JP3282871B2 - 研削加工におけるワークの寸法制御方法 - Google Patents
研削加工におけるワークの寸法制御方法Info
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- JP3282871B2 JP3282871B2 JP03639993A JP3639993A JP3282871B2 JP 3282871 B2 JP3282871 B2 JP 3282871B2 JP 03639993 A JP03639993 A JP 03639993A JP 3639993 A JP3639993 A JP 3639993A JP 3282871 B2 JP3282871 B2 JP 3282871B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、研削加工におけるワー
クの寸法制御において、制御系の応答遅れ時間に起因し
た加工寸法のバラツキ等の弊害を防止するための手段に
関する。
クの寸法制御において、制御系の応答遅れ時間に起因し
た加工寸法のバラツキ等の弊害を防止するための手段に
関する。
【０００２】
【従来の技術】図３に示すように、研削加工は一般に粗
研削（ｒ）→仕上げ研削（ｆ）→スパークアウト（Ｓ
Ｏ）の工程順でなされ、各工程ごとに加工予定寸法（シ
ュミット設定値ＳＣＨr、ＳＣＨf、ＳＣＨso）が設定さ
れている。各工程ごとに加工予定寸法を設定するのは、
次工程での加工取り代を確保しておく必要があるためで
ある。例えば、仕上げ研削（ｆ）では、粗研削（ｒ）に
より生じたワーク表面の変質層を除去するために一定量
以上の仕上げ取り代を必要とするので、粗研削（ｒ）で
はこの仕上げ取り代分を見込んだ寸法をシュミット設定
値ＳＣＨrとしている。
研削（ｒ）→仕上げ研削（ｆ）→スパークアウト（Ｓ
Ｏ）の工程順でなされ、各工程ごとに加工予定寸法（シ
ュミット設定値ＳＣＨr、ＳＣＨf、ＳＣＨso）が設定さ
れている。各工程ごとに加工予定寸法を設定するのは、
次工程での加工取り代を確保しておく必要があるためで
ある。例えば、仕上げ研削（ｆ）では、粗研削（ｒ）に
より生じたワーク表面の変質層を除去するために一定量
以上の仕上げ取り代を必要とするので、粗研削（ｒ）で
はこの仕上げ取り代分を見込んだ寸法をシュミット設定
値ＳＣＨrとしている。
【０００３】ところで、自動定寸装置を装備した研削盤
では、加工中のワーク寸法をインプロセスゲージで連続
的に検出し、その検出値を研削盤の制御系にフィードバ
ックして、研削砥石の切込送りを自動的に制御するよう
にしている。その際、研削熱による影響分を考慮し、ワ
ークの熱膨張量を適宜の手段で検出・演算し、この演算
値に基づいてインプロセスゲージの設定値を補正すると
いった制御手段が従来より採用されてきた。すなわち、
インプロセスゲージによる検出値Ｇ（＝Ｇ１＋Ｇ２）か
らワークの熱膨張量Δｄｐをマイナスした値をワークの
実寸法ｄ＝Ｇ−Δｄｐとして管理し、この実寸法を基準
として砥石の切込送りを制御するのである。
では、加工中のワーク寸法をインプロセスゲージで連続
的に検出し、その検出値を研削盤の制御系にフィードバ
ックして、研削砥石の切込送りを自動的に制御するよう
にしている。その際、研削熱による影響分を考慮し、ワ
ークの熱膨張量を適宜の手段で検出・演算し、この演算
値に基づいてインプロセスゲージの設定値を補正すると
いった制御手段が従来より採用されてきた。すなわち、
インプロセスゲージによる検出値Ｇ（＝Ｇ１＋Ｇ２）か
らワークの熱膨張量Δｄｐをマイナスした値をワークの
実寸法ｄ＝Ｇ−Δｄｐとして管理し、この実寸法を基準
として砥石の切込送りを制御するのである。
【０００４】尚、熱膨張量Δｄｐの検出・演算手段とし
て、例えば、粗研削動力を一定レベルに制御し、粗研削
中の研削時間から粗研削動力の上記レベルに応じた研削
熱によるワークの熱膨張量を演算する手段（本出願人に
よる特公平４−４８５８４号公報参照）、研削中の研削
動力と熱流入定数および熱流出定数からワークの熱膨張
量を演算する手段（本出願人による特願平３−２１９７
２８号）等がある。
て、例えば、粗研削動力を一定レベルに制御し、粗研削
中の研削時間から粗研削動力の上記レベルに応じた研削
熱によるワークの熱膨張量を演算する手段（本出願人に
よる特公平４−４８５８４号公報参照）、研削中の研削
動力と熱流入定数および熱流出定数からワークの熱膨張
量を演算する手段（本出願人による特願平３−２１９７
２８号）等がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、制御系
にはその制御系に固有の応答遅れ時間（Δｔ）があり、
インプロセスゲージによるワークの寸法検出から、制御
装置による補正量演算等を経て、砥石の切込送りが実際
に切り換えられるまでの間にはタイムラグが不可避であ
る。そのため、例えば図３において、制御装置が粗研削
（ｒ）の終了時をｄ＝Ｇ−Δｄｐ＝ＳＣＨrとして判断
し、この判断に基づいて信号を出力し、砥石の切込送り
を実際に切換えた時点では、既に、応答遅れ時間Δｔr
（インプロセスゲージによる寸法検出時から起算）に対
応する寸法Δｄr＝Ｖ・Δｔr（Ｖ：ワーク寸法生成速
度）だけシュミット設定値ＳＣＨrよりも加工が進行し
てしまっている。これは、仕上げ研削（ｆ）での仕上げ
取り代がΔｄrだけ減少することを意味する。しかも、
ワーク寸法生成速度Ｖは砥石の切れ味等によって微妙に
変動し、そのために、加工進行寸法Δｄrにバラツキが
生じるので、一定量以上の仕上げ研削代を確保しようと
すると、寸法Δｄrのバラツキ分を見込んで、仕上げ研
削代をある程度大きく設定しておく必要が生じる。この
ことは、加工時間の増大、加工効率の低下につながる。
同様のことは、仕上げ研削（ｆ）からスパークアウト
（ＳＯ）への移行時、スパークアウト（ＳＯ）の終了時
にも生じ、加工精度にも影響を及ぼす。
にはその制御系に固有の応答遅れ時間（Δｔ）があり、
インプロセスゲージによるワークの寸法検出から、制御
装置による補正量演算等を経て、砥石の切込送りが実際
に切り換えられるまでの間にはタイムラグが不可避であ
る。そのため、例えば図３において、制御装置が粗研削
（ｒ）の終了時をｄ＝Ｇ−Δｄｐ＝ＳＣＨrとして判断
し、この判断に基づいて信号を出力し、砥石の切込送り
を実際に切換えた時点では、既に、応答遅れ時間Δｔr
（インプロセスゲージによる寸法検出時から起算）に対
応する寸法Δｄr＝Ｖ・Δｔr（Ｖ：ワーク寸法生成速
度）だけシュミット設定値ＳＣＨrよりも加工が進行し
てしまっている。これは、仕上げ研削（ｆ）での仕上げ
取り代がΔｄrだけ減少することを意味する。しかも、
ワーク寸法生成速度Ｖは砥石の切れ味等によって微妙に
変動し、そのために、加工進行寸法Δｄrにバラツキが
生じるので、一定量以上の仕上げ研削代を確保しようと
すると、寸法Δｄrのバラツキ分を見込んで、仕上げ研
削代をある程度大きく設定しておく必要が生じる。この
ことは、加工時間の増大、加工効率の低下につながる。
同様のことは、仕上げ研削（ｆ）からスパークアウト
（ＳＯ）への移行時、スパークアウト（ＳＯ）の終了時
にも生じ、加工精度にも影響を及ぼす。
【０００６】本発明の目的は、上述したような制御系の
応答遅れ時間に起因した弊害を解消することにある。
応答遅れ時間に起因した弊害を解消することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、加工中のワーク寸法をインプロセスゲー
ジで連続的に検出し、この検出値に基づいて砥石の切込
送りを制御しながら、ワークを各工程ごとに加工予定寸
法まで加工する研削加工におけるワークの寸法制御方法
において、インプロセスゲージによる寸法検出から砥石
の切込送りが切換えられる迄の間の制御系の応答遅れ時
間を予め求めておき、インプロセスゲージの検出値から
検出時点におけるワーク寸法生成速度を算出し、前記ワ
ーク寸法生成速度と前記応答遅れ時間とにより、前記応
答遅れ時間に対応する加工進行寸法を予測し、この予測
値を含めて、インプロセスゲージの設定値を補正し、該
補正値と加工予定寸法とを常時比較しながら、該補正値
が加工予定寸法に達した時点で各工程の終了を判断し
て、砥石の切込送りを切換える信号を出力する構成を提
供する。
め、本発明は、加工中のワーク寸法をインプロセスゲー
ジで連続的に検出し、この検出値に基づいて砥石の切込
送りを制御しながら、ワークを各工程ごとに加工予定寸
法まで加工する研削加工におけるワークの寸法制御方法
において、インプロセスゲージによる寸法検出から砥石
の切込送りが切換えられる迄の間の制御系の応答遅れ時
間を予め求めておき、インプロセスゲージの検出値から
検出時点におけるワーク寸法生成速度を算出し、前記ワ
ーク寸法生成速度と前記応答遅れ時間とにより、前記応
答遅れ時間に対応する加工進行寸法を予測し、この予測
値を含めて、インプロセスゲージの設定値を補正し、該
補正値と加工予定寸法とを常時比較しながら、該補正値
が加工予定寸法に達した時点で各工程の終了を判断し
て、砥石の切込送りを切換える信号を出力する構成を提
供する。
【０００８】
【作用】制御系の応答遅れ時間（Δｔ）は、その制御系
に固有のものであり、例えば、信号の入出力に要する時
間、演算処理に要する時間、機器類の応答遅れに伴う時
間等が含まれる。この応答遅れ時間（Δｔ）は、予め、
実験等により求めておく。
に固有のものであり、例えば、信号の入出力に要する時
間、演算処理に要する時間、機器類の応答遅れに伴う時
間等が含まれる。この応答遅れ時間（Δｔ）は、予め、
実験等により求めておく。
【０００９】ワーク寸法生成速度（Ｖ）は、インプロセ
スゲージによる検出値（Ｇ）からＶ＝ｄＧ／ｄｔとして
逐次算出する。このワーク寸法生成速度（Ｖ）は、イン
プロセスゲージによりワーク寸法を現に検出した時点の
値である。
スゲージによる検出値（Ｇ）からＶ＝ｄＧ／ｄｔとして
逐次算出する。このワーク寸法生成速度（Ｖ）は、イン
プロセスゲージによりワーク寸法を現に検出した時点の
値である。
【００１０】加工進行寸法（Δｄ）は、ワーク寸法生成
速度（Ｖ）と応答遅れ時間（Δｔ）とによりΔｄ＝Ｖ・
Δｔとして求める。
速度（Ｖ）と応答遅れ時間（Δｔ）とによりΔｄ＝Ｖ・
Δｔとして求める。
【００１１】そして、この加工進行寸法（Δｄ）を含め
てインプロセスゲージの設定値を補正する。
てインプロセスゲージの設定値を補正する。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。
【００１３】まず、本実施例に係わる制御方法を実施す
るための装置について、図１に示すブロック線図を参照
しながら説明する。砥石１は機械ベッド２上をスライド
可能な砥石台３に装着され、砥石軸駆動モータ４により
回転駆動される。そして、制御装置５からの送り駆動制
御信号Ａで制御される切込送り駆動部６によって切込送
り動作を与えられる。ワークＷの研削が開始されると、
研削動力信号Ｂが、砥石軸駆動モータ４から研削動力測
定部７を介して制御装置５の熱膨張量演算部５ａに入力
される。熱膨張量演算部５ａは、この研削動力信号Ｂに
基づいてワークＷの熱膨張量Δｄpを演算し、この演算
結果を制御装置５の補正量演算部５ｂへ送る。尚、本発
明は熱膨張量Δｄpの演算手段についてはその如何を問
わないが、例えば、前述した本出願人による特公平４−
４８５８４号公報記載の手段、あるいは、本出願人によ
る特願平３−２１９７２８号記載の手段等を採用すると
良い。
るための装置について、図１に示すブロック線図を参照
しながら説明する。砥石１は機械ベッド２上をスライド
可能な砥石台３に装着され、砥石軸駆動モータ４により
回転駆動される。そして、制御装置５からの送り駆動制
御信号Ａで制御される切込送り駆動部６によって切込送
り動作を与えられる。ワークＷの研削が開始されると、
研削動力信号Ｂが、砥石軸駆動モータ４から研削動力測
定部７を介して制御装置５の熱膨張量演算部５ａに入力
される。熱膨張量演算部５ａは、この研削動力信号Ｂに
基づいてワークＷの熱膨張量Δｄpを演算し、この演算
結果を制御装置５の補正量演算部５ｂへ送る。尚、本発
明は熱膨張量Δｄpの演算手段についてはその如何を問
わないが、例えば、前述した本出願人による特公平４−
４８５８４号公報記載の手段、あるいは、本出願人によ
る特願平３−２１９７２８号記載の手段等を採用すると
良い。
【００１４】一方、加工中のワークＷの寸法は、インプ
ロセスゲージ８によって連続的に検出され、寸法検出信
号Ｇ（＝Ｇ１＋Ｇ２）として補正量演算部５ｂに入力さ
れる。補正量演算部５ｂは、まず、微小時間ｄｔ内にお
けるインプロセスゲージ８の検出値変化量ｄＸ2から検
出時点におけるワーク寸法生成速度Ｖ（＝ｄＸ2／ｄ
ｔ）を算出し、この算出値と制御系の応答遅れ時間Δｔ
とにより、応答遅れ時間Δｔに対応する加工進行寸法Δ
ｄを、Δｄ＝Ｖ・Δｔとして予測する。ここで、「応答
遅れ時間Δｔ」とは、インプロセスゲージ８が現にワー
クＷの寸法を検出した時点から、信号の入出力、変換
（例えばＡ／Ｄ変換）、演算処理等を経て砥石１の切込
送りが実際に切り換わる時点までの遅れ時間をいい、制
御系に固有のものである。この応答遅れ時間Δｔは、例
えば、実験等により予め求めておく。このように、イン
プロセスゲージ８による検出値からワーク寸法生成速度
Ｖを算出することにより、砥石１の切れ味等の違いによ
るワーク寸法生成速度のバラツキ分を除去することがで
きる。つぎに、熱膨張量演算部５ａにて演算した熱膨張
量Δｄpと、上記加工進行寸法Δｄとを含めてインプロ
セスゲージ８の設定値をｄe＝Ｇ−Δｄp＋Δｄとして補
正する。ｄeはワークＷの補正寸法である。この演算結
果は、制御装置５の判断部５ｃに送られる。尚、Δｄ
は、外面研削の場合は負の値、内面研削の場合は正の値
となる。
ロセスゲージ８によって連続的に検出され、寸法検出信
号Ｇ（＝Ｇ１＋Ｇ２）として補正量演算部５ｂに入力さ
れる。補正量演算部５ｂは、まず、微小時間ｄｔ内にお
けるインプロセスゲージ８の検出値変化量ｄＸ2から検
出時点におけるワーク寸法生成速度Ｖ（＝ｄＸ2／ｄ
ｔ）を算出し、この算出値と制御系の応答遅れ時間Δｔ
とにより、応答遅れ時間Δｔに対応する加工進行寸法Δ
ｄを、Δｄ＝Ｖ・Δｔとして予測する。ここで、「応答
遅れ時間Δｔ」とは、インプロセスゲージ８が現にワー
クＷの寸法を検出した時点から、信号の入出力、変換
（例えばＡ／Ｄ変換）、演算処理等を経て砥石１の切込
送りが実際に切り換わる時点までの遅れ時間をいい、制
御系に固有のものである。この応答遅れ時間Δｔは、例
えば、実験等により予め求めておく。このように、イン
プロセスゲージ８による検出値からワーク寸法生成速度
Ｖを算出することにより、砥石１の切れ味等の違いによ
るワーク寸法生成速度のバラツキ分を除去することがで
きる。つぎに、熱膨張量演算部５ａにて演算した熱膨張
量Δｄpと、上記加工進行寸法Δｄとを含めてインプロ
セスゲージ８の設定値をｄe＝Ｇ−Δｄp＋Δｄとして補
正する。ｄeはワークＷの補正寸法である。この演算結
果は、制御装置５の判断部５ｃに送られる。尚、Δｄ
は、外面研削の場合は負の値、内面研削の場合は正の値
となる。
【００１５】判断部５ｃは、ワークＷの補正寸法ｄe
と、各工程ごとに設定された加工予定寸法（シュミット
設定値ＳＣＨr、ＳＣＨf、ＳＣＨso）とを常時にらみな
がら、ｄe＝ＳＣＨr、ｄe＝ＳＣＨf、ｄe＝ＳＣＨsoと
なった時点で各工程の終了を判断し、切込送り駆動部６
に送り駆動制御信号Ａを出力し、砥石１の切込送りを切
り換えさせる。また、補正寸法ｄeが未だシュミット設
定値に達していないと判断した場合は、その結果を熱膨
張量演算部５ａにフィードバックし、以上の過程を反復
させる。
と、各工程ごとに設定された加工予定寸法（シュミット
設定値ＳＣＨr、ＳＣＨf、ＳＣＨso）とを常時にらみな
がら、ｄe＝ＳＣＨr、ｄe＝ＳＣＨf、ｄe＝ＳＣＨsoと
なった時点で各工程の終了を判断し、切込送り駆動部６
に送り駆動制御信号Ａを出力し、砥石１の切込送りを切
り換えさせる。また、補正寸法ｄeが未だシュミット設
定値に達していないと判断した場合は、その結果を熱膨
張量演算部５ａにフィードバックし、以上の過程を反復
させる。
【００１６】図２は、本実施例に係わる制御方法を、ワ
ークＷの実寸法線図ｄ、砥石１の切込スライド位置線図
Ｘ1をもって示したものである。研削加工は、粗研削
（ｒ）、仕上げ研削（ｆ）、スパークアウト（ＳＯ）の
工程順でなされ、各工程ごとにシュミット設定値ＳＣＨ
r、ＳＣＨf、ＳＣＨsoが設定されている。そして、各工
程ごとに応答遅れ時間Δｔ（それぞれΔｔr、Δｔf、Δ
ｔsoとする）を予め実験により求め、これらを図１に示
す制御装置５の補正量演算部５ｂに登録してある。尚、
応答遅れ時間Δｔは必ずしも各工程ごとに実験して求め
る必要はなく、例えば、粗研削（ｒ）において求めたΔ
ｔrの値を、そのままΔｔf、Δｔsoの値として用いても
良い。
ークＷの実寸法線図ｄ、砥石１の切込スライド位置線図
Ｘ1をもって示したものである。研削加工は、粗研削
（ｒ）、仕上げ研削（ｆ）、スパークアウト（ＳＯ）の
工程順でなされ、各工程ごとにシュミット設定値ＳＣＨ
r、ＳＣＨf、ＳＣＨsoが設定されている。そして、各工
程ごとに応答遅れ時間Δｔ（それぞれΔｔr、Δｔf、Δ
ｔsoとする）を予め実験により求め、これらを図１に示
す制御装置５の補正量演算部５ｂに登録してある。尚、
応答遅れ時間Δｔは必ずしも各工程ごとに実験して求め
る必要はなく、例えば、粗研削（ｒ）において求めたΔ
ｔrの値を、そのままΔｔf、Δｔsoの値として用いても
良い。
【００１７】粗研削（ｒ）から仕上げ研削（ｆ）への移
行時を例にとって説明すると、制御装置５の判断部５ｃ
は補正量演算部５ｂにより逐次演算処理された補正寸法
ｄe＝（Ｇ−Δｄp）＋Δｄとシュミット設定値ＳＣＨr
とを常時にらみながら、ｄe＝ＳＣＨrとなった時点で粗
研削（ｒ）の終了を判断し、切込送り駆動部６に送り駆
動制御信号Ａを出力する。この出力信号Ａに対応するワ
ークＷの実寸法ｄ（＝Ｇ−Δｄp）をｄrとすると、実寸
法ｄrはシュミット設定値ＳＣＨrよりも、応答遅れ時間
Δｔrに対応する加工進行寸法（Δｄrとする）だけ小さ
い。つまり、判断部５ｃは、シュミット設定値ＳＣＨr
に対して加工進行寸法Δｄrだけ小さな寸法を基準にし
て送り駆動制御信号Ａを出力することになる。したがっ
て、判断部５ｃが送り駆動制御信号Ａを出力し、切込送
り駆動部６により砥石１の切込送りが実際に切り換わる
時点はシュミット設定値ＳＣＨrとほぼ一致することに
なる。判断部５ｃは、仕上げ研削（ｆ）の終了時点をｄ
e＝ＳＣＨfとして（実寸法ｄf）、スパークアウト（Ｓ
Ｏ）の終了時点をｄe＝ＳＣＨso（実寸法ｄso＝最終仕
上げ寸法）として判断し、同様の制御を行なわせる。
行時を例にとって説明すると、制御装置５の判断部５ｃ
は補正量演算部５ｂにより逐次演算処理された補正寸法
ｄe＝（Ｇ−Δｄp）＋Δｄとシュミット設定値ＳＣＨr
とを常時にらみながら、ｄe＝ＳＣＨrとなった時点で粗
研削（ｒ）の終了を判断し、切込送り駆動部６に送り駆
動制御信号Ａを出力する。この出力信号Ａに対応するワ
ークＷの実寸法ｄ（＝Ｇ−Δｄp）をｄrとすると、実寸
法ｄrはシュミット設定値ＳＣＨrよりも、応答遅れ時間
Δｔrに対応する加工進行寸法（Δｄrとする）だけ小さ
い。つまり、判断部５ｃは、シュミット設定値ＳＣＨr
に対して加工進行寸法Δｄrだけ小さな寸法を基準にし
て送り駆動制御信号Ａを出力することになる。したがっ
て、判断部５ｃが送り駆動制御信号Ａを出力し、切込送
り駆動部６により砥石１の切込送りが実際に切り換わる
時点はシュミット設定値ＳＣＨrとほぼ一致することに
なる。判断部５ｃは、仕上げ研削（ｆ）の終了時点をｄ
e＝ＳＣＨfとして（実寸法ｄf）、スパークアウト（Ｓ
Ｏ）の終了時点をｄe＝ＳＣＨso（実寸法ｄso＝最終仕
上げ寸法）として判断し、同様の制御を行なわせる。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
インプロセスゲージの検出値より算出したその時点にお
けるワーク寸法生成速度と制御系の応答遅れ時間とによ
り、この応答遅れ時間に対応する加工進行寸法を予測
し、この予測値を含めて、インプロセスゲージの設定値
を補正するようにしたので、ワークが各工程の加工予定
寸法に達する時点と砥石の切込送りが実際に切り換わる
時点とをほぼ一致させることが可能となり、従来に比
べ、加工時間の短縮化、加工精度の向上を図ることがで
きる。
インプロセスゲージの検出値より算出したその時点にお
けるワーク寸法生成速度と制御系の応答遅れ時間とによ
り、この応答遅れ時間に対応する加工進行寸法を予測
し、この予測値を含めて、インプロセスゲージの設定値
を補正するようにしたので、ワークが各工程の加工予定
寸法に達する時点と砥石の切込送りが実際に切り換わる
時点とをほぼ一致させることが可能となり、従来に比
べ、加工時間の短縮化、加工精度の向上を図ることがで
きる。
【図１】実施例に係わる制御方法を実施するための装置
を示すブロック線図である。
を示すブロック線図である。
【図２】実施例に係わる制御方法を示すワークの実寸法
線図および砥石の切込スライド位置線図である。
線図および砥石の切込スライド位置線図である。
【図３】従来の制御方法を示すワークの実寸法線図およ
び砥石の切込スライド位置線図である。
び砥石の切込スライド位置線図である。
１ 砥石 ８ インプロセスゲージ Ｗ ワーク ｄ ワークの実寸法線図 Ｘ1 砥石の切込スライド位置線図 ｒ 粗研削工程 ｆ 仕上げ研削工程 ＳＯ スパークアウト Δｔr 応答遅れ時間 Δｔf 応答遅れ時間 Δｔso 応答遅れ時間 Δｄr 加工進行寸法 Δｄf 加工進行寸法 Δｄso 加工進行寸法
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−66643（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−310368（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−337822（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−34746（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−139174（ＪＰ，Ａ) 実開 昭52−21083（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23Q 15/00 - 15/28 B24B 41/00 - 51/00
Claims (1)
- 【請求項１】 加工中のワーク寸法をインプロセスゲー
ジで連続的に検出し、この検出値に基づいて砥石の切込
送りを制御しながら、ワークを各工程ごとに加工予定寸
法まで加工する研削加工におけるワークの寸法制御方法
において、 インプロセスゲージによる寸法検出から砥石の切込送り
が切換えられる迄の間の制御系の応答遅れ時間を予め求
めておき、インプロセスゲージの検出値から検出時点に
おけるワーク寸法生成速度を算出し、前記ワーク寸法生
成速度と前記応答遅れ時間とにより、前記応答遅れ時間
に対応する加工進行寸法を予測し、この予測値を含め
て、インプロセスゲージの設定値を補正し、該補正値と
加工予定寸法とを常時比較しながら、該補正値が加工予
定寸法に達した時点で各工程の終了を判断して、砥石の
切込送りを切換える信号を出力することを特徴とする研
削加工におけるワークの寸法制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03639993A JP3282871B2 (ja) | 1993-02-25 | 1993-02-25 | 研削加工におけるワークの寸法制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03639993A JP3282871B2 (ja) | 1993-02-25 | 1993-02-25 | 研削加工におけるワークの寸法制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06246588A JPH06246588A (ja) | 1994-09-06 |
| JP3282871B2 true JP3282871B2 (ja) | 2002-05-20 |
Family
ID=12468779
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03639993A Expired - Lifetime JP3282871B2 (ja) | 1993-02-25 | 1993-02-25 | 研削加工におけるワークの寸法制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3282871B2 (ja) |
-
1993
- 1993-02-25 JP JP03639993A patent/JP3282871B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
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| JPH06246588A (ja) | 1994-09-06 |
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