JP3338636B2 - ライニング管の修繕方法 - Google Patents
ライニング管の修繕方法Info
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- lining pipe
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- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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- B05D3/12—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by mechanical means
-
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- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
- B05D5/005—Repairing damaged coatings
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- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D2504/00—Epoxy polymers
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、種々のプラントの
配管として用いるライニング管の修繕方法に関する。
配管として用いるライニング管の修繕方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】内表面或いは内外表面を合成樹脂等で覆
った配管（ライニング管）は耐食性に優れている為、水
力、火力、原子力発電プラントの配管として、その他様
々のプラントで広く用いられている。
った配管（ライニング管）は耐食性に優れている為、水
力、火力、原子力発電プラントの配管として、その他様
々のプラントで広く用いられている。
【０００３】しかし経年劣化により、ライニング材の劣
化、剥離等が生じ、既設ライニング管の取替または再ラ
イニングによる修繕が必要になる。
化、剥離等が生じ、既設ライニング管の取替または再ラ
イニングによる修繕が必要になる。
【０００４】例えば、ライニング材としてタールエポキ
シ樹脂を施した配管を海水系配管に使用した場合、経年
劣化に伴い、塩素イオンがタールエポキシ中に浸透し、
ライニング材が劣化及び剥離して配管表面（金属表面）
が露出し、この露出した表面において腐食が進行するの
で、既設ライニング管を順次修繕する必要がある。
シ樹脂を施した配管を海水系配管に使用した場合、経年
劣化に伴い、塩素イオンがタールエポキシ中に浸透し、
ライニング材が劣化及び剥離して配管表面（金属表面）
が露出し、この露出した表面において腐食が進行するの
で、既設ライニング管を順次修繕する必要がある。
【０００５】図７はタールエポキシを施したライニング
管の塩素イオン浸透結果を図式化したもので、タールエ
ポシキのライニング膜厚が０．５ｍｍの場合には、塩素
イオンが金属管表面に達するまでの時間は約１０年と推
定される。
管の塩素イオン浸透結果を図式化したもので、タールエ
ポシキのライニング膜厚が０．５ｍｍの場合には、塩素
イオンが金属管表面に達するまでの時間は約１０年と推
定される。
【０００６】したがって、プラントの健全性維持のた
め、経年劣化したタールエポキシライニング管の取替又
はライニング材の張替又は補修を早期に実施する必要が
ある。
め、経年劣化したタールエポキシライニング管の取替又
はライニング材の張替又は補修を早期に実施する必要が
ある。
【０００７】この種の再ライニングに関する特許として
は、特公平３−５０４６３０号公報で示されるように再
ライニングするための特殊パイプを使用し、再ライニン
グする例が示されている。この事例では、既設ライニン
グ管の内面のライニング材を除去せずに再ライニングす
る方法を採用している。
は、特公平３−５０４６３０号公報で示されるように再
ライニングするための特殊パイプを使用し、再ライニン
グする例が示されている。この事例では、既設ライニン
グ管の内面のライニング材を除去せずに再ライニングす
る方法を採用している。
【０００８】なお、再ライニング（修繕）ではなく、当
初からのライニング管製造過程におけるライニング方法
としては、特開昭６２−８３１２６号公報、特開平６−
９９４９５号公報、特開平７−１５５６８４号公報，特
開平９−１０６２号公報等がある。
初からのライニング管製造過程におけるライニング方法
としては、特開昭６２−８３１２６号公報、特開平６−
９９４９５号公報、特開平７−１５５６８４号公報，特
開平９−１０６２号公報等がある。
【０００９】このうち、特開昭６２−８３１２６号公報
及び特開平６−９９４９５号公報では、先ず始めに金属
パイプ表面をサンドブラスト又は酸洗浄等の表面処理
し、接着剤による接着又は圧着又は加熱処理によって、
合成樹脂管を金属配管に接着するシートライニング方法
が示されている。特開平７−１５５６８４号公報では、
金属表面にポリプロピレン粉体を散布し加熱溶融し、冷
却固化させる方法が記載されている。
及び特開平６−９９４９５号公報では、先ず始めに金属
パイプ表面をサンドブラスト又は酸洗浄等の表面処理
し、接着剤による接着又は圧着又は加熱処理によって、
合成樹脂管を金属配管に接着するシートライニング方法
が示されている。特開平７−１５５６８４号公報では、
金属表面にポリプロピレン粉体を散布し加熱溶融し、冷
却固化させる方法が記載されている。
【００１０】また、特開平９−１０６２号公報では、既
設給水配管の内部を研掃した後に、主剤と硬化剤とから
なる無溶剤型の二液性エポシキ樹脂塗料を塗膜するライ
ニング方法が提案されている。
設給水配管の内部を研掃した後に、主剤と硬化剤とから
なる無溶剤型の二液性エポシキ樹脂塗料を塗膜するライ
ニング方法が提案されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】近年、既設プラントの
安全性及び信頼性の向上が望まれている。特に原子力プ
ラント等、社会的に影響が大きいプラントでは、プラン
トの安全性及び信頼性の維持向上は重要課題である。
安全性及び信頼性の向上が望まれている。特に原子力プ
ラント等、社会的に影響が大きいプラントでは、プラン
トの安全性及び信頼性の維持向上は重要課題である。
【００１２】ライニング管を使用している系統は、原子
力プラントでは冷却系に属しており、経年劣化が著しい
既設ライニング管に対しては、プラントの運転の安全
上、順次修繕する必要がある。
力プラントでは冷却系に属しており、経年劣化が著しい
既設ライニング管に対しては、プラントの運転の安全
上、順次修繕する必要がある。
【００１３】従来のこの種ライニング管の修繕技術の改
善すべき点は以下の通りである。
善すべき点は以下の通りである。
【００１４】（１）既設ライニング管においては、前述
したようにシートライニングによる再ライニング方法が
あるが、既存のライニング材を除去しないて再ライニン
グするために、既設ライニング材が著しく劣化若しくは
剥離している場合には、シートライニング方法を用いて
再ライニングしても、下地のライニング材が劣化してい
る為、再ライニング材が剥がれやすく、再ライニング材
の寿命も短い。またライニング材の剥離している箇所の
みを従来技術によって補修したとしても、他の部分のラ
イニング材が劣化しているため、他の部分より剥離が生
じるおそれがある。
したようにシートライニングによる再ライニング方法が
あるが、既存のライニング材を除去しないて再ライニン
グするために、既設ライニング材が著しく劣化若しくは
剥離している場合には、シートライニング方法を用いて
再ライニングしても、下地のライニング材が劣化してい
る為、再ライニング材が剥がれやすく、再ライニング材
の寿命も短い。またライニング材の剥離している箇所の
みを従来技術によって補修したとしても、他の部分のラ
イニング材が劣化しているため、他の部分より剥離が生
じるおそれがある。
【００１５】なお、上記のようなプラント冷却系配管と
は異なる部門では、例えば特表昭６３−５０３５６２号
公報に記載されるように、溶融金属と接触して使用され
る耐熱ライニング（溶鉱炉のランナー溝の内側に設けら
れるコンクリートのライニング）を修復する場合におい
て、ベース壁面上にあるライニング層をミリングにより
除去して再ライニングを施したり、特開昭５０−３８６
０７号公報に記載されるように、溶融鉄の注湯に用いる
ＢＯＦ容器のタップ孔内の耐火ライニングをボーリング
工具を用いて除去した後に再ライニングを施す技術が提
案されているが、これらの手法は発電プラントの冷却系
配管ライニングの除去には、配管損傷をきたすために適
用できない。
は異なる部門では、例えば特表昭６３−５０３５６２号
公報に記載されるように、溶融金属と接触して使用され
る耐熱ライニング（溶鉱炉のランナー溝の内側に設けら
れるコンクリートのライニング）を修復する場合におい
て、ベース壁面上にあるライニング層をミリングにより
除去して再ライニングを施したり、特開昭５０−３８６
０７号公報に記載されるように、溶融鉄の注湯に用いる
ＢＯＦ容器のタップ孔内の耐火ライニングをボーリング
工具を用いて除去した後に再ライニングを施す技術が提
案されているが、これらの手法は発電プラントの冷却系
配管ライニングの除去には、配管損傷をきたすために適
用できない。
【００１６】また、その他に、特開昭６４−５４１９３
号公報に記載されるように、溶融金属容器等の熱間耐火
ライニング材に対し、高圧水を衝射する（或いは必要に
応じて熱間耐火ライニング材を補助的にバーナーにより
加熱して高圧水を衝射する）技術が知られている。この
公知例は、炉，溶融金属容器等において使用後間もない
高温状態の耐火ライニングを高圧水の衝突，蒸発エネル
ギーを利用して、いわゆるスポーリング現象により耐火
ライニングの表面を剥離・解体するものであり、専ら熱
間耐火ライニングの解体に適しているものである。
号公報に記載されるように、溶融金属容器等の熱間耐火
ライニング材に対し、高圧水を衝射する（或いは必要に
応じて熱間耐火ライニング材を補助的にバーナーにより
加熱して高圧水を衝射する）技術が知られている。この
公知例は、炉，溶融金属容器等において使用後間もない
高温状態の耐火ライニングを高圧水の衝突，蒸発エネル
ギーを利用して、いわゆるスポーリング現象により耐火
ライニングの表面を剥離・解体するものであり、専ら熱
間耐火ライニングの解体に適しているものである。
【００１７】なお、ライニング管の製造過程において
は、既述のように金属表面洗浄を目的としてサンドブラ
スト又は酸洗浄等による表面処理を実施しているが、こ
の表面処理技術はあくまでもライニング管を新たに製造
する場合の表面洗浄技術であって、再ライニングに際し
ての既設のライニング管のライニング材を除去すること
を意図するものではなく、またライニングを除去するに
は困難である。
は、既述のように金属表面洗浄を目的としてサンドブラ
スト又は酸洗浄等による表面処理を実施しているが、こ
の表面処理技術はあくまでもライニング管を新たに製造
する場合の表面洗浄技術であって、再ライニングに際し
ての既設のライニング管のライニング材を除去すること
を意図するものではなく、またライニングを除去するに
は困難である。
【００１８】（２）また、この種のライニング管は配管
（ライニング管）同士の接続のために、管端に接続用の
フランジを設け、そのフランジの合わせ面（接続面）に
シール用のＯリングを装着するための溝を設けている
が、従来の再ライニング方法及びライニング材被覆方法
では、Ｏリング装着溝でのライニング材の加工処理が困
難であり、また、フランジ面でのシール性も充分でな
く、ライニング管を修繕する作業時間もかかる。また、
フランジ面に再ライニングを施す場合にライニングの材
質を変えた場合には、ライニング膜厚が旧ライニング材
と再ライニング材とでは、異なることもあるが、この場
合には、再ライニング後はライニング膜厚増加分だけ配
管の接続長が増大することになり、多数の配管を接続し
た場合には、その膜厚増大が積算されて配管接続長の増
大も顕著になり、配管接続長を設置上の制約から変えた
くない場合にどのように対処すればよいかといった問題
が生じている。
（ライニング管）同士の接続のために、管端に接続用の
フランジを設け、そのフランジの合わせ面（接続面）に
シール用のＯリングを装着するための溝を設けている
が、従来の再ライニング方法及びライニング材被覆方法
では、Ｏリング装着溝でのライニング材の加工処理が困
難であり、また、フランジ面でのシール性も充分でな
く、ライニング管を修繕する作業時間もかかる。また、
フランジ面に再ライニングを施す場合にライニングの材
質を変えた場合には、ライニング膜厚が旧ライニング材
と再ライニング材とでは、異なることもあるが、この場
合には、再ライニング後はライニング膜厚増加分だけ配
管の接続長が増大することになり、多数の配管を接続し
た場合には、その膜厚増大が積算されて配管接続長の増
大も顕著になり、配管接続長を設置上の制約から変えた
くない場合にどのように対処すればよいかといった問題
が生じている。
【００１９】本発明は以上の点に鑑みてなされ、その目
的は、第１に既設プラントの安全性及び信頼性を維持し
つつ効率良くライニング管の修繕を実施できるようにす
ること、第２にライニング管の溝付き（シール用パッキ
ンを装着する溝が付いたもの）フランジに対しての再ラ
イニングによる修繕もシール性を損なわないで、かつ、
フランジ面のライニング膜厚等が再ライニングによって
変わった場合でも、配管設置の制約（配管接続長を変え
たくないという制約）を容易に満足させることができ、
しかも簡便な修復を可能にしてライニング管の復旧時間
を短縮させることにある。
的は、第１に既設プラントの安全性及び信頼性を維持し
つつ効率良くライニング管の修繕を実施できるようにす
ること、第２にライニング管の溝付き（シール用パッキ
ンを装着する溝が付いたもの）フランジに対しての再ラ
イニングによる修繕もシール性を損なわないで、かつ、
フランジ面のライニング膜厚等が再ライニングによって
変わった場合でも、配管設置の制約（配管接続長を変え
たくないという制約）を容易に満足させることができ、
しかも簡便な修復を可能にしてライニング管の復旧時間
を短縮させることにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決する手
段は以下の通りである。
段は以下の通りである。
【００２１】高分子材料を用いたライニングが施され
た既設の配管（ライニング管）の修繕方法において、前
記ライニング管に施されたライニング材を、ライニング
材の溶解度パラメータ値に対し溶解度パラメータ値が±
２．５以内である溶剤を用いて溶かす化学薬品処理によ
り除去し、或いは前記化学薬品処理に加熱処理，焼却処
理，ウォータージェット処理のうち一以上の処理方式を
組合わせることによって除去し、それによって配管の金
属表面を露出させ、その後に再ライニングを実施する。
或いは、ライニング管に施されたライニング材に、ライ
ニング材の溶解度パラメータ値に対し溶解度パラメータ
値が±２．５以内である溶剤を用いて溶かす化学薬品処
理をした後、或いは前記化学薬品処理に加熱処理，焼却
処理，ウォータージェット処理のうち一以上の処理方式
を組合わせて処理をした後、ブラスト処理又はウォータ
ージェット処理をすることによりライニング材を除去
し、その後に再ライニングを実施する。
た既設の配管（ライニング管）の修繕方法において、前
記ライニング管に施されたライニング材を、ライニング
材の溶解度パラメータ値に対し溶解度パラメータ値が±
２．５以内である溶剤を用いて溶かす化学薬品処理によ
り除去し、或いは前記化学薬品処理に加熱処理，焼却処
理，ウォータージェット処理のうち一以上の処理方式を
組合わせることによって除去し、それによって配管の金
属表面を露出させ、その後に再ライニングを実施する。
或いは、ライニング管に施されたライニング材に、ライ
ニング材の溶解度パラメータ値に対し溶解度パラメータ
値が±２．５以内である溶剤を用いて溶かす化学薬品処
理をした後、或いは前記化学薬品処理に加熱処理，焼却
処理，ウォータージェット処理のうち一以上の処理方式
を組合わせて処理をした後、ブラスト処理又はウォータ
ージェット処理をすることによりライニング材を除去
し、その後に再ライニングを実施する。
【００２２】既設のライニング材が例えばタールエポシ
キ樹脂のような高分子材料（合成樹脂）である場合、ブ
ラスト処理（例えば、グリッドブラスト処理，ショット
ブラスト処理，グリッド・ショットブラスト処理）によ
りライニング材を破砕，研掃することで除去することが
可能であり、また、溶剤を用いた化学薬品処理によりラ
イニング材を溶かして、ライニングを除去することも可
能である。さらに、加熱或いは焼却処理を施すことで
も、ライニング材を灰化させて除去することが可能とな
り、さらに、高圧水をノズルから噴射するウォータジェ
ット方式においても、その水圧によりライニング材を破
砕して除去することができる。
キ樹脂のような高分子材料（合成樹脂）である場合、ブ
ラスト処理（例えば、グリッドブラスト処理，ショット
ブラスト処理，グリッド・ショットブラスト処理）によ
りライニング材を破砕，研掃することで除去することが
可能であり、また、溶剤を用いた化学薬品処理によりラ
イニング材を溶かして、ライニングを除去することも可
能である。さらに、加熱或いは焼却処理を施すことで
も、ライニング材を灰化させて除去することが可能とな
り、さらに、高圧水をノズルから噴射するウォータジェ
ット方式においても、その水圧によりライニング材を破
砕して除去することができる。
【００２３】本発明ではこれらのいずれか一つの処理方
式或いは複数の処理方式を組合わせることによって、高
分子材料のライニング材を短時間に除去（剥離）する。
また、金属表面（配管表面）を露出させて再ライニング
することで、再ライニング材の配管への密着性を高め
る。
式或いは複数の処理方式を組合わせることによって、高
分子材料のライニング材を短時間に除去（剥離）する。
また、金属表面（配管表面）を露出させて再ライニング
することで、再ライニング材の配管への密着性を高め
る。
【００２４】上記のライニング除去処理に用いるブラ
スト処理としては、ライニング管に施されたライニング
材に対して気体又は液体の圧力によりグリット，ショッ
トのいずれか一種を衝突させるブラスト処理（グリット
ブラスト処理，ショットブラスト処理）或いはグリッ
ト，ショットの混合物を衝突させるブラスト処理（グリ
ット・ショットブラスト処理）を行うことでライニング
材を除去する方式を提案する。
スト処理としては、ライニング管に施されたライニング
材に対して気体又は液体の圧力によりグリット，ショッ
トのいずれか一種を衝突させるブラスト処理（グリット
ブラスト処理，ショットブラスト処理）或いはグリッ
ト，ショットの混合物を衝突させるブラスト処理（グリ
ット・ショットブラスト処理）を行うことでライニング
材を除去する方式を提案する。
【００２５】これらのブラスト処理方式は、ライニング
除去を簡易にして短時間に行うことができる。
除去を簡易にして短時間に行うことができる。
【００２６】また、前記ブラスト処理は、ライニング
材の表面状態によりグリット及びショットの混合比，粒
径を変化させると共に、気体又は液体の研掃圧力を変化
させて、ライニング材を除去する方式を提案する。
材の表面状態によりグリット及びショットの混合比，粒
径を変化させると共に、気体又は液体の研掃圧力を変化
させて、ライニング材を除去する方式を提案する。
【００２７】グリット及びショットの混合比、又は粒
径、又は研掃圧力をかえることにより、粗削り、仕上等
一連の作業が可能になり、作業効率が大幅に向上する。
またライニング材除去後、研掃圧力を低くすれば、再ラ
イニングする為の前処理として、仕上としても使用可能
である。この仕上げからライニング剥離に要する研掃圧
力は３〜１５ｋｇｆ／ｃｍ3が好ましい。
径、又は研掃圧力をかえることにより、粗削り、仕上等
一連の作業が可能になり、作業効率が大幅に向上する。
またライニング材除去後、研掃圧力を低くすれば、再ラ
イニングする為の前処理として、仕上としても使用可能
である。この仕上げからライニング剥離に要する研掃圧
力は３〜１５ｋｇｆ／ｃｍ3が好ましい。
【００２８】さらに、化学薬品処理を用いてライニン
グ材を除去する場合には、ライニング材に使用している
高分子材料の溶解度パラメータ値に対し、溶解度パラメ
ータ値が±２．５以内である溶剤を用いて、ライニング
材を溶かし、除去又は軟化させる。
グ材を除去する場合には、ライニング材に使用している
高分子材料の溶解度パラメータ値に対し、溶解度パラメ
ータ値が±２．５以内である溶剤を用いて、ライニング
材を溶かし、除去又は軟化させる。
【００２９】既設ライニング管のライニング材と溶解度
パラメータ値が近い溶剤を用いることにより、ライニン
グ材除去時間を短縮することができる。
パラメータ値が近い溶剤を用いることにより、ライニン
グ材除去時間を短縮することができる。
【００３０】次に、フランジ面に再ライニングを施す場
合には、次のようなライニング管修繕方法を提案する。
合には、次のようなライニング管修繕方法を提案する。
【００３１】ライニングが施された既設の配管（ライ
ニング管）で、ライニング管同士の接続部となるフラン
ジ面にＯリング装着用の溝部が設けてあるライニング管
の修繕方法において、前記溝付きフランジ面に再ライニ
ングを施すのに先立ち該溝付きフランジ面の肉厚を削減
するための追込み加工を行い、その後、該溝付きフラン
ジ面に再ライニングを施した後に前記Ｏリングに代わっ
て横Ｕパッキンをライニング管同士の接続部に介在させ
る。
ニング管）で、ライニング管同士の接続部となるフラン
ジ面にＯリング装着用の溝部が設けてあるライニング管
の修繕方法において、前記溝付きフランジ面に再ライニ
ングを施すのに先立ち該溝付きフランジ面の肉厚を削減
するための追込み加工を行い、その後、該溝付きフラン
ジ面に再ライニングを施した後に前記Ｏリングに代わっ
て横Ｕパッキンをライニング管同士の接続部に介在させ
る。
【００３２】上記の追込み加工によりフランジ面の肉厚
が削除され、また、フランジの再ライニング個所の表面
が露出する。このフランジ面に旧ライニングよりも膜厚
を増大させた再ライニングを施した場合（例えば、除去
対象となる旧ライニング材が膜厚０．５ｍｍのタールエ
ポシキライニング材であり、再ライニング材が１．０ｍ
ｍのポリエチレンライニング材である場合）、ライニン
グ材を含めた配管長は、追い込み加工によるフランジ面
削り厚みＢをライニング膜厚ｔよりも充分に大きくして
おけば（Ｂ＞ｔ）短縮されるが、この短縮分をＯリング
に代わる横Ｕパッキンを使用することにより埋め合わせ
することができ、実質の配管同士の接続長を修繕前の長
さと同一にすることができる（詳細は実施例で述べ
る）。すなわち、ライニング膜厚が再ライニングにより
増大しても、前記追込み加工と横Ｕパッキンの使用で配
管同士の接続長を実質同一にできる。また、フランジ面
を追込み加工することで、前記のＯリング用の溝をほと
んど削られてしまうが、修繕（再ライニング）後はＯリ
ングに代わって横Ｕパッキンを使用するので支障はな
く、配管接続部のシール性を維持できる。
が削除され、また、フランジの再ライニング個所の表面
が露出する。このフランジ面に旧ライニングよりも膜厚
を増大させた再ライニングを施した場合（例えば、除去
対象となる旧ライニング材が膜厚０．５ｍｍのタールエ
ポシキライニング材であり、再ライニング材が１．０ｍ
ｍのポリエチレンライニング材である場合）、ライニン
グ材を含めた配管長は、追い込み加工によるフランジ面
削り厚みＢをライニング膜厚ｔよりも充分に大きくして
おけば（Ｂ＞ｔ）短縮されるが、この短縮分をＯリング
に代わる横Ｕパッキンを使用することにより埋め合わせ
することができ、実質の配管同士の接続長を修繕前の長
さと同一にすることができる（詳細は実施例で述べ
る）。すなわち、ライニング膜厚が再ライニングにより
増大しても、前記追込み加工と横Ｕパッキンの使用で配
管同士の接続長を実質同一にできる。また、フランジ面
を追込み加工することで、前記のＯリング用の溝をほと
んど削られてしまうが、修繕（再ライニング）後はＯリ
ングに代わって横Ｕパッキンを使用するので支障はな
く、配管接続部のシール性を維持できる。
【００３３】さらに上記に代わって、次のような手法
を提案する。
を提案する。
【００３４】ライニングが施された既設の配管（ライ
ニング管）で、ライニング管同士の接続部となるフラン
ジ面にＯリング装着用の溝部が設けてあるライニング管
の修繕方法において、前記溝付きフランジ面に再ライニ
ングを施すのに先立ち該溝付きフランジ面の既設のライ
ニングを除去し、次いで再ライニング材を施し、この再
ライニングの膜厚を旧ライニングの膜厚よりも増加させ
た場合に前記Ｏリングに代わってそれよりも小径のＯリ
ング又は角形ガスケット又は甲丸形ガスケットの何れか
を用いてライニング管同士をシールする。
ニング管）で、ライニング管同士の接続部となるフラン
ジ面にＯリング装着用の溝部が設けてあるライニング管
の修繕方法において、前記溝付きフランジ面に再ライニ
ングを施すのに先立ち該溝付きフランジ面の既設のライ
ニングを除去し、次いで再ライニング材を施し、この再
ライニングの膜厚を旧ライニングの膜厚よりも増加させ
た場合に前記Ｏリングに代わってそれよりも小径のＯリ
ング又は角形ガスケット又は甲丸形ガスケットの何れか
を用いてライニング管同士をシールする。
【００３５】本例では、追込み加工が要求されない場合
（ライニング膜厚が再ライニングにより増大しても配管
接続長に制約がない場合）に特に適している。本発明に
よれば、膜厚が増大した再ライニングによりフランジ面
のＯリング装着用の溝もそれにより幾分埋もれ溝深さや
溝幅に変化した場合でも、前記Ｏリングに代わってそれ
よりも小径のＯリング又は角形ガスケット又は甲丸形ガ
スケットの何れかを用いることにより、修繕後のライニ
ング管同士のシール性を容易に保証する。
（ライニング膜厚が再ライニングにより増大しても配管
接続長に制約がない場合）に特に適している。本発明に
よれば、膜厚が増大した再ライニングによりフランジ面
のＯリング装着用の溝もそれにより幾分埋もれ溝深さや
溝幅に変化した場合でも、前記Ｏリングに代わってそれ
よりも小径のＯリング又は角形ガスケット又は甲丸形ガ
スケットの何れかを用いることにより、修繕後のライニ
ング管同士のシール性を容易に保証する。
【００３６】
【発明の実施の形態】本発明の実施例を図面を用いて説
明する。
明する。
【００３７】まず、本発明の第１実施例を図１〜図５に
より説明する。
より説明する。
【００３８】図１はグリット・ショットブラスト装置を
用いて既設ライニング管のライニング材を除去する工程
を示し、図２はその後にライニング装置を用いて再ライ
ニングする工程を示し、図３はライニング管におけるフ
ランジ部の修繕前，後の状態を示し、図５はライニング
管を使用する原子力プラントの概略図である。
用いて既設ライニング管のライニング材を除去する工程
を示し、図２はその後にライニング装置を用いて再ライ
ニングする工程を示し、図３はライニング管におけるフ
ランジ部の修繕前，後の状態を示し、図５はライニング
管を使用する原子力プラントの概略図である。
【００３９】原子力プラントは、図５に示すように、ウ
ラン燃料を反応させ且つ蒸気を発生させる圧力容器１４
と、再循環ポンプ１５により炉水を強制的に循環させる
再循環系１６とを有している。再循環系１６には、残留
熱除去系１７の配管が接続しており、原子炉停止時には
残留熱除去系ポンプ１８を用いて、炉水を残留熱除去系
熱交換器１９に送り、炉水から熱を奪い、炉内を冷却す
る。
ラン燃料を反応させ且つ蒸気を発生させる圧力容器１４
と、再循環ポンプ１５により炉水を強制的に循環させる
再循環系１６とを有している。再循環系１６には、残留
熱除去系１７の配管が接続しており、原子炉停止時には
残留熱除去系ポンプ１８を用いて、炉水を残留熱除去系
熱交換器１９に送り、炉水から熱を奪い、炉内を冷却す
る。
【００４０】更に残留熱除去系熱交換器１９には、残留
熱除去海水系２０が接続されており、残留熱除去海水系
ポンプ２１により海水が残留熱除去系熱交換器１９に送
られ、炉水から熱を奪うしくみになっている。
熱除去海水系２０が接続されており、残留熱除去海水系
ポンプ２１により海水が残留熱除去系熱交換器１９に送
られ、炉水から熱を奪うしくみになっている。
【００４１】ライニング管７は、残留熱除去海水系２０
の配管に使用されている。
の配管に使用されている。
【００４２】次に上記ライニング管７の修繕（ライニン
グ除去・再ライニング）方法について図１〜図３を用い
て説明する。
グ除去・再ライニング）方法について図１〜図３を用い
て説明する。
【００４３】ここでは、既設のライニング管７が原子力
プラントにおいて長期に使用されたタールエポキシライ
ニング管であって、このタールエポシキ樹脂を除去した
後、新たにポリエチレンのライニング材を再ライニング
する場合について説明する。ここで、再ライニング材と
してタールエポシキライニング材に代わってポリエチレ
ンライニング材を選んだのは、ポリエチレンライニング
材がタールエポシキライニング材よりも寿命に約５倍以
上と優れているためである（タールエポシキライニング
管の耐用年数は図８に示してある）。
プラントにおいて長期に使用されたタールエポキシライ
ニング管であって、このタールエポシキ樹脂を除去した
後、新たにポリエチレンのライニング材を再ライニング
する場合について説明する。ここで、再ライニング材と
してタールエポシキライニング材に代わってポリエチレ
ンライニング材を選んだのは、ポリエチレンライニング
材がタールエポシキライニング材よりも寿命に約５倍以
上と優れているためである（タールエポシキライニング
管の耐用年数は図８に示してある）。
【００４４】図１に示すショットブラスト装置は、空気
取り入れ口１、粉体（グリット及びショット）を溜めて
おくタンク２、圧縮空気と粉体を混ぜ合わせて噴射する
ノズル３、噴射されたライニング管内の粉体を吸引によ
り回収する回収装置４、粉体回収口５、空気放出口６か
らなる。ノズル３は移動機構に搭載されてライニング管
７内を往復移動する。粉体回収口５もノズル３と共に移
動機構に設けてある。また、ノズル３はライニング管７
の内周方向に回転しながらグリット・ショットブラスト
を行うようにしてある。
取り入れ口１、粉体（グリット及びショット）を溜めて
おくタンク２、圧縮空気と粉体を混ぜ合わせて噴射する
ノズル３、噴射されたライニング管内の粉体を吸引によ
り回収する回収装置４、粉体回収口５、空気放出口６か
らなる。ノズル３は移動機構に搭載されてライニング管
７内を往復移動する。粉体回収口５もノズル３と共に移
動機構に設けてある。また、ノズル３はライニング管７
の内周方向に回転しながらグリット・ショットブラスト
を行うようにしてある。
【００４５】再ライニング装置は、図２（ａ）に示すよ
うに空気取り入れ口９、再ライニング材である高分子材
料（ポリエチレンライニング材１２）を溜めておくタン
ク１０、圧縮空気と上記高分子材料を混ぜ合わせて噴射
するノズル１１、加熱装置１３からなる。ノズル１１は
移動機構に搭載されてライニング管７内を往復移動す
る。また、ノズル１１はライニング管７の内周方向に回
転しながら高分子材料を噴射して再ライニングを行うよ
うにしてある。
うに空気取り入れ口９、再ライニング材である高分子材
料（ポリエチレンライニング材１２）を溜めておくタン
ク１０、圧縮空気と上記高分子材料を混ぜ合わせて噴射
するノズル１１、加熱装置１３からなる。ノズル１１は
移動機構に搭載されてライニング管７内を往復移動す
る。また、ノズル１１はライニング管７の内周方向に回
転しながら高分子材料を噴射して再ライニングを行うよ
うにしてある。
【００４６】加熱装置１３は、図２（ｂ）に示すように
ライニング管７を支持しながら周方向に回転させるロー
ラ１３ａ，１３ｂと、バーナ１３ｃより成る。
ライニング管７を支持しながら周方向に回転させるロー
ラ１３ａ，１３ｂと、バーナ１３ｃより成る。
【００４７】既設ライニング管７を修繕する場合には、
このライニング管７を残留熱除去海水系２０（図５）よ
り取り外し、図１に示すようにグリット・ショットブラ
スト装置をライニング管７に取り付ける。
このライニング管７を残留熱除去海水系２０（図５）よ
り取り外し、図１に示すようにグリット・ショットブラ
スト装置をライニング管７に取り付ける。
【００４８】グリット・ショットブラスト装置のノズル
３を回転させながらライニング管内を移動（一方向動作
或いは往復動作）させながら、圧縮空気により空気と粉
体（グリッド及びショットの混合物）の混合物をライニ
ング管７内面に噴射することで、ライニング管内を研掃
することでタールエポキシライニング材８を除去する。
３を回転させながらライニング管内を移動（一方向動作
或いは往復動作）させながら、圧縮空気により空気と粉
体（グリッド及びショットの混合物）の混合物をライニ
ング管７内面に噴射することで、ライニング管内を研掃
することでタールエポキシライニング材８を除去する。
【００４９】この時の研掃圧力は６．５kgf/cm3であ
り、粉体については、グリットの粒径０．７ｍｍ、グリ
ットの粒径０．４ｍｍ、ショットの粒径０．８ｍｍの混
合比が４：４：２であった。上記条件の下でライニング
除去を行った場合には、口径２５０ｍｍ，管長５．５
ｍ、タールエポシキライニングの膜厚が０．５ｍｍであ
る場合にグリット・ショットブラスト処理が２時間ほど
でタールエポキシライニング材８を十分に除去できた。
り、粉体については、グリットの粒径０．７ｍｍ、グリ
ットの粒径０．４ｍｍ、ショットの粒径０．８ｍｍの混
合比が４：４：２であった。上記条件の下でライニング
除去を行った場合には、口径２５０ｍｍ，管長５．５
ｍ、タールエポシキライニングの膜厚が０．５ｍｍであ
る場合にグリット・ショットブラスト処理が２時間ほど
でタールエポキシライニング材８を十分に除去できた。
【００５０】その後、仕上げとして、研掃圧力４kgf/cm
3、グリット（粒径０．４ｍｍ）とショット（粒径０．
６ｍｍ）の混合比を４：６にして、もう一度グリット・
ショットブラスト処理を実施する。
3、グリット（粒径０．４ｍｍ）とショット（粒径０．
６ｍｍ）の混合比を４：６にして、もう一度グリット・
ショットブラスト処理を実施する。
【００５１】上記の仕上げ工程後にグリット・ショット
ブラスト装置をライニング管７より取外し、洗浄装置
（例えば、エア噴射洗浄装置，図は省略）によりライニ
ング管７内面を洗浄する。
ブラスト装置をライニング管７より取外し、洗浄装置
（例えば、エア噴射洗浄装置，図は省略）によりライニ
ング管７内面を洗浄する。
【００５２】次に、図２に示すようにライニング管７を
回転装置付き加熱装置１３に乗せ、周方向に回転させな
がら乾燥させ、徐々に温度を上げていき約３００℃まで
加熱する。
回転装置付き加熱装置１３に乗せ、周方向に回転させな
がら乾燥させ、徐々に温度を上げていき約３００℃まで
加熱する。
【００５３】加熱後、再ライニング装置をライニング管
７に挿入し、ライニング管７及びノズル１１を回転さ
せ、且つ、ノズル１１を矢印Ａ方向に後退移動させなが
ら、空気と高分子材料（ポリエチレンライニング材１
２）の混合物をライニング管７内面に噴射し、ポリエチ
レンライニング材１２をライニング管７内面に固着させ
る。
７に挿入し、ライニング管７及びノズル１１を回転さ
せ、且つ、ノズル１１を矢印Ａ方向に後退移動させなが
ら、空気と高分子材料（ポリエチレンライニング材１
２）の混合物をライニング管７内面に噴射し、ポリエチ
レンライニング材１２をライニング管７内面に固着させ
る。
【００５４】次にライニング管７のフランジ部における
修繕（再ライニング）について、図３により説明する。
図３（ａ）はライニング管７の修繕前の状態を管７の上
半面の断面図により示しており、図３（ｂ）ではライニ
ング管７の修繕後の状態を管７の下半面の断面図により
示している。
修繕（再ライニング）について、図３により説明する。
図３（ａ）はライニング管７の修繕前の状態を管７の上
半面の断面図により示しており、図３（ｂ）ではライニ
ング管７の修繕後の状態を管７の下半面の断面図により
示している。
【００５５】図３（ａ）に示すように、ライニング管７
同士は、実際の使用において、管端に設けたフランジ２
５，２６を介して接続され、接続面における一方のフラ
ンジ２５には、Ｏリング２８を嵌め込んだ環状溝２７が
設けてあり、他方のフランジ２６は溝無しであり、この
フランジ２５，２６間がボルト締め（図示省略）されて
Ｏリング２８によりシールされている。
同士は、実際の使用において、管端に設けたフランジ２
５，２６を介して接続され、接続面における一方のフラ
ンジ２５には、Ｏリング２８を嵌め込んだ環状溝２７が
設けてあり、他方のフランジ２６は溝無しであり、この
フランジ２５，２６間がボルト締め（図示省略）されて
Ｏリング２８によりシールされている。
【００５６】本例では、既設ライニング管７は、修繕前
はタールエポキシライニング材８によりライニングされ
ていたが、修繕ではこれを除去してポリエチレンライニ
ング材１２を再ライニングするが、この場合、タールエ
ポシキライニング材８の膜厚は０．５ｍｍ程度であるの
に対して、ポリエチレンライニング材１２の膜厚は１．
０ｍｍ程度となる。このように膜厚が変わるため、何ら
の配慮がないと修繕後のライニング管７の長さが長くな
ってしまい、規定の配管ルートに収まらなくなることも
ある（多数の配管を接続した時の寸法誤差が集積されて
大きくなってしまう）。
はタールエポキシライニング材８によりライニングされ
ていたが、修繕ではこれを除去してポリエチレンライニ
ング材１２を再ライニングするが、この場合、タールエ
ポシキライニング材８の膜厚は０．５ｍｍ程度であるの
に対して、ポリエチレンライニング材１２の膜厚は１．
０ｍｍ程度となる。このように膜厚が変わるため、何ら
の配慮がないと修繕後のライニング管７の長さが長くな
ってしまい、規定の配管ルートに収まらなくなることも
ある（多数の配管を接続した時の寸法誤差が集積されて
大きくなってしまう）。
【００５７】上記問題に対処するため、溝２７付きフラ
ンジ２５の端面を図３（ａ）に示すように破線の位置ま
で追込み加工（削り加工）すること及びその後に図３
（ｂ）に示すように横Ｕパッキン２９を用いることで、
シール性を保証しつつライニング管７の接続長さを調整
している（符号のＢは追い込み代である）。
ンジ２５の端面を図３（ａ）に示すように破線の位置ま
で追込み加工（削り加工）すること及びその後に図３
（ｂ）に示すように横Ｕパッキン２９を用いることで、
シール性を保証しつつライニング管７の接続長さを調整
している（符号のＢは追い込み代である）。
【００５８】例えば、５００Ａのライニング管の場合、
溝２７の深さが７ｍｍに対し、フランジ面加工により
６．４ｍｍだけ追込み加工をするため、フランジ面の溝
２７が０．６ｍｍになり、ほとんどフランジ面の溝部が
なくなる。したがって、Ｏリング２８の装着溝のスペー
スが充分に確保できなくなるために、これに代わって、
図３（ｂ）に示すように、フランジ面の再ライニング材
１２により溝埋めすると共に、横Ｕパッキン２９を使用
して、ライニング管を復旧させる。追込み加工を行った
場合には、図３（ｂ）に示す横Ｕパッキン２９の支持部
（金属）２９´と再ライニング材（ポリエチレンライニ
ング材）１２の厚みの和が図３（ａ）に示す追込み代Ｂ
とタールエポシキライニング材８の厚みの和に相当する
ことで、修繕前と修繕後の配管長が実質同一になるよう
にしてある。
溝２７の深さが７ｍｍに対し、フランジ面加工により
６．４ｍｍだけ追込み加工をするため、フランジ面の溝
２７が０．６ｍｍになり、ほとんどフランジ面の溝部が
なくなる。したがって、Ｏリング２８の装着溝のスペー
スが充分に確保できなくなるために、これに代わって、
図３（ｂ）に示すように、フランジ面の再ライニング材
１２により溝埋めすると共に、横Ｕパッキン２９を使用
して、ライニング管を復旧させる。追込み加工を行った
場合には、図３（ｂ）に示す横Ｕパッキン２９の支持部
（金属）２９´と再ライニング材（ポリエチレンライニ
ング材）１２の厚みの和が図３（ａ）に示す追込み代Ｂ
とタールエポシキライニング材８の厚みの和に相当する
ことで、修繕前と修繕後の配管長が実質同一になるよう
にしてある。
【００５９】上記の再ライニング材１２を十分養生させ
た後、その膜厚検査を行い、ライニング膜厚が約１ｍｍ
であることを確認した後、ピンホール試験を実施し、ラ
イニング材の被覆状態を確認する。またライニング材の
接着状態を検査し、問題がなければ、ライニング管７を
残留熱除去海水系２０に取付け、原子力プラントを復旧
させる。
た後、その膜厚検査を行い、ライニング膜厚が約１ｍｍ
であることを確認した後、ピンホール試験を実施し、ラ
イニング材の被覆状態を確認する。またライニング材の
接着状態を検査し、問題がなければ、ライニング管７を
残留熱除去海水系２０に取付け、原子力プラントを復旧
させる。
【００６０】なお、上記の実施例において、配管長に多
少の変化があっても支障がない場合には、追込み加工を
省略して再ライニングすることも可能である。ただし、
旧ライニング材と異なる膜厚の再ライニングによりフラ
ンジ面の溝２７の深さや溝が変わるため、今までのＯリ
ング２８よりも小径のＯリング（図示省略）を使用する
か、或いはこれに適合する角形ガスケット３０〔図４
（ａ）に示す〕、或いは甲丸形ガスケット３１〔図４
（ｂ）に示す〕の何れかを用いてシールしても良い。
少の変化があっても支障がない場合には、追込み加工を
省略して再ライニングすることも可能である。ただし、
旧ライニング材と異なる膜厚の再ライニングによりフラ
ンジ面の溝２７の深さや溝が変わるため、今までのＯリ
ング２８よりも小径のＯリング（図示省略）を使用する
か、或いはこれに適合する角形ガスケット３０〔図４
（ａ）に示す〕、或いは甲丸形ガスケット３１〔図４
（ｂ）に示す〕の何れかを用いてシールしても良い。
【００６１】本実施例によれば、次のような効果を奏す
る。
る。
【００６２】（１）ライニング管７の修繕を実施するこ
とにより、既設プラントの安全性及び健全性が向上す
る。特に原子力発電プラント等，タールエポキシライニ
ング管を使用しているプラントにおいて、これに代わり
ポリエチレンライニング管を使用した場合、ライニング
管の寿命が約５倍以上に長くなり（図８参照）、原子力
発電プラントの設備の機能維持及び安全性及び信頼性が
向上する。
とにより、既設プラントの安全性及び健全性が向上す
る。特に原子力発電プラント等，タールエポキシライニ
ング管を使用しているプラントにおいて、これに代わり
ポリエチレンライニング管を使用した場合、ライニング
管の寿命が約５倍以上に長くなり（図８参照）、原子力
発電プラントの設備の機能維持及び安全性及び信頼性が
向上する。
【００６３】（２）既設ライニング管７のライニング材
を除去し、再ライニングすることにより、ライニング材
と配管の密着性の良いライニング管ができる。
を除去し、再ライニングすることにより、ライニング材
と配管の密着性の良いライニング管ができる。
【００６４】（３）またライニング材８の剥離方法とし
て、ショットブラスト処理を用いた場合、短時間でライ
ニング材除去が図れ、再ライニングの作業効率の向上及
び時間短縮を図ることができる。
て、ショットブラスト処理を用いた場合、短時間でライ
ニング材除去が図れ、再ライニングの作業効率の向上及
び時間短縮を図ることができる。
【００６５】（４）既設の旧ライニング材８と再ライニ
ング材１２とに材質相違及び膜厚差が生じても、フラン
ジ部の追込み加工や横Ｕパッキンを使用することにより
配管長の調整を容易に可能にし、或いは、小径Ｏリング
又は角形ガスケット又は甲丸形ガスケットを使用するこ
とにより、ライニング管の復旧時間を短縮でき、同一時
間内により多くのライニング管の修繕を行うことができ
る。
ング材１２とに材質相違及び膜厚差が生じても、フラン
ジ部の追込み加工や横Ｕパッキンを使用することにより
配管長の調整を容易に可能にし、或いは、小径Ｏリング
又は角形ガスケット又は甲丸形ガスケットを使用するこ
とにより、ライニング管の復旧時間を短縮でき、同一時
間内により多くのライニング管の修繕を行うことができ
る。
【００６６】（５）ライニング剥離に用いるショットブ
ラスト処理におけるグリット及びショットの混合比、又
は粒径、又は研掃圧力をかえることにより、粗削り、仕
上等一連の作業が可能になり、作業効率が大幅に向上す
る。またライニング材除去後、研掃圧力を低くすれば、
再ライニングする為の前処理として、仕上としても使用
可能である。
ラスト処理におけるグリット及びショットの混合比、又
は粒径、又は研掃圧力をかえることにより、粗削り、仕
上等一連の作業が可能になり、作業効率が大幅に向上す
る。またライニング材除去後、研掃圧力を低くすれば、
再ライニングする為の前処理として、仕上としても使用
可能である。
【００６７】次に本発明の第２実施例を図６により説明
する。本例は、ライニング材の除去に実施例１で示した
ブラスト処理に代わって、化学薬品処理を用いた場合で
あり、図６には、化学薬品処理によるライニング除去の
作業状態を示している。なお、図中、第１実施例に用い
た符号と同一の符号は同一或いは共通する要素を示す。
する。本例は、ライニング材の除去に実施例１で示した
ブラスト処理に代わって、化学薬品処理を用いた場合で
あり、図６には、化学薬品処理によるライニング除去の
作業状態を示している。なお、図中、第１実施例に用い
た符号と同一の符号は同一或いは共通する要素を示す。
【００６８】化学薬品処理装置は、化学薬品タンク２
２、ノズル２３、化学薬品回収タンク２４からなる。ノ
ズル２３は移動機構に搭載される。
２、ノズル２３、化学薬品回収タンク２４からなる。ノ
ズル２３は移動機構に搭載される。
【００６９】ライニング除去工程では、修繕対象となる
ライニング管７を加熱装置１３に載せ、ライニング管７
内に化学薬品処理装置をセットし、ライニング管７を適
度に傾ける。ライニング管７の下り傾斜端の下方に化学
薬品回収タンク２４を取り付けておき、ノズル２３を回
転させながら、化学薬品をライニング管７内面に噴射さ
せ、タールエポキシライニング材８を除去する。
ライニング管７を加熱装置１３に載せ、ライニング管７
内に化学薬品処理装置をセットし、ライニング管７を適
度に傾ける。ライニング管７の下り傾斜端の下方に化学
薬品回収タンク２４を取り付けておき、ノズル２３を回
転させながら、化学薬品をライニング管７内面に噴射さ
せ、タールエポキシライニング材８を除去する。
【００７０】この場合、ライニング材がタールエポキシ
ライニング材（溶解度パラメータ値が１１．０）である
為、溶解度パラメータ値が９．３のメチルエチルケトン
と８．９のトルエンの混合物（メチルエチルケトン:ト
ルエン＝５：５）を溶剤として使用した。このほか、イ
ソプロピルアルコール（溶解度パラメーターが１１．
０）等を使用しても良い。ライニング材を十分除去した
後、ライニング管７を乾燥させ、徐々に温度を上げてい
き約３００℃まで加熱する。加熱後、図２同様に再ライ
ニング装置により、ライニング管７内面にポリエチレン
ライニング材を固着させる。
ライニング材（溶解度パラメータ値が１１．０）である
為、溶解度パラメータ値が９．３のメチルエチルケトン
と８．９のトルエンの混合物（メチルエチルケトン:ト
ルエン＝５：５）を溶剤として使用した。このほか、イ
ソプロピルアルコール（溶解度パラメーターが１１．
０）等を使用しても良い。ライニング材を十分除去した
後、ライニング管７を乾燥させ、徐々に温度を上げてい
き約３００℃まで加熱する。加熱後、図２同様に再ライ
ニング装置により、ライニング管７内面にポリエチレン
ライニング材を固着させる。
【００７１】本実施例によれば、既設ライニング管７の
ライニング材と溶解度パラメータ値が近い溶剤を用いる
ことにより、ライニング材除去時間を短縮することがで
きる。 なお、前述の実施例以外の本発明の形態として
は、例えば図２，図６に示すような加熱装置１３を用い
て配管の既設ライニング（高分子材料）を灰化させる程
度に高温加熱したり、または図示されない焼却装置によ
りライニング材を灰化させて除去することも可能であ
り、また、これらの加熱或いは焼却処理と前述のブラス
ト処理（グリットブラスト処理，ショットブラスト処
理，グリット・ショットブラスト処理のいずれか）を組
み合わせれば、よりライニング除去効率を高めることが
可能である。
ライニング材と溶解度パラメータ値が近い溶剤を用いる
ことにより、ライニング材除去時間を短縮することがで
きる。 なお、前述の実施例以外の本発明の形態として
は、例えば図２，図６に示すような加熱装置１３を用い
て配管の既設ライニング（高分子材料）を灰化させる程
度に高温加熱したり、または図示されない焼却装置によ
りライニング材を灰化させて除去することも可能であ
り、また、これらの加熱或いは焼却処理と前述のブラス
ト処理（グリットブラスト処理，ショットブラスト処
理，グリット・ショットブラスト処理のいずれか）を組
み合わせれば、よりライニング除去効率を高めることが
可能である。
【００７２】図９はその一例として、図１のグリット・
ショットブラスト処理と加熱処理装置１３とを併用して
既設のライニング材８を除去する形態を示し、この場合
には、まずライニング管７を加熱してライニング材８を
脆化或いは灰化させた後に前述の第１実施例同様のブラ
スト処理を行うことでライニング材８を除去し、その後
に再ライニングを施す。
ショットブラスト処理と加熱処理装置１３とを併用して
既設のライニング材８を除去する形態を示し、この場合
には、まずライニング管７を加熱してライニング材８を
脆化或いは灰化させた後に前述の第１実施例同様のブラ
スト処理を行うことでライニング材８を除去し、その後
に再ライニングを施す。
【００７３】また、上記に代わるものとしては、高圧水
をノズルから噴射するウォータジェット方式を利用し、
その水圧によりライニング材を破砕して除去したり、こ
のウォータジェット方式と前記ブラスト処理方式や化学
薬品処理方式或いは加熱処理方式，焼却方式を組み合わ
せて再ライニングに際しての旧ライニングの除去を行う
ことも可能であり、この場合のウォータジェット方式に
用いるノズルは図１，図２に用いるノズル３と同様の構
成のものを採用することが可能である。また、ブラスト
処理方法（グリットブラスト処理，ショットブラスト処
理，グリット・ショットブラスト処理のいずれか）とウ
ォータジェット方式を併用する場合には、図１に示すノ
ズル３からグリット，ショットの少なくとも一種類を噴
射させると同時に同じノズル３から高圧水（ライニング
材を破砕させる程度の高圧水）を噴射することで実現可
能となる。
をノズルから噴射するウォータジェット方式を利用し、
その水圧によりライニング材を破砕して除去したり、こ
のウォータジェット方式と前記ブラスト処理方式や化学
薬品処理方式或いは加熱処理方式，焼却方式を組み合わ
せて再ライニングに際しての旧ライニングの除去を行う
ことも可能であり、この場合のウォータジェット方式に
用いるノズルは図１，図２に用いるノズル３と同様の構
成のものを採用することが可能である。また、ブラスト
処理方法（グリットブラスト処理，ショットブラスト処
理，グリット・ショットブラスト処理のいずれか）とウ
ォータジェット方式を併用する場合には、図１に示すノ
ズル３からグリット，ショットの少なくとも一種類を噴
射させると同時に同じノズル３から高圧水（ライニング
材を破砕させる程度の高圧水）を噴射することで実現可
能となる。
【００７４】ライニング管修繕方法において、ライニン
グ材の経年劣化度評価方法ついて、本発明の一実施例を
図７を用いて説明する。図７は塩素浸透度試験結果を示
した図である。ライニング管の一部を切り取り、エポキ
シ系樹脂を用いて試料を固定する。エポキシ系樹脂に包
まれた試料をサンドペーパーにて研磨し、洗浄後、電子
線照射型分析法にて塗膜イオン分析を実施する。塩素イ
オン強度よりライニング膜への塩素浸透度を評価し、ラ
イニング材の経年劣化度の指標とする。
グ材の経年劣化度評価方法ついて、本発明の一実施例を
図７を用いて説明する。図７は塩素浸透度試験結果を示
した図である。ライニング管の一部を切り取り、エポキ
シ系樹脂を用いて試料を固定する。エポキシ系樹脂に包
まれた試料をサンドペーパーにて研磨し、洗浄後、電子
線照射型分析法にて塗膜イオン分析を実施する。塩素イ
オン強度よりライニング膜への塩素浸透度を評価し、ラ
イニング材の経年劣化度の指標とする。
【００７５】
【発明の効果】本発明によれば、例えば原子力発電プラ
ントのように高分子材料のライニングを施した配管（既
設ライニング管）を修繕する場合に再ライニングを施す
場合であっても、短時間に旧いライニング材を除去（剥
離）することができるため、ライニング管修繕作業の効
率が向上し、また、再ライニング材と配管の密着性が良
く、特に原子力プラント等、社会的に影響が大きいプラ
ントに対し、プラントの安全性及び信頼性の維持を図る
ことができる。
ントのように高分子材料のライニングを施した配管（既
設ライニング管）を修繕する場合に再ライニングを施す
場合であっても、短時間に旧いライニング材を除去（剥
離）することができるため、ライニング管修繕作業の効
率が向上し、また、再ライニング材と配管の密着性が良
く、特に原子力プラント等、社会的に影響が大きいプラ
ントに対し、プラントの安全性及び信頼性の維持を図る
ことができる。
【００７６】ライニング管の溝付き（シール用パッキン
を装着する溝が付いたもの）フランジに対しての再ライ
ニングによる修繕もシール性を損なわないで、かつ、フ
ランジ面のライニング膜厚等が再ライニングによって変
わった場合でも、配管設置の制約を容易に満足させるこ
とのでき、しかも、簡便な修復を可能にしてライニング
管の復旧時間を短縮させることができる。
を装着する溝が付いたもの）フランジに対しての再ライ
ニングによる修繕もシール性を損なわないで、かつ、フ
ランジ面のライニング膜厚等が再ライニングによって変
わった場合でも、配管設置の制約を容易に満足させるこ
とのでき、しかも、簡便な修復を可能にしてライニング
管の復旧時間を短縮させることができる。
【００７７】また再ライニングする場合、配管自体の製
造費、加工費等が節約でき、トータルの修繕コストを低
下させることができる。
造費、加工費等が節約でき、トータルの修繕コストを低
下させることができる。
【図１】本発明の第１実施例に用いるブラスト処理（ラ
イニング除去）の説明図。
イニング除去）の説明図。
【図２】本発明の第１実施例に用いる再ライニング工程
の説明図で、（ａ）はそのライニング管内を断面して示
す図、（ｂ）はそのＸ−Ｘ断面図。
の説明図で、（ａ）はそのライニング管内を断面して示
す図、（ｂ）はそのＸ−Ｘ断面図。
【図３】本発明の第１実施例に用いるライニング管のフ
ランジ部付近における修繕前と修繕後の状態を示す部分
断面図。
ランジ部付近における修繕前と修繕後の状態を示す部分
断面図。
【図４】上記フランジ部のシール溝に角形パッキンと甲
丸形パッキンを装着した状態を示す断面図。
丸形パッキンを装着した状態を示す断面図。
【図５】本発明の適用対象となるライニング管を使用す
る原子力プラントの概略図。
る原子力プラントの概略図。
【図６】本発明の第２実施例に用いる化学薬品処理（ラ
イニング除去）の説明図。
イニング除去）の説明図。
【図７】タールエポキシライニング管の耐用年数を示し
たグラフ。
たグラフ。
【図８】ポリエチレンライニング管の耐用年数を示した
グラフ。
グラフ。
【図９】本発明の第３実施例に用いるブラスト処理（ラ
イニング除去）の説明図。
イニング除去）の説明図。
１…空気取り入れ口、２…粉体（グリット，ショット）
タンク、３…ノズル、４…粉体回収装置、５…粉体回収
口、６…空気放出口、７…ライニング管、８…タールエ
ポキシライニング材、９…空気取り入れ口、１０…ライ
ニング材タンク、１１…ノズル、１２…ポリエチレンラ
イニング材、１３…回転装置付き加熱装置、２２…化学
薬品タンク、２３…ノズル、２４…化学薬品回収タン
ク、２５…溝付きフランジ、２６…溝無しフランジ、２
７…Ｏリング装着用溝、２８…Ｏリング、２９…横Ｕパ
ッキン、Ｂ…フランジ面の追込み加工部。
タンク、３…ノズル、４…粉体回収装置、５…粉体回収
口、６…空気放出口、７…ライニング管、８…タールエ
ポキシライニング材、９…空気取り入れ口、１０…ライ
ニング材タンク、１１…ノズル、１２…ポリエチレンラ
イニング材、１３…回転装置付き加熱装置、２２…化学
薬品タンク、２３…ノズル、２４…化学薬品回収タン
ク、２５…溝付きフランジ、２６…溝無しフランジ、２
７…Ｏリング装着用溝、２８…Ｏリング、２９…横Ｕパ
ッキン、Ｂ…フランジ面の追込み加工部。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 折谷 尚彦 茨城県日立市幸町三丁目１番１号 株式 会社日立製作所日立工場内 (72)発明者 半田 哲也 茨城県日立市幸町三丁目１番１号 株式 会社日立製作所日立工場内 (72)発明者 新田 正 茨城県日立市幸町三丁目２番２号 株式 会社日立エンジニアリングサービス内 (56)参考文献 特開 昭55−94670（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B05D 7/22 B05D 3/10 B05D 3/12 F16L 57/00
Claims (2)
- 【請求項１】 高分子材料を用いたライニングが施され
た既設の配管（以下、ライニング管と称する）の修繕方
法において、 前記ライニング管に施されたライニング材を、ライニン
グ材の溶解度パラメータ値に対し溶解度パラメータ値が
±２．５以内である溶剤を用いて溶かす化学薬品処理に
より除去し、或いは前記化学薬品処理に加熱処理，焼却
処理，ウォータージェット処理のうち一以上の処理方式
を組合わせることによって除去し、その後に再ライニン
グを実施することを特徴とするライニング管の修繕方
法。 - 【請求項２】 高分子材料を用いたライニングが施され
た既設の配管（以下、ライニング管と称する）の修繕方
法において、 前記ライニング管に施されたライニング材に、ライニン
グ材の溶解度パラメータ値に対し溶解度パラメータ値が
±２．５以内である溶剤を用いて溶かす化学薬品処理を
した後、或いは前記化学薬品処理に加熱処理，焼却処
理，ウォータージェット処理のうち一以上の処理方式を
組合わせて処理をした後、ブラスト処理又はウォーター
ジェット処理をすることによりライニング材を除去し、
その後に再ライニングを実施することを特徴とするライ
ニング管の修繕方法。 【請求項３】 ライニングが施された既設の配管（以
下、ライニング管と称する）で、ライニング管同士の接
続部となるフランジ面にＯリング装着用の溝部が設けて
あるライニング管の修繕方法において、 前記溝付きフランジ面に再ライニングを施すのに先立ち
該溝付きフランジ面の肉厚を削減するための追込み加工
を行い、その後、該溝付きフランジ面に再ライニングを
施した後に前記Ｏリングに代わって横Ｕパッキンをライ
ニング管同士の接続部に介在させることを特徴とするラ
イニング管の修繕方法。 【請求項４】 ライニングが施された既設の配管（以
下、ライニング管と称する）で、ライニング管同士の接
続部となるフランジ面にＯリング装着用の溝部が設けて
あるライニング管の修繕方法において、 前記溝付きフランジ面に再ライニングを施すのに先立ち
該溝付きフランジ面の既設のライニングを除去し、次い
で再ライニング材を施し、この再ライニングの膜厚を旧
ライニングの膜厚よりも増加させた場合に前記Ｏリング
に代わってそれよりも小径のＯリング又は角形ガスケッ
ト又は甲丸形ガスケットの何れかを用いてライニング管
同士をシールすることを特徴とするライニング管の修繕
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22526297A JP3338636B2 (ja) | 1997-08-21 | 1997-08-21 | ライニング管の修繕方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22526297A JP3338636B2 (ja) | 1997-08-21 | 1997-08-21 | ライニング管の修繕方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1157613A JPH1157613A (ja) | 1999-03-02 |
| JP3338636B2 true JP3338636B2 (ja) | 2002-10-28 |
Family
ID=16826567
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22526297A Expired - Fee Related JP3338636B2 (ja) | 1997-08-21 | 1997-08-21 | ライニング管の修繕方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3338636B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013129065A1 (ja) * | 2012-02-29 | 2013-09-06 | 三菱重工業株式会社 | 樹脂被覆層及び配管の延命化処理方法 |
| KR101585973B1 (ko) * | 2015-06-03 | 2016-01-15 | 수자원기술 주식회사 | 장거리용 관 갱생 여재 블라스팅 장치 및 이를 이용한 장거리용 관 갱생 블라스팅 공법 |
| CN104126093B (zh) * | 2012-02-29 | 2016-11-30 | 三菱重工业株式会社 | 树脂被覆层及管道的延长寿命处理方法 |
| KR20160142751A (ko) * | 2015-12-09 | 2016-12-13 | 수자원기술 주식회사 | 장거리용 관 갱생 여재 블라스팅 공법 및 이를 이용한 여재 블라시팅 장치 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100354058B1 (ko) * | 2000-07-15 | 2002-09-27 | 하나아이엔디 주식회사 | 파이프 블라스트 가공방법 |
| JP5060598B2 (ja) * | 2010-06-09 | 2012-10-31 | 東京瓦斯株式会社 | 内面塗装導管における塗料変質ミスト発生抑止工法及び塗料変質ミスト発生抑止装置 |
| JP6389437B2 (ja) * | 2015-01-22 | 2018-09-12 | 大成建設株式会社 | 塗膜剥離剤を用いた防水層の除去方法 |
| DE202021105644U1 (de) * | 2021-10-15 | 2022-02-01 | Lufttechnik Gransee GmbH | Vorrichtung zum Entfernen einer Rohrauskleidung aus einem Rohrstück |
-
1997
- 1997-08-21 JP JP22526297A patent/JP3338636B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013129065A1 (ja) * | 2012-02-29 | 2013-09-06 | 三菱重工業株式会社 | 樹脂被覆層及び配管の延命化処理方法 |
| JP2013181578A (ja) * | 2012-02-29 | 2013-09-12 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 樹脂被覆層及び配管の延命化処理方法 |
| CN104126093A (zh) * | 2012-02-29 | 2014-10-29 | 三菱重工业株式会社 | 树脂被覆层及管道的延长寿命处理方法 |
| CN104126093B (zh) * | 2012-02-29 | 2016-11-30 | 三菱重工业株式会社 | 树脂被覆层及管道的延长寿命处理方法 |
| US10139033B2 (en) | 2012-02-29 | 2018-11-27 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Resin coating layer and life-extension method for piping |
| KR101585973B1 (ko) * | 2015-06-03 | 2016-01-15 | 수자원기술 주식회사 | 장거리용 관 갱생 여재 블라스팅 장치 및 이를 이용한 장거리용 관 갱생 블라스팅 공법 |
| KR20160142751A (ko) * | 2015-12-09 | 2016-12-13 | 수자원기술 주식회사 | 장거리용 관 갱생 여재 블라스팅 공법 및 이를 이용한 여재 블라시팅 장치 |
| KR101953847B1 (ko) | 2015-12-09 | 2019-04-03 | 수자원기술 주식회사 | 장거리용 관 갱생 여재 블라스팅 공법 및 이를 이용한 여재 블라시팅 장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1157613A (ja) | 1999-03-02 |
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |