JP3361810B2 - エレクトレットを均一に分布させた極微孔性材料 - Google Patents
エレクトレットを均一に分布させた極微孔性材料Info
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Description
【発明の詳細な説明】
発明の分野
この発明はにきび（hickey）取りローラに含有させる
ことができる極微孔性（poromeric）材料とこれを製造
する方法に関し、特に、静電荷を維持するためにエレク
トレットを均一に分布させたそのような極微孔性材料に
関する。 発明の背景 印刷機ローラ又はにきび取りローラ（時には、「ヒッ
キーピッカー」ローラと称されている）は、版面とイン
キングトレーンからの「にきび」又は「魚の目」と言わ
れる汚れ、紙の破片又は乾いたインキのような異物粒子
を除去するため、オフセット印刷産業で使用されてい
る。初期のにきび取りローラは、硬い（80ショアＡデュ
ロメータの）ゴム被覆ローラコアに取り付けた厚い皮ス
リーブから成っていた。 しかし、皮ローラは高価で、製造するのに数週間かか
る。さらに、使用中、皮のにきび取りローラは掃除が難
しく、頻繁に、被覆を再締め付けする必要があり、また
長期の使用後、硬くなってしまい、版面を傷つけること
がある。 先行技術として、米国特許第3,594,255は、弾性エラ
ストマーとその下部にある硬質コアを封入している、ポ
リウレタン又はポリ尿素のような結合剤を含浸したフェ
ルト化した繊維製スリーブを有する極微孔性にきび取り
ローラを開示している。 ポリマー含浸フェルト化繊維シートは、フレキシブル
なエポキシ接着剤によってローラに結合できる。ポリテ
トラフルオロエチレン（PTFE）粒子の分散液にローラを
浸漬すれば、含浸した極微孔性スリーブの表面の孔にPT
FE粒子が堆積する。 PTFEは、ローラ作動時に、静電場の影響によって有利
な効果を発生する。 印刷プレスの作動中、にきび取りローラは版面と接触
し、高速で回転する。インキがにきび取りローラと版面
間で砕けるので、高レベルの静電気が発生する。にきび
取りローラがこの静電荷用の一種の容器を含んでいれ
ば、版と反対の極性の静電荷がローラに強く帯電する。
にきび粒子が版面に付着しているので、にきび粒子は版
面と同じ電荷を有している。そのため、にきび粒子は版
面の電荷によって反発され、反対の極性で帯電したにき
び取りローラに引き寄せられる。水性又は半水性環境で
さえ高い静電荷を維持できるフッ化水素粒子のようなエ
レクトレット材料は、静電荷を維持する優れた容器であ
る。にきび取りローラにエレクトレット材料を含有させ
れば、にきび粒子は、にきび取りローラのエレクトレッ
トを含む材料に引き寄せられて版面から除去できる。 このようなにきび取りローラは米国特許第3,594,255
に記述されており、ここでは、PTFE粒子がエレクトレッ
ト材料である。しかし、この開示されているにきび取り
ローラのエレクトレット粒子は、ローラを被覆している
極微孔性ポリマーを含浸した繊維性マトリックスの孔内
に均一に分布していない。PTFE含浸プロセス中、粒子は
ローラの表面に露出している孔だけに入ることができ
る。ローラの極微孔性被覆はその外面でエレクトレット
が比較的多いが、表面より下では比較的少ない。ローラ
の外面は擦り切れ、摩耗するので、エレクトレットが豊
富な層が浸食され、ローラ表面でエレクトレットが比較
的少なくなり、静電的能力が減少する。 典型的な先行技術のにきび取りローラの他の欠点は、
エレクトレットが分布するパターンである。エレクトレ
ット含浸プロセスは孔にエレクトレット粒子を付着でき
るだけなので、その粒子は極微孔性表面の比較的少量の
体積に集まる傾向がある。 先行技術と対照的に、本発明の改善された極微孔性材
料では、材料全体にエレクトレットがほぼ均一にあるの
で、材料の外面が擦り切れたときも、露出面のエレクト
レットの濃度は擦り切れた外面とほぼ同一になるので、
極微孔性材料全体がほぼ均一の静電気特性を与える。 定義 ここでは、「エレクトレット」と言う用語は静電荷を
維持できる物質を意味する。 発明の概要 簡単に言えば、本発明の一つの側面は静電荷を維持で
きる極微孔性材料である。この材料は、繊維のマトリッ
クス、このマトリックスを結合している極微孔性バイン
ダー及び極微孔性材料全体でほぼ均一にあるエレクトレ
ットを有している。 本発明の他の側面はこのような極微孔性材料を製造す
る方法である。この方法によれば、エレクトレットをほ
ぼ均一に含む高分子バインダー混合物が形成される。繊
維のマトリックスにこの高分子バインダー混合物で含浸
される。含浸されたマトリックスは硬化されるので、エ
レクトレットがマトリックス全体でほぼ均一になり、静
電極微孔性材料を製造できる。 本発明の他の側面では、繊維自体がエレクトレット又
はPTFEのようなエレクトレット材料を有するか、含んで
いる。 本発明のさらに他の側面はローラとそれを製造する方
法である。ここでは、ローラがコアを有し、コアの少な
くとも一部が上記の静電極微孔性材料によって封入され
ている。 図面の簡単な説明 図１は、本発明によるにきび取りローラの斜視図であ
る。 図２は、本発明の極微孔性材料を示す図１の線２−２
で取ったにきび取りローラの拡大断面図である。 図３は、本発明の極微孔性材料の他の実施例を示す図
１の線２−２で取ったにきび取りローラの拡大断面図で
ある。 図４は、典型的な先行技術のにきび取りローラの拡大
断面図である。 好適実施例の詳細な説明 本発明の極微孔性材料を、一般に印刷プレス用のにき
び取りローラのカバーつまり外部層として使用すること
に関連して説明する。しかし、本発明の極微孔性材料
は、にきび取りローラカバーとして使用することだけに
限らず、合成皮革材料の代替品のような他の用途又は、
特に静電荷を維持することを好まれる用途にも有効であ
る。 図１に最も良く示されるように、10で一般に示された
印刷機ローラ又はにきび取りローラはコア12を有してい
る。コア12は所望により中実（中がつまった）シャフト
でも、又は（図示されていない）印刷装置のシャフトに
回転可能状態で取り付けられる細長い中空チューブ14で
もよい。どんな形であっても、コア12は鋼やアルミニウ
ムのような剛性材料製であればよい。 コア12は、弾性シース又は層16によってその縦方向軸
の周囲を少なくとも部分的に、好ましくはほぼ完全にお
おわれる。この弾性シース又は層16は約10〜40、好まし
くは15〜30のショアＡ硬度計であるのが好ましい。弾性
層14に最適な材料の例はブナＮゴム、ネオプレン、ポリ
−２−クロロブタジエン及び／又は他の天然及び合成ゴ
ム、またはエラストマー材料である。弾性層16をコア12
に接着結合してもよいし、例えば、コア12の外径よりも
小さい内径の弾性層16を形成して、コア12上にこの弾性
層16を押しつけて弾性層16を摩擦力により、コア12に保
持してもよいが、弾性材料16は典型的には、コア12に硫
化されている。にきび取りローラのカバー、つまり、本
発明の極微孔性材料の層18に対応できるように、ローラ
サイズに関してプレスメーカーが指定した直径より約0.
090インチ少ない直径に弾性層を削るのが好ましい。 図２で良く示されるように、最適な接着剤20、例え
ば、フレキシブルエポキシ接着剤のような周知の、市販
のゴム結合接着剤を使用して、極微孔性材料の層18は弾
性層16に固定される。最適なフレキシブルエポキシ接着
剤の例は、60重量部の低分子重量エピクロロハイドリン
−ビスフェノールＡ凝縮液、40重量部の二量化したココ
ナッツ油酸のポリアミド凝縮生成物、トリエチレン・テ
トラアミン（同じ量）及び50重量部のメチル・エチル・
ケトンを混合して作製される接着剤である。最適なエピ
クロロハイドリン・ビスフェノールＡ凝縮液はイーポン
（Epon）828で、また最適なポリアミド凝縮液は硬化剤
Ｖ−25であり、両方ともシエル・ケミカル・カンパニー
（Shell Chemical Co.）から発売されている。弾性層16
の表面は、接着剤20の塗布前に、メチルエチルケトン、
アセトン又はメチルクロロフォルムのような溶剤で拭く
ことが好ましい。 本発明の極微孔性材料では、極微孔性材料全体にエレ
クトレットがほぼ均一に存在するので、材料全体で全般
的に一貫した静電気特性が得られる。図２で最も良くわ
かるように、極微孔性材料の層18は繊維22を含んでい
る。繊維22は、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミ
ド、ポリエステルアミド、PTFE及びこの分野で通常の技
術者が周知の他のポリマーから形成するのが好ましい。
図２に示す実施例では、マトリックス24は好ましくは縮
れた（crinkle）ポリエステル繊維から形成されてい
る。 図３で最もよく示されている他の実施例では、バイン
ダーよりもむしろ、繊維122自体がエレクトレットを有
する材料から形成され、繊維状マトリックス全体にほぼ
均一に分布している。この実施例では、繊維22は、エレ
クトレット材料又はPTFEのようなエレクトレットを含む
材料を有するポリマーから形成されている。 幾つかの用途では、PTFE繊維を用いることは不当に高
価になり、別の実施例として極微孔性バインダーを形成
する微孔性エラストマー中にほぼ均一にエレクトレット
を有するものが好適である。 繊維22,122は通常のニードル織機上に一緒にしっかり
とフェルト化して固定し、一般に図２で24、また図３で
124と示されているマトリックスを形成し、極微孔性層1
8,118の構造上の完全性を高めている。繊維とフェルト
化ウェッブ又はマトリックスへの形成方法は、例えば、
米国特許3,067,483と3,594,255と同一である。 好ましいものとして前述したように、マトリックス2
4,124は約６デニール／フィラメントと長さ約0.19g/cc
の繊維から形成されているので、マトリックスの密度は
約0.19g/ccで、厚みは約0.12インチである。繊維22,122
は、溶剤を使用した又は使用しない熱処理、機械式カー
リング又はこの分野における通常の技術者に十分理解で
きる他の方法によって縮れされる。繊維22,122の横断面
は円形、楕円形、平坦又は三日月形のどれでもよい。 繊維22,122のマトリックス24,124は、マトリックス2
4,124内で繊維22,122を結合するため、微孔性（micropo
rous）高分子バインダー26,126で含浸される。高分子バ
インダー26,126は熱可塑性プラスチック微孔性ポリマー
又はコポリマーを有しているのが好ましい。最適な熱可
塑性プラスチックポリマーの例はポリウレタンである。
ポリウレタンはここで好適とされている熱可塑性プラス
チックポリマーであり、微孔性バインダーを形成できる
どんな熱可塑性プラスチックポリマーも本発明で使用で
きることが、この分野における通常の技術者には理解で
きる。 また、繊維性マトリックス24,124の含浸を容易にする
ため、高分子バインダー26,126はジメチルフォルムアミ
ド（DMF）のような液体キャリヤーを有してもよい。液
体キャリヤを高分子バインダー26,126に添加して、バイ
ンダー26,126の粘度を調整すれば、繊維性マトリックス
24,124の浸透と飽和を容易にできる。 図２の実施例では、高分子バインダー26は、繊維22内
よりもむしろ、バインダー26全体にほぼ均一にあるエレ
クトレットを含んでいる。図２では、エレクトレットは
バインダー26全体でほぼ均一に分布している小さい点28
で図示されている。 エレクトレット28は高分子粒子のような不連続なエレ
クトレット粒子であってもよいし、バインダー26を形成
するポリマー又はコポリマーに化学的に結合されたエレ
クトレット官能基でもよい。 本発明の一つの実施例では、エレクトレット28は、フ
ッ素を含有した不連続な高分子の粒子で、例えばPTFEの
ようなもので、高分子バインダー26全体で物理的にほぼ
均一に分布させたものである。最適なPTFE粒子は平均粒
子（直）径が約30ミクロン以下、さらに好ましくは約0.
5ミクロンのオーダーの、相当小さい直径を有する。 本発明の他の実施例では、エレクトレットは熱可塑性
プラスチック微孔性高分子バインダー26のポリマーチェ
ーンにグラフト結合したフッ素含有官能基を有してい
る。 このような官能基は、静電荷を維持できるか、高分子
材料に静電荷を維持する能力を与えることができる。例
えば、最適なフッ素含有官能基は、ジフルオロフェニル
・ヒドラジン及びトリフルオロアニリンがポリマーと反
応して得られるポリウレタン又はジフルオロフェニル・
ヒドラジド基、トリフルオロアニリン基及びこれらの混
合物を生成する際の反応物又は高分子バインダーを製造
する際の反応物として使用するフッ素含有ポリオル、イ
ソシアン酸塩又はジアミンを含んでいる。エレクトレッ
ト官能基の現在最適とされている例は、約4:1の重量比
のジフルオロフェニル・ヒドラジンおよびトリフルオロ
アニリンの混合物とトルエン・ジイソシアネートで二量
化したポリテトラメチレン・エーテル・グリコール（PT
MEG）のような、ポリマーの反応により誘導されたフッ
素含有基である。他のエレクトレット官能基と他の高分
子バインダーも、必要に応じて使用できる。 エレクトレット28がバインダー26中にフッ素含有高分
子粒子を有する場合、高分子バインダー26が固体物含有
量として約1.7:1の重量比でのエレクトレット粒子と熱
可塑性プラスチックポリマーを約20重量％、また液体キ
ャリヤを約80重量％有するものが、現在のところ好適で
ある。極微孔性材料の目的用途のためには、粒子が高分
子バインダー全体に均一に分布するよう、バインダー26
又は繊維122中のエレクトレット粒子量は十分でなけれ
ばならない。バインダー26中の粒子の数が過大ならば、
バインダー26が弱くなり、粘度が不十分で、マトリック
ス24に均一に浸透しないか、凝固が困難になる。 従って、極微孔性材料の望ましい静電特性を確保でき
るように、バインダー全体にほぼ均一に分布するために
十分な量のエレクトレット粒子の量を与え、バインダー
の結合、含浸又は凝固特性に悪影響を及ぼさないよう
に、適切な量的バランスが必要である。形成時に、約10
〜50重量％のエレクトレット粒子が高分子バインダーと
均一にブレンドされ、混合されることが好ましい。 熱可塑性プラスチック微孔性ポリマーとエレクトレッ
ト含有材料は相互に混合され、それから液体キャリヤに
添加されてもよいし、熱可塑性プラスチック微孔性ポリ
マーとエレクトレット含有材料を液体キャリヤの個々の
部分と個別に混合されて、それから相互に混合されても
よい。 極微孔性材料の層18は次の方法により作製できる。し
かし、この技術分野における通常の技術者は、この開示
内容から、極微孔性材料を製造するため他の方法も利用
できることを理解するだろう。 本発明の一つの方法によると、図２の実施例の極微孔
性材料は、上記の通り、エレクトレット粒子をほぼ均一
に含んでいる高分子バインダー混合物を形成して製造さ
れる。繊維のマトリクス24は、例えばそのマトリックス
を極微孔性バインダーの混合物に浸漬し、つまりディッ
プすることにより、極微孔性のバインダー混合物にしみ
こませ、その混合物がマトリクス24を透過し飽和するよ
うにさせる。 図３の他の実施例の極微孔性材料は、高分子バインダ
ー混合物を形成し、エレクトレット繊維又はエレクトレ
ット含有繊維のマトリクス124に高分子バインダー混合
物を含浸させて製造できる。 含浸したマトリックス24,124はそれから硬化され、極
微孔性材料全体でエレクトレットをほぼ均一に含んでい
る静電極微孔性材料が製造される。この場合のエレクト
レットは形と無関係であり、図２のようにビンター中の
不連続な粒子でもよいし、図３のようにバインダー又は
エレクトレット繊維に化学は結合したエレクトレット官
能基でもよい。今のところ、好ましくはマトリックス2
4,124を約15重量％のジメチル・フォルムアミド（DMF）
の水性溶液を含む凝固槽に浸漬することにより、含浸し
たマトリックス24,124は硬化する。 約１時間の浸漬後、高分子バインダー26,126はフェル
ト材料24,124全体に分布した微孔性バインダーに凝固す
る。この技術分野における通常の技術者は、高分子バイ
ンダー26,126を凝固する時間の長さが、選択された熱可
塑性プラスチックポリマー、エレクトレット含有材料及
び液体キャリヤの各タイプと各相対量のような変数によ
って変動することを理解するだろう。 高分子バインダー26,126が硬化した後、生成した極微
孔性材料を洗浄して、過剰のDMFを除去し、通常のオー
ブンで乾燥する。乾燥後、極微孔性材料の表面を磨いた
り、分割したりして、例えばにきび取りローラカバーと
して使用できる極微孔性材料の層18,118を得ることがで
きる。 本発明の静電極微孔性材料は先行技術の静電極微孔性
材料と、形と効果において違っている。そのような違い
は、図４を見ると最もよく説明できる、同図は本発明の
図２と３に対応する方法で、米国特許第3,594,255の教
示に従って製造可能な、一般的に符号210で示した、典
型的な先行技術のにきび取りローラの拡大横断面を図示
している。図４に示された先行技術のローラ210では、
エレクトレット粒子228が繊維マトリックス224を含む層
218全体に均一に分布せず、極微孔性材料の層218のバイ
ンダー226全体で不均一に分布した、外面232の近傍の空
隙又は孔230のみに位置している。 層218の中間にあって弾性層216の近傍の孔230はくぼ
んだ中空部であるが、先行技術のローラのエレクトレッ
ト粒子は孔230を満たすほどの深さまで浸透できない。
従って、先行技術のローラ210の外面232の近傍の層218
が擦り切れ、エレクトレット粒子228の濃度が外面下232
で減少するので、層218の静電特性は劣化する。 図２に示す本発明の実施例の極微孔性材料の層18で
は、外面32から接着剤20と弾性層16に隣接した内面まで
層全体にエレクトレット粒子28つまりバインダーの一部
としての官能基が均一に分布している。エレクトレット
粒子28つまり官能基は先行技術（図４の228）のように
孔30だけに位置するのでなく、その代わりに、形成と同
時に微孔性バインダーに組み入れられる。 バインダーの微孔性構造は外面32の孔を粒子で満たす
方法よりも優れている。そこでは、層18のどの深さでも
エレクトレットの濃度はほぼ均一である。その結果、極
微孔性材料の外面32に隣接した層18が擦り切れても、層
18の静電特性が全体として十分に一定性を保持できる。
さらに、図２のエレクトレットが不連続な粒子の形であ
る場合、図４の先行技術の極微孔性材料のように孔数に
制限されていないので、本発明では相当多量のエレクト
レット粒子をもつ機会がある。 同様に、図３に示す本発明の実施例の極微孔性材料の
層118ではマトリックス174を成す繊維122が層118全体で
ほぼ均一に分布しているので、エレクトレット繊維122
は層118全体でほぼ均一に分布している。従って、極微
孔性材料の外面132近傍の層118が擦り切れても、層118
の静電特性は全体として十分均一な状態を継続する。 本発明により作製された極微孔性材料の非限定の実施
例が例ＩとIIに示してある。例Ｉはエレクトレット粒子
がほぼ均一に分布している極微孔性材料に関する。 例Ｉ フィラメント当たり約６デニールで、長さが約1.5イ
ンチの縮れたポリエステル繊維は通常のニードル織機で
フェルト状にされ、約0.19g/ccの密度と約0.125インチ
の厚さになり、繊維のマトリックスを形成した。固体混
合物は、7.45重量％のエステイン（Estane）5707のポリ
ウレタン粉末（ビー・エフ・グッドリッチ・カンパニー
（B.F.Goodrich Co.）から購入できる）とPTFE粉末（テ
フロン、イー・アイ・デュポン・ド・ヌムール・アンド
・カンパニー（E.I.duPont de Nemours ＆ Co.）から購
入できる）の形の12.55重量％のエレクトレット粒子か
ら形成される。PTFE粒子の平均粒子直径は約0.5ミクロ
ンであった。この固体混合物の20重量％がDMFと混合、
ブレンドされ、滑らかになり、高分子バインダー混合物
を形成した。 繊維性マトリックスは、繊維性マトリックスが飽和す
るまで、高分子バインダー溶液に浸漬された。飽和した
繊維性マトリックスはバインダー溶液から取り出され、
15重量％のDMFの水溶液を含む凝固槽に約１時間浸漬
し、繊維性マトリックス全体でエレクトレット粒子がほ
ぼ均一に分布している微孔性バインダーを形成した。そ
れから、生成物は洗浄されて、余ったDMFが除去され、
通常のオーブンで乾燥された。この結果、静電微孔性
の、極微孔性材料が得られた。乾燥後、極微孔性材料の
表皮が磨いたり、分割したりして除去された、約0.10イ
ンチの厚さの極微孔性材料が形成された。 本発明の他の実施例では、エレクトレットは高分子バ
インダーのポリマーにグラフト結合されたフッ素を含む
官能基を有する。フッ素含有官能基を有する高分子バイ
ンダーの例は例IIに示されている。 例II 最大64.3kgの1000分子重量のPTMEG（デユポン（duPon
t）から購入できるトララコル1000（Traracol 1000）
（商標））と5.7kgのトルエン・ジイソシアネートを混
合して最初の混合物（混合物Ａ）を形成することによ
り、本発明の熱可塑性プラスチック微孔性高分子バイン
ダー含浸剤が製造された。この混合物は３時間、90℃の
温度で撹拌された。３時間後、16.2kgのメチレン・ジ−
パラ−フェニレン・イソシアネートが混合物に添加さ
れ、同じ温度で再度２時間撹拌された。 この混合物に245kgのDMFが添加され、25℃の温度に冷
却された。 4.0kgの2,5−ジフルオロフェニル・ヒドラジンと1.0k
gの2,3,4−トリフルオロアニリンを30gのDMFに室温で混
合してエレクトレット含有混合物（混合物Ｂ）が形成さ
れた。 30kgのポリ塩化ビニル樹脂（テキサス州ヒューストン
のオクシケム・インコーポレーテッド（Oxychem,Inc.of
Houston,Texas）から購入できるBR350）を183kgのDMF
に溶解して、第三の混合物（混合物Ｃ）が形成された。 混合物Ａと混合物Ｂが一緒に混合され、混合物Ｃがこ
の混合物に添加され、本発明の高分子バインダー液がを
形成された。この場合、2,5−でフルオロフェニル・ヒ
ドラジンと2,3,4−トリフルオロアニリンから誘導され
たフッ素含有エレクトレット官能基がウレタン−ポリ塩
化ビニルコポリマーのポリマーチェーンにグラフト結合
された。 例Ｉで使用したものと同一の材料の繊維性マトリック
スがこの例IIに従って製造した高分子バインダー含浸剤
に浸漬され、凝固され、洗浄され、乾燥され、例Ｉと同
じ方法で処理された。 本発明の他の面は、上記の通り、図１、２及び３に示
すにきび取りローラ10の製造方法である。ここに好適と
して示したように、コア12は上記の通りに、弾性層16に
よって封入されている。弾性層の外面はこれも上記の通
りの接着剤20で被覆されている。層18は上に詳述した静
電極微孔性材料の実施例、例えば例ＩとIIのいずれかに
記述した例、により形成される。ここに好適として示す
のは、にきび取りローラ被覆として使用する極微孔性材
料の層18が、約0.10インチの厚さであるが、どんな操作
にでも望ましい厚さにできる。極微孔性材料は、ローラ
10の直径の約２倍の幅があるロール（例えば、１ロール
当たり50フィートの材料）に切断できる。層18はコア12
の少なくとも１部、好ましくは全部を封入するように極
微孔性材料により包む。極微孔性材料の層18は隣接した
らせん状のストリップ縁が相互に密着するように、弾性
層16の周囲にらせん形に包まれる。組み立てられたロー
ラ10は約24時間、180゜Fのオーブンで硬化してもよい。
望むならば、層18の極微孔性材料はポリウレタンやポリ
尿素のような軟質エラストマーで含浸して、包んだ極微
孔性材料の接合縁間に発生するおそれがある表面孔やシ
ームを満たすことができる。最適なローラ組立及び含浸
プロセスは米国特許第3,594,235に示されている。 組立られたローラ10は望ましいサイズに研削される。
極微孔性材料の層19の外面のけばを立てる。この方法と
して、例えば、旋盤にローラ10を置き、ローラ10をミネ
ラルスピリットで湿潤し、湿らせながら層18をNo.80グ
リットのガーネット紙でみがく。本発明の改善された極
微孔性材料は先行技術の典型的なにきび取りローラ被覆
よりも柔らかく、けばがもっと均一になる傾向がある。 この技術分野における通常の技術者は、本発明の開示
内容から、本発明のにきび取りローラを製造するのに他
の方法も採用できることを理解するだろう。 この技術分野における技術者はその広い発明の着想か
ら逸脱することなく、上述の実施例（複数）に対する変
更がなされ得るであろうことは認識できるであろう。従
って、本発明は、開示された個々の実施例に限定される
ものでなく、添付の特許請求の範囲によって定義されて
いる本発明の精神と範囲の内の修正も含まんとすること
が理解されるべきものである。
ことができる極微孔性（poromeric）材料とこれを製造
する方法に関し、特に、静電荷を維持するためにエレク
トレットを均一に分布させたそのような極微孔性材料に
関する。 発明の背景 印刷機ローラ又はにきび取りローラ（時には、「ヒッ
キーピッカー」ローラと称されている）は、版面とイン
キングトレーンからの「にきび」又は「魚の目」と言わ
れる汚れ、紙の破片又は乾いたインキのような異物粒子
を除去するため、オフセット印刷産業で使用されてい
る。初期のにきび取りローラは、硬い（80ショアＡデュ
ロメータの）ゴム被覆ローラコアに取り付けた厚い皮ス
リーブから成っていた。 しかし、皮ローラは高価で、製造するのに数週間かか
る。さらに、使用中、皮のにきび取りローラは掃除が難
しく、頻繁に、被覆を再締め付けする必要があり、また
長期の使用後、硬くなってしまい、版面を傷つけること
がある。 先行技術として、米国特許第3,594,255は、弾性エラ
ストマーとその下部にある硬質コアを封入している、ポ
リウレタン又はポリ尿素のような結合剤を含浸したフェ
ルト化した繊維製スリーブを有する極微孔性にきび取り
ローラを開示している。 ポリマー含浸フェルト化繊維シートは、フレキシブル
なエポキシ接着剤によってローラに結合できる。ポリテ
トラフルオロエチレン（PTFE）粒子の分散液にローラを
浸漬すれば、含浸した極微孔性スリーブの表面の孔にPT
FE粒子が堆積する。 PTFEは、ローラ作動時に、静電場の影響によって有利
な効果を発生する。 印刷プレスの作動中、にきび取りローラは版面と接触
し、高速で回転する。インキがにきび取りローラと版面
間で砕けるので、高レベルの静電気が発生する。にきび
取りローラがこの静電荷用の一種の容器を含んでいれ
ば、版と反対の極性の静電荷がローラに強く帯電する。
にきび粒子が版面に付着しているので、にきび粒子は版
面と同じ電荷を有している。そのため、にきび粒子は版
面の電荷によって反発され、反対の極性で帯電したにき
び取りローラに引き寄せられる。水性又は半水性環境で
さえ高い静電荷を維持できるフッ化水素粒子のようなエ
レクトレット材料は、静電荷を維持する優れた容器であ
る。にきび取りローラにエレクトレット材料を含有させ
れば、にきび粒子は、にきび取りローラのエレクトレッ
トを含む材料に引き寄せられて版面から除去できる。 このようなにきび取りローラは米国特許第3,594,255
に記述されており、ここでは、PTFE粒子がエレクトレッ
ト材料である。しかし、この開示されているにきび取り
ローラのエレクトレット粒子は、ローラを被覆している
極微孔性ポリマーを含浸した繊維性マトリックスの孔内
に均一に分布していない。PTFE含浸プロセス中、粒子は
ローラの表面に露出している孔だけに入ることができ
る。ローラの極微孔性被覆はその外面でエレクトレット
が比較的多いが、表面より下では比較的少ない。ローラ
の外面は擦り切れ、摩耗するので、エレクトレットが豊
富な層が浸食され、ローラ表面でエレクトレットが比較
的少なくなり、静電的能力が減少する。 典型的な先行技術のにきび取りローラの他の欠点は、
エレクトレットが分布するパターンである。エレクトレ
ット含浸プロセスは孔にエレクトレット粒子を付着でき
るだけなので、その粒子は極微孔性表面の比較的少量の
体積に集まる傾向がある。 先行技術と対照的に、本発明の改善された極微孔性材
料では、材料全体にエレクトレットがほぼ均一にあるの
で、材料の外面が擦り切れたときも、露出面のエレクト
レットの濃度は擦り切れた外面とほぼ同一になるので、
極微孔性材料全体がほぼ均一の静電気特性を与える。 定義 ここでは、「エレクトレット」と言う用語は静電荷を
維持できる物質を意味する。 発明の概要 簡単に言えば、本発明の一つの側面は静電荷を維持で
きる極微孔性材料である。この材料は、繊維のマトリッ
クス、このマトリックスを結合している極微孔性バイン
ダー及び極微孔性材料全体でほぼ均一にあるエレクトレ
ットを有している。 本発明の他の側面はこのような極微孔性材料を製造す
る方法である。この方法によれば、エレクトレットをほ
ぼ均一に含む高分子バインダー混合物が形成される。繊
維のマトリックスにこの高分子バインダー混合物で含浸
される。含浸されたマトリックスは硬化されるので、エ
レクトレットがマトリックス全体でほぼ均一になり、静
電極微孔性材料を製造できる。 本発明の他の側面では、繊維自体がエレクトレット又
はPTFEのようなエレクトレット材料を有するか、含んで
いる。 本発明のさらに他の側面はローラとそれを製造する方
法である。ここでは、ローラがコアを有し、コアの少な
くとも一部が上記の静電極微孔性材料によって封入され
ている。 図面の簡単な説明 図１は、本発明によるにきび取りローラの斜視図であ
る。 図２は、本発明の極微孔性材料を示す図１の線２−２
で取ったにきび取りローラの拡大断面図である。 図３は、本発明の極微孔性材料の他の実施例を示す図
１の線２−２で取ったにきび取りローラの拡大断面図で
ある。 図４は、典型的な先行技術のにきび取りローラの拡大
断面図である。 好適実施例の詳細な説明 本発明の極微孔性材料を、一般に印刷プレス用のにき
び取りローラのカバーつまり外部層として使用すること
に関連して説明する。しかし、本発明の極微孔性材料
は、にきび取りローラカバーとして使用することだけに
限らず、合成皮革材料の代替品のような他の用途又は、
特に静電荷を維持することを好まれる用途にも有効であ
る。 図１に最も良く示されるように、10で一般に示された
印刷機ローラ又はにきび取りローラはコア12を有してい
る。コア12は所望により中実（中がつまった）シャフト
でも、又は（図示されていない）印刷装置のシャフトに
回転可能状態で取り付けられる細長い中空チューブ14で
もよい。どんな形であっても、コア12は鋼やアルミニウ
ムのような剛性材料製であればよい。 コア12は、弾性シース又は層16によってその縦方向軸
の周囲を少なくとも部分的に、好ましくはほぼ完全にお
おわれる。この弾性シース又は層16は約10〜40、好まし
くは15〜30のショアＡ硬度計であるのが好ましい。弾性
層14に最適な材料の例はブナＮゴム、ネオプレン、ポリ
−２−クロロブタジエン及び／又は他の天然及び合成ゴ
ム、またはエラストマー材料である。弾性層16をコア12
に接着結合してもよいし、例えば、コア12の外径よりも
小さい内径の弾性層16を形成して、コア12上にこの弾性
層16を押しつけて弾性層16を摩擦力により、コア12に保
持してもよいが、弾性材料16は典型的には、コア12に硫
化されている。にきび取りローラのカバー、つまり、本
発明の極微孔性材料の層18に対応できるように、ローラ
サイズに関してプレスメーカーが指定した直径より約0.
