JP3368592B2 - 連結体の製造方法 - Google Patents
連結体の製造方法Info
- Publication number
- JP3368592B2 JP3368592B2 JP21733392A JP21733392A JP3368592B2 JP 3368592 B2 JP3368592 B2 JP 3368592B2 JP 21733392 A JP21733392 A JP 21733392A JP 21733392 A JP21733392 A JP 21733392A JP 3368592 B2 JP3368592 B2 JP 3368592B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- kneaded
- component
- organic binder
- powder
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属粉末またはセラミ
クス粉末製品の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】粉末冶金、セラミクスの製造において、
金属または無機質の粉末を所定形状に成形する方法は、
金型成形、静水圧成形、ホットプレス、テープ成形、押
出成形、鋳込成形等の種々のものがある。 【０００３】その中でも、近年、複雑形状を比較的容易
に製造できる方法として、金属粉末射出成形法またはセ
ラミクス粉末射出成形法が注目され始めている。例え
ば、特開昭５９−２２９４３号公報や特開昭６２−２７
０４５８号公報に開示されるように、金属粉末またはセ
ラミクス粉末と有機バインダとを混練し、その混練体を
射出成形し、その後前記有機バインダを除去（脱脂）
し、その脱脂体を焼結して製品を得る方法がある。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
方法において可動可能な連結体を製造する場合、いずれ
の方法で部品を製造したとしても、焼結後の金属または
セラミクス部品を組み立てる必要がある。可動可能な連
結体を製造する場合、設計寸法上のクリアランスを製造
時に確保するということは非常に困難な作業であり、組
立時には作業者のカン、コツ、ノウハウを必要とし、こ
の組立工程のために発生する費用は場合によっては部品
コストそのものよりも高くなってしまうという問題点を
有し、また、上記連結体の寸法が小さくなればなるほど
製造時における不良品の発生率が高くなるという欠点を
も有していた。さらに、該方法の利点として製造される
部品は複雑形状であり、今後さらに複雑さを増すことが
予想され、そのため、その組立ては益々困難になりつつ
あり、近い将来組み立てることができなくなる可能性す
らある。 【０００５】本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので、二部品以上からなる可動可能な連結体
を、製造時においてクリアランスの確保が容易に行え、
しかも組み立てることなく製造する成形方法を提供する
ことを目的とする。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、部品同士を可動可能に連結した連結体の
製造方法において、金属粉末と有機バインタとの混練体
またはセラミクス粉末と有機バインダとの混練体を射出
成形して第１の部品とする工程と、前記第１の部品に向
かって熱可塑性樹脂を射出成形して第２の部品とする工
程と、前記第１の部品に溶着しないように、前記第２の
部品に向かって金属粉末と有機バインダとの混練体また
はセラミクス粉末と有機バインダとの混練体を射出成形
して第３の部品とする工程と、前記第１の部品、第２の
部品および第３の部品を脱脂、焼結することにより、前
記第２の部品を除去し、前記第１の部品と第３の部品と
を可動可能に連結した連結体とする工程と、を有する。 【０００７】 【作用】上記構成の製造方法では、金属粉末と有機バイ
ンダとの混練体やセラミクス粉末と有機バインダとの混
練体は、脱脂、焼結工程を経ることにより収縮するが、
その収縮率は有機バインダの含有率を変化させることに
より可変となる。また、熱可塑性樹脂の場合、脱脂、焼
結工程を経ることにより完全に除去され、その痕跡は残
らない。 【０００８】すなわち、上記構成の方法を用いて各次の
射出成形体を組立状態になるように順次射出成形し、脱
脂、焼結時、上記混練体の収縮作用、または熱可塑性樹
脂の除去を利用することにより、組立状態において適正
クリアランスの確保を可能とし、したがって、焼結後の
組立工程を経ることなく、それぞれの部品が可動可能と
なる連結体を得ることができる。 【０００９】（参考例１） 図１は、参考例１で得る連結体の縦断面図である。部品
Ａ１と部品Ｂ２とは、可動可能なようにその摺動部には
