JP3293466B2 - 納入タイミング指示カードの管理装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生産工場において
所定数の部品を所定納入便によって納品させる納入タイ
ミング指示カードの管理装置、特に生産量の増減に伴い
部品の納入指示量の増減調整を行う時の納入タイミング
指示カードの管理に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、工場における製品生産管理の
効率化の重要な要素として、過不足のない部品調達の管
理がある。過不足のない効率的な部品調達方法の一つと
して、「かんばん」方式といわれる調達方法がある。こ
の方法では、消費した部品は再度消費されるという前提
の下に、予め、例えば、１か月単位の部品計画使用量に
基づいて生産工場（部品消費者）から各部品工場（部品
供給者）に発注された部品に対して、納入タイミング指
示カード（以下、かんばんという）によって納入指示が
行われる。このかんばんは、所定の部品を所定の期日に
所定の場所に納入するための情報を有し、部品と共に生
産工場に納入される。通常の場合、部品は箱詰めされて
おり、部品箱１つと１枚のかんばんが対応している。そ
して、部品が使用されることによって、納入に使われた
かんばんが部品箱から外される（外されたかんばんを以
下、外れかんばんという）。その後、この外れかんばん
を回収し、所定の頻度で納入指示便に乗せ、部品工場に
運ぶ。ここで、納入指示便は、通常納入便の帰り便が利
用される。そして、このかんばんにより納入指示された
部品が部品工場から生産工場に納入便で納入される。こ
れにより、かんばん１サイクルが構成されている。

【０００３】ここで、このかんばんサイクルは、「ａ日
間にｂ回の納入指示があり、納入指示から数えてｃ便後
の荷物で部品が納品される」というａ，ｂ，ｃの３つの
変数で決定されることになる。そして、このようなかん
ばんサイクルａ−ｂ−ｃで、１日当たりの部品消費個数
がｎ個であった場合のかんばん回転枚数（循環している
かんばんの総数）Ｎは、次のように表される。

【０００４】 Ｎ＝｛ｎ×（ａ／ｂ）／ｍ｝×（ｃ＋１＋ｋ） なお、ｍは収容数（１枚のかんばんに対応する部品箱に
収容されている部品数：個／枚）、ｋは安全係数であ
り、安全在庫や運搬時における交通上のトラブルやかん
ばん回収間隔などにより必要となるかんばん枚数を考慮
するためのものである。なお、以下の説明では理解を簡
単にするためｋ＝０とする。

【０００５】ここで、上式の右辺第１項は、１便当たり
の平均かんばん外れ枚数に当たる。また、納品はｃ便遅
れで行われるが、部品が納入場所に納入されてから実際
に使用されるライン側に持ち込まれるまでのリードタイ
ムを考慮して遅れ係数ｃに＋１したものである。

【０００６】このようにして、かんばん回転枚数Ｎを決
定し、納入指示・納入を繰り返すことによって、必要な
部品を自動的に欠品なしに調達することができる。

【０００７】ところが、部品調達の条件は、生産計画の
生産量の変動等により変更される場合がある。かんばん
枚数の増減を行う場合、納入指示と納品の時間的なずれ
があると共に、生産計画と実際の生産実績とにずれが生
じる場合があるため、変更時に何らかの調整が必要にな
る。例えば、本出願人が先に出願した特願平７−１８５
２４８号においては、生産工程における部品の消費状況
を反映し、過剰在庫・欠品を発生させないようにかんば
んの増減調整を行う管理装置を示している。この構成に
よれば、生産計画と生産実績とを考慮して増減を開始す
る調整指示便を決定して、かんばんの増減分を（ｃ＋
１）便の調整指示便に均等配分してかんばんの増減調整
を行っている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、部品を納入す
る納入便は１日に複数回（例えば、１日８便や１日４
便）運行されるものもあれば、１日１便の場合もある。
極端な場合、３日に１便の場合もある。生産実績が生産
計画に沿っている場合、図８に示すように、部品納入数
増調整の場合、増開始便ａ8 ，ａ4 ，ａ2 ，ａ1 （増産
に対応する部品量を確保できる納入便）は変動タイミン
グの直前から増分が納入できるように決定され、部品納
入数減調整の場合、減開始便ｂ8 ，ｂ4 ，ｂ2 ，ｂ1
（減産に対応した部品数を確保できる納入便）は変動タ
イミングの直後から減分が納入されるように決定されて
いる。

【０００９】前述したように納入便の便間隔は様々であ
り、便間隔の狭い納入便（例えば１日８便）は変動タイ
ミングの直前直後で増開始、減開始を行うことができ
る。すなわち生産の変動に迅速に対応することができる
が、便間隔の広い納入便（例えば、１日２便や１日１
便）は、増開始便ａ2 ，ａ1 のように増納入してから実
際に使用するまで時間が長く、使用が開始されるまで過
剰在庫として保持される。また、減開始便ｂ1 のように
減生産になってから実際に納入量を減らすまで時間が長
くなるので、この時に納入指示された部品が実際に使用
されるまで、余分な在庫として持たなければならない。
すなわち生産の変動に迅速に対応することができないと
いう問題がある。これは３日に１便等のように便間隔が
広がるほど顕著に現れる。

【００１０】本発明は、このような問題点を解決するこ
とを課題としてなされたものであり、納入タイミング指
示カード（かんばん）によって部品納入指示を行う時
に、生産変動に迅速に対応して適正な調整を行い余分な
在庫を減少させることのできる納入タイミング指示カー
ドの管理装置を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、第１の発明は、生産量の増減情報を含む生産
計画に基づいて所定数の部品を所定納入便によって納品
することを指示する納入タイミング指示カードの供給調
整を行う納入タイミング指示カードの管理装置であっ
て、生産計画の生産量の増減に基づいて部品納入間隔よ
り短い単位時間あたりの納入指示タイミングカードの増
減枚数を算出する増減算出手段と、生産変動タイミング
に基づいて前記納入タイミング指示カードの増減を行う
調整指示便を決定する指示便決定手段と、生産変動タイ
ミングと前記調整指示便による部品の納入タイミングと
に基づき、各調整指示便による部品納入後、次の納入ま
でに使用される部品の増減分を消費するのに要する時間
を算出し、その時間と単位時間あたりの納入指示タイミ
ングカードの増減枚数を乗算することにより、単位時間
を基準とした調整指示便毎の納入タイミング指示カード
の増減枚数を集約する集約手段と、前記集約結果に基づ
いて納入指示を行う納入指示手段と、を含むことを特徴
とする。

【００１２】この構成によれば、生産変動タイミングに
応じて、部品納入間隔よりも短い時間間隔で増減調整を
した後、それを調整指示便毎に集約（まとめて）から納
入指示を行うことにより、調整指示便毎に調整枚数を加
減できるようにして、より適正な調整を調整指示便毎に
行うので、生産変動に迅速に対応して余分な在庫を減少
させることができる。

【００１３】このような目的を達成するために、第２の
発明は、第１の発明の納入タイミング指示カードの管理
装置において、前記集約手段は、１便当たりの納入タイ
ミング指示カード枚数の増加上限値を設定する上限値設
定手段と、納入タイミング指示カードの増加枚数が前記
増加上限値を超える場合に超過枚数分を１便前にシフト
する超過分シフト手段と、を含むことを特徴とする。

【００１４】この構成によれば、１便当たりの納入タイ
ミング指示カード枚数の増加量が設定値を超えることは
なく、特定の１便に納入タイミング指示カードの増加調
整が集中することを防止することが可能になり、生産ラ
インにおける部品の欠品を確実に防止すると共に、部品
の納入指示や物流の負荷の偏りを解消し、効率的な物流
が可能な納入タイミング指示カードの管理を行うことが
できる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施形態を
図面に基づき説明する。なお、始めに任意の１品目（品
番）に着目した納入タイミング指示カードの増減調整に
ついて説明する。

【００１６】本実施形態で使用する納入タイミング指示
カード（以下、「かんばん」という）は納入指示先（部
品工場）、納入先（生産工場）、品名、品番、かんばん
サイクルや収容数等の部品調達に関する情報が全て記載
されたシート状のもので、部品工場と生産工場との間を
循環している。図１は、かんばん方式のシステム構成を
説明するブロック図であり、自動車の生産工場１００が
仕入先である部品工場２００に部品の納入指示を行い、
部品工場２００が納入指示された部品を生産工場１００
に納入する。

【００１７】生産工場１００は、調達処理装置１０を有
しており、この調達処理装置１０が、予め準備されたか
んばん１２を必要量振り出す。そして、このかんばん１
２は、何時、どの部品をいくつ納品するかという納入指
示情報として部品工場２００に送られる。かんばん１２
は部品を納入した納入便が部品工場２００に帰る時に持
って行かれる。そして、部品工場２００は、納入指示さ
れた部品を納品するが、この時かんばん１２も一緒に納
品する。納品された部品は自動車の製造ライン１４で消
費され、この消費によって、かんばん１２は部品を収容
していた部品箱１６から外され、この結果、外れかんば
んが発生する。そして、この外れかんばんが読み取ら
れ、納入指示情報として、調達処理装置１０に供給され
る。調達処理装置１０は外れかんばんに基づいて最適な
タイミングで納入指示を行うため、部品の消費に基づい
た部品の納入指示を行うことができる。

【００１８】外れかんばんに基づいて部品の納入指示を
行っている場合、すなわち、生産量が安定している時
は、消費された数量だけ補充されるので部品の過剰在庫
や欠品は発生しないが、生産計画に基づく生産量の増減
調整を行う場合、かんばんの振り出し枚数や振り出しタ
イミングを調整して、部品の過剰在庫や欠品が発生しな
いようにする必要がある。

【００１９】図２は、かんばんの増減調整を行う処理順
序とデータの流れを合わせて説明するシステムブロック
図である。

【００２０】生産計画に基づく期別（月次）の部品の使
用計画、例えば、生産の増減タイミングやかんばんの設
定枚数等のデータが納入指示管理者によるキー入力や他
の生産計画システムから使用計画入力処理部４０に登録
される。この時、使用計画入力処理部４０には納入指示
に関する各種データが各データベースから提供される。
例えば、かんばんマスタD/B （データベース）５０から
は、From-To 情報、すなわち、どの部品をどこの部品工
場からどこの生産工場に納入するか等を示すかんばんの
主要情報（キー情報）や１枚のかんばんで納入される部
品数を示す収容数や品名等のデータが提供される。ま
た、仕入先マスタD/B ５４からは、仕入先（部品工場）
に関するキー情報が提供される。この他、納入指示を行
う場合のタイミング計算に必要なカレンダー情報を提供
するカレンダーD/B ５６や部品の納入先や部品を使用す
るライン番号等の情報を提供する受入管理D/B ５８、特
定の日時の納入便がない旨のデータを提供する便カット
D/B ６０等が使用計画入力処理部４０に接続されてい
る。

【００２１】上述した各D/B からの情報や生産計画から
得られる情報に基づいて、使用計画入力処理部４０で
は、増減調整D/B ５２の計画入力レコード５２ａに対し
て生産計画ベースでの増減納入指示便（計画便）の情報
を登録する。

【００２２】一方、増減登録処理部４２には、前記計画
入力レコード５２ａからの情報が提供される。また、該
増減登録処理部４２には、ライン側から外れてきた外れ
かんばんに関する情報（消費された部品に関する情報）
を有する納入指示D/B ６２と、前述した各D/B 、すなわ
ち、かんばんマスタD/B ５０、仕入先マスタD/B ５４、
カレンダーD/B ５６、受入管理D/B ５８、便カットD/B
６０が接続されている。この他に、現在、循環している
かんばん枚数の情報を管理しているかんばん枚数管理D/
B ６４や後述する製造ライン毎の進捗状況に基づく増減
調整時間の情報を提供するライン管理D/B ６６が接続さ
れている。これらの情報に基づいて、増減登録処理部４
２では、ライン毎の生産の進捗状況や部品の消費状況を
加味した増減納入指示の計画の演算を行う。

【００２３】増減登録処理部４２における増減調整処理
の流れは、図３のフローチャートに示す順序で行われ
る。前記増減登録処理部４２は、部品納入間隔（納入便
間隔）より短い単位時間あたりのかんばんの増減枚数を
算出する増減量算出手段４２ａと、生産計画に基づく生
産変動タイミングに基づいて前記かんばんの増減を実施
する調整指示便を決定する指示便決定手段４２ｂと、前
記生産変動タイミングと前記調整指示便の運行タイミン
グに基づいてかんばんの増減分を時間単位で各調整指示
便毎に集約する（まとめる）集約手段４２ｃと、を含ん
でいる。

【００２４】まず、増減量算出手段４２ａは、増減計画
に基づくかんばん回転設定枚数から現在循環しているか
んばん枚数を減算してかんばんの増減枚数の算出を行う
（Ｓ１００）。このデータは増減調整D/B ５２に順次書
き加えられていく。続いて、増減量算出手段４２ａは、
納入指示量の過不足のないかんばんの増減調整を行うた
めの部品納入間隔より短い単位時間当たり（例えば、１
時間当たり）の増減調整枚数の算出を行う（Ｓ１０
１）。まず、かんばんの増減調整を行う調整時間（期
間）を算出する。本実施形態の場合、増減調整はかんば
んサイクルの遅れ便数（ｃ＋１）便分の稼働時間内に調
整を完了するようにする。ここで、調整時間をＨ、生産
ラインの日当たり稼働時間をＴ、納入便の日当たり便数
をＢ（かんばんサイクルａ−ｂ−ｃにおいて、Ｂ＝ｂ／
ａ）、かんばんサイクルａ−ｂ−ｃの遅れ係数をｃとし
た場合、調整時間Ｈ＝（ｃ＋１）・（Ｔ／ｂ）となる。
従って、増減調整枚数をＳとした場合、単位時間当たり
増減調整枚数Ｆ（以下、単位調整枚数Ｆという）は、Ｆ
＝Ｓ／Ｈで表される。

【００２５】次に、指示便決定手段４２ｂは増減を開始
する調整指示便の決定を行う（Ｓ１０２）。基本的に
は、指示便決定手段４２ｂに含まれるシフト修正手段に
よって行う。すなわち、増調整を行う場合、生産が増減
する生産変動タイミング直前の納入便から調整後の納入
が開始されるように調整指示便を決定し、減調整の場
合、生産変動タイミング直後の納入便から調整後の納入
が開始されるように調整指示便を決定すればよいが、よ
り効率的な納入指示を行うために、ライン管理D/B６６
や受入管理D/B ５８からのデータに基づいて、製造ライ
ンの進捗状況やライン内での部品の使用位置等を考慮し
て調整開始タイミングを算出し、部品の過不足が発生し
ない調整指示便の決定を行う。つまり、調整指示便を以
下に示す項目を考慮して決定する。

【００２６】（ａ）対象部品の工程深度 （ｂ）生産進捗状況 ここで、工程深度とは、対象となる部品がライン上のど
の位置で消費されているかを示すもので、例えば、ライ
ン先頭で使用される部品は、工程深度が浅い部品である
といい、ライン最後尾で使用される部品は、工程深度が
深い部品であるという。特に、ラインサイクルが数時間
かかる製造ラインでは、その部品が実際に消費される時
に部品が納入されることが最適な部品の納入タイミング
となる。従って、部品毎の工程深度のデータを前記かん
ばんマスタD/B ５０に登録しておき、増減を開始する調
整指示便を決定する時に生産計画ベースで決められた計
画便から工程深度に合わせて納入指示タイミングを前後
にシフトさせる。

【００２７】また、生産進捗状況とは、組立て作業の生
産計画に対する時間単位の前後のズレを示している。組
立て作業が計画に対して遅れている場合、生産計画に従
って納入される部品は過剰在庫扱いとなり、組立て作業
が計画に対して進んでいる場合、部品の欠品が発生す
る。従って、ライン毎の進捗状況を誤差時間として、受
入管理D/B ５８とライン管理D/B ６６に入力し、増減を
開始する調整指示便を決定する時に生産計画ベースで決
められた計画便から進捗状況に合わせて納入指示タイミ
ングを前後にシフトさせる。進捗状況に基づくシフト量
Ｎｂは、誤差時間をＧ、かんばんサイクルの日当たり便
数をＢ、ラインの稼働時間をＴとした場合、以下の式で
算出することができる。

【００２８】Ｎｂ＝Ｇ／（Ｔ／Ｂ） 前述したように、本実施形態の場合、遅れ便数（ｃ＋
１）便分の稼働時間内（調整時間Ｈ）にかんばんの増減
調整を完了するので、集約手段４２ｃは、生産変動タイ
ミングと増減を開始する調整指示便以降の便の運行タイ
ミングに基づいて、各調整指示便に対して何時間分のか
んばん枚数調整が必要かを前記単位調整枚数Ｆを用いて
算出し、各調整指示便に集約する。そして、前記集約結
果を増減調整内容として増減調整D/B ５２の登録完レコ
ード５２ｂに書き込み、搬送指示の処理を行う（Ｓ１０
３）。そして、納入指示増減調整をするタイミングにな
ったら増減調整開始処理部４４は登録完レコード５２ｂ
のデータに基づいて、調整処理を開始し、処理状況を順
次調整中レコード５２ｃに登録しつつ、調整処理に基づ
いてかんばん枚数管理D/B ６４を順次更新していく。

【００２９】そして、増減調整処理部４６に含まれる搬
送ポケット指示手段４６ａは、かんばんマスタ５０のデ
ータと調整中レコード５２ｃとに基づいて、納入指示D/
B ６２の情報を更新すると共に、かんばん１２を部品工
場毎に仕分けるためのポケットに対してかんばん１２を
順次搬送する。なお、かんばんの増加を行う場合には、
前記増減登録処理部４２は増指示リストの発行を行い、
かんばんを減少するときには、予め定められた減ポケッ
トに減少対象となるかんばんを搬送するように指示を出
す。

【００３０】以下、具体的な数値を用いて増減調整処理
を説明する。

【００３１】例えば、現在、かんばんサイクルａ−ｂ−
ｃ＝１−２−１でかんばんが生産工場と部品工場との間
を循環しているとする。１日１６時間稼働の場合、８時
間間隔で納入便があることになる。今、生産計画におい
て、ある製造ラインの生産が５／８の１２時より増産す
る計画があり、ある部品の使用個数が２００から２８０
に変わるとする。１枚のかんばんによる納入量が５個の
場合、増減量算出手段４２ａは図３のフローチャート
（Ｓ１００）で、かんばんの増加枚数（増減調整枚数
Ｓ）１６枚（２８０／５−２００／５＝１６）を算出す
る。また、かんばんの増減調整を行う調整時間は、かん
ばんサイクル１−２−１の遅れ係数より（ｃ＋１）便分
の稼働時間である。すなわち、２便分（１＋１＝２）の
時間、１６（２×１６／２）時間で調整を完了させるこ
とになる。従って、増減量算出手段４２ａは単位調整枚
数ＦとしてＦ＝１（Ｆ＝Ｓ／Ｈ＝１６／１６）を算出す
る（Ｓ１０１）。

【００３２】次に、指示便決定手段４２ｂが増減を開始
する調整指示便を決定するが、本実施形態の場合、説明
を簡略化するために対象部品の工程深度は深く、生産進
捗状況は計画通り行われ、工程深度、生産進捗状況に関
する便シフトはないものとする。図４（ａ）に示すよう
に、５／８の１２時から増生産開始（生産変動タイミン
グ）であるから初回の調整納入は５／８の第１便で行わ
れればよい。かんばんサイクル１−２−１であるから、
最初の調整指示便は５／７の第２便になる（Ｓ１０
２）。

【００３３】ここで、図４（ａ）に示すように、生産変
動タイミング後の部品使用量のうち５／８の第１便で納
入しなけらばならない増加量は、５／８の２便による部
品納入の４時間前に使用する増加分である。つまり、図
４（ｂ）に示すようにかんばんの調整期間１６時間のう
ちこの４時間で使用する増加量を５／８の第１便で納入
すればよい。従って、最初の納入指示では、４枚（１×
４）のかんばんを５／７の第１便で納入され使用された
部品によって発生した外れかんばんに、加算して振り出
せばよい。同様に、５／８の第２便で納入する増加分
（５／８の第１便で増加納入指示する量）は、次の納入
便が到着するまでの８時間分（かんばんの調整期間１６
時間のうち８時間分）である。つまり８枚（１×８）の
かんばんを５／７の第２便で納入され使用された部品に
よって発生した外れかんばんに加算して振り出せばよ
い。さらに、５／９の第１便で納入する増加分（５／８
の第２便で増加納入指示する量）は、かんばんの調整期
間１６時間のうち残りの４時間分であり、４枚（１×
４）のかんばんを５／８の第１便で納入され使用された
部品によって発生した外れかんばんに加算して振り出せ
ばよい。

【００３４】図４（ｃ）は上述したように、かんばんの
増加振り出しを行った結果、納入される納入量の変化量
を示す推移グラフに、図４（ａ）の部品使用量を示すグ
ラフを重ねたものであり、図４（ｄ）は在庫量の推移を
示すグラフである。上述したように、生産変動タイミン
グに応じて、部品納入間隔（納入便間隔）より短い時間
単位でかんばん枚数を集約し、増加量を決定し、部品の
納入指示を行っているので、次回の納入便が部品を納入
するまでに前回納入された部品を使いきることができる
ので、余剰在庫が発生しない。なお、図４（ｄ）は、外
的要因（交通渋滞や搬送遅れ等）により部品納入が遅れ
たときに欠品が生じないように、所定量の安全在庫が設
定されている。

【００３５】図４の例では、調整時間が１６時間で、増
加枚数が１６枚であったため、単位調整枚数Ｆ＝１（調
整枚数Ｓ／調整時間Ｈ＝整数）であったが、Ｆ≠整数の
場合、増減量算出手段４２ａは、目標追跡簡便法を用い
てかんばん振分けをさらに行い調整を行う。

【００３６】例えば、調整時間が１６時間で、増加枚数
が１４枚の場合、単位調整枚数Ｆ＝０．８７５となる。
この場合、図４（ａ）の生産変動タイミングで増産を行
った場合、図５に示すように、５／７第２便の調整指示
枚数は３．５枚（０．８７５×４）、５／８第１便の調
整指示枚数は７枚（０．８７５×８）、５／８第２便の
調整指示枚数は３．５枚（０．８７５×４）になる。こ
の時、実際に調整指示便に上乗せされる枚数は、目標追
跡簡便法に基づいて整数化する。つまり、５／７の第２
便に調整指示枚数３．５が上乗せされるが、目標追跡簡
便法に基づいて、０．５（４−３．５＝０．５）枚先出
して実際は４枚のかんばんを増加する。次に、５／８の
第１便では、同様に調整指示枚数７が上乗せされるが、
５／７の第２便でかんばんが０．５枚先出しされている
ので、今回振り出される枚数は６．５（７−０．５）枚
とになる。しかし、このときも０．５枚が先出され実際
は７枚のかんばんが増加される。同様に、５／８の第２
便では、０．５枚が先出されているので３（３．５−
０．５＝３）が振り出される。

【００３７】このように、端数の調整を行った場合で
も、生産変動タイミングに応じて、部品納入間隔より短
い時間単位でかんばん枚数の集約を行い増加量を決定
し、部品の納入指示を行っているので、余剰在庫を最小
限にすることができる。

【００３８】上述したように、生産変動タイミングが納
入便間に来る場合、すなわち生産変動タイミングと納入
便のタイミングが一致しないときは、生産変動タイミン
グの前後で分けて調整を行うため、（ｃ＋２）便で調整
を行うことになる。

【００３９】なお、本実施形態では生産が増加する場合
について説明したが、減少する場合も同様に、生産変動
タイミングを考慮し、部品納入間隔より短い時間単位で
かんばんの枚数を集約し減調整を行えば、迅速に納入量
を減らすことができるので、過剰在庫を排除することが
できる。

【００４０】なお、調整指示便の開始便から完了便まで
の間に納入便がカットされるカット便が便カットD/B ６
０に登録されている場合は、便カット便数分だけ開始便
を前にシフトするように指示便決定手段４２ｂがシフト
量を算出する。

【００４１】次に、同一の納入便によって納入可能な複
数の品目（例えば、品番Ａ〜品番Ｃ）に着目した納入タ
イミング指示カードの増減調整について説明する。ここ
で、品番Ａ〜品番Ｃは同一の納入便によって納入可能な
部品であるが１枚のかんばんによって納入される個数、
つまり収容数が異なるものとする。

【００４２】前述と同様に５／８の１２時より増産する
計画があり、増産に伴うかんばんの増加枚数は品番Ａが
１０枚、品番Ｂが１４枚、品番Ｃが１６枚であるとす
る。そして、前述したように、生産変動タイミングと単
位時間必要枚数等を考慮して調整指示便と便毎のかんば
ん増加枚数を算出した結果、図６（ａ）のようになった
とする。品番Ａ〜品番Ｃは同一の納入便によって納入可
能な部品であるため、図６（ａ）に示す増減枚数に基づ
いて納入タイミングの指示を行えば、過剰在庫のない最
適な部品の納入管理を行うことができる。

【００４３】ところで、この実施形態のように同一の納
入便によって納入可能な部品が複数ある場合、５／８第
１便にかんばん増加が集中する。その結果、納入便の荷
物の量に偏りが生じて、物流効率の低下を招く場合があ
る。そのため、物流効率を優先させる場合、かんばんの
増減タイミングのシフトを行うことが望ましい。

【００４４】この場合のかんばんの増減調整を行う基本
的な処理順序とデータの流れは、図２に示すものと同じ
であり、増減登録処理部４２における処理の流れも図３
に示す１品目に関するフローチャートに類似している。
増減登録処理部４２では、１品目に関する場合と同じ処
理を並行して複数品目に対して実行し図６（ａ）の結果
を得る。増減登録処理部４２は、前述したように５／８
第１便に増加かんばんが集中するため図７のフローチャ
ートに従った処理を行いかんばんのシフトを行い、かん
ばん振出処理を行う。

【００４５】以下、増減内容のシフトの手順を図６
（ａ）〜（ｃ）の具体例と図７のフローチャートを用い
て説明する。なお、増減内容のシフト修正は増減登録処
理部４２の集約手段４２ｃ等（図２参照）において実行
される。集約手段４２ｃは、１便当たりのかんばん枚数
の増加上限値Ｐを設定する上限値設定手段と、かんばん
の増加枚数が前記増加上限値Ｐを超える場合にその超過
枚数分を１便前にシフトする超過分シフト手段とを含ん
でいる。前記増加上限値Ｐは、１便当たり増加すること
のできるかんばん枚数（増減枚数の総数Ｍ）の上限を示
すもので、増産に伴うかんばんの平均増減枚数（ｎ＝Ｓ
／（ｃ＋１））と、納入指示管理者によって増減登録処
理部４２に入力される上限調整係数との積によって算出
される。従って、納入指示管理者が前記上限調整係数を
任意に選択することによって、かんばん増加の上限を決
めることが可能であり、発注タイミングや物流量等を選
択・管理することができる。本実施形態の場合、増加上
限値Ｐは１５枚／便とする。

【００４６】調整指示便の各増枚数が図６（ａ）のよう
に算出されると、集約手段４２ｃ（図２参照）は各便毎
のかんばんの増減枚数の総数Ｍを算出し（Ｓ２００）、
各便の増減枚数の総数Ｍと増加上限値Ｐとの比較を行う
（Ｓ２０１）。Ｐ＜Ｍの便がある場合、納入指示の新し
い順に増加上限値Ｐを超えたかんばんの超過枚数分を１
便前にシフトする（Ｓ２０２）。この場合、対象となる
５／８第１便のかんばんの中でどのかんばんをシフトす
るかが問題になるが、増産に伴うかんばんの増加枚数が
最も多い品番を選択する。これは、かんばんの増加枚数
が多い品目は１枚のかんばんによって影響を受ける部品
数が全増加量に対して比較的少なくて済むからである。

【００４７】本実施形態の場合、図６（ａ）に示すよう
に、シフト対象になる品番は増加枚数が最も多い品番Ｃ
のかんばんである。従って、品番Ｃの８枚のかんばんの
うち増加上限値Ｐを超えた５枚のかんばんが図６（ｂ）
に示すように、５／７の第２便の品番Ｃのかんばんにシ
フトされ、各便の増減枚数の総計Ｍは更新（修正）され
る（Ｓ２０３）。すなわち、５／８の第１便の増減枚数
の総計Ｍは減少して１５枚になり、５／７の第２便の増
減枚数の総計Ｍは増加して１６枚になる。増減枚数の総
計Ｍの更新後、Ｐ＜Ｍに該当する便がなくなるまで、
（Ｓ２０１）〜（Ｓ２０３）の処理が繰り返される。本
実施形態の場合、図６（ｂ）に示すように、５／７第２
便がＰ＜Ｍに該当するので、超過枚数分、すなわち１枚
のかんばんを１便前にシフトする。この時、１便前にシ
フトする品目は前述したように、増産に伴うかんばんの
増加枚数が最も多い品番を順に選択するので、品番Ｃが
選択され、図６（ｃ）に示すようになる。

【００４８】この時点で、Ｐ＜Ｍに該当する便がなくな
るので（Ｓ２０１）、図７のフローチャートの処理を終
了し、その結果を増減調整内容として増減調整D/B ５２
の登録完レコード５２ｂ（図２参照）に書き込む。そし
て、納入指示増減調整をするタイミングになったら増減
調整開始処理部４４は登録完レコード５２ｂのデータに
基づいて、調整処理を開始し、処理状況を順次調整中レ
コード５２ｃに登録しつつ、調整処理に基づいてかんば
ん枚数管理D/B を順次更新していく。

【００４９】また、増減調整処理部４６に含まれるカー
ド搬送ポケット指示手段４６ａは、かんばんマスタ５０
のデータと調整中レコード５２ｃとに基づいて、納入指
示D/B ６２の情報を更新すると共に、かんばん１２の搬
送指示処理を行う。

【００５０】このように、かんばんによって部品の納品
指示を行う時に、生産変動タイミングに応じて、部品納
入間隔より短い単位時間で納入タイミング指示カードの
増減調整を調整指示便毎に行うと共に、対象部品の工程
深度や生産の進捗状況に基づく調整を加えたり、各便毎
のかんばんの増加状態を考慮することによって、生産工
程における部品の消費状況を反映し過剰在庫を最小限に
すると共に、各便の荷物の量が安定し物流における平準
化を行うことが可能になり、効率のよい生産工場の稼働
を行うことができる。

【００５１】なお、上述した実施形態は、かんばんが実
際に生産工場と部品工場との間を循環し複数回使用され
るいわゆるリンクかんばんシステムの場合を説明した
が、生産工場と部品工場とが通信回線によって結ばれ、
納入指示が通信回線を通じて行われ、部品工場でプリン
トアウトされたかんばんが部品と共に納品され、その後
廃棄されるいわゆる電送かんばんシステムにも適用可能
であり同様の効果を得ることができる。

【００５２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
かんばんによって部品の納品指示を行う時に、生産変動
タイミングに応じて、部品納入間隔（納入便間隔）より
短い単位時間で納入タイミング指示カードを調整指示便
毎に集約し、前記納入タイミング指示カードの増減調整
を行うので、生産変動に迅速に対応して余分な在庫を減
少させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係る納入タイミング指示カードの管
理装置のシステムの全体構成を示すブロック図である。

【図２】 本発明に係る納入タイミング指示カードの管
理装置の処理順序とデータの流れを合わせて説明するシ
ステムブロック図である。

【図３】 本発明に係る納入タイミング指示カードの管
理装置の増減登録処理部における処理を示すフローチャ
ートである。

【図４】 本発明に係る納入タイミング指示カードの管
理装置の部品使用量、納入指示量、納入量、在庫量の推
移を説明する説明図である。

【図５】 本発明に係る納入タイミング指示カードの管
理装置のカード振り分けに目標追跡簡便法を用いた例を
示す説明図である。

【図６】 本発明に係る納入タイミング指示カードの管
理装置において、複数の品目に対するかんばん枚数の増
減結果を説明する説明図である。

【図７】 本発明に係る納入タイミング指示カードの管
理装置が複数の品目に対して処理を行う場合の増減登録
処理部における処理を示すフローチャートである。

【図８】 従来の生産変動タイミングと調整指示便との
関係を説明する説明図である。

【符号の説明】

１０ 調達処理装置、１２ かんばん（納入タイミング
指示カード）、１４製造ライン、１６ 部品箱、４０
使用計画入力処理部、４２ 増減登録処理部、４２ａ
増減量算出手段、４２ｂ 指示便決定手段、４２ｃ 集
約手段、４４増減調整開始処理部、４６ 増減調整処理
部、４６ａ カード発行手段、５０かんばんマスタD/B
、５２ 増減調整D/B 、５４ 仕入先マスタD/B 、５
８受入管理D/B 、６２ 納入指示D/B 、６４ かんばん
枚数管理D/B 、６６ ライン管理D/B 。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 笠原 仁志 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (56)参考文献 特開 平３−142667（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−194751（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−147386（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−292603（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G05B 19/418 G06F 17/60

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 生産量の増減情報を含む生産計画に基づ
   いて所定数の部品を所定納入便によって納品することを
   指示する納入タイミング指示カードの供給調整を行う納
   入タイミング指示カードの管理装置であって、 生産計画の生産量の増減に基づいて部品納入間隔より短
   い単位時間あたりの納入指示タイミングカードの増減枚
   数を算出する増減算出手段と、 生産変動タイミングに基づいて前記納入タイミング指示
   カードの増減を行う調整指示便を決定する指示便決定手
   段と、 生産変動タイミングと前記調整指示便による部品の納入
   タイミングとに基づき、各調整指示便による部品納入
   後、次の納入までに使用される部品の増減分を消費する
   のに要する時間を算出し、その時間と単位時間あたりの
   納入指示タイミングカードの増減枚数を乗算することに
   より、単位時間を基準とした調整指示便毎の納入タイミ
   ング指示カードの増減枚数を集約する集約手段と、 前記集約結果に基づいて納入指示を行う納入指示手段
   と、 を含むことを特徴とする納入タイミング指示カードの管
   理装置。
2. 【請求項２】 請求項１記載の納入タイミング指示カー
   ドの管理装置において、 前記集約手段は、 １便当たりの納入タイミング指示カード枚数の増加上限
   値を設定する上限値設定手段と、 納入タイミング指示カードの増加枚数が前記増加上限値
   を超える場合に超過枚数分を１便前にシフトする超過分
   シフト手段と、 を含むことを特徴とする納入タイミング指示カードの管
   理装置。