池 |
TWI721188B (zh) | 2016-07-06 | 2021-03-11 | 日商藤森工業股份有限公司 | 電池外裝體、電池組及電池裝置 |
JP2018006241A (ja) * | 2016-07-06 | 2018-01-11 | 藤森工業株式会社 | 組電池および電池装置 |
JP2018006242A (ja) * | 2016-07-06 | 2018-01-11 | 藤森工業株式会社 | 組電池 |
-
1993
- 1993-03-11 JP JP07874393A patent/JP3405361B2/ja not_active Expired - Fee Related
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