JP3221263B2 - 応力腐食割れの補修装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は金属の応力腐食割れの補
修に好適な装置に利用される。

【０００２】

【従来の技術】電着により耐食性金属メッキを金属に施
すことにより、その金属の耐食性を向上することは、特
開平3−223488 号公報，特開昭59−28576 号公報等によ
り公知である。

【０００３】しかし、それら公知の技術は、一端応力腐
食割れを発生してしまったものに対する割れた後の対策
を示していない。

【０００４】従来は、一端応力腐食割れを発生して、割
れが発生してしまったものに対する対策として、原子炉
の炉内構造物を補修対象物とした例が、例えば、原子炉
炉内構造物としてのシュラウドに応力腐食割れが発生し
た場合、その割れの先端にストップホールを放電加工等
で開けて割れの進展を一時的に抑制したり、或いは、割
れの発生した周辺を囲むように当て板を取り付けて強度
補強を行う考えが存在する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記の従来考えられて
いた割れた後の対策技術は、割れの先端にストップホー
ルを放電加工等で開けているため、割れ先端の応力拡大
係数が低くなるので、割れの進展を一時的に抑制するこ
とは可能であるが、いずれはストップホールから割れは
発生，進展する可能性が高いため、ストップホール加工
は補修方法としては十分なものとは言えない。

【０００６】また、割れの発生した周辺を囲むように当
て板を取り付けて強度補強したとしても割れは徐々に進
展するため、いずれは再度長い当て板を取り付けること
が必要となる。従って、炉内構造物に発生した応力腐食
割れの進展、更には、その周辺での新たな発生を抑制す
る工法の開発が必要となってくる。

【０００７】本発明の目的は、金属の応力腐食割れの進
展、或いは、新たな発生を防止できる装置を提供するこ
とにある。

【０００８】

【０００９】

【００１０】

【課題を解決するための手段】 本発明の応力腐食割れの
補修装置 は、電解研摩用電極とクロムメッキ用電極を備
えた電解研摩とメッキに兼用の電解研摩メッキ槽と、前
記各電極に電力を供給する電源と、前記電解研摩メッキ
槽を水中の補修対象物に固定する吸盤と、前記吸盤に接
続された真空ポンプと、前記吸盤の付いた脚を伸縮する
ソレノイドと、電解研摩液を貯留する電解研摩液タンク
と、前記電解研摩液タンクの研摩液を前記電解研摩メッ
キ槽に循環する電解研摩液循環ポンプと、メッキ液を貯
留するメッキ液タンクと、前記メッキ液タンクのメッキ
液を前記電解研摩メッキ槽に循環するメッキ液循環ポン
プと、前記電解研摩メッキ槽に接続された吸い上げポン
プとを備える。

【００１１】

【００１２】

【００１３】

【作用】 本発明 によれば、電解研摩メッキ槽を水中の補
修対象物に固定後、吸い上げポンプにより電解研摩メッ
キ槽内の水を排水し、次に、電解研摩液を電解研摩液循
環ポンプにより電解研摩メッキ槽に循環させながら電解
研摩を行い、電解研摩終了後、電解研摩メッキ槽内の電
解研摩液を排液し、次いで、メッキ液をメッキ液循環ポ
ンプにより電解研摩メッキ槽内に循環させて電解メッキ
を行い、メッキ終了後、電解研摩メッキ槽内のメッキ液
を排液して水中の金属構造物の割れに対して、その割れ
た内部に堆積した腐食生成物や酸化物等を電解研摩によ
り除去してその割れ内部を清浄化し、その割れの内部内
面を耐食性金属でメッキして被覆することによって、そ
の割れからの応力腐食割れの進展や発生を防止する作用
が得られる。

【００１４】

【実施例】図１に本発明の一実施例を示したが、原子力
発電所の原子炉圧力容器１の内部にある炉内構造物にお
いては、溶接熱影響部に応力腐食割れによりき裂が発生
することがある。

【００１５】例えば、シュラウド２では米国、他の海外
プラントで数例の事例がある。

【００１６】このような、応力腐食割れが発生した場
合、割れがある程度深い場合には、構造物としての健全
性を確保するために何らかの対策を施す必要がある。

【００１７】その１つとして、割れの周辺に当て板を取
り付ける方法が提案されている。

【００１８】これは炉内構造物では中性子照射のために
溶接性が低下しており、割れの周辺を機械的に、或い
は、放電加工により電気的に除去し、そこに無欠陥の板
を溶接によって取り付けることが困難なためである。

【００１９】しかし、当て板はシュラウドにボルトで止
めたり、ピンをシュラウドに圧入したりして固定される
が、強度的には元の状態よりはかなり弱くなる。

【００２０】また、割れは残したままであるので、割れ
は、その後のプラントの運転に従って徐々に進展する。

【００２１】そのため、割れがある程度進展すると、再
び、当て板を取り付けることが必要となる。

【００２２】別の方法として、割れの先端付近にストッ
プホールを放電加工等で開けるものがある。

【００２３】このストップホールによって、割れ先端の
応力拡大係数を低くして、割れの進展を防止しようとす
るものである。

【００２４】しかし、応力腐食割れの進展は、一時的に
抑制することは可能であるが、ストップホールの表面は
放電加工により鋭敏化が厳しくなっている部分ができる
可能性は否定できず、そこから改めて応力腐食割れが発
生することが考えられる。

【００２５】また、機械的にストップホールを加工した
場合には、加工の影響により加工層から容易に応力腐食
割れが発生する可能性がある。

【００２６】更に、ストップホールの内側を、実際には
加工が困難であるが、例えば、バフ研摩により鏡面に仕
上げることによって、応力腐食割れの発生を延期するこ
とができたとしても、シュラウドの表面から再び応力腐
食割れが発生して進展することが十分に予想される。

【００２７】従って、ストップホール加工だけではいず
れは応力腐食割れが発生，進展するため、補修方法とし
ては十分なものとは言えない。

【００２８】そこで、発生した応力腐食割れの進展だけ
でなく、その周辺での新たな応力腐食割れの発生を防止
するシュラウドの補修方法及び装置を考案した。

【００２９】その方法とは、応力腐食割れの内面、及
び、応力腐食割れの発生した溶接部周辺、或いは、応力
腐食割れは発生していないが、発生する可能性の高い溶
接部の周辺に耐食性の高いクロムを全面的にメッキする
ことにより、応力腐食割れの進展を防止すると共に、溶
接部周辺での新たな応力腐食割れの発生を防止しようと
するものである。

【００３０】但し、単純にクロムメッキを施しても、ク
ロムメッキの密着性が悪いため、メッキの前処理とし
て、電解研摩により応力腐食割れ面、及び、周辺の溶接
熱影響部をきれいに仕上げておくのが効果的である。

【００３１】図１に発明の一実施例として、クロムメッ
キを圧力容器内部で実施する場合の全体の配置を、図２
に装置のシステム系統図を示す。

【００３２】シュラウド２の内面には、電解研摩とクロ
ムメッキを両方行える電解研摩用とクロムメッキ用の電
極を内蔵した電解研摩メッキ槽３を後述する方法により
固定し、この電解研摩メッキ槽３には電解研摩液または
メッキ液を供給する供給配管３１と、回収する戻り配管
３２が接続されている。

【００３３】これらの配管は網入りホースなどの柔らか
いものが望ましい。

【００３４】図９に示したように、粒界型応力腐食割れ
が生じると、割れ部には比較的大きなギャップが生じ、
割れ内部には腐食生成物や酸化物が堆積することがあ
る。

【００３５】これらが存在すると、後のクロムメッキが
きれいに密着しない恐れがある。

【００３６】そこで、それらを電解研摩により除去す
る。

【００３７】電解研摩液タンク４には、シュラウドの材
料であるステンレス鋼の研摩に最適なリン酸−硫酸−ク
ロム酸(Ｈ₃ＰＯ₄（８５％以上）６００ｍｌ，Ｈ₂ＳＯ
₄(９５％以上）３００ｍｌ，ＣｒＯ₃(無水クロム酸）５
０ｇ，Ｈ₂Ｏ１００ｍｌの割合)溶液を充填する。

【００３８】タンクの中にはヒータ電源６に接続された
シースヒータを設け、電解研摩時の研摩液の温度を約３
０℃に保持する。

【００３９】電解研摩液タンク４から供給配管３１への
配管の途中には電磁力により開閉可能な電磁バルブ７を
設けて開閉がコンピュータ付きの制御装置２５により制
御可能である。

【００４０】電解研摩液タンク４から流れ出た電解研摩
液は供給配管３１を通って上側から電解研摩メッキ槽３
に流入する。

【００４１】戻り配管３２は電解研摩メッキ槽３の下側
に設けられており、電解研摩メッキ槽３から流出した電
解研摩液は戻り配管３２を通って、電解研摩液循環ポン
プ５に吸い上げられて、電解研摩液タンク４に戻る。

【００４２】電解研摩するときの電圧としては２.５Ｖ
前後が良い。

【００４３】一方、クロムメッキを施すときには、メッ
キ液タンク８には、メッキ液（無水クロム酸２００〜２
５０ｇ／ｌ，硫酸２〜２.８ｇ／ｌ の割合の溶液、また
は、クロム酸−硫酸−フッ酸の混合液）を充填する。

【００４４】タンクの中にはヒータ電源１０に接続され
たシースヒータを設け、クロムメッキ時のメッキ液の温
度を約６０℃に保持する。

【００４５】メッキ液タンク８から供給配管３１への配
管の途中には電磁力により開閉可能な電磁バルブ１１を
設けて開閉を制御装置２５により制御する。

【００４６】メッキ液タンク８から流れ出た電解研摩液
は供給配管３１を通って上側から電解研摩メッキ槽３に
流入し、電解研摩メッキ槽３から流出したメッキ液は戻
り配管３２を通って、メッキ液循環ポンプ９に吸い上げ
られて、メッキ液タンク８に戻る。

【００４７】前述したように、メッキ時のメッキ液の温
度を約６０℃と比較的高く、また電流密度も約５０Ａ／
ｄｍ² と高く設定する。

【００４８】これはその方が柔らかいメッキ層が速く形
成できるためである。

【００４９】図３に電解研摩メッキ槽３の周りの詳細図
を示す。

【００５０】電解研摩メッキ槽３の本体は直方体容器の
一面を取り除いたような形をしており、シュラウド２の
側面に押し付けられたときに、電解研摩液、或いは、メ
ッキ液が漏洩しないようにＯリング３５を周辺に設けて
ある。

【００５１】電解研摩メッキ槽３の４隅には真空パッド
または吸盤３４を先端に取り付けた脚を配置し、その脚
の一端は鉄芯構造にして、バネとソレノイド２４により
伸縮を可能とする。

【００５２】或いは、脚の一端にはボールねじの軸受を
取り付け、モータの軸芯にボールねじ固定して、モータ
の回転により脚の伸縮を可能とする。

【００５３】吸盤３４の内側から水を吸引する、または
真空を排気するための配管３３を取り付ける。

【００５４】電解研摩メッキ槽３の槽の内側のシュラウ
ドと向き合う面には電極４０を設ける。

【００５５】その詳細構造は後述する。

【００５６】また、前述したように、電解研摩メッキ槽
３の槽の上側には電解研摩液やクロムメッキ液が流入す
る供給配管３１が設けてあり、下側には電解研摩液やク
ロムメッキ液が流出する戻り配管３２が設けてある。こ
の戻り配管はすり鉢状にしたメッキ層３の底部に設け、
研摩液やメッキ液を完全に回収できるようにする。

【００５７】図４に応力腐食割れが発生したシュラウド
におけるクロムメッキによる補修のフローチャートを示
す。

【００５８】ステップ（１）で電解研摩メッキ槽３を、
例えば燃料交換機２９を用いてシュラウド２の内周部の
所定の位置の極近傍に設定する。

【００５９】ステップ（２）では吸盤２３をシュラウド
２に固定する。

【００６０】ステップ（３）では吸盤２３の中心軸の端
に設けたソレノイド２４、またはボールねじ用モータを
駆動させて電解研摩メッキ槽３をシュラウド２の表面に
完全に固定する。

【００６１】ステップ（４）では電解研摩メッキ槽３に
接続された供給配管３１と戻り配管３２に連結されたコ
ンプレッサ１２と吸い上げポンプ１４を用いて、電解研
摩メッキ槽３の内部の炉水を排除する。

【００６２】ステップ（５）では電解研摩メッキ槽３に
接続された供給配管３１と戻り配管３２を通して電解研
摩液を電解研摩液循環用ポンプ５により注入，循環させ
る。ステップ（６）では電解研摩メッキ兼用電源１６を
用いて電解研摩メッキ槽３の内側に設けたステンレス鋼
製の電極１７をマイナスに、シュラウド２をプラスにし
て電解研摩を行う。

【００６３】ステップ（７）ではコンプレッサ１２から
圧縮空気を流入させ、同時に電解研摩液循環用ポンプ５
を回転させて電解研摩メッキ槽３の内部の電解研摩液を
電解研摩液タンク４に回収する。

【００６４】ステップ（８）ではメッキ液を電解研摩メ
ッキ槽３に接続された供給配管３１と戻り配管３２を通
してメッキ液タンク８に貯蔵されたメッキ液をメッキ液
循環用ポンプ９により注入，循環させる。

【００６５】ステップ（９）では電解研摩メッキ兼用電
源１６を用いて電解研摩メッキ槽３の内側に設けた鉛合
金製の電極１８をプラスに、シュラウド２をマイナスに
してクロムメッキを行う。

【００６６】ステップ（１０）ではコンプレッサ１２か
ら圧縮空気を流入させ、同時にメッキ液循環用ポンプ９
を回転させて電解研摩メッキ槽３の内部のメッキ液をメ
ッキ液タンク８に回収する。

【００６７】ステップ（１１)(１２)(１３）ではステッ
プ（１)(２)(３）の逆の操作を行って、補修を終了す
る。

【００６８】以下、上記の手順の詳細を述べる。

【００６９】ステップ（１）の電解研摩メッキ槽３のシ
ュラウド２の内周部の所定の位置の極近傍への設定は、
例えば、原子力発電所の建屋に既に設置されている燃料
交換機２９を用いて行う。

【００７０】即ち、設置済みの燃料交換機２９のハンド
リング装置の先端に電解研摩メッキ槽３を保持可能な治
具を製作しておき、原子力発電所建屋の床で電解研摩メ
ッキ槽３を掴み、吊り上げて、炉心内へ運搬する。

【００７１】シュラウドの内面の近くで、垂直に吊り下
げ、ほぼ所定の位置まで持っていく。

【００７２】ステップ（２）では電解研摩メッキ槽３の
４隅に設けられた吸盤付きの脚の一端に接続されている
ソレノイド２４、またはボールねじ用モータを駆動させ
て吸盤２３をシュラウド２に接近させる。

【００７３】ほぼシュラウド内面に接した状態で、吸盤
用ポンプ２１を回転させ、バルブ２２を開いて、吸盤２
３内と配管３３内の炉水を排水する。

【００７４】これによって、吸盤２３はシュラウド２に
ほぼ固定されるが、炉水がほぼ排水されると吸着力が減
少するため、バルブ２２を閉めて、次に、真空ポンプ１
９を運転し、バルブ２０を開けて、吸盤２３内と配管３
３内を排気する。

【００７５】これによって、吸盤２３をシュラウド２に
固定する。

【００７６】ステップ（３）では吸盤２３の中心軸の端
に設けたソレノイド２４、またはボールねじ用モータを
駆動させて電解研摩メッキ槽３をシュラウド２の表面に
完全に固定し、Ｏリング３５部分で電解研摩メッキ槽を
完全にシールする。

【００７７】この状態では電解研摩メッキ槽３の内部に
は炉水が充満している。

【００７８】そこで、ステップ（４）では電解研摩メッ
キ槽３に接続された供給配管３１と戻り配管３２に連結
されたコンプレッサ１２と吸い上げポンプ１４を用い
て、電解研摩メッキ槽３の内部の炉水を排除する。

【００７９】即ち、吸い上げポンプ１４を運転し、バル
ブ１５を開いて、電解研摩メッキ槽３に接続された戻り
配管３２を通じて電解研摩メッキ槽３の内部の炉水を排
水する。

【００８０】このとき、若干遅れて、コンプレッサ１２
を運転し、バルブ１３を開いて圧縮空気を供給配管３１
に送り込む。

【００８１】このとき、電解研摩液のラインのバルブ７
とメッキ液のラインのバルブ１１は閉めておく。

【００８２】これによって、供給配管３１と電解研摩メ
ッキ槽３の内部、並びに戻り配管３２の中にあった炉水
を全て排水することが可能である。

【００８３】ステップ（５）の電解研摩液の注入では、
電解研摩液のラインのバルブ７を開き、同時に電解研摩
液循環用ポンプ５を運転して、電解研摩メッキ槽３に接
続された供給配管３１と戻り配管３２を通して電解研摩
液を電解研摩液メッキ槽３に注入，循環させる。

【００８４】ステップ（６）の電解研摩では、電解研摩
メッキ兼用電源１６を用いて電解研摩メッキ槽３の内側
に設けたステンレス鋼製の電極１７をマイナスに、シュ
ラウド２をプラスにして電解研摩を行う。

【００８５】このときの電解研摩の条件は前述したよう
に、電解研摩液の温度は約３０℃、電圧は２.５Ｖ 前後
であり、研摩時間は１０分間程度である。

【００８６】電解研摩液の温度を約３０℃に保つため、
電解研摩液タンク４内に設けたシースヒータに接続され
たヒータ電源６を制御する。

【００８７】ステップ（７）の電解研摩液の回収では、
まず、電解研摩液のラインのバルブ７を閉め、電解研摩
液循環用ポンプ５を回転させて、電解研摩メッキ槽３の
内部の電解研摩液を電解研摩液タンク４に回収する。こ
のとき、若干遅れてコンプレッサ１２を運転して、バル
ブ１３を開けて圧縮空気を供給配管３１から電解研摩メ
ッキ槽３に流入させて、研摩液をほぼ完全にタンク４に
回収する。

【００８８】ステップ（８）のメッキ液の注入では、メ
ッキ液のラインのバルブ１１を開き、同時にメッキ液循
環用ポンプ９を運転して、電解研摩メッキ槽３に接続さ
れた供給配管３１と戻り配管３２を通してメッキ液を電
解研摩液メッキ槽３に注入，循環させる。

【００８９】ステップ（９）のクロムメッキでは、電解
研摩メッキ兼用電源１６を用いて電解研摩メッキ槽３の
内側に設けた鉛合金製の電極１８をプラスに、シュラウ
ド２をマイナスにしてクロムメッキを行う。

【００９０】クロムメッキは硬さがビッカース硬さで８
００以上に硬くなると共に、微細な割れがメッキ層に生
じることが多いが、応力腐食割れを防止するためには、
柔らかくて、微細な割れのないことが望ましいので、前
述したように、メッキ液の温度を約６０℃、電流密度を
約５０Ａ／ｄｍ² 程度に設定する。

【００９１】メッキ液の温度を約６０℃に保つため、メ
ッキ液タンク８内に設けたシースヒータに接続されたヒ
ータ電源１０を制御する。

【００９２】ステップ（１０）のメッキ液回収では、ま
ず、メッキ液のラインのバルブ１１を閉め、次に、メッ
キ液循環用ポンプ９を回転させて、電解研摩メッキ槽３
の内部の電解研摩液をメッキ液タンク８に回収する。若
干遅れてコンプレッサ１２を運転して、バルブ１３を開
けて圧縮空気を供給配管３１から電解研摩メッキ槽３に
流入させる。

【００９３】図５には、電解研摩及びメッキのための電
極の配置の一例を示す。

【００９４】電解研摩メッキ槽３のシュラウドと対面す
る位置に、電極１７，１８を置く。電極の構造は、電解
研摩する面積、或いはメッキする面積とほぼ等しいよう
な形が望ましい。

【００９５】しかし、本発明では、施工時間の短縮のた
め、電解研摩とメッキを兼用させているため、そのよう
には電極を配置できない。

【００９６】そのため、図６，図７，図８のような電極
構造を考案した。

【００９７】図６は電解研摩用のステンレス製の電極１
７とメッキ用の鉛製の電極１８を矩形板とし、その長手
方向をシュラウド２の溶接部に沿って発生した応力腐食
割れの方向と一致させる。

【００９８】電解研摩，クロムメッキ共に、電極に向い
合った箇所が研摩またはメッキされる傾向があるので、
出来るだけお互いの境界が応力腐食割れの真上に来るよ
うに、電解研摩メッキ槽３を設定する必要がある。

【００９９】図７は図６のように電解研摩メッキ槽３の
設定位置の正確さが要求されないように、電解研摩用の
ステンレス製の電極１７とメッキ用の鉛製の電極１８
を、いずれも長いストリップ状にし、それらの長手方向
を応力腐食割れの方向と一致させると共に、交互に配置
することにより、均一に電解研摩とクロムメッキが施さ
れるようにしたものである。

【０１００】図８は図７と同様な機能を持たせた電極の
配置である。

【０１０１】電解研摩用のステンレス製の電極１７とメ
ッキ用の鉛製の電極１８を、小さい正方形とし、それら
を千鳥格子状に配置することにより、均一に電解研摩と
クロムメッキが施されるようにしたものである。

【０１０２】図９から図１２で、応力腐食割れ部の電解
研摩、及びクロムメッキの仕方を説明する。

【０１０３】シュラウドで発生する応力腐食割れは粒界
型応力腐食割れであるので、図９に示すように、割れは
粒界に沿ってジグザグに進展する。

【０１０４】また、応力腐食割れは流れを有する高温水
中という腐食環境中で生じたものであるため、表面には
二重ハッチングで示したように、酸化膜が形成されると
共に、割れの内部で生成された腐食生成物や、割れの外
部で生成された腐食生成物が割れの内部に堆積している
ものと思われる。

【０１０５】クロムメッキを密着性よく割れ表面に付着
させるには、表面を清浄にしておくことが必要である。

【０１０６】そこで、それらの酸化膜や腐食生成物を除
去するために、電解研摩を行うものである。

【０１０７】表面の性状をきれいな鏡面に仕上げるのに
用いる電解研摩を行うと、上記のような酸化膜や腐食生
成物が優先的に除去でき、図１０のように清浄な粒界面
で構成される割れ表面が現出する。

【０１０８】表面を清浄にした後、クロムメッキを軽く
施すと、図１１に黒く塗り潰したように、応力腐食割れ
の割れ内部の表面と、電解研摩メッキ槽３の内部に面し
たシュラウドの表面がクロムメッキ層で覆われる。

【０１０９】このようにすると、割れ先端は耐食性の高
いクロム層で覆われるため、原子力発電所の運転を再開
したとしても、応力腐食割れが進展することはない。

【０１１０】また、割れ内部の表面には鋭敏化した多数
の粒界が存在しているが、その部分もクロムメッキ層で
覆われてしまうため、割れ内部の表面の別の部分から新
たに応力腐食割れが発生することはない。

【０１１１】更に、シュラウドの側面で見ると、応力腐
食割れの先端があるため、表面での応力腐食割れの進展
の可能性が残されているが、表面もクロムメッキを施す
ため、進展することはない。

【０１１２】また、長い溶接部に沿って溶接熱影響によ
る鋭敏化領域が存在するが、その部分も全面的にクロム
メッキを施すため、シュラウド表面の別の部分から新た
に応力腐食割れが発生することはない。

【０１１３】図１２はクロムメッキを十分に施した場合
を示している。

【０１１４】このようにクロムメッキ層を応力腐食割れ
内部に全面的に充填すると、例え、クロムメッキ層に微
細なメッキ時の割れが存在したとしても、元の応力腐食
割れの先端には炉水中の溶存酸素が供給されないため、
割れが進展することはない。更に、このようにクロムメ
ッキ層を割れ内部に充填させ、割れの２表面を接合すれ
ば、応力腐食割れによって、シュラウドの構造部材とし
ての強度が低下していたものが、ほぼ元の割れのない状
態にまで回復させることが可能という利点もある。

【０１１５】原子炉炉内構造物の応力腐食割れを補修す
る際には、原子炉炉内構造物が放射線の照射を受けて照
射材と成っているから、溶接を伴う補修方法を採用する
と、溶接部とその近傍にヘリウムバブルが発生して、新
たな割れの原因を発生してしまうが、本発明の実施例で
はそのような原因を発生させることが無く、原子炉炉内
構造物の応力腐食割れを補修するのに適している。

【０１１６】

【０１１７】

【０１１８】

【０１１９】

【０１２０】

【発明の効果】 請求項１の発明によれば、水中の応力腐
食割れ補修対象物に、水中の環境下で、応力腐食割れが
発生した後のその割れからの応力腐食割れの進展や発生
を防止する処置を施せるという効果が得られる。

【０１２１】請求項２の発明によれば、請求項１の発明
による効果に加えて、均一に電解研摩とメッキが施せる
という効果が得られる。

【０１２２】請求項３の発明によれば、請求項２の発明
による効果に加えて、より一層均一に電解研摩とメッキ
が施せるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例による原子炉内シュラウドの補
修装置の全体図である。

【図２】図１に示した補修装置のシステム系統図であ
る。

【図３】図１に示した電解研摩メッキ槽部分の構造断面
図である。

【図４】本発明の実施例による原子炉内シュラウドの応
力腐食割れを補修する過程を示すフローチャート図であ
る。

【図５】本発明による実施例の電解研摩メッキ槽内にお
ける各電極の具体的配置を示した電極配置図である。

【図６】電解研摩用及びメッキ用の電極の他の形状配置
図である。

【図７】電解研摩用及びメッキ用の電極のさらに他の形
状配置図である。

【図８】電解研摩用及びメッキ用の電極の更に一層他の
形状配置図である。

【図９】応力腐食割れの発生した状態における割れ部の
断面の形態を示すモデル図である。

【図１０】本発明の実施例における図９の応力腐食割れ
部を電解研摩した後のその割れ部の断面モデル図であ
る。

【図１１】本発明の実施例における応力腐食割れ部のメ
ッキ施工後の断面モデル図である。

【図１２】本発明の実施例における応力腐食割れ部内へ
のメッキ充填状態を示すその割れ部の断面モデル図であ
る。

【符号の説明】

１…原子炉圧力容器、２…シュラウド、３…電解研摩メ
ッキ槽、４…電解研摩液タンク、５…電解研摩液循環ポ
ンプ、６，１０…ヒータ電源、７，１１，１３，１５，
２０，２２…バルブ、８…メッキ液タンク、９…メッキ
液循環ポンプ、１２…コンプレッサ、１４…吸い上げポ
ンプ、１６…電解研摩とメッキに兼用可能な電源、１７
…電解研摩用電極、１８…メッキ用電極、１９…真空ポ
ンプ、２１…吸盤用吸い込みポンプ、２３…吸盤、２４
…ソレノイド、２５…制御装置、２６，２７…インター
フェース、２８…燃料交換機制御装置、２９…燃料交換
機、３１…液供給用配管、３２…液戻り配管、３３…吸
盤用配管、３５…Ｏリング。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−323078（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−103792（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−104693（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−75695（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−243792（ＪＰ，Ａ) 特公 平６−3287（ＪＰ，Ｂ２) 友野理平著「実用めっきマニュアル」 （昭和46−10−25）、株式会社オーム社 発行、第79，113−117頁 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C25D 7/00 B23K 31/00 C25D 5/26 C25D 5/36 C25F 3/16 C25F 7/00 G21C 19/02 G21C 13/00

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 電解研摩用電極とクロムメッキ用電極を備
   えた電解研摩とメッキに兼用の電解研摩メッキ槽と、前
   記各電極に電力を供給する電源と、前記電解研摩メッキ
   槽を水中の補修対象物に固定する吸盤と、前記吸盤に接
   続された真空ポンプと、前記吸盤の付いた脚を伸縮する
   ソレノイドと、電解研摩液を貯留する電解研摩液タンク
   と、前記電解研摩液タンクの研摩液を前記電解研摩メッ
   キ槽に循環する電解研摩液循環ポンプと、メッキ液を貯
   留するメッキ液タンクと、前記メッキ液タンクのメッキ
   液を前記電解研摩メッキ槽に循環するメッキ液循環ポン
   プと、前記電解研摩メッキ槽に接続された吸い上げポン
   プとを備えていることを特徴とする応力腐食割れの補修
   装置。
2. 【請求項２】 請求項１ において、前記電解研摩メッキ槽
   内に設ける前記電解研摩用電極と前記メッキ用電極を応
   力腐食割れの方向に沿って平行に配置したことを特徴と
   する応力腐食割れの補修装置。
3. 【請求項３】 請求項２ において、前記電解研摩メッキ槽
   内に設ける前記電解研摩用電極と前記メッキ用電極を正
   方形または長方形とし、互いに千鳥模様に配置したこと
   を特徴とする応力腐食割れの補修装置。