クリアランス３，４を設けて接続されている。 【００１０】このように構成される参考例１の一連の製
造方法を説明すると、まず、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０
４）粉末９１ｗｔ％に対し、ポリスチレン３ｗｔ％、ア
クリル３ｗｔ％、ステアリン酸３ｗｔ％からなる有機バ
インダを混練して混練体を得るとともに、この混練体か
ら成る材料で部品Ａ１を射出成形により成形し、次にア
ルミナ（Ａｌ２Ｏ３）粉末９０ｗｔ％に対し、ポリエチ
レン４ｗｔ％、アモルファスポリオレフィン３ｗｔ％、
ステアリルアルコール３ｗｔ％からなる有機バインダを
混練して混練体を得るとともに、この混練体から成る材
料で部品Ｂ２をインサート成形法を用いて成形する。更
に成形後、脱脂、焼結工程を経ることによりクリアラン
ス３，４を形成し、可動可能な連結体を形成する。 【００１１】この場合、部品Ａ１と部品Ｂ２とは上記の
全工程において互いに溶着しない。また、上記各混練体
は脱脂、焼結により収縮するという性質を持っており、
その収縮率は有機バインダの含有率によって変化させる
ことが可能である。その含有率は、ステンレス鋼（ＳＵ
Ｓ３０４）粉末と有機バインダとの混練体の場合、ステ
ンレス鋼（ＳＵＳ３０４）粉末の割合を８０〜９５ｗｔ
％の範囲に設定する必要があり、アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3
）粉末と有機バインダとの混練体の場合、アルミナ
（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉末の割合を８０〜９４ｗｔ％の範囲に
設定する必要がある。どちらの混練体の場合も、ステン
レス鋼またはアルミナの含有率が下限を下回った場合、
焼結できない。また、上限を上回った場合は射出が不可
能となる。よって、クリアランス３，４は、脱脂、焼結
を行うことによって所望の適正寸法が確保されるように
上記有機バインダの含有率を調整する。 【００１２】（参考例２） 図２は、参考例２で得る連結体の縦断面図である。部品
Ａ１と部品Ｂ２とは可動可能であり、摺動部にはクリア
ランス３，４および部品Ｃ５を設けて接続されている。 【００１３】前記参考例１記載の二種類の材料を交互に
変えながら同様の手順を繰り返すことにより、三部品以
上の連結体を成形することも可能であり、その実施例を
図２に基づいて説明すると、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０
４）粉末９１ｗｔ％に対し、ポリスチレン３ｗｔ％、ア
クリル３ｗｔ％、ステアリン酸３ｗｔ％からなる有機バ
インダを混練して混練体を得るとともに、この混練体か
ら成る材料で部品Ａ１を射出成形により成形し、次にア
ルミナ（Ａｌ２Ｏ３）粉末９０ｗｔ％に対し、ポリエチ
レン４ｗｔ％、アモルファスポリオレフィン３ｗｔ％、
ステアリルアルコール３ｗｔ％からなる有機バインダを
混練して混練体を得るとともに、この混練体から成る材
料で部品Ｃ５をインサート成形法を用いて成形する。さ
らに、部品Ａ１と同じ材料のステンレス鋼（ＳＵＳ３０
４）粉末９１ｗｔ％に対し、ポリスチレン３ｗｔ％、ア
クリル３ｗｔ％、ステアリン酸３ｗｔ％からなる有機バ
インダを混練して混練体を得るとともに、この混練体か
ら成る材料で部品Ｂ２を同様にインサート成形により成
形し、前記参考例１と同様に、脱脂、焼結工程を経るこ
とにより、可動可能な連結体を形成する。 【００１４】この場合は、部品Ａ１と部品Ｂ２とは互い
に接触していないため、脱脂、焼結後に溶着することは
ないので、同一の材料であっても問題はない。また、混
練体の収縮作用は前記と同様である。さらに、部品Ｃ５
が部品Ａ１とも部品Ｂ２とも上記の全工程において互い
に溶着しない材料であれば、部品Ａ１と部品Ｂ２とは異
なる材料であっても良いのは勿論である。 【００１５】 【実施例１】前記参考例２に記載した部品Ｃ５の材料を
熱可塑性樹脂にすることにより、除去作用によるクリア
ランスの確保が可能であり、その実施例を図２に基づい
て説明すると、まず、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）粉
末９１ｗｔ％に対し、ポリスチレン３ｗｔ％、アクリル
３ｗｔ％、ステアリン酸３ｗｔ％からなる有機バインダ
を混練して混練体を得るとともに、この混練体から成る
材料で部品Ａ（第１の部品）１を射出成形により成形
し、次にワックスからなる部品Ｃ（第２の部品）５をイ
ンサート成形法を用いて成形する。さらに、アルミナ
（Ａｌ２Ｏ３）粉末９０ｗｔ％に対し、ポリエチレン４
ｗｔ％、アモルファスポリオレフィン３ｗｔ％、ステア
リルアルコール３ｗｔ％からなる有機バインダを混練し
て混練体を得るとともに、この混練体から成る材料で部
品Ｂ（第３の部品）２を同様にインサート成形法を用い
て成形し、前記参考例１，２と同様に、脱脂、焼結工程
を経ることにより、可動可能な連結体を形成する。 【００１６】前記参考例１，２においては混練体の収縮
作用を利用して適正クリアランスの確保を行ったが、こ
の場合は、脱脂、焼結工程を経ることによりワックスか
らなる部品Ｃ５は除去され、その部分がクリアランスと
なる。したがって、熱可塑性樹脂の除去作用を利用する
ことにより適正クリアランスの確保が行え、同様の効果
が得られる。実施例２と同様に、以上の手順を繰り返す
ことにより、三部品以上の連結体を成形することも可能
である。 【００１７】 【発明の効果】以上のように、本発明の連結体の製造方
法によれば、可動可能な二部品以上の連結体の製造を射
出成形、および脱脂、焼結によって行う方法を用いてい
るので、カシメ、溶接等による組立作業が不要であり、
また複雑形状を比較的容易に製造することもでき、完成
品の品質が安定する等の種々の効果を奏する。
クス粉末製品の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】粉末冶金、セラミクスの製造において、
金属または無機質の粉末を所定形状に成形する方法は、
金型成形、静水圧成形、ホットプレス、テープ成形、押
出成形、鋳込成形等の種々のものがある。 【０００３】その中でも、近年、複雑形状を比較的容易
に製造できる方法として、金属粉末射出成形法またはセ
ラミクス粉末射出成形法が注目され始めている。例え
ば、特開昭５９−２２９４３号公報や特開昭６２−２７
０４５８号公報に開示されるように、金属粉末またはセ
ラミクス粉末と有機バインダとを混練し、その混練体を
射出成形し、その後前記有機バインダを除去（脱脂）
し、その脱脂体を焼結して製品を得る方法がある。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
方法において可動可能な連結体を製造する場合、いずれ
の方法で部品を製造したとしても、焼結後の金属または
セラミクス部品を組み立てる必要がある。可動可能な連
結体を製造する場合、設計寸法上のクリアランスを製造
時に確保するということは非常に困難な作業であり、組
立時には作業者のカン、コツ、ノウハウを必要とし、こ
の組立工程のために発生する費用は場合によっては部品
コストそのものよりも高くなってしまうという問題点を
有し、また、上記連結体の寸法が小さくなればなるほど
製造時における不良品の発生率が高くなるという欠点を
も有していた。さらに、該方法の利点として製造される
部品は複雑形状であり、今後さらに複雑さを増すことが
予想され、そのため、その組立ては益々困難になりつつ
あり、近い将来組み立てることができなくなる可能性す
らある。 【０００５】本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので、二部品以上からなる可動可能な連結体
を、製造時においてクリアランスの確保が容易に行え、
しかも組み立てることなく製造する成形方法を提供する
ことを目的とする。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、部品同士を可動可能に連結した連結体の
製造方法において、金属粉末と有機バインタとの混練体
またはセラミクス粉末と有機バインダとの混練体を射出
成形して第１の部品とする工程と、前記第１の部品に向
かって熱可塑性樹脂を射出成形して第２の部品とする工
程と、前記第１の部品に溶着しないように、前記第２の
部品に向かって金属粉末と有機バインダとの混練体また
はセラミクス粉末と有機バインダとの混練体を射出成形
して第３の部品とする工程と、前記第１の部品、第２の
部品および第３の部品を脱脂、焼結することにより、前
記第２の部品を除去し、前記第１の部品と第３の部品と
を可動可能に連結した連結体とする工程と、を有する。 【０００７】 【作用】上記構成の製造方法では、金属粉末と有機バイ
ンダとの混練体やセラミクス粉末と有機バインダとの混
練体は、脱脂、焼結工程を経ることにより収縮するが、
その収縮率は有機バインダの含有率を変化させることに
より可変となる。また、熱可塑性樹脂の場合、脱脂、焼
結工程を経ることにより完全に除去され、その痕跡は残
らない。 【０００８】すなわち、上記構成の方法を用いて各次の
射出成形体を組立状態になるように順次射出成形し、脱
脂、焼結時、上記混練体の収縮作用、または熱可塑性樹
脂の除去を利用することにより、組立状態において適正
クリアランスの確保を可能とし、したがって、焼結後の
組立工程を経ることなく、それぞれの部品が可動可能と
なる連結体を得ることができる。 【０００９】（参考例１） 図１は、参考例１で得る連結体の縦断面図である。部品
Ａ１と部品Ｂ２とは、可動可能なようにその摺動部には
クリアランス３，４を設けて接続されている。 【００１０】このように構成される参考例１の一連の製
造方法を説明すると、まず、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０
４）粉末９１ｗｔ％に対し、ポリスチレン３ｗｔ％、ア
クリル３ｗｔ％、ステアリン酸３ｗｔ％からなる有機バ
インダを混練して混練体を得るとともに、この混練体か
ら成る材料で部品Ａ１を射出成形により成形し、次にア
ルミナ（Ａｌ２Ｏ３）粉末９０ｗｔ％に対し、ポリエチ
レン４ｗｔ％、アモルファスポリオレフィン３ｗｔ％、
ステアリルアルコール３ｗｔ％からなる有機バインダを
混練して混練体を得るとともに、この混練体から成る材
料で部品Ｂ２をインサート成形法を用いて成形する。更
に成形後、脱脂、焼結工程を経ることによりクリアラン
ス３，４を形成し、可動可能な連結体を形成する。 【００１１】この場合、部品Ａ１と部品Ｂ２とは上記の
全工程において互いに溶着しない。また、上記各混練体
は脱脂、焼結により収縮するという性質を持っており、
その収縮率は有機バインダの含有率によって変化させる
ことが可能である。その含有率は、ステンレス鋼（ＳＵ
Ｓ３０４）粉末と有機バインダとの混練体の場合、ステ
ンレス鋼（ＳＵＳ３０４）粉末の割合を８０〜９５ｗｔ
％の範囲に設定する必要があり、アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3
）粉末と有機バインダとの混練体の場合、アルミナ
（Ａｌ2 Ｏ3 ）粉末の割合を８０〜９４ｗｔ％の範囲に
設定する必要がある。どちらの混練体の場合も、ステン
レス鋼またはアルミナの含有率が下限を下回った場合、
焼結できない。また、上限を上回った場合は射出が不可
能となる。よって、クリアランス３，４は、脱脂、焼結
を行うことによって所望の適正寸法が確保されるように
上記有機バインダの含有率を調整する。 【００１２】（参考例２） 図２は、参考例２で得る連結体の縦断面図である。部品
Ａ１と部品Ｂ２とは可動可能であり、摺動部にはクリア
ランス３，４および部品Ｃ５を設けて接続されている。 【００１３】前記参考例１記載の二種類の材料を交互に
変えながら同様の手順を繰り返すことにより、三部品以
上の連結体を成形することも可能であり、その実施例を
図２に基づいて説明すると、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０
４）粉末９１ｗｔ％に対し、ポリスチレン３ｗｔ％、ア
クリル３ｗｔ％、ステアリン酸３ｗｔ％からなる有機バ
インダを混練して混練体を得るとともに、この混練体か
ら成る材料で部品Ａ１を射出成形により成形し、次にア
ルミナ（Ａｌ２Ｏ３）粉末９０ｗｔ％に対し、ポリエチ
レン４ｗｔ％、アモルファスポリオレフィン３ｗｔ％、
ステアリルアルコール３ｗｔ％からなる有機バインダを
混練して混練体を得るとともに、この混練体から成る材
料で部品Ｃ５をインサート成形法を用いて成形する。さ
らに、部品Ａ１と同じ材料のステンレス鋼（ＳＵＳ３０
４）粉末９１ｗｔ％に対し、ポリスチレン３ｗｔ％、ア
クリル３ｗｔ％、ステアリン酸３ｗｔ％からなる有機バ
インダを混練して混練体を得るとともに、この混練体か
ら成る材料で部品Ｂ２を同様にインサート成形により成
形し、前記参考例１と同様に、脱脂、焼結工程を経るこ
とにより、可動可能な連結体を形成する。 【００１４】この場合は、部品Ａ１と部品Ｂ２とは互い
に接触していないため、脱脂、焼結後に溶着することは
ないので、同一の材料であっても問題はない。また、混
練体の収縮作用は前記と同様である。さらに、部品Ｃ５
が部品Ａ１とも部品Ｂ２とも上記の全工程において互い
に溶着しない材料であれば、部品Ａ１と部品Ｂ２とは異
なる材料であっても良いのは勿論である。 【００１５】 【実施例１】前記参考例２に記載した部品Ｃ５の材料を
熱可塑性樹脂にすることにより、除去作用によるクリア
ランスの確保が可能であり、その実施例を図２に基づい
て説明すると、まず、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）粉
末９１ｗｔ％に対し、ポリスチレン３ｗｔ％、アクリル
３ｗｔ％、ステアリン酸３ｗｔ％からなる有機バインダ
を混練して混練体を得るとともに、この混練体から成る
材料で部品Ａ（第１の部品）１を射出成形により成形
し、次にワックスからなる部品Ｃ（第２の部品）５をイ
ンサート成形法を用いて成形する。さらに、アルミナ
（Ａｌ２Ｏ３）粉末９０ｗｔ％に対し、ポリエチレン４
ｗｔ％、アモルファスポリオレフィン３ｗｔ％、ステア
リルアルコール３ｗｔ％からなる有機バインダを混練し
て混練体を得るとともに、この混練体から成る材料で部
品Ｂ（第３の部品）２を同様にインサート成形法を用い
て成形し、前記参考例１，２と同様に、脱脂、焼結工程
を経ることにより、可動可能な連結体を形成する。 【００１６】前記参考例１，２においては混練体の収縮
作用を利用して適正クリアランスの確保を行ったが、こ
の場合は、脱脂、焼結工程を経ることによりワックスか
らなる部品Ｃ５は除去され、その部分がクリアランスと
なる。したがって、熱可塑性樹脂の除去作用を利用する
ことにより適正クリアランスの確保が行え、同様の効果
が得られる。実施例２と同様に、以上の手順を繰り返す
ことにより、三部品以上の連結体を成形することも可能
である。 【００１７】 【発明の効果】以上のように、本発明の連結体の製造方
法によれば、可動可能な二部品以上の連結体の製造を射
出成形、および脱脂、焼結によって行う方法を用いてい
るので、カシメ、溶接等による組立作業が不要であり、
また複雑形状を比較的容易に製造することもでき、完成
品の品質が安定する等の種々の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の参考例１で得る連結体の縦断面図であ
る。 【図２】本発明の参考例２で得る連結体の縦断面図であ
る。 【符号の説明】 １ 部品Ａ ２ 部品Ｂ ３，４ クリアランス ５ 部品Ｃ
る。 【図２】本発明の参考例２で得る連結体の縦断面図であ
る。 【符号の説明】 １ 部品Ａ ２ 部品Ｂ ３，４ クリアランス ５ 部品Ｃ
フロントページの続き
(72)発明者 関根 克己
東京都渋谷区幡ヶ谷２丁目43番２号 オ
リンパス光学工業株式会社内
(72)発明者 志賀 直仁
東京都渋谷区幡ヶ谷２丁目43番２号 オ
リンパス光学工業株式会社内
(72)発明者 白井 道雄
東京都渋谷区幡ヶ谷２丁目43番２号 オ
リンパス光学工業株式会社内
(72)発明者 芳賀 健二
東京都渋谷区幡ヶ谷２丁目43番２号 オ
リンパス光学工業株式会社内
(72)発明者 稲橋 潤
東京都渋谷区幡ヶ谷２丁目43番２号 オ
リンパス光学工業株式会社内
(56)参考文献 特開 平２−145707（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−42（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B28B 1/24
B22F 1/00 - 8/00
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 部品同士を可動可能に連結した連結体の
製造方法において、 金属粉末と有機バインタとの混練体またはセラミクス粉
末と有機バインダとの混練体を射出成形して第１の部品
とする工程と、 前記第１の部品に向かって熱可塑性樹脂を射出成形して
第２の部品とする工程と、 前記第１の部品に溶着しないように、前記第２の部品に
向かって金属粉末と有機バインダとの混練体またはセラ
ミクス粉末と有機バインダとの混練体を射出成形して第
３の部品とする工程と、 前記第１の部品、第２の部品および第３の部品を脱脂、
焼結することにより、前記第２の部品を除去し、前記第
１の部品と第３の部品とを可動可能に連結した連結体と
する工程と、 を有することを特徴とする連結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21733392A JP3368592B2 (ja) | 1992-07-23 | 1992-07-23 | 連結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21733392A JP3368592B2 (ja) | 1992-07-23 | 1992-07-23 | 連結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0648855A JPH0648855A (ja) | 1994-02-22 |
| JP3368592B2 true JP3368592B2 (ja) | 2003-01-20 |
Family
ID=16702538
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21733392A Expired - Fee Related JP3368592B2 (ja) | 1992-07-23 | 1992-07-23 | 連結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3368592B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102005043772A1 (de) * | 2005-09-14 | 2007-03-15 | Forschungszentrum Karlsruhe Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes aus mindestens einem selbständigen beweglichen Teil und einem Fixierteil |
| JP4321636B2 (ja) | 2007-07-27 | 2009-08-26 | セイコーエプソン株式会社 | 歯科用インプラントの製造方法 |
| JP4321637B2 (ja) | 2007-07-27 | 2009-08-26 | セイコーエプソン株式会社 | 歯科用インプラントの製造方法 |
| JP4321635B2 (ja) | 2007-07-27 | 2009-08-26 | セイコーエプソン株式会社 | 歯科用インプラントの製造方法 |
-
1992
- 1992-07-23 JP JP21733392A patent/JP3368592B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0648855A (ja) | 1994-02-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6033788A (en) | Process for joining powder metallurgy objects in the green (or brown) state | |
| US6051184A (en) | Metal powder injection moldable composition, and injection molding and sintering method using such composition | |
| CN1104729A (zh) | 用于制造联锁部件的方法 | |
| CN100434211C (zh) | 粉末烧结成形体及其制造方法、粉末注射成形体及其制造方法、粉末注射成形用金属模 | |
| JP3368592B2 (ja) | 連結体の製造方法 | |
| JPS62289378A (ja) | 焼結体の製造方法 | |
| JP2002155302A (ja) | 中空物品の形成方法 | |
| US5741833A (en) | Raw material for injection molding | |
| JP2654973B2 (ja) | 焼結物品の製造方法 | |
| JPH0387302A (ja) | 置き中子を用いた金属射出成形方法 | |
| JPH07223211A (ja) | 金属またはセラミックス粉末焼結体の製造方法 | |
| JP3702406B2 (ja) | 粉体焼結成形体の製造方法、粉体焼結成形体、粉体射出成形体の製造方法、粉体射出成形体及び粉体射出成形用金型 | |
| JP3005368B2 (ja) | 粉末焼結品の製造方法 | |
| JPH1192803A (ja) | 複雑形状の中空部を有する金属及びセラミック粉 末射出成形部品の製造 | |
| JP2969276B2 (ja) | チエーンおよびその製造方法 | |
| JP3027657B2 (ja) | 粉末焼結品の製造方法 | |
| US5219499A (en) | Method for manufacturing screw rotors | |
| JP3017358B2 (ja) | 焼結体の製造方法 | |
| JP3863591B2 (ja) | 金属粉末焼結体の製造方法 | |
| JP3161629B2 (ja) | 二層部品製造方法、二層部品用成形物及び二層部品製造方法により得られる二層部品 | |
| JPH05179312A (ja) | 複数の成形体で構成される焼結部品の製造方法 | |
| JP3320496B2 (ja) | セラミックスもしくは金属粉末焼結体の製造方法 | |
| JPH0913103A (ja) | 金属粉末またはセラミックス粉末焼結体の製造方法 | |
| US20190193162A1 (en) | Method for manufacturing metal products having irregular shapes | |
| JPH0813005A (ja) | 金属粉末焼結部品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20021022 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071115 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081115 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091115 Year of fee payment: 7 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |