JP3325295B2 - イソフルランの製造方法 - Google Patents
イソフルランの製造方法Info
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- C07C41/18—Preparation of ethers by reactions not forming ether-oxygen bonds
- C07C41/22—Preparation of ethers by reactions not forming ether-oxygen bonds by introduction of halogens; by substitution of halogen atoms by other halogen atoms
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- C07C41/40—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by change of physical state, e.g. by crystallisation
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Description
【０００１】本発明は、吸入麻酔剤の分野に関する。特
に本発明は、吸入麻酔剤イソフルランの収率において現
行の方法を著しく越える改良された製造法に関する。イ
ソフルラン、１−クロロ−２、２、２−トリフルオロエ
チルジフルオロメチルエーテル（ＣＦ3 −ＣＨＣｌ−Ｏ
−ＣＦ2 Ｈ）は、吸入麻酔剤として過去１０年間もっと
も広く使用されてきた。イソフルラン、その製造及び使
用は、テレル（Terrell)の合衆国特許第３、５３５、３
８８号及び３、５３５、４２５号で開示されており両者
とも１９７０年１０月２０日に発行されている。）
に本発明は、吸入麻酔剤イソフルランの収率において現
行の方法を著しく越える改良された製造法に関する。イ
ソフルラン、１−クロロ−２、２、２−トリフルオロエ
チルジフルオロメチルエーテル（ＣＦ3 −ＣＨＣｌ−Ｏ
−ＣＦ2 Ｈ）は、吸入麻酔剤として過去１０年間もっと
も広く使用されてきた。イソフルラン、その製造及び使
用は、テレル（Terrell)の合衆国特許第３、５３５、３
８８号及び３、５３５、４２５号で開示されており両者
とも１９７０年１０月２０日に発行されている。）
【０００２】イソフルランの幾つかの製造法が公開され
ている。ある合成では、イソフルランは、２、２、２−
トリフルオロエチルジフルオロメチルエーテル（ＣＦ3
−ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈ）の塩素化によって製造され
る。重量で約１０％というような許容できる水準を越え
る反応混合物中における不純物、ＣＦ3 −ＣＣｌ2 −Ｏ
−ＣＦ2 Ｈ，ＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ及びＣＦ
3 −ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ 2 Ｃｌを防止するために、出発
物質であるＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈの約６０％だ
けが消費された時点で塩素化を終結しなければならな
い。継続して塩素化を行えば、過剰量の副産物１、１−
ジクロロ−２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロ
メチルエーテル（ＣＦ3 −ＣＣｌ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈ）が
生産されることになるだろう。
ている。ある合成では、イソフルランは、２、２、２−
トリフルオロエチルジフルオロメチルエーテル（ＣＦ3
−ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈ）の塩素化によって製造され
る。重量で約１０％というような許容できる水準を越え
る反応混合物中における不純物、ＣＦ3 −ＣＣｌ2 −Ｏ
−ＣＦ2 Ｈ，ＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ及びＣＦ
3 −ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ 2 Ｃｌを防止するために、出発
物質であるＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈの約６０％だ
けが消費された時点で塩素化を終結しなければならな
い。継続して塩素化を行えば、過剰量の副産物１、１−
ジクロロ−２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロ
メチルエーテル（ＣＦ3 −ＣＣｌ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈ）が
生産されることになるだろう。
【０００３】上述の合成においては、塩素化の終結後、
イソフルラン、出発物質及び上述の不純物を含む反応混
合物が分別蒸留される。出発物質であるＣＦ3 −ＣＨ2
−Ｏ−ＣＦ2 Ｈ及びＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ
は、それによって回収され、塩素化の工程に再循環され
る。従来、分別蒸留によって回収されるＣＦ3 −ＣＣｌ
2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈは、金属亜鉛及び酢酸水溶液を用いる
方法によってイソフルランを製造するために還元されて
きたが、その方法は、時間及び設備の両面から高価であ
る。亜鉛法は、Ｚｎ（ＯＣＯＣＨ3 ）2 及びＣＨ3 −Ｏ
−ＣＦ2 −ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｈを生成する為に環境
的な処理上の問題を有するという点で更に不利である。
イソフルラン、出発物質及び上述の不純物を含む反応混
合物が分別蒸留される。出発物質であるＣＦ3 −ＣＨ2
−Ｏ−ＣＦ2 Ｈ及びＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ
は、それによって回収され、塩素化の工程に再循環され
る。従来、分別蒸留によって回収されるＣＦ3 −ＣＣｌ
2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈは、金属亜鉛及び酢酸水溶液を用いる
方法によってイソフルランを製造するために還元されて
きたが、その方法は、時間及び設備の両面から高価であ
る。亜鉛法は、Ｚｎ（ＯＣＯＣＨ3 ）2 及びＣＨ3 −Ｏ
−ＣＦ2 −ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｈを生成する為に環境
的な処理上の問題を有するという点で更に不利である。
【０００４】本発明によれば、前述の方法は、能率、原
価及び環境的な処理上の問題点で実質的に改良されてい
る。イソフルランは、２、２、２−トリフルオロエチル
ジフルオロメチルエーテルをすべて塩素化し、続いてイ
ソプロパノールの存在下で未精製の反応混合物を紫外線
で還元することによって製造される。イソフルランは、
この方法によると８０％以上の収率で回収される。
価及び環境的な処理上の問題点で実質的に改良されてい
る。イソフルランは、２、２、２−トリフルオロエチル
ジフルオロメチルエーテルをすべて塩素化し、続いてイ
ソプロパノールの存在下で未精製の反応混合物を紫外線
で還元することによって製造される。イソフルランは、
この方法によると８０％以上の収率で回収される。
【０００５】本発明は、２、２、２−トリフルオロエチ
ルジフルオロメチルエーテル（ＣＦ 3 −ＣＨ2 −Ｏ−Ｃ
Ｆ2 Ｈ）の塩素化によるイソフルラン、１−クロロ−
２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロメチルエー
テル（ＣＦ3 −ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｈ）の合成におい
て重要な改良を提供する。従来、この塩素化は、注意深
く制御された条件下で行われ、出発物質エーテルの約６
０％のみが消費されたときに終結されていた。本法で
は、塩素化を出発物質を消耗するまで行うが、塩素ガス
を使用するたいていの塩素化法の中では非典型的であ
る。
ルジフルオロメチルエーテル（ＣＦ 3 −ＣＨ2 −Ｏ−Ｃ
Ｆ2 Ｈ）の塩素化によるイソフルラン、１−クロロ−
２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロメチルエー
テル（ＣＦ3 −ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｈ）の合成におい
て重要な改良を提供する。従来、この塩素化は、注意深
く制御された条件下で行われ、出発物質エーテルの約６
０％のみが消費されたときに終結されていた。本法で
は、塩素化を出発物質を消耗するまで行うが、塩素ガス
を使用するたいていの塩素化法の中では非典型的であ
る。
【０００６】本法によると、塩素ガスは出発物質２、
２、２−トリフルオロエチルジフルオロメチルエーテル
に、０℃から２５℃、好ましくは１０℃から１５℃の低
温で、反応混合物中にそれが検出されなくなるまで通気
される。一般にこれには約８時間以上、好ましくは８か
ら１２時間を要する。該塩素化は、白熱灯の様な適切な
光源からの光照射のもとで行われる。
２、２−トリフルオロエチルジフルオロメチルエーテル
に、０℃から２５℃、好ましくは１０℃から１５℃の低
温で、反応混合物中にそれが検出されなくなるまで通気
される。一般にこれには約８時間以上、好ましくは８か
ら１２時間を要する。該塩素化は、白熱灯の様な適切な
光源からの光照射のもとで行われる。
【０００７】徹底塩素化を完了した反応混合物は、約３
４〜３７％のイソフルラン、約５４〜５８％の１、１−
ジクロロ−２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロ
メチルエーテル（ＣＦ3 ＣＣｌ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ）、
６〜７. ５％の１−クロロ−２、２、２−トリフルオロ
エチルクロロジフルオロメチルエーテル（ＣＦ3 −ＣＨ
Ｃｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ）及び１〜２％の２、２、２−ト
リフルオロエチルクロロジフルオロメチルエーテル（Ｃ
Ｆ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ）を典型的に含むクロロ
フルオロエーテルの混合物である。
４〜３７％のイソフルラン、約５４〜５８％の１、１−
ジクロロ−２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロ
メチルエーテル（ＣＦ3 ＣＣｌ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ）、
６〜７. ５％の１−クロロ−２、２、２−トリフルオロ
エチルクロロジフルオロメチルエーテル（ＣＦ3 −ＣＨ
Ｃｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ）及び１〜２％の２、２、２−ト
リフルオロエチルクロロジフルオロメチルエーテル（Ｃ
Ｆ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ）を典型的に含むクロロ
フルオロエーテルの混合物である。
【０００８】本法は、上述の反応混合物がいかなる精製
もされず、好ましくは最初の容器中のままで処理され、
従っていくつかの蒸留と移動工程が省略されるという点
で特に有利である。１、１−ジクロロ−２、２、２−ト
リフルオロエチルジフルオロメチルエーテルを、イソプ
ロパノールの存在下、不活性な雰囲気の下での紫外線照
射により容易にイソフルランに還元できることが見い出
された。反応は、１、１−ジクロロ−２、２、２−トリ
フルオロエチルジフルオロメチルエーテルが反応混合物
中に検出されなくなるまで行われる。
もされず、好ましくは最初の容器中のままで処理され、
従っていくつかの蒸留と移動工程が省略されるという点
で特に有利である。１、１−ジクロロ−２、２、２−ト
リフルオロエチルジフルオロメチルエーテルを、イソプ
ロパノールの存在下、不活性な雰囲気の下での紫外線照
射により容易にイソフルランに還元できることが見い出
された。反応は、１、１−ジクロロ−２、２、２−トリ
フルオロエチルジフルオロメチルエーテルが反応混合物
中に検出されなくなるまで行われる。
【０００９】すべて他の条件は上述の還元における条件
と同じであるが、反応速度は使用されるイソプロパノー
ルの量に直接影響を受ける。例えば、反応混合物対イソ
プロパノールの重量比が１：３というように過剰にイソ
プロパノールを使用すると、反応は約１時間で完了する
ようになる。反応混合物とイソプロパノールを重量で等
量使用すると反応が完了するまで約３．５時間を要す
る。これらの時間は１００グラムの反応混合物に基づい
ている。当業者は、光の強さや反応物の量、反応容器の
配置なども、反応速度に影響を及ぼしうることを理解す
るであろう。
と同じであるが、反応速度は使用されるイソプロパノー
ルの量に直接影響を受ける。例えば、反応混合物対イソ
プロパノールの重量比が１：３というように過剰にイソ
プロパノールを使用すると、反応は約１時間で完了する
ようになる。反応混合物とイソプロパノールを重量で等
量使用すると反応が完了するまで約３．５時間を要す
る。これらの時間は１００グラムの反応混合物に基づい
ている。当業者は、光の強さや反応物の量、反応容器の
配置なども、反応速度に影響を及ぼしうることを理解す
るであろう。
【００１０】本法では、上述のような反応混合物の還元
が、イソフルランに加えてアセトン及びＨＣｌを生成す
る。精製されたイソフルランは、２つの方法のうちどち
らか一方によって反応混合物から回収可能である。第一
の精製法では、反応混合物を水で抽出して過剰のイソプ
ロパノール、ＨＣｌ及び少量のアセトンを除去する。水
相は、廃物として処理する。液相を分離し有機相を乾燥
させる。比較的少量のアセトンを添加して共沸蒸留を行
うことによって有機相からイソフルランを回収する。こ
の方法では、イソフルランからアセトンを除去する為
に、引き続き抽出蒸留が必要である。
が、イソフルランに加えてアセトン及びＨＣｌを生成す
る。精製されたイソフルランは、２つの方法のうちどち
らか一方によって反応混合物から回収可能である。第一
の精製法では、反応混合物を水で抽出して過剰のイソプ
ロパノール、ＨＣｌ及び少量のアセトンを除去する。水
相は、廃物として処理する。液相を分離し有機相を乾燥
させる。比較的少量のアセトンを添加して共沸蒸留を行
うことによって有機相からイソフルランを回収する。こ
の方法では、イソフルランからアセトンを除去する為
に、引き続き抽出蒸留が必要である。
【００１１】好ましい精製法は、低沸点化合物、主にア
セトン、イソフルラン及び少量の二塩素化エーテルを分
離するために、反応混合物を分別蒸留することである。
イソフルランは、約４８℃から約７６℃で沸騰するフラ
クションから上述のように共沸蒸留及び抽出蒸留の連続
工程により回収される。無水イソプロパノールは再循環
の為にフラッシュ蒸留により最後の画分から回収され
る。反応中に生成され、再循環中に蓄積すれば所望のＵ
Ｖ還元を阻害することになる微量のピナコール（Ｃ
Ｈ3 ）2 −Ｃ（ＯＨ）−Ｃ（ＯＨ）−（ＣＨ3 ）2 をイ
ソプロパノールから分離するためにフラッシュ蒸留が行
われる。少量のピナコール及びフラッシュ蒸留の後残留
する副産物は廃棄される。
セトン、イソフルラン及び少量の二塩素化エーテルを分
離するために、反応混合物を分別蒸留することである。
イソフルランは、約４８℃から約７６℃で沸騰するフラ
クションから上述のように共沸蒸留及び抽出蒸留の連続
工程により回収される。無水イソプロパノールは再循環
の為にフラッシュ蒸留により最後の画分から回収され
る。反応中に生成され、再循環中に蓄積すれば所望のＵ
Ｖ還元を阻害することになる微量のピナコール（Ｃ
Ｈ3 ）2 −Ｃ（ＯＨ）−Ｃ（ＯＨ）−（ＣＨ3 ）2 をイ
ソプロパノールから分離するためにフラッシュ蒸留が行
われる。少量のピナコール及びフラッシュ蒸留の後残留
する副産物は廃棄される。
【００１２】本発明による改良法は、８０から８５％以
上の優秀な収率でイソフルランを提供する。好ましい精
製法においては、本方法に必要であり消費されるイソプ
ロパノールが還元工程へ再循環される。この方法は、一
定量のＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈを塩素ガスで処理
し、同じ反応容器中で上述したように反応混合物を還元
することによって、半継続的方法で行うことができる。
反応混合物の分別蒸留及びその最終画分のフラッシュ蒸
留により、出発物質の新鮮バッチに再循環できる大量の
イソプロパノールが生産される。
上の優秀な収率でイソフルランを提供する。好ましい精
製法においては、本方法に必要であり消費されるイソプ
ロパノールが還元工程へ再循環される。この方法は、一
定量のＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈを塩素ガスで処理
し、同じ反応容器中で上述したように反応混合物を還元
することによって、半継続的方法で行うことができる。
反応混合物の分別蒸留及びその最終画分のフラッシュ蒸
留により、出発物質の新鮮バッチに再循環できる大量の
イソプロパノールが生産される。
【００１３】以下の実施例は、本発明をさらに具体的に
説明するものであり、いかなる意味においても本発明は
そこで述べられる細部に限定されるものではない。実施
例においては、すべての割合及び百分率は重量を基と
し、すべての温度は特に言及しない限り摂氏温度であ
る。
説明するものであり、いかなる意味においても本発明は
そこで述べられる細部に限定されるものではない。実施
例においては、すべての割合及び百分率は重量を基と
し、すべての温度は特に言及しない限り摂氏温度であ
る。
【００１４】
実施例１．２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロ
メチルエーテルの塩素化 マグネチックスターラーバー、温度計、ガス分散チュー
ブ、空のフラスコ及び水をいれたガス洗浄装置を順に接
続したドライアイスコンデンサーを取り付けた１００ｍ
ｌのジャケット式ガラス円筒型反応器で反応を行った。
反応器を２００ｇの２、２、２−トリフルオロエチルジ
フルオロメチルエーテルで満たし、反応容器を２５０ワ
ットの白熱灯で照射しながら塩素ガスを１０℃でゆっく
りと通気した。反応容器中に残留する出発物質が分析に
より認められなくなるまで塩素ガスを１０時間加え続け
た。ヒューレットパッカード（Hewlett-Packard)モデル
５７９０Ａアナライザーを使用したガスクロマトグラフ
ィー（ＧＣ）によって６０分間隔で反応混合物を分析し
た。
メチルエーテルの塩素化 マグネチックスターラーバー、温度計、ガス分散チュー
ブ、空のフラスコ及び水をいれたガス洗浄装置を順に接
続したドライアイスコンデンサーを取り付けた１００ｍ
ｌのジャケット式ガラス円筒型反応器で反応を行った。
反応器を２００ｇの２、２、２−トリフルオロエチルジ
フルオロメチルエーテルで満たし、反応容器を２５０ワ
ットの白熱灯で照射しながら塩素ガスを１０℃でゆっく
りと通気した。反応容器中に残留する出発物質が分析に
より認められなくなるまで塩素ガスを１０時間加え続け
た。ヒューレットパッカード（Hewlett-Packard)モデル
５７９０Ａアナライザーを使用したガスクロマトグラフ
ィー（ＧＣ）によって６０分間隔で反応混合物を分析し
た。
【００１５】未精製の反応混合物は塩素化終了時に２６
４ｇの重量があり、面積百分率で1.４％のＣＦ2 −ＣＨ
2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ；35.5％のイソフルラン；56.0％の
ＣＦ 3 −ＣＣｌ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈ；及び6.4 ％のＣＦ3
−ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌを含んでいた。 実施例２．１、１−ジクロロ−２、２、２−トリフルオ
ロエチルジフルオロメチルエーテルの還元 マグネッチクスターラー、ガス導入チューブ及びトラッ
プ（ー７８℃）に接続したドライアイスコンデンサーを
取り付けた１リッターのパイレックス３首フラスコでこ
の実験を行った。３００ｇのイソプロパノールを反応フ
ラスコに入れ実施例１でできた未精製の混合物１００ｇ
を精製せずにそこへ添加した。
４ｇの重量があり、面積百分率で1.４％のＣＦ2 −ＣＨ
2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ；35.5％のイソフルラン；56.0％の
ＣＦ 3 −ＣＣｌ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈ；及び6.4 ％のＣＦ3
−ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌを含んでいた。 実施例２．１、１−ジクロロ−２、２、２−トリフルオ
ロエチルジフルオロメチルエーテルの還元 マグネッチクスターラー、ガス導入チューブ及びトラッ
プ（ー７８℃）に接続したドライアイスコンデンサーを
取り付けた１リッターのパイレックス３首フラスコでこ
の実験を行った。３００ｇのイソプロパノールを反応フ
ラスコに入れ実施例１でできた未精製の混合物１００ｇ
を精製せずにそこへ添加した。
【００１６】４５０ワットの中圧水銀紫外線ランプを用
いて、１０ｃｍの距離から室温で１時間反応混合物を照
射した。照射中、窒素を反応容器に低速（１０ｍｌ／ｍ
ｉｎ）で流し続けた。１時間後、反応混合物中にＣＦ3
−ＣＣｌ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈは認められなかった。反応混
合物に総量３００ｍｌの水を加えて、それを水蒸気蒸留
した。有機相をディーンスターク（Dean-Stark）トラッ
プで回収し、微量のイソプロパノールを除去するために
氷冷水で洗浄した。
いて、１０ｃｍの距離から室温で１時間反応混合物を照
射した。照射中、窒素を反応容器に低速（１０ｍｌ／ｍ
ｉｎ）で流し続けた。１時間後、反応混合物中にＣＦ3
−ＣＣｌ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｈは認められなかった。反応混
合物に総量３００ｍｌの水を加えて、それを水蒸気蒸留
した。有機相をディーンスターク（Dean-Stark）トラッ
プで回収し、微量のイソプロパノールを除去するために
氷冷水で洗浄した。
【００１７】有機相（81.2ｇ）の分析は以下の通りであ
る； ＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ − 1.1 ％ イソフルラン − 86.5 ％ ＣＦ3 −ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ − 6.7 ％ アセトン − 4.9 ％ ＧＣ面積百分率分析に基づくイソフルランの収率は、８
５％であった。
る； ＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ − 1.1 ％ イソフルラン − 86.5 ％ ＣＦ3 −ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ − 6.7 ％ アセトン − 4.9 ％ ＧＣ面積百分率分析に基づくイソフルランの収率は、８
５％であった。
【００１８】等重量の反応混合物とイソプロパノールを
使って実験を繰り返した。上述のような照射に３．５時
間を要した。収率も８５％であった。 実施例３．イソプロパノールの再循環を用いた１、１−
ジクロロ−２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロ
メチルエーテルの還元 実施例１で述べたような塩素化したエーテルの未精製の
混合物（１００ｇ）及び３００ｇのイソプロパノールを
実施例２で述べたように１時間照射した。２ｍｍガラス
ビーズを充填した30.48 ｃｍ（１フィート）のカラムを
用いて反応混合物を蒸留した。４８℃と７６℃の間で沸
騰する画分を集めた。反応容器中の残留物はフラッシュ
蒸留して２４０ｇのイソプロパノールを得た。
使って実験を繰り返した。上述のような照射に３．５時
間を要した。収率も８５％であった。 実施例３．イソプロパノールの再循環を用いた１、１−
ジクロロ−２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロ
メチルエーテルの還元 実施例１で述べたような塩素化したエーテルの未精製の
混合物（１００ｇ）及び３００ｇのイソプロパノールを
実施例２で述べたように１時間照射した。２ｍｍガラス
ビーズを充填した30.48 ｃｍ（１フィート）のカラムを
用いて反応混合物を蒸留した。４８℃と７６℃の間で沸
騰する画分を集めた。反応容器中の残留物はフラッシュ
蒸留して２４０ｇのイソプロパノールを得た。
【００１９】別の１００ｇの塩素化したエーテル混合物
を上述で回収した２４０ｇのイソプロパノール及び６０
ｇの新しいイソプロパノールと共に反応容器に入れた。
照射を再開し３．５時間後に完了した。生産物を分離
し、未精製の残留物を前記のように処理した。２８０ｇ
のイソプロパノールが得られた。また別の１００ｇの未
精製の塩素化したエーテルを、上述で得た２８０ｇのイ
ソプロパノール及び２０ｇの新しいイソプロパノールと
共に反応容器に加えた。照射を再び続行し５時間後に完
了した。生産物を上述のように回収し、４８℃〜７６℃
で沸騰する３画分を合わせて実施例２のように処理し
た。
を上述で回収した２４０ｇのイソプロパノール及び６０
ｇの新しいイソプロパノールと共に反応容器に入れた。
照射を再開し３．５時間後に完了した。生産物を分離
し、未精製の残留物を前記のように処理した。２８０ｇ
のイソプロパノールが得られた。また別の１００ｇの未
精製の塩素化したエーテルを、上述で得た２８０ｇのイ
ソプロパノール及び２０ｇの新しいイソプロパノールと
共に反応容器に加えた。照射を再び続行し５時間後に完
了した。生産物を上述のように回収し、４８℃〜７６℃
で沸騰する３画分を合わせて実施例２のように処理し
た。
【００２０】処理後、合わされた混合物（233.1 ｇ）の
構成は、以下の通りである（面積百分率）： ＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ − 1.1 ％ イソフルラン − 86.4 ％ ＣＦ3 −ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ − 6.6 ％ アセトン − 5.1 ％ クロロエーテルの全使用量 − ３００ｇ イソプロパノールの全使用量 − ３８０ｇ イソフルランの全工程収率 − ８１％
構成は、以下の通りである（面積百分率）： ＣＦ3 −ＣＨ2 −Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ − 1.1 ％ イソフルラン − 86.4 ％ ＣＦ3 −ＣＨＣｌ−Ｏ−ＣＦ2 Ｃｌ − 6.6 ％ アセトン − 5.1 ％ クロロエーテルの全使用量 − ３００ｇ イソプロパノールの全使用量 − ３８０ｇ イソフルランの全工程収率 − ８１％
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 フェルナンド キロース アメリカ合衆国 ニュージャージー州 07202エリザベス ウェスト ジャージ ー ストリート 325 アパートメント シー１ (72)発明者 ジェラルド ジー ヴァーニス アメリカ合衆国 ニュージャージー州 07110ナトリー プリマス ロード 11 (56)参考文献 特公 昭48−3806（ＪＰ，Ｂ１) 米国特許3535388（ＵＳ，Ａ) 米国特許3535425（ＵＳ，Ａ) 英国特許出願公開2044263（ＧＢ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C07C 43/12 C07C 41/22 - 41/24 ＣＡＳＲＥＡＣＴ（ＳＴＮ)
Claims (3)
- 【請求項１】 以下の工程： （ａ）２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロメチ
ルエーテルを塩素ガスと反応させ、クロロフルオロエー
テルの混合物、主にイソフルラン及び１、１−ジクロロ
−２、２、２−トリフルオロエチルジフルオロメチルエ
ーテルを生成させ、該反応を出発物質が混合物からなく
なるまで行い； （ｂ）該混合物を精製せずにイソプロパノールの存在下
で紫外線により１、１−ジクロロ−２、２、２−トリフ
ルオロエチルジフルオロメチルエーテルをイソフルラン
に還元し； （ｃ）該混合物からイソフルランを回収する工程を含む
イソフルランの製造法。 - 【請求項２】 工程（ｂ）で生成される混合物を分別蒸
留することによってイソフルランが回収され、更に共沸
蒸留に続いて抽出蒸留を行うことによって該蒸留におい
て４８℃から７６℃で沸騰するフラクションを処理しイ
ソフルランを回収する工程を含む請求項１に記載の方
法。 - 【請求項３】 工程（ｂ）で生成される混合物を水で処
理し、それによって有機相と水相が生成され、該相を分
離し、続いて有機相の共沸蒸留及び抽出蒸留を行うこと
によってイソフルランが回収される請求項１に記載の方
法。
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|---|---|---|---|
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| EP93301610A EP0613876B1 (en) | 1991-09-30 | 1993-03-03 | Preparation of isoflurane |
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Patent Citations (3)
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