JP3274071B2 - 独立気泡スポンジゴムの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は独立気泡スポンジゴ
ムの製造方法に関し、特に自動車のパッキング，ゴムロ
ーラ，ウエットスーツ等に適した独立気泡スポンジゴム
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知の如く、スポンジゴムはそのクッシ
ョン性から自動車のパッキング，ゴムローラ，ウエット
スーツ等に幅広く使われている。スポンジゴムを製造す
る手段としては、従来より主として下記の４つの方法が
実用化されている。

【０００３】1)ゴム中に有機又は無機の発泡剤を混入
し、加熱により化学反応を起こし分解してガスを発生
し、そのガスの圧力により発泡させて多孔性物質を作る
方法。2)可溶性物質例えば塩化ナトリウムを混入し、架
橋後、温水等により塩化ナトリウムを溶出し、気孔を形
成する方法。

【０００４】3)架橋剤等を配合したラテックスに界面活
性剤を加え撹拌又は空気吹き込みによって気泡を生成さ
せ、凝固剤を加えて凝固，架橋させる方法。 4)内部にイソブタンなどを内包した塩化ビニリデンとア
クリルニトリルの共重合体からなるマイクロバルーンを
ゴム中に混入し、加熱してイソブタンを膨脹させると共
に加硫する方法。

【０００５】しかしながら、発泡剤を混入し、加熱して
ガスを発生するいわゆる発泡剤法は最も一般的ではある
が、ガスの分解による発泡化と架橋が同時に起こるた
め、気孔（セルの大きさ）の制御が極めて難しい。例え
ば、Ｂ．Ｃ．Ｂａｓｃｏｍ（日本ゴム協会誌，1960，第
33巻，44頁）は、発泡剤によるスポンジ製造法の難しさ
を次のように述べている。

【０００６】即ち、ゴム混和物を金型に入れて加熱する
と、最初混和物の温度上昇によってゴム粘度は低下する
が、ある温度に達すると初期加硫が開始するので、ゴム
粘度は最低点を越えた後に漸次上昇し始める。ゴム混和
物の固体粘度曲線の谷の付近で発泡剤を分解せしめる
と、気泡壁のゴム強度が弱いので分解ガスの膨脹圧力に
耐えられず、部分的に破れて貫通した連続気泡構造のス
ポンジが得られる。又、この谷を越えてやや加硫度が進
み、ゴム粘度がかなり高くなった領域付近で発泡剤が分
解するように調節すると、気泡壁のゴム強度が半加硫に
よって増大して分解ガス圧に耐え、独立気泡構造のスポ
ンジを形成する。

【０００７】従来、マイクロバルーンを用いてスポンジ
ゴムの様な多孔体を製造する先行技術としては、以下に
述べるものが知られている。 1)先行技術１：熱硬化性ミラブル型シリコーン組成物
に、８０〜２００℃の温度で膨脹する熱膨張性マイクロ
バルーン０．１〜２０重量部を配合し、２００℃で１０
分間放置してスポンジゴムを得る方法（特開平８−１２
８８８）。

【０００８】2)先行技術２：熱硬化性液状シリコーンゴ
ム組成物１００重量部に、熱により膨脹するプラスチッ
ク微小中空球０．１〜３０重量部からなる発泡性シリコ
ーン組成物（特開平５−２０９０８０）。この組成物
は、例えば１４０℃のオーブン内で硬化させることによ
り、初め粒度が５〜３０μｍであったマイクロバルーン
は、発泡体中に直径１０〜１００μｍの範囲内のセルに
変わる。

【０００９】3)先行技術３：ゴムコンパウンドと熱膨脹
性フィラと溶剤とからなる液状ゴム素材を基体上に塗布
し、得られた塗膜を加熱して加硫し発泡させることを特
徴とするスポンジゴムシートの製造方法（特開平８−９
０６９６）。ここで、約１５０℃の温度に加熱すること
により、粒径約１５μｍのマイクロカプセルは平均粒径
約５０μｍの球状に膨脹する。

【００１０】4)先行技術４：フッ素ゴムに熱膨脹性のマ
イクロカプセルのみ，あるいは該マイクロカプセルと分
解形発泡剤とを併用した発泡剤を混練し、かつ発泡剤の
分解熱を極力小さい温度に設定できて分解熱でフッ素ゴ
ムの加硫を促進させないようにしながら、フッ素ゴムを
例えば１５０〜１６０℃で加圧加熱して発泡させる発泡
体の製造方法（特開平７−２７８３３５）。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】ところで、先行技術１
〜４は未膨脹のマイクロバルーンをゴム中に混合し、加
熱し、マイクロバルーンの膨脹とゴムの加硫を同時に行
うものである。この場合次のような問題点が発生する。
つまり、ゴムの加硫がマイクロバルーンの膨脹よりも早
く起これば、ゴムの加硫が先に進んでゴムの粘度が高く
なってしまうため、マイクロバルーンの膨脹が少なく、
セルは成長しない。逆に、ゴムの加硫がマイクロバルー
ンの膨脹よりも遅ければ、ゴムの粘度が低くなるため、
マイクロバルーンの膨脹を抑制する力が少なくなるた
め、膨脹にバラツキが生じ、セルの直径の制御は困難と
なる。従って、例えば先行技術２のように、セルの直径
は１０〜１００μｍと大きくバラつくことになる。

【００１２】また、例えば先行技術１では、２００℃で
１０分間放置するとあるが、外殻が塩化ビニリデン・ア
クリロニトリルの共重合体の場合、この重合体はこの温
度では溶融してしまい、イソブタンが揮散し、実際には
スポンジとはならない。

【００１３】本発明は上記事情を考慮してなされたもの
で、液状ゴムに予め定められた直径に膨脹させたマイク
ロバルーンを混入させた後、マイクロバルーンの材料で
ある樹脂の溶融温度未満の温度でゴムを架橋させること
により、セルの直径の制御を容易になしえるスポンジゴ
ムの製造方法を提供することを目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は、組成物が液状
であるゴムコンパウンドに、予め定められた直径に熱膨
張させた樹脂製のマイクロバルーンを混合して未架橋ゴ
ム成形物を得た後、前記マイクロバルーンの材料である
樹脂の溶融温度未満の温度で前記未架橋ゴム成形物を架
橋させることを特徴とする独立気泡スポンジゴムの製造
方法である。

【００１５】具体的には、本発明は、例えば液状である
ゴムコンパウンドに加硫剤，加硫促進剤，補強剤，軟化
剤，その他の配合薬品を撹拌機で充分に混合してゴム糊
を作成しておき、このゴム糊に予め定められた直径に熱
膨脹させた、イソブタンなどを内包した熱可塑性樹脂の
外殻を持ったマイクロバルーン（微小中空球）を混合
し、マイクロバルーンの材料である樹脂の溶融温度未満
の温度でゴムを加硫させることによって、加硫後も直径
を一定に保ち、安定性の高いマイクロスポンジゴムを得
るものである。

【００１６】本発明において、前記ゴムコンパウンドと
しては、例えばソリッドゴムコンパウンドを溶剤に溶解
したゴム糊，液状ゴムを主体とする液状ゴムコンパウン
ド，ゴムの水性分散体であるラテックスゴムコンパウン
ドが挙げられる。

【００１７】本発明において、前記ゴムコンパウンドを
溶液状ゴムとするのは重要な意味を持ち、その理由は次
の通りである。即ち、固形ゴムのムーニー粘度（ムーニ
ー粘度計によって測定された未加硫ゴムの粘度）が高
い。そのために、ミキシングロールでマイクロバルーン
を練り込む時にマイクロバルーンがせん断力によって破
泡してしまい、セルが形成されないからである。

【００１８】また、本発明において、次に重要なこと
は、樹脂製マイクロバルーンを予め定められた直径に膨
脹させた後、こうしたマイクロバルーンを混入したゴム
糊を、例えばシート，ローラー等の形に成形しておき、
例えば常圧でマイクロバルーンの材料である樹脂の溶融
温度未満の温度でゴムを加硫させることである。このこ
とは下記表１からも明らかである。

【００１９】

【表１】

【００２０】表１は、マイクロバルーンの外殻の成分の
異なる３種類のものを、９０℃，１００℃，１１０℃，
１２０℃，１３０℃，１４０℃，１５０℃の温度に調節
したオーブンに放置し、膨脹させたマイクロバルーンを
顕微鏡で観察して異常の有無を調べたものである。

【００２１】表１より、材質（イ），（ロ）の場合は１
００℃以下で安定、材質（ハ）は１４０℃以下で安定で
あることを示している。このことは、材質（イ），
（ロ）の混合されたゴム糊を１１０℃以上で加硫すると
満足なセルが形成されず、材質（ハ）の混合されたゴム
糊を１５０℃以上で加硫すると満足なセルが形成されな
いことを意味している。

【００２２】マイクロバルーンの外殻は、例えば塩化ビ
ニリデン・アクリロニトリル共重合体の場合、１００℃
で１時間オーブン内に放電しても溶融破泡しないが、１
１０℃では一部に溶融破泡がみられるため、１００℃以
下の温度で加硫すれば安定的にセルが形成される。ま
た、マイクロバルーンの外殻がメタアクリロニトリルと
アクリロニトリル共重合体の場合は、１５０℃，１時間
で一部に溶融破泡が起こるため、１４０℃以下で加硫す
れば安定的にセルが形成される。マイクロバルーンの溶
融温度以上に加硫すると、もし加硫がすすんでいない場
合には外殻が溶融破泡し、内包されているイソブタンが
揮散し、セルは形成されない。

【００２３】未発泡のマイクロバルーンをゴム中に混合
し、加熱し、加硫と発泡（膨脹）を同時に進行させる
と、出来上がったセルのばらつく原因となる。例えば、
ケマ・ノーベル社製のマイクロバルーンであるエクスパ
ンセル５５１は未発泡状態での粒径は１０〜１６μｍで
あるが、１００℃で膨脹させると４０〜６０μｍの球径
となる。このものをゴム糊に混合し、マイクロバルーン
の溶融しない１００℃以下で加硫するとほぼ４０〜６０
μｍのセルが得られる。エクセルパンセル０９１ＤＥの
未発泡の球径は１０〜１６μｍであり、１４０℃で膨脹
させると平均球径が３０〜５０μｍとなる。このもの
を、ゴム糊に混合し１４０℃以下で加硫すると、略３０
〜５０μｍのセルが得られる。

【００２４】本発明のもう一つの特徴（利点）は一定の
温度で膨脹させてから混合し、マイクロバルーンを膨脹
させた温度より低い温度で加硫するため、例えば４０〜
６０μｍのマイクロバルーンは直径の変化を伴わないこ
とである。即ち、直径の変化を伴わない為、製品の寸法
変化が極めて少なく精度良くかつ再現性良く製品が作れ
る為、自動車パッキンなどには極めて望ましい。

【００２５】以上、いくつかのマイクロバルーンを挙げ
て説明したが、これに限定されるものではなく、それぞ
れのマイクロバルーンの外殻の溶融する温度で加硫すれ
ば、いかなる化学構造を持つ外殻のマイクロバルーンに
も適用される。また、希望する密度，硬さ，圧縮性，ポ
ロシティー等によって添加するマイクロバルーンの量及
びベースとなるゴムの配合に変更が加えられることはい
うまでもないことである。

【００２６】本発明において、前記ソリッドゴムとして
は、例えば天然ゴム，スチレン・ブタジエンゴム，ブタ
ジエンゴム，イソプレンゴム，ニトリルゴム，水素添加
ニトリルゴム，ブチルゴム，エピクロルヒドリンゴム，
クロロスルフォン化ポリエチレン，フッ素ゴム，エチレ
ンプロピレンゴム，アクリルゴム，シリコーンゴム，ウ
レタンゴム，クロロプレンゴム，熱可塑性エラストマー
が挙げられる。

【００２７】本発明において、前記溶剤はソリッドゴム
の種類に応じて任意に選択すれば良い。例えば、ソリッ
ドゴムが天然ゴムの場合は、溶剤として例えばトルエ
ン，ガソリンが挙げられる。また、ソリッドゴムがフッ
素ゴムの場合は、溶剤として例えばメチルエチルケトン
が挙げられる。

【００２８】本発明において、液状ゴムとしては、例え
ば一液型及び二液型のシリコーンゴム，多硫化ゴム，ウ
レタンゴム，クロロプレンゴム，アクリロニトリルゴ
ム，ポリブタジエンゴム等が挙げられる。ここで、液状
ゴムとは、分子量が３０００〜６０００の液状のゴムで
あり、通常の固形ゴム（ソリッドゴム）の数平均分子量
が約１０万ないし３０万程度の高分子物質と区別してい
る（「ゴム技術の基礎」，日本ゴム協会，第15頁）。

【００２９】本発明において、ゴムの水分散体であるラ
テックスとしては、天然ゴムラテックス，スチレン・ブ
タジエンゴムラテックス，クロロプレンゴムラテックス
等の合成ゴムラテックスが挙げられる。

【００３０】本発明において、ソリッドゴムコンパウン
ドは、常法に従って調整される。ここでは、クロロプレ
ンゴムを例にとる。まず、ネオプレンＷＲＴ（クロロプ
レンの商品名，昭和電工・デュポン社製）１００重量部
に、亜鉛華，酸化マグネシウム，ステアリン酸，加硫促
進剤，老化防止剤，充填剤，カーボンブラック，軟化剤
を、目的とする硬さ，伸び，強度に応じてそれぞれの配
合量を決め、練りロールで混合練りをする。次に、混合
練りの済んだゴムコンパウンドをトルエンに溶かし、１
０００〜３０００ポイズとなる様にする。粘度が１００
０ポイズ未満では溶剤を揮散させる効率が悪く、３００
０ポイズを越えるとマイクロバルーンを混入する作業が
困難となる。

【００３１】次に、マイクロバルーンを膨脹させる。こ
こで、マイクロバルーンとしては、外殻として熱可塑性
の塩化ビニリデンとアクリロニトリルの共重合体，メチ
ルメタルメタクリレートとアクリロニトリルの共重合
体，メタアクリロニトリルとアクリロニトリルの共重合
体などが挙げられるが、これらに限定されるものではな
い。

【００３２】塩化ビニリデンとアクリロニトリルの共重
合体の外殻を有し内部にイソブタンを内包したものとし
ては、例えばケマ・ノーベル社のエクスパンセル４６１
がある。このものの外殻の軟化温度は１００℃前後であ
る。未膨脹での直径は１０〜１６μｍである。１００℃
に温調したオーブンに１０分間放置し、マイクロバルー
ンを膨脹させると平均粒径が４０〜６０μｍのマイクロ
バルーンが得られる。

【００３３】次に、この膨脹させた粒径が４０〜６０μ
ｍのマイクロバルーン１０重量部を予め準備したゴム糊
に混ぜ、密閉型の２枚の羽根を有する混合機で３０分間
混合すると、ゴム糊中にマイクロバルーンが均一に分散
した状態となる。また、ローラーの芯金に接着剤を塗布
し、この芯金の回りに片肉７ｍｍの空隙を有する紙管を
はめ込み底ぶたを施す。そして、ゴム糊を上方から注ぎ
込み、そのまま一昼夜放置する。

【００３４】この後、１００℃に温調したオーブンに常
圧で５時間加熱すると、加硫が完了する。更に、表面層
を研磨し、片肉５ｍｍの厚さの極めて微細なスポンジロ
ーラが得られる。マイクロバルーンの膨脹温度と加硫温
度が１００℃と同じで常圧で加硫したため、セルの平均
粒径は４０〜６０μｍと非常に安定性が高い。

【００３５】このように本発明は発泡されたマイクロバ
ルーンの粒径がスポンジ化された後でも変化が起こら
ず、極めて安定性の高いスポンジロールの製造方法を提
供できる。

【００３６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例について説
明する。 （実施例１）まず、下記表２に示すクロロプレンゴム配
合を練りロールによって充分に混合練りを行なった。次
に、混合練りしたゴムコンパウンド１９３．５ｇを２０
０ｇのトルエンに溶解し、ゴム糊とした。このゴム糊の
粘度は１５００ポイズであった。

【００３７】

【表２】

【００３８】また、上記ゴムとは別にマイクロバルーン
を準備した。外殻が塩化ビニリデンとアクリロニトリル
の共重合体でイソブタンを内包した未膨脹のマイクロバ
ルーン（ケマ・ノーベル社製の商品名：エクスパンセル
４６１）を１００℃に温調したオーブンに１０分間放置
させたところ、平均粒径が４０〜６０μｍの膨脹したマ
イクロバルーンを得た。

【００３９】次に、この膨脹したマイクロバルーン１０
ｇを前記ゴム糊に混入し、２枚の撹拌羽根を持つ撹拌機
で３０分間撹拌し、均一なゴム糊を得た。次いで、ロー
ラの芯金に接着剤を塗布し、紙管の中に挿入し底ぶたを
した。この後、紙管と芯金の間に前記ゴム糊を流し込み
一昼夜室温にて放置し、トルエンを揮散させた。さら
に、１００℃に温調したオーブンに５時間放置し加硫さ
せ、冷却後表面研磨し、スポンジロールを完成した。

【００４０】顕微鏡でゴムスポンジ中のセル径を測定し
たところ、およそ４０〜６０μｍでアスカＣ硬さ４０゜
の極めて微細なことが認められた。また、マイクロバル
ーンの粒径がスポンジ化された後でも変化が起こらず、
極めて安定性の高いスポンジロールが得れれた。このス
ポンジローラの比重は０．６であった。

【００４１】（実施例２）まず、下記表３に示すニトリ
ルゴム配合を密閉型混練り機・ニーダーで充分に混合練
りした。次に、混合練りしたゴムコンパウンド１９１ｇ
を２００ｇのメチルエチルケトンに溶解しゴム糊とし
た。このゴム糊の粘度は１３００ポイズであった。

【００４２】

【表３】

【００４３】次に、ケマ・ノーベル社の外殻が塩化ビニ
リデンとアクリロニトリル共重合体で、イソブタンを内
含した未膨脹の粒径が１０〜１６μｍのマイクロバルー
ンであるエクスパンセル５５１を１００℃で膨脹させた
直径が４０〜６０μｍのマイクロバルーン１５ｇを前記
ゴム糊に混合し、２枚の羽根を有する撹拌機で３０分間
充分に混合した。

【００４４】次に、このゴム糊をポリエステルフィルム
の上に厚さ４ｍｍの厚さに塗布し、一昼夜室温で放置
し、溶媒を揮散させた後、５０℃に温調したオーブンに
３時間放置し加硫を完了させた。超促進剤を用いたた
め、５０℃，３時間で加硫が完了した。厚さは３ｍｍに
まで減少した。セル径はおよそ４０〜６０μｍで極めて
微細かつ均一であった。このスポンジゴムシートの体積
固有抵抗値は１０⁸ Ω・ｃｍであった。

【００４５】（実施例３）まず、下記表４のミラブルシ
リコーンゴム配合を練りロールで充分に混合練りした。
次に、混合練りしたシリコーンゴムコンパウンド１１３
ｇを１５０ｃｃのトリクロロエチレンに溶解しゴム糊と
した。

【００４６】

【表４】

【００４７】次に、ケマ・ノーベル社の外殻がメタアク
リロニトリルとアクリロニトリル共重合体である、マイ
クロバルーン（エクスパンセル０９１）は耐熱性が高
く、外殻がトリクロロエチレンに溶解しないために選定
した。未膨脹の直径は１０〜１６μｍであり、１４０℃
で膨脹させ、直径が３０〜５０μｍのマイクロバルーン
とし、ゴムコンパウンド１１３ｇのゴム糊に対し、膨脹
させたマイクロバルーン１５ｇを加え、２枚の羽根を有
する撹拌機で３０分間撹拌し、均一なシリコーンゴム糊
を得た。

【００４８】直径が１３０ｍｍ，長さが２５０ｍｍのア
ルミニウム製の芯金を溶剤で脱脂した後、接着剤を塗布
し、３０分間室温に放置し、乾燥させた。しかる後、内
径が１４５ｍｍ，長さが２６０ｍｍの紙管を芯金に被
せ、芯金が中心になる様に調節し、底ぶたをつけ、紙管
と芯金の間に上記シリコーンゴム糊を流し込んだ。この
後、室温で一昼夜放置し、トリクロロエチレンを揮散さ
せた後、１４０℃に温調したオーブン内に３時間放置し
て加硫を完了させ、冷却後、外径を１４０ｍｍに研磨を
施した。

【００４９】出来上がったシリコーンスポンジゴムロー
ラは、セル径がおよそ３０〜５０μｍでアスカーＣ硬度
計で３０゜であった。また、体積固有抵抗値は１×１０
⁷ 〜１×１０⁸ Ω・ｃｍであり、レーザービームプリン
ター用転写ドラムとして適したものであった。

【００５０】（実施例４）まず、下記表５のフッ素ゴム
配合をミキシングロールで充分に混合練りを行なった。
次に、混合練りの終ったフッ素ゴムコンパウンド１６８
ｇをメチル・エチル・ケトンとメチル・イソブチル・ケ
トンを容積比で１：１に混合した溶剤１５０ｇに溶解
し、フッ素ゴム糊を作成した。つづいて、１４０℃で膨
脹させ直径を３０〜５０μｍとしたエクスパンセル０９
１を８重量部をフッ素ゴム糊に加え、撹拌機で充分に混
合した。更に、このフッ素ゴム糊を自動車パッキングの
金型に注型して一昼夜放置し、溶剤を揮散させた後、１
４０℃に温調したオーブン内に１時間放置し、架橋を完
了させた。この後、このパッキングを金型から取り出し
て放冷し、寸法精度を測定したところ、金型寸法よりも
０．０５ｍｍ短くなり、発泡剤を用いる方法よりも各段
に寸法精度の優れるパッキングが得られた。

【００５１】

【表５】

【００５２】（実施例５）ケマ・ノーベル社製のマイク
ロバルーン：エクスパンセル４６１は外殻が塩化ビニリ
デンとアクリロニトリルの共重合体であり、１１０℃で
溶融する。未膨脹の球形は１０〜１６μｍであり、１０
０℃で１０分加熱して球形が４０〜６０μｍの膨脹した
マイクロバルーンとした。

【００５３】二液型室温硬化型シリコーンゴム（商品
名：ＫＥ1602，信越化学社製）１００重量部に硬化剤
（商品名：Ｃat.1602 ，信越化学社製）を１０重量部を
加え、撹拌機で充分に混合した。この後、これに膨脹済
みのエクスパンセル461 を１５重量部加え、撹拌機で３
０分混合し、シリコーンゴム混合物とした。

【００５４】別に、アルミニウム製の芯金に接着剤を塗
布し、芯金よりも直径で１５ｍｍ太い紙管を芯金が中心
となるようにして被せ底ぶたをした。次に、紙管と芯金
の間に上記シリコーンゴム混合物を注ぎ込み、室温で一
昼夜放置し、硬化を完了させた。つづいて、紙管を外
し、研磨機で表面を研磨すると、およそ４０〜６０μｍ
のマイクロバルーンが無数に埋設されたシリコーンスポ
ンジロールを得た。

【００５５】このシリコーンスポンジロールに前述した
マイクロバルーンを入れないシリコーンゴム混合物を１
００μｍの厚みに塗布し、一昼夜放置させて、内層がス
ポンジ，外層がソリッドゴムの２層構造の複写機用ロー
ルを得た。このローラはアスカＣ型硬度計で６０°であ
った。

【００５６】（実施例６）まず、付加タイプＬＴＶシリ
コーンゴム（商品名：ＬＴＶシリコーンＸＥ15-804Ａ，
東芝シリコーン社製）１００重量部に、硬化剤（商品
名：ＸＥ15-804Ｂ，東芝シリコーン社製，粘度は１５０
ポイズ）１０重量部及び導電性カーボンブラック（商品
名：ライオン社製，ケッチェンブラックＥＣ）８重量部
をペイントミルを使って２０分間混合練りをして混合物
とした。

【００５７】次に、この混合物に４０〜６０μｍに膨脹
させたエクスパンセル０９１を２０重量部加え、混合し
た。つづいて、直径が１３０ｍｍ，長さが２５０ｍｍの
アルミニウム製芯金を溶剤で脱脂後、接着剤を塗布し、
３０分間室温に放置し、乾燥させた。更に、内径が１４
５ｍｍ，長さが２６０ｍｍの紙管を芯金に被せ、芯金が
中心となる様に調節し、底ぶたをつけ、紙管と芯金の間
に上記ＬＴＶシリコーンの混合物を流し込んだ。次い
で、これを１２０℃に温調したオーブンに入れ、１時間
加熱し、架橋を完成させた。冷却後、研磨機で直径を１
４０ｍｍに研磨した。

【００５８】出来上がったシリコーンスポンジローラ
は、硬さがアスカＣ硬度計で４０〜４２°であった。ま
た、体積固有抵抗は１．５×１０⁸ Ω・ｃｍであった。
このシリコーンスポンジロールの上に１００μｍの厚み
のＰＶＤＦ製のチューブを被せ、レーザビームプリンタ
ー用の転写ドラムとして使用した。その結果、スポンジ
のセルの大きさが４０〜６０μｍと揃っており、発泡剤
のようにセルが不揃いでないため、極めてシャープな画
質が得られた。

【００５９】（実施例７）まず、液状ポリスルフィドゴ
ム（商品名：チオコールＬＰ−２，チオコール社製）に
下記表６の配合に従って秤量し、ペイントミルで充分に
混合し、混合物を得た。次に、この混合物にケマ・ノー
ベル社のエクスパンセル 091ＤＥを１５重量部加え、撹
拌機で３０分混合した。ここで、エクスパンセル 091Ｄ
Ｅは、１４０℃で膨脹させ、直径はおよそ４０〜５０μ
ｍとしたマイクロバルーンである。

【００６０】

【表６】

【００６１】次に、この混合物を自動車用の窓ガラスシ
ール材用の金型に流し込み、１４０℃の温度で３０分加
熱して架橋を完了させた。発泡剤法による窓ガラスシー
ル材は発泡による寸法安定性が劣るのに対し、本発明に
よる窓ガラスシール材は変形が起こらない為、極めて寸
法精度が高く設計通り作ることができるという利点を有
する。

【００６２】（実施例８）ケマ・ノーベル社製のマイク
ロバルーン：エクスパンセル０９１は外殻がアクリロニ
トリルとメタアクリロニトリルの共重合体で、未膨脹の
直径は１０〜１６μｍであり、膨脹させて直径が４０〜
６０μｍの膨脹したマイクロバルーンとした。

【００６３】次に、液状ウレタンゴム（商品名：アジプ
レン100 ，バイエル社製）１００重量部を１００℃に予
熱をしておく。つづいて、架橋剤としてのジクロル・ジ
アミノジフェニルメタン（商品名：キュアミンＭ，イハ
ラケミカル社製，融点１００〜１１０℃）１１重量部を
１２０℃で加熱溶融させた後、混合してウレタン混合物
とした。更に、このウレタン混合物に上述した球形が４
０〜６０μｍに膨脹したマイクロバルーンを８重量部加
え、撹拌機で充分に混合して混合物とした。

【００６４】次に、この混合物をゴム車輪用の金型に注
入し、１１０℃に保ち、１時間加熱し架橋を完了させ
た。このスポンジゴム製のゴム車輪を運搬用の車に取付
け実用に供したところ、適度のクッション性が得られ、
騒音も低減した。

【００６５】（実施例９）まず、下記表７の液状ポリブ
タジエンラバー（Ｐoly ＢＤＲ−45ＨＰ，出光石油化学
社製の液状ポリブタジエン）を主剤として、各種の配合
薬品を三本ロール（ペイントミル）によって３０分混合
練りを行い、均一なペーストとした。

【００６６】

【表７】

【００６７】ここで、均一にしたペースト１５１ｇに、
ケマ・ノーベル社製のマイクロバルーン，エクスパンセ
ル551 を１００℃で加熱膨脹して直径を５０〜８０μｍ
にしたもの１５重量部を、撹拌機で３０分間撹拌し、均
一に分散させた。そして、このものに架橋剤であるイソ
シアネート，アイソネート143L（三菱化成社製）を２１
ｇ加え、撹拌機で３０分間混合して混合物とした。次
に、この混合物をモルタル製の屋内プールに鏝を使っ
て、５ｍｍの厚さに塗布した。

【００６８】２０℃前後の温度で２４時間程度放置する
と、液状ポリブタジエンはイソシアネートと架橋反応
し、内部に微細なマイクロバルーンによる気泡が形成さ
れた極めてクッション性に富む塗膜が形成された。マイ
クロバルーンによって形成された独立の気泡であるた
め、水を入れても水が染みだすおそれもなく、かつクッ
ション性があるため、ころんでも怪我の心配のないプー
ルコートである。

【００６９】

【発明の効果】以上詳述したように本発明によれば、液
状ゴムに予め定められた直径に膨脹させたマイクロバル
ーンを混入させた後、マイクロバルーンの材料である樹
脂の溶融温度未満の温度でゴムを架橋させることによ
り、セルの直径の制御を容易になしえる独立気泡スポン
ジゴムの製造方法を提供できる。

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 組成物が液状であるゴムコンパウンド
   に、予め定められた直径に熱膨張させた樹脂製のマイク
   ロバルーンを混合して未架橋ゴム成形物を得た後、前記
   マイクロバルーンの材料である樹脂の溶融温度未満の温
   度で前記未架橋ゴム成形物を架橋させることを特徴とす
   る独立気泡スポンジゴムの製造方法。
2. 【請求項２】 前記ゴムコンパウンドが、ソリッドゴム
   コンパウンドを溶剤に溶解したゴム糊であることを特徴
   とする請求項１記載の独立気泡スポンジゴムの製造方
   法。
3. 【請求項３】 前記ゴムコンパウンドが、液状ゴムを主
   体とする液状ゴムコンパウンドであることを特徴とする
   請求項１記載の独立気泡スポンジゴムの製造方法。
4. 【請求項４】 前記ゴムコンパウンドが、ゴムの水性分
   散体であるラテックスゴムコンパウンドであることを特
   徴とする請求項１記載の独立気泡スポンジゴムの製造方
   法。