090インチ少ない直径に弾性層を削るのが好ましい。 図２で良く示されるように、最適な接着剤20、例え
ば、フレキシブルエポキシ接着剤のような周知の、市販
のゴム結合接着剤を使用して、極微孔性材料の層18は弾
性層16に固定される。最適なフレキシブルエポキシ接着
剤の例は、60重量部の低分子重量エピクロロハイドリン
−ビスフェノールＡ凝縮液、40重量部の二量化したココ
ナッツ油酸のポリアミド凝縮生成物、トリエチレン・テ
トラアミン（同じ量）及び50重量部のメチル・エチル・
ケトンを混合して作製される接着剤である。最適なエピ
クロロハイドリン・ビスフェノールＡ凝縮液はイーポン
（Epon）828で、また最適なポリアミド凝縮液は硬化剤
Ｖ−25であり、両方ともシエル・ケミカル・カンパニー
（Shell Chemical Co.）から発売されている。弾性層16
の表面は、接着剤20の塗布前に、メチルエチルケトン、
アセトン又はメチルクロロフォルムのような溶剤で拭く
ことが好ましい。 本発明の極微孔性材料では、極微孔性材料全体にエレ
クトレットがほぼ均一に存在するので、材料全体で全般
的に一貫した静電気特性が得られる。図２で最も良くわ
かるように、極微孔性材料の層18は繊維22を含んでい
る。繊維22は、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミ
ド、ポリエステルアミド、PTFE及びこの分野で通常の技
術者が周知の他のポリマーから形成するのが好ましい。
図２に示す実施例では、マトリックス24は好ましくは縮
れた（crinkle）ポリエステル繊維から形成されてい
る。 図３で最もよく示されている他の実施例では、バイン
ダーよりもむしろ、繊維122自体がエレクトレットを有
する材料から形成され、繊維状マトリックス全体にほぼ
均一に分布している。この実施例では、繊維22は、エレ
クトレット材料又はPTFEのようなエレクトレットを含む
材料を有するポリマーから形成されている。 幾つかの用途では、PTFE繊維を用いることは不当に高
価になり、別の実施例として極微孔性バインダーを形成
する微孔性エラストマー中にほぼ均一にエレクトレット
を有するものが好適である。 繊維22,122は通常のニードル織機上に一緒にしっかり
とフェルト化して固定し、一般に図２で24、また図３で
124と示されているマトリックスを形成し、極微孔性層1
8,118の構造上の完全性を高めている。繊維とフェルト
化ウェッブ又はマトリックスへの形成方法は、例えば、
米国特許3,067,483と3,594,255と同一である。 好ましいものとして前述したように、マトリックス2
4,124は約６デニール／フィラメントと長さ約0.19g/cc
の繊維から形成されているので、マトリックスの密度は
約0.19g/ccで、厚みは約0.12インチである。繊維22,122
は、溶剤を使用した又は使用しない熱処理、機械式カー
リング又はこの分野における通常の技術者に十分理解で
きる他の方法によって縮れされる。繊維22,122の横断面
は円形、楕円形、平坦又は三日月形のどれでもよい。 繊維22,122のマトリックス24,124は、マトリックス2
4,124内で繊維22,122を結合するため、微孔性（micropo
rous）高分子バインダー26,126で含浸される。高分子バ
インダー26,126は熱可塑性プラスチック微孔性ポリマー
又はコポリマーを有しているのが好ましい。最適な熱可
塑性プラスチックポリマーの例はポリウレタンである。
ポリウレタンはここで好適とされている熱可塑性プラス
チックポリマーであり、微孔性バインダーを形成できる
どんな熱可塑性プラスチックポリマーも本発明で使用で
きることが、この分野における通常の技術者には理解で
きる。 また、繊維性マトリックス24,124の含浸を容易にする
ため、高分子バインダー26,126はジメチルフォルムアミ
ド（DMF）のような液体キャリヤーを有してもよい。液
体キャリヤを高分子バインダー26,126に添加して、バイ
ンダー26,126の粘度を調整すれば、繊維性マトリックス
24,124の浸透と飽和を容易にできる。 図２の実施例では、高分子バインダー26は、繊維22内
よりもむしろ、バインダー26全体にほぼ均一にあるエレ
クトレットを含んでいる。図２では、エレクトレットは
バインダー26全体でほぼ均一に分布している小さい点28
で図示されている。 エレクトレット28は高分子粒子のような不連続なエレ
クトレット粒子であってもよいし、バインダー26を形成
するポリマー又はコポリマーに化学的に結合されたエレ
クトレット官能基でもよい。 本発明の一つの実施例では、エレクトレット28は、フ
ッ素を含有した不連続な高分子の粒子で、例えばPTFEの
ようなもので、高分子バインダー26全体で物理的にほぼ
均一に分布させたものである。最適なPTFE粒子は平均粒
子（直）径が約30ミクロン以下、さらに好ましくは約0.
5ミクロンのオーダーの、相当小さい直径を有する。 本発明の他の実施例では、エレクトレットは熱可塑性
プラスチック微孔性高分子バインダー26のポリマーチェ
ーンにグラフト結合したフッ素含有官能基を有してい
る。 このような官能基は、静電荷を維持できるか、高分子
材料に静電荷を維持する能力を与えることができる。例
えば、最適なフッ素含有官能基は、ジフルオロフェニル
・ヒドラジン及びトリフルオロアニリンがポリマーと反
応して得られるポリウレタン又はジフルオロフェニル・
ヒドラジド基、トリフルオロアニリン基及びこれらの混
合物を生成する際の反応物又は高分子バインダーを製造
する際の反応物として使用するフッ素含有ポリオル、イ
ソシアン酸塩又はジアミンを含んでいる。エレクトレッ
ト官能基の現在最適とされている例は、約4:1の重量比
のジフルオロフェニル・ヒドラジンおよびトリフルオロ
アニリンの混合物とトルエン・ジイソシアネートで二量
化したポリテトラメチレン・エーテル・グリコール（PT
MEG）のような、ポリマーの反応により誘導されたフッ
素含有基である。他のエレクトレット官能基と他の高分
子バインダーも、必要に応じて使用できる。 エレクトレット28がバインダー26中にフッ素含有高分
子粒子を有する場合、高分子バインダー26が固体物含有
量として約1.7:1の重量比でのエレクトレット粒子と熱
可塑性プラスチックポリマーを約20重量％、また液体キ
ャリヤを約80重量％有するものが、現在のところ好適で
ある。極微孔性材料の目的用途のためには、粒子が高分
子バインダー全体に均一に分布するよう、バインダー26
又は繊維122中のエレクトレット粒子量は十分でなけれ
ばならない。バインダー26中の粒子の数が過大ならば、
バインダー26が弱くなり、粘度が不十分で、マトリック
ス24に均一に浸透しないか、凝固が困難になる。 従って、極微孔性材料の望ましい静電特性を確保でき
るように、バインダー全体にほぼ均一に分布するために
十分な量のエレクトレット粒子の量を与え、バインダー
の結合、含浸又は凝固特性に悪影響を及ぼさないよう
に、適切な量的バランスが必要である。形成時に、約10
〜50重量％のエレクトレット粒子が高分子バインダーと
均一にブレンドされ、混合されることが好ましい。 熱可塑性プラスチック微孔性ポリマーとエレクトレッ
ト含有材料は相互に混合され、それから液体キャリヤに
添加されてもよいし、熱可塑性プラスチック微孔性ポリ
マーとエレクトレット含有材料を液体キャリヤの個々の
部分と個別に混合されて、それから相互に混合されても
よい。 極微孔性材料の層18は次の方法により作製できる。し
かし、この技術分野における通常の技術者は、この開示
内容から、極微孔性材料を製造するため他の方法も利用
できることを理解するだろう。 本発明の一つの方法によると、図２の実施例の極微孔
性材料は、上記の通り、エレクトレット粒子をほぼ均一
に含んでいる高分子バインダー混合物を形成して製造さ
れる。繊維のマトリクス24は、例えばそのマトリックス
を極微孔性バインダーの混合物に浸漬し、つまりディッ
プすることにより、極微孔性のバインダー混合物にしみ
こませ、その混合物がマトリクス24を透過し飽和するよ
うにさせる。 図３の他の実施例の極微孔性材料は、高分子バインダ
ー混合物を形成し、エレクトレット繊維又はエレクトレ
ット含有繊維のマトリクス124に高分子バインダー混合
物を含浸させて製造できる。 含浸したマトリックス24,124はそれから硬化され、極
微孔性材料全体でエレクトレットをほぼ均一に含んでい
る静電極微孔性材料が製造される。この場合のエレクト
レットは形と無関係であり、図２のようにビンター中の
不連続な粒子でもよいし、図３のようにバインダー又は
エレクトレット繊維に化学は結合したエレクトレット官
能基でもよい。今のところ、好ましくはマトリックス2
4,124を約15重量％のジメチル・フォルムアミド（DMF）
の水性溶液を含む凝固槽に浸漬することにより、含浸し
たマトリックス24,124は硬化する。 約１時間の浸漬後、高分子バインダー26,126はフェル
ト材料24,124全体に分布した微孔性バインダーに凝固す
る。この技術分野における通常の技術者は、高分子バイ
ンダー26,126を凝固する時間の長さが、選択された熱可
塑性プラスチックポリマー、エレクトレット含有材料及
び液体キャリヤの各タイプと各相対量のような変数によ
って変動することを理解するだろう。 高分子バインダー26,126が硬化した後、生成した極微
孔性材料を洗浄して、過剰のDMFを除去し、通常のオー
ブンで乾燥する。乾燥後、極微孔性材料の表面を磨いた
り、分割したりして、例えばにきび取りローラカバーと
して使用できる極微孔性材料の層18,118を得ることがで
きる。 本発明の静電極微孔性材料は先行技術の静電極微孔性
材料と、形と効果において違っている。そのような違い
は、図４を見ると最もよく説明できる、同図は本発明の
図２と３に対応する方法で、米国特許第3,594,255の教
示に従って製造可能な、一般的に符号210で示した、典
型的な先行技術のにきび取りローラの拡大横断面を図示
している。図４に示された先行技術のローラ210では、
エレクトレット粒子228が繊維マトリックス224を含む層
218全体に均一に分布せず、極微孔性材料の層218のバイ
ンダー226全体で不均一に分布した、外面232の近傍の空
隙又は孔230のみに位置している。 層218の中間にあって弾性層216の近傍の孔230はくぼ
んだ中空部であるが、先行技術のローラのエレクトレッ
ト粒子は孔230を満たすほどの深さまで浸透できない。
従って、先行技術のローラ210の外面232の近傍の層218
が擦り切れ、エレクトレット粒子228の濃度が外面下232
で減少するので、層218の静電特性は劣化する。 図２に示す本発明の実施例の極微孔性材料の層18で
は、外面32から接着剤20と弾性層16に隣接した内面まで
層全体にエレクトレット粒子28つまりバインダーの一部
としての官能基が均一に分布している。エレクトレット
粒子28つまり官能基は先行技術（図４の228）のように
孔30だけに位置するのでなく、その代わりに、形成と同
時に微孔性バインダーに組み入れられる。 バインダーの微孔性構造は外面32の孔を粒子で満たす
方法よりも優れている。そこでは、層18のどの深さでも
エレクトレットの濃度はほぼ均一である。その結果、極
微孔性材料の外面32に隣接した層18が擦り切れても、層
18の静電特性が全体として十分に一定性を保持できる。
さらに、図２のエレクトレットが不連続な粒子の形であ
る場合、図４の先行技術の極微孔性材料のように孔数に
制限されていないので、本発明では相当多量のエレクト
レット粒子をもつ機会がある。 同様に、図３に示す本発明の実施例の極微孔性材料の
層118ではマトリックス174を成す繊維122が層118全体で
ほぼ均一に分布しているので、エレクトレット繊維122
は層118全体でほぼ均一に分布している。従って、極微
孔性材料の外面132近傍の層118が擦り切れても、層118
の静電特性は全体として十分均一な状態を継続する。 本発明により作製された極微孔性材料の非限定の実施
例が例ＩとIIに示してある。例Ｉはエレクトレット粒子
がほぼ均一に分布している極微孔性材料に関する。 例Ｉ フィラメント当たり約６デニールで、長さが約1.5イ
ンチの縮れたポリエステル繊維は通常のニードル織機で
フェルト状にされ、約0.19g/ccの密度と約0.125インチ
の厚さになり、繊維のマトリックスを形成した。固体混
合物は、7.45重量％のエステイン（Estane）5707のポリ
ウレタン粉末（ビー・エフ・グッドリッチ・カンパニー
（B.F.Goodrich Co.）から購入できる）とPTFE粉末（テ
フロン、イー・アイ・デュポン・ド・ヌムール・アンド
・カンパニー（E.I.duPont de Nemours ＆ Co.）から購
入できる）の形の12.55重量％のエレクトレット粒子か
ら形成される。PTFE粒子の平均粒子直径は約0.5ミクロ
ンであった。この固体混合物の20重量％がDMFと混合、
ブレンドされ、滑らかになり、高分子バインダー混合物
を形成した。 繊維性マトリックスは、繊維性マトリックスが飽和す
るまで、高分子バインダー溶液に浸漬された。飽和した
繊維性マトリックスはバインダー溶液から取り出され、
15重量％のDMFの水溶液を含む凝固槽に約１時間浸漬
し、繊維性マトリックス全体でエレクトレット粒子がほ
ぼ均一に分布している微孔性バインダーを形成した。そ
れから、生成物は洗浄されて、余ったDMFが除去され、
通常のオーブンで乾燥された。この結果、静電微孔性
の、極微孔性材料が得られた。乾燥後、極微孔性材料の
表皮が磨いたり、分割したりして除去された、約0.10イ
ンチの厚さの極微孔性材料が形成された。 本発明の他の実施例では、エレクトレットは高分子バ
インダーのポリマーにグラフト結合されたフッ素を含む
官能基を有する。フッ素含有官能基を有する高分子バイ
ンダーの例は例IIに示されている。 例II 最大64.3kgの1000分子重量のPTMEG（デユポン（duPon
t）から購入できるトララコル1000（Traracol 1000）
（商標））と5.7kgのトルエン・ジイソシアネートを混
合して最初の混合物（混合物Ａ）を形成することによ
り、本発明の熱可塑性プラスチック微孔性高分子バイン
ダー含浸剤が製造された。この混合物は３時間、90℃の
温度で撹拌された。３時間後、16.2kgのメチレン・ジ−
パラ−フェニレン・イソシアネートが混合物に添加さ
れ、同じ温度で再度２時間撹拌された。 この混合物に245kgのDMFが添加され、25℃の温度に冷
却された。 4.0kgの2,5−ジフルオロフェニル・ヒドラジンと1.0k
gの2,3,4−トリフルオロアニリンを30gのDMFに室温で混
合してエレクトレット含有混合物（混合物Ｂ）が形成さ
れた。 30kgのポリ塩化ビニル樹脂（テキサス州ヒューストン
のオクシケム・インコーポレーテッド（Oxychem,Inc.of
Houston,Texas）から購入できるBR350）を183kgのDMF
に溶解して、第三の混合物（混合物Ｃ）が形成された。 混合物Ａと混合物Ｂが一緒に混合され、混合物Ｃがこ
の混合物に添加され、本発明の高分子バインダー液がを
形成された。この場合、2,5−でフルオロフェニル・ヒ
ドラジンと2,3,4−トリフルオロアニリンから誘導され
たフッ素含有エレクトレット官能基がウレタン−ポリ塩
化ビニルコポリマーのポリマーチェーンにグラフト結合
された。 例Ｉで使用したものと同一の材料の繊維性マトリック
スがこの例IIに従って製造した高分子バインダー含浸剤
に浸漬され、凝固され、洗浄され、乾燥され、例Ｉと同
じ方法で処理された。 本発明の他の面は、上記の通り、図１、２及び３に示
すにきび取りローラ10の製造方法である。ここに好適と
して示したように、コア12は上記の通りに、弾性層16に
よって封入されている。弾性層の外面はこれも上記の通
りの接着剤20で被覆されている。層18は上に詳述した静
電極微孔性材料の実施例、例えば例ＩとIIのいずれかに
記述した例、により形成される。ここに好適として示す
のは、にきび取りローラ被覆として使用する極微孔性材
料の層18が、約0.10インチの厚さであるが、どんな操作
にでも望ましい厚さにできる。極微孔性材料は、ローラ
10の直径の約２倍の幅があるロール（例えば、１ロール
当たり50フィートの材料）に切断できる。層18はコア12
の少なくとも１部、好ましくは全部を封入するように極
微孔性材料により包む。極微孔性材料の層18は隣接した
らせん状のストリップ縁が相互に密着するように、弾性
層16の周囲にらせん形に包まれる。組み立てられたロー
ラ10は約24時間、180゜Fのオーブンで硬化してもよい。
望むならば、層18の極微孔性材料はポリウレタンやポリ
尿素のような軟質エラストマーで含浸して、包んだ極微
孔性材料の接合縁間に発生するおそれがある表面孔やシ
ームを満たすことができる。最適なローラ組立及び含浸
プロセスは米国特許第3,594,235に示されている。 組立られたローラ10は望ましいサイズに研削される。
極微孔性材料の層19の外面のけばを立てる。この方法と
して、例えば、旋盤にローラ10を置き、ローラ10をミネ
ラルスピリットで湿潤し、湿らせながら層18をNo.80グ
リットのガーネット紙でみがく。本発明の改善された極
微孔性材料は先行技術の典型的なにきび取りローラ被覆
よりも柔らかく、けばがもっと均一になる傾向がある。 この技術分野における通常の技術者は、本発明の開示
内容から、本発明のにきび取りローラを製造するのに他
の方法も採用できることを理解するだろう。 この技術分野における技術者はその広い発明の着想か
ら逸脱することなく、上述の実施例（複数）に対する変
更がなされ得るであろうことは認識できるであろう。従
って、本発明は、開示された個々の実施例に限定される
ものでなく、添付の特許請求の範囲によって定義されて
いる本発明の精神と範囲の内の修正も含まんとすること
が理解されるべきものである。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C08J 9/00
ＷＰＩ／Ｌ（ＱＵＥＳＴＥＬ)
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】バインダーで飽和された繊維と、そのバイ
ンダーの表面で異物粒子を静電気により引き寄せるため
のエレクトレット材料と、を有する材料であって： 前記バインダーが極微孔性材料であること、 前記材料が摩耗により減っていく間均一な静電荷を維持
するように、前記極微孔性材料と前記繊維と前記エレク
トレット材料とがそれぞれ、前記材料全体に均一に分布
していること、及び、 前記極微孔性材料または前記繊維のいずれかが前記エレ
クトレット材料を含んでいること、 を特徴とする材料。
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| JP3874927B2 (ja) | 樹脂複合チューブ及び製造方法 |
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