JP3216443U - Multilayer foam sheet - Google Patents
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Abstract
【課題】ポリスチレン系樹脂発泡シートに意匠フィルムが積層接着されている多層発泡シートであり、意匠フィルムと発泡シートとの接着性に優れ、熱成形時にデラミネーションが発生しにくい多層発泡シートを提供する。【解決手段】多層発泡シート１は、ポリスチレン系樹脂発泡シート３に意匠フィルム２が熱ラミネートにより積層接着されており、意匠フィルムが、片面にインキ２ｂを用いて印刷が施された印刷面を有するポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａと、印刷面に積層接着されたポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃとからなる多層フィルムである。【選択図】図１The present invention provides a multilayer foam sheet in which a design film is laminated and bonded to a polystyrene resin foam sheet, and has excellent adhesion between the design film and the foam sheet, and is less likely to cause delamination during thermoforming. . SOLUTION: A multilayer foam sheet 1 has a design film 2 laminated and bonded to a polystyrene resin foam sheet 3 by thermal lamination, and the design film has a printing surface on which printing is performed using ink 2b. It is a multilayer film consisting of a polystyrene resin first film 2a and a polystyrene resin second film 2c laminated and adhered to the printing surface. [Selection] Figure 1
Description
本考案は、多層発泡シートに関し、詳しくは美麗な意匠フィルムが積層接着されたポリスチレン系樹脂発泡シートであって、意匠フィルムと発泡シートとの接着性に優れ、熱成形時にデラミネーションが発生しにくい多層発泡シートに関するものである。 The present invention relates to a multilayer foam sheet, and more specifically, a polystyrene-based resin foam sheet in which a beautiful design film is laminated and bonded, and has excellent adhesiveness between the design film and the foam sheet, and delamination hardly occurs during thermoforming. The present invention relates to a multilayer foam sheet.
ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られた成形体は、食品容器などとして利用されている。さらに、該容器に意匠性を付与して商品価値を高めるために、美麗な意匠フィルムが熱ラミネートにより積層された多層発泡シートを用いて熱成形を行うことが行われている。該意匠フィルムは、ポリスチレン系樹脂フィルムにインキを用いて美麗な図柄が印刷されたものであり、食品容器の場合、インキが食品と接触するのを避けるために、意匠フィルムは印刷面を発泡シート側に向けて積層接着される。 A molded body obtained by thermoforming a polystyrene resin foam sheet is used as a food container or the like. Furthermore, in order to impart design properties to the container and increase the commercial value, thermoforming is performed using a multilayer foamed sheet in which beautiful design films are laminated by thermal lamination. The design film is a polystyrene-based resin film printed with a beautiful design using ink. In the case of a food container, the design film has a printed surface with a foam sheet to prevent the ink from coming into contact with food. Laminated and bonded to the side.
しかし、該インキは、ポリスチレン系樹脂に比べるとポリスチレン系樹脂発泡シートとの熱接着性に劣るものである。さらに、意匠フィルムとして、発泡シートの全面に印刷されていないものや、部位によってインキの量が異なるものなどがある。従って、インキが存在する部分と、インキが存在しない部分（ポリスチレン系樹脂が現れている部分）とでは、熱接着性に違いが生じ、またはインキの量によっても熱接着性に違いが生じるので、フィルムと発泡シートとの接着強度が場所によって異なり、接着強度のバラツキが発生する。また、熱ラミネートの条件のわずかな変化により、接着不良が生じやすいという問題もある。接着強度が不十分な部分があることは、熱成形時にデラミネーションが発生する原因となる。 However, the ink is inferior in thermal adhesiveness to the polystyrene resin foam sheet as compared with the polystyrene resin. Furthermore, as a design film, there are a film that is not printed on the entire surface of the foamed sheet and a film that has a different amount of ink depending on the part. Therefore, there is a difference in the thermal adhesiveness between the part where the ink is present and the part where the ink is not present (the part where the polystyrene resin appears), or the thermal adhesiveness is also different depending on the amount of ink. The adhesive strength between the film and the foamed sheet varies depending on the location, and the adhesive strength varies. In addition, there is a problem that poor adhesion is likely to occur due to slight changes in the conditions of the thermal lamination. The presence of a portion having insufficient adhesive strength causes delamination during thermoforming.
また、熱成形の方法には、成形ライン上で意匠フィルムを熱ラミネートし、その後成形する成形前熱ラミネート方式とよばれる方法があり、一工程で、意匠フィルムの積層接着と熱成形が行われるので、効率的な方法である。しかし、熱ラミネートの速度を熱成形（加熱、成形、トリミング）の速度に合わせて行う必要がある。そのため熱ラミネートの速度は、熱成形の速度により決定してしまう。一方、絵柄によって熱接着性が低下する場合があり、其の場合、熱ラミネートの速度を遅くして接着具合の調整をしなければならないにもかかわらず、熱成形の速度にあわせて熱ラミネートをしなければならないので、得られた容器の意匠フィルムの接着強度が不十分になる状況が発生する。熱ラミネート速度の調整以外に熱ロールの温度変更などにより接着強度の調整をすることはできるが、容器の光沢などにバラつきが生じたり、生産性が著しく悪化することになるので実現性に乏しい。そのため、いかなる意匠フィルムを用いる場合においても、熱成形にあわせた熱ラミネートネート速度の実施が可能であることが望まれる。熱成形にあわせた熱ラミネートネート速度の実施が可能になれば、特に同一成形型を用いて意匠フィルムだけを変更して成形前熱ラミネート方式により食品容器の製造を効率的に行うことができる。 In addition, as a thermoforming method, there is a method called a pre-molding heat laminating method in which a design film is heat-laminated on a molding line and then molded, and the design film is laminated and thermoformed in one step. So it is an efficient way. However, it is necessary to perform the heat laminating speed in accordance with the speed of thermoforming (heating, forming, trimming). Therefore, the speed of thermal lamination is determined by the speed of thermoforming. On the other hand, the thermal adhesiveness may be reduced depending on the design. In this case, the thermal laminate should be adjusted to the speed of thermoforming even though the thermal laminate speed must be slowed to adjust the adhesive condition. Therefore, a situation occurs in which the adhesive strength of the design film of the obtained container becomes insufficient. In addition to adjusting the heat laminating speed, the adhesive strength can be adjusted by changing the temperature of the hot roll. However, since the gloss of the container varies and the productivity is remarkably deteriorated, the feasibility is poor. Therefore, in the case of using any design film, it is desired that the heat laminate speed can be implemented in accordance with thermoforming. If it becomes possible to carry out the heat laminating speed in accordance with thermoforming, it is possible to efficiently produce food containers by the pre-molding heat laminating method by changing only the design film using the same mold.
本考案は、ポリスチレン系樹脂発泡シートに意匠フィルムが積層接着されている多層発泡シートであるにもかかわらず、意匠フィルムと発泡シートとの接着性に優れ、熱成形時にデラミネーションが発生しにくい多層発泡シートを提供することを、その課題とする。 Although the present invention is a multilayer foam sheet in which a design film is laminated and bonded to a polystyrene resin foam sheet, the multilayer is excellent in adhesion between the design film and the foam sheet and hardly causes delamination during thermoforming. The object is to provide a foam sheet.
本考案によれば、以下に示す多層発泡シートが提供される。
［１］ ポリスチレン系樹脂発泡シートに意匠フィルムが熱ラミネートにより積層接着されている多層発泡シートにおいて、
該意匠フィルムが、片面にインキを用いて印刷が施された印刷面を有するポリスチレン系樹脂第一フィルムと、該印刷面に積層接着されたポリスチレン系樹脂第二フィルムとからなる多層フィルムであることを特徴とする多層発泡シート。
［２］ 前記意匠フィルムの厚みが２５〜４５μｍであることを特徴とする前記１に記載の多層発泡シート。
［３］ 前記ポリスチレン系樹脂第一フィルムの片面の面積全体に対する、前記印刷面中のインキによる印刷が施された領域の面積の比率が５０面積％以上であることを特徴とする前記１又は２に記載の多層発泡シート。
［４］ 前記印刷面の印刷に用いられたインキが植物油系インキであることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載の多層発泡シート。
［５］ 前記発泡シートの基材樹脂のビカット軟化温度が１１０℃以上であることを特徴とする前記１〜４のいずれかに記載の多層発泡シート。
［６］ 前記発泡シートの基材樹脂が、スチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの混合物であり、該耐衝撃性ポリスチレンが粒径０．８μｍ以上１．８μｍ未満のゴムを含むことを特徴とする前記５に記載の多層発泡シート。
［７］ 前記スチレン−メタクリル酸共重合体と前記耐衝撃性ポリスチレンとの重量比が７５：２５〜９０：１０であり、前記混合物中の耐衝撃性ポリスチレンに由来するゲル分の含有量が３〜６重量％であることを特徴とする前記６に記載の多層発泡シート。
According to the present invention, the following multilayer foam sheet is provided.
[1] In a multilayer foam sheet in which a design film is laminated and adhered to a polystyrene resin foam sheet by thermal lamination,
The design film is a multilayer film composed of a polystyrene resin first film having a printing surface on which ink is printed on one side and a polystyrene resin second film laminated and adhered to the printing surface. A multilayer foam sheet characterized by
[2] The multilayer foamed sheet as described in 1 above, wherein the design film has a thickness of 25 to 45 μm.
[3] The ratio 1 or 2 above, wherein the ratio of the area of the printed surface with the ink printed to the entire area of one side of the polystyrene-based resin first film is 50% by area or more. A multilayer foam sheet as described in 1.
[4] The multilayer foamed sheet according to any one of [1] to [3], wherein the ink used for printing the printing surface is a vegetable oil-based ink.
[5] The multilayer foamed sheet according to any one of 1 to 4 above, wherein the Vicat softening temperature of the base resin of the foamed sheet is 110 ° C. or higher.
[6] The base resin of the foam sheet is a mixture of a styrene-methacrylic acid copolymer and impact-resistant polystyrene, and the impact-resistant polystyrene contains a rubber having a particle size of 0.8 μm or more and less than 1.8 μm. 6. The multilayer foamed sheet as described in 5 above.
[7] The weight ratio of the styrene-methacrylic acid copolymer to the impact-resistant polystyrene is 75:25 to 90:10, and the gel content derived from the impact-resistant polystyrene in the mixture is 3 The multilayer foamed sheet according to 6 above, which is ˜6% by weight.
本考案の多層発泡シートにおいては、意匠フィルムとして、インキが２枚のポリスチレン系樹脂フィルムに挟まれた構成の多層フィルムが用いられ、該意匠フィルムが熱ラミネートにより発泡シートに積層接着されている。従って、発泡シートに積層接着されているのは意匠フィルムのポリスチレン系樹脂フィルムの面であって、印刷が施された印刷面が直接発泡シートに積層接着されているものではないため、意匠フィルムと発泡シートとが強固に接着しており、部位による接着強度のばらつきが抑制されている。また、接着面にはインキが存在せず一様にポリスチレン系樹脂フィルムであるため、異なる意匠フィルムであっても、熱成形速度にあわせた速度での熱ラミネートが可能で、意匠フィルムと発泡シートとの接着性に優れ、熱成形時にデラミネーションが発生しにくい容器を得ることができる。 In the multilayer foam sheet of the present invention, a multilayer film having a structure in which ink is sandwiched between two polystyrene resin films is used as a design film, and the design film is laminated and adhered to the foam sheet by thermal lamination. Therefore, it is the surface of the polystyrene resin film of the design film that is laminated and adhered to the foam sheet, and the printed surface that is printed is not directly laminated and adhered to the foam sheet. The foamed sheet is firmly adhered, and variation in adhesive strength due to the site is suppressed. In addition, since there is no ink on the adhesive surface and it is a polystyrene resin film, even if it is a different design film, it can be thermally laminated at a speed that matches the thermoforming speed. It is possible to obtain a container that is excellent in adhesiveness and hardly causes delamination during thermoforming.
以下、本考案の多層発泡シートについて詳細に説明する。
本考案の多層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡シートに意匠フィルムが熱ラミネートにより積層接着されているものである。
本考案の多層発泡シートの一例を図１に示す。図１は、該多層発泡シートの断面図である。図１において、１は多層発泡シートを、２は意匠フィルムを、２ａはポリスチレン系樹脂第一フィルムを、２ｂはインキからなる印刷面を、２ｃはポリスチレン系樹脂第二フィルムを、３はポリスチレン系樹脂発泡シートをそれぞれ示す。
Hereinafter, the multilayer foamed sheet of the present invention will be described in detail.
The multilayer foamed sheet of the present invention is one in which a design film is laminated and bonded to a polystyrene resin foamed sheet by thermal lamination.
An example of the multilayer foam sheet of the present invention is shown in FIG. FIG. 1 is a cross-sectional view of the multilayer foam sheet. In FIG. 1, 1 is a multilayer foam sheet, 2 is a design film, 2a is a polystyrene-based resin first film, 2b is a printing surface made of ink, 2c is a polystyrene-based resin second film, and 3 is a polystyrene-based film. Each of the resin foam sheets is shown.
本考案で用いられる意匠フィルム２は、図１に示すように、ポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａと、その片面にインキを用いて印刷が施された印刷面２ｂと、ポリスチレン系樹脂第一フィルムの印刷面２ｂ側に積層接着されたポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃとからなるものである。
ポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａの印刷面２ｂは表面に現れていないので、多層発泡シート１の熱成形で得られた食品容器の表面には、インキが現れていないので、衛生上問題になることはない。また、ポリスチレン系樹脂第一フィルムの印刷面２ｂは、ポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃで覆われているので、意匠フィルム２を発泡シート３に熱ラミネートにより積層接着する際、ポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃが発泡シート３に接触し熱融着し、印刷面２ｂが発泡シート３に接触することがないので、意匠フィルム２と発泡シート３とが強固に接着可能であり、熱成形時にデラミネーションが発生しにくくなる。また、絵柄が異なる意匠フィルムを用いる場合であっても、同一速度で熱ラミネートを行うことができるので、成形前熱ラミネート方式を効率よく行うことができる。なお、図１においては、意匠フィルム２のポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃ側が発泡シート３に積層接着している例を例示したが、ポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａ側が発泡シート３に積層接着していてもよい。
As shown in FIG. 1, the design film 2 used in the present invention includes a polystyrene resin first film 2a, a printing surface 2b printed on one side using ink, and a polystyrene resin first film. It consists of a polystyrene-based resin second film 2c laminated and adhered to the printing surface 2b side.
Since the printing surface 2b of the polystyrene-based resin first film 2a does not appear on the surface, ink does not appear on the surface of the food container obtained by the thermoforming of the multilayer foamed sheet 1, which may be a sanitary problem. There is no. Moreover, since the printing surface 2b of the polystyrene resin first film is covered with the polystyrene resin second film 2c, when the design film 2 is laminated and bonded to the foamed sheet 3 by thermal lamination, the polystyrene resin second film is used. 2c contacts the foam sheet 3 and is heat-sealed, and the printing surface 2b does not contact the foam sheet 3, so that the design film 2 and the foam sheet 3 can be firmly bonded, and delamination occurs during thermoforming. Less likely to occur. Moreover, even when a design film having a different pattern is used, heat lamination can be performed at the same speed, so that the pre-molding heat lamination method can be efficiently performed. 1 illustrates an example in which the polystyrene resin second film 2c side of the design film 2 is laminated and adhered to the foam sheet 3, but the polystyrene resin first film 2a side is laminated and adhered to the foam sheet 3. May be.
意匠フィルム２の厚みは、２５〜４５μｍであることが好ましい。該厚みが薄すぎると、３相構造の意匠フィルムを製造することができなくなるおそれがある。該厚みが厚すぎると、意匠フィルムを発泡シートに熱接着させにくくなるおそれがある。 The thickness of the design film 2 is preferably 25 to 45 μm. If the thickness is too thin, a design film having a three-phase structure may not be produced. If the thickness is too thick, it may be difficult to thermally bond the design film to the foam sheet.
ポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａの片面の面積全体に対する、前記印刷面２ｂ中のインキによる印刷が施された領域の面積（印刷面積）の比率は５０面積％以上であることが好ましい。
従来の単層の意匠フィルムの場合、該面積比率が大きければ、意匠フィルムの発泡シートに対する接着性は低下する。しかし、本考案においては、発泡シートと接着するのは、ポリスチレン系樹脂フィルムなので（印刷面が露出していない）、意匠フィルムと発泡シートとを安定して強固に接着させることができる。
The ratio of the area (printing area) of the area printed with ink in the printing surface 2b to the entire area of one side of the polystyrene resin first film 2a is preferably 50 area% or more.
In the case of a conventional single-layer design film, if the area ratio is large, the adhesion of the design film to the foamed sheet is lowered. However, in the present invention, since it is the polystyrene-based resin film that adheres to the foam sheet (the printing surface is not exposed), the design film and the foam sheet can be stably and firmly adhered.
ポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａ及びポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃを構成するポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）や、スチレンを主成分とするスチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、スチレン−メチルスチレン共重合体、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等が挙げられる。上記スチレン系共重合体におけるスチレン成分含有量は５０モル％以上が好ましく、特に好ましくは８０モル％以上である。通常、これらの中でも、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）が好ましく用いられる。 Examples of the polystyrene resin constituting the polystyrene resin first film 2a and the polystyrene resin second film 2c include polystyrene (GPPS), a styrene-acrylic acid copolymer containing styrene as a main component, and styrene-acrylic acid. Methyl copolymer, styrene-butyl acrylate copolymer, styrene-methacrylic acid copolymer, styrene-methyl methacrylate copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-butadiene copolymer, styrene-acrylonitrile Examples thereof include a copolymer, a styrene-polyphenylene ether copolymer, a styrene-methylstyrene copolymer, and high impact polystyrene (HIPS). The styrene component content in the styrene-based copolymer is preferably 50 mol% or more, particularly preferably 80 mol% or more. Usually, among these, polystyrene (GPPS) is preferably used.
印刷面２ｂの印刷に用いられるインキとしては、溶剤として石油系溶剤のみを含む石油系インキや、植物油系インキを用いることができる。
植物油系インキは、環境面で好ましいものである。植物油系インキは石油系インキに比べて、ポリスチレン系樹脂発泡シートと熱接着しにくい傾向にあるが、本考案で用いられる意匠フィルムは多層構造を有し、発泡シート３と接着するのは、ポリスチレン系樹脂フィルムなので（印刷面２ｂが露出していない）ため、安定して強固に接着させることができる。
As the ink used for printing on the printing surface 2b, a petroleum-based ink containing only a petroleum-based solvent as a solvent or a vegetable oil-based ink can be used.
Vegetable oil-based inks are preferred from the environmental viewpoint. Vegetable oil-based inks tend to be less thermally bonded to polystyrene-based resin foam sheets than petroleum-based inks, but the design film used in the present invention has a multilayer structure, and the adhesive to foam sheet 3 is polystyrene. Since it is a resin film (the printing surface 2b is not exposed), it can be stably and firmly adhered.
印刷面２ｂが形成されたポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａにポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃを接着させるには、接着剤を用いることができる。該接着剤としては、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリエーテル系接着剤、アクリル系接着剤、酢酸ビニル系接着剤などが用いられる。 In order to adhere the polystyrene resin second film 2c to the polystyrene resin first film 2a on which the printing surface 2b is formed, an adhesive can be used. Examples of the adhesive include polyurethane adhesives, polyester adhesives, polyether adhesives, acrylic adhesives, vinyl acetate adhesives, and the like.
発泡シート３を構成する基材樹脂のビカット軟化温度は、１１０℃以上であることが好ましい。ビカット軟化温度が１１０℃以上であれば、多層発泡シートの熱成形により得られた食品容器を電子レンジによる加熱調理用の用途に用いることができる。
発泡シートのビカット軟化点が高い場合、ポリスチレン系樹脂フィルムに印刷が施されただけの単層の意匠フィルムを接着させようとするとインキにより印刷が施された部分の熱接着性がさらに悪くなるが、多層の意匠フィルムを用いれば、意匠フィルムと積層接着させる発泡シートとの接着面がポリスチレン系樹脂で構成される（印刷面が露出していない）ため、安定して強固に接着させることができる。
The Vicat softening temperature of the base resin constituting the foamed sheet 3 is preferably 110 ° C. or higher. If Vicat softening temperature is 110 degreeC or more, the food container obtained by the thermoforming of a multilayer foamed sheet can be used for the use for the heating cooking by a microwave oven.
When the Vicat softening point of the foam sheet is high, the thermal adhesiveness of the part printed with the ink becomes worse when trying to adhere a single layer design film that has been printed on the polystyrene resin film. If a multilayer design film is used, the adhesive surface between the design film and the foam sheet to be laminated is composed of a polystyrene-based resin (the printed surface is not exposed), so that it can be stably and firmly adhered. .
上記ビカット軟化温度は、ＪＩＳ Ｋ７２０６：１９９９に基づきＡ５０法により測定される値である。 The Vicat softening temperature is a value measured by the A50 method based on JIS K7206: 1999.
ビカット軟化温度が１１０℃以上のポリスチレン系樹脂としては、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体などの耐熱性ポリスチレンや、これらと他のポリスチレン系樹脂との混合物が挙げられる。これらの中でも、意匠フィルムとの熱接着性に優れることから、スチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの混合物であることが好ましい。
また、ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂は、ポリフェニレンエーテル樹脂を含んでいてもよい。
Examples of polystyrene resins having a Vicat softening temperature of 110 ° C. or higher include heat-resistant polystyrene such as styrene-methacrylic acid copolymer, styrene-acrylic acid copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, and other polystyrenes. And a mixture with a resin. Among these, since it is excellent in thermal adhesiveness with a design film, it is preferable that it is a mixture of a styrene-methacrylic acid copolymer and impact-resistant polystyrene.
In addition, the polystyrene-based resin having a Vicat softening temperature of 110 ° C. or more may contain a polyphenylene ether resin.
前記スチレン−メタクリル酸共重合体は、スチレンとメタクリル酸との共重合体である。そのビカット軟化温度は１１０℃以上であることが好ましく、より好ましくは１１５℃以上である。耐熱性ポリスチレンとしての一般的なスチレン−メタクリル酸共重合体におけるメタクリル酸成分の含有量は、該共重合体中に５〜２５重量％程度であり、好ましくは５〜１５重量％である。また、成形性などを改良するために、アクリル酸が第三成分として少量共重合されることや、メタクリル酸メチルやアクリル酸ブチルなどのメタクリル酸アルキルエステル及び／又はアクリル酸アルキルエステルが第三成分として少量共重合されることもある。 The styrene-methacrylic acid copolymer is a copolymer of styrene and methacrylic acid. The Vicat softening temperature is preferably 110 ° C. or higher, more preferably 115 ° C. or higher. The content of the methacrylic acid component in a general styrene-methacrylic acid copolymer as heat-resistant polystyrene is about 5 to 25% by weight, preferably 5 to 15% by weight in the copolymer. In order to improve moldability and the like, a small amount of acrylic acid is copolymerized as a third component, and a methacrylic acid alkyl ester such as methyl methacrylate or butyl acrylate and / or an alkyl acrylate ester is a third component. May be copolymerized in small amounts.
該耐衝撃性ポリスチレンを構成するゴム状重合体としては、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエンのランダムまたはブロック共重合体、ポリイソプレン、スチレン−イソプレンのランダムまたはブロック共重合体、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ブタジエンゴムなどが挙げられ、特にポリブタジエン、スチレン−ブタジエンのランダムまたはブロック共重合体が好適に用いられる。また、これらは一部水素添加されていても差し支えない。 Examples of the rubbery polymer constituting the high impact polystyrene include polybutadiene, styrene-butadiene random or block copolymer, polyisoprene, styrene-isoprene random or block copolymer, ethylene-propylene rubber, and ethylene-propylene. -Butadiene rubber etc. are mentioned, In particular, a random or block copolymer of polybutadiene and styrene-butadiene is preferably used. These may be partially hydrogenated.
さらに、耐衝撃性ポリスチレンとして、粒径０．８μｍ以上１．８μｍ未満のゴムを含むものを用いることが好ましい。該ゴムを含む耐衝撃性ポリスチレンを含有する発泡シートは、耐熱性に優れることに加え、機械的強度、耐衝撃性に優れると共に、意匠フィルムとの熱接着性に特に優れたものとなり、熱成形によって得られた食品容器は、電子レンジによる加熱調理用途に用いることができるものである。かかる観点から、ゴム粒径の下限は０．９μｍが好ましい。ゴム粒径の上限は１．６μｍが好ましく、より好ましくは１．４μｍである。 Furthermore, it is preferable to use a material containing rubber having a particle size of 0.8 μm or more and less than 1.8 μm as the impact resistant polystyrene. The foamed sheet containing the impact-resistant polystyrene containing the rubber has excellent heat resistance, mechanical strength and impact resistance, and is particularly excellent in thermal adhesion to the design film, and is thermoformed. The food container obtained by the above can be used for cooking with a microwave oven. From this viewpoint, the lower limit of the rubber particle size is preferably 0.9 μm. The upper limit of the rubber particle size is preferably 1.6 μm, more preferably 1.4 μm.
また、耐衝撃性ポリスチレンとして、ゲル分を含むものが好ましい。ゲル分の量は、前記発泡シートの基材樹脂中、すなわちスチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの混合物中のゲル含有量として評価され、該ゲル含有が３〜６重量％であることが好ましい。該ゲル含有が３重量％未満になると脆性改善効果が不十分となるおそれがある。かから観点から、該ゲル含有量は４重量％以上であることが好ましい。一方、該ゲル含有が６重量％を超えると耐熱性が低下するおそれがある。 Moreover, what contains a gel part as an impact-resistant polystyrene is preferable. The amount of gel is evaluated as the gel content in the base resin of the foamed sheet, that is, in the mixture of styrene-methacrylic acid copolymer and high-impact polystyrene, and the gel content is 3 to 6% by weight. Preferably there is. If the gel content is less than 3% by weight, the brittleness improving effect may be insufficient. From this viewpoint, the gel content is preferably 4% by weight or more. On the other hand, if the gel content exceeds 6% by weight, the heat resistance may decrease.
前記ポリスチレン系樹脂中のスチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの重量比は７５：２５〜９０：１０であることが好ましい。スチレン−メタクリル酸共重合体の重量比が小さすぎると、発泡シートの耐熱性が、電子レンジ容器として不十分となるおそれがある。一方、耐衝撃性ポリスチレンの重量比が小さすぎると、発泡シートの耐衝撃性、及び意匠シートとの熱接着性が不十分となるおそれがある。かかる観点から、スチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの重量比は、８０：２０〜８８：１２が好ましく、より好ましくは８２：１８〜８６：１４である。 The weight ratio of the styrene-methacrylic acid copolymer to the high-impact polystyrene in the polystyrene resin is preferably 75:25 to 90:10. If the weight ratio of the styrene-methacrylic acid copolymer is too small, the heat resistance of the foam sheet may be insufficient as a microwave oven container. On the other hand, if the weight ratio of the impact resistant polystyrene is too small, the impact resistance of the foamed sheet and the thermal adhesiveness with the design sheet may be insufficient. From this viewpoint, the weight ratio of the styrene-methacrylic acid copolymer and the high-impact polystyrene is preferably 80:20 to 88:12, and more preferably 82:18 to 86:14.
粒径０．８μｍ以上１．８μｍ未満のゴムを含むと共にゲル分を含む耐衝撃性ポリスチレン（ゴム変性ポリスチレン系樹脂）は、通常、ポリブタジエンなどのゴム状重合体の存在下、スチレン系単量体をラジカル重合させることにより得られ、スチレン系単量体がグラフト重合したゴム状重合体粒子が分散相をなし、ポリスチレン系樹脂が連続層をなすモルフォロジーが形成される。 An impact-resistant polystyrene (rubber-modified polystyrene resin) containing a rubber having a particle size of 0.8 μm or more and less than 1.8 μm and containing a gel is usually a styrene monomer in the presence of a rubbery polymer such as polybutadiene. The rubber-like polymer particles obtained by radical polymerization of styrene monomers and graft-polymerized with styrene monomers form a dispersed phase, and a morphology in which polystyrene resins form a continuous layer is formed.
本明細書におけるゴム粒径は、耐衝撃性ポリスチレンの超薄切片の透過型電子顕微鏡写真を撮影し、得られた写真において、分散ゴム粒子５００個の粒径を測定し、下記（１）式により算出した値である。なお、ゴム粒子が配向しているものについては、短径と長径との平均値をもって粒径とする。
ゴム粒径＝ΣｎｉＤｉ２／ΣｎｉＤｉ ・・・（１）
上記（１）式中、ｎｉは粒径Ｄｉのゴム粒子の数である。
The rubber particle size in the present specification is obtained by taking a transmission electron micrograph of an ultrathin section of impact-resistant polystyrene, and measuring the particle size of 500 dispersed rubber particles in the obtained photograph, and the following formula (1) The value calculated by In the case where the rubber particles are oriented, the average value of the minor axis and the major axis is taken as the particle size.
Rubber particle size = ΣniDi2 / ΣniDi (1)
In the above formula (1), ni is the number of rubber particles having a particle diameter Di.
本明細書において、ゲル含有率は、次のようにして測定される。
まず、試料約１．５ｇを精秤し、１００ｍＬの共栓付き三角フラスコに入れ、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）３０ｍＬを加えて一昼夜放置し、試料がＭＥＫに溶解しているのを確認した後、１０分間振とうする。これを精秤した遠心管に入れ、４０００回転／分で４０分間遠心分離する。デカンテーションにより遠心分離した上澄み液を捨て、遠心管内壁を少量のＭＥＫで洗浄する。遠心管をドラフト内で１日予備乾燥した後、７０℃の真空乾燥機で１５時間以上乾燥する。乾燥後、デシケーター内で常温まで冷却した後、遠心管を精秤し、下記（２）式によりゲル含有率を求める。尚、発泡シートのゲル含有率を測定する場合は、発泡シートから切り出した試験片を試料として使用し、耐衝撃性ポリスチレンのゲル含有率を測定する場合には、耐衝撃性ポリスチレンのペレットを使用する。
ゲル含有率（重量％）＝（ｂ−ａ）／Ｓ×１００ ・・・（２）
ただし、Ｓ：試料の重量、ａ：遠心管の重量、ｂ：乾燥ゲルと遠心管の合計重量
In the present specification, the gel content is measured as follows.
First, weigh accurately about 1.5 g of the sample, put it into a 100 mL conical flask with a stopper, add 30 mL of methyl ethyl ketone (MEK), leave it for a whole day and night, and confirm that the sample is dissolved in MEK for 10 minutes. Shake. This is put into a precisely weighed centrifuge tube and centrifuged at 4000 rpm for 40 minutes. The supernatant liquid centrifuged by decantation is discarded, and the inner wall of the centrifuge tube is washed with a small amount of MEK. The centrifuge tube is pre-dried in a fume hood for 1 day, and then dried in a vacuum dryer at 70 ° C. for 15 hours or more. After drying, after cooling to normal temperature in a desiccator, the centrifuge tube is precisely weighed, and the gel content is determined by the following equation (2). When measuring the gel content of the foam sheet, use a test piece cut out from the foam sheet as a sample. When measuring the gel content of impact polystyrene, use pellets of impact polystyrene. To do.
Gel content rate (% by weight) = (ba) / S × 100 (2)
Where S: weight of sample, a: weight of centrifuge tube, b: total weight of dried gel and centrifuge tube
本考案においては、発泡シートの全体見掛け密度は５０〜３００ｋｇ／ｍ３であることが好ましい。該全体見掛け密度が小さすぎると、機械的強度が低下しすぎて得られた成形体が食品容器として使用できないおそれがある。一方、該全体見掛け密度が大きすぎると、軽量性が失われ、コスト高になるおそれがある。かかる観点から、該全体見掛け密度は６０〜２５０ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、より好ましくは７０〜２００ｋｇ／ｍ３である。 In the present invention, the overall apparent density of the foam sheet is preferably 50 to 300 kg / m 3 . If the overall apparent density is too small, the molded product obtained because the mechanical strength is too low may not be used as a food container. On the other hand, if the overall apparent density is too large, the lightness may be lost and the cost may increase. From this viewpoint, it is preferable that該全body apparent density is 60~250kg / m 3, more preferably from 70~200kg / m 3.
次に、本考案のポリスチレン系樹脂発泡シートについて、実施例、比較例によりさらに詳細に説明する。但し、本考案は実施例に限定されるものではない。 Next, the polystyrene resin foam sheet of the present invention will be described in more detail with reference to examples and comparative examples. However, the present invention is not limited to the embodiments.
［発泡シートの製造］
製造装置として、第一押出機（スクリュー径１１５ｍｍ）と第二押出機（スクリュー径１８０ｍｍ）と第二押出機の出口に取付けられた口径１８０ｍｍの環状ダイとを有するタンデム押出機を用いた。
[Manufacture of foam sheet]
As a production apparatus, a tandem extruder having a first extruder (screw diameter 115 mm), a second extruder (screw diameter 180 mm), and an annular die having a diameter of 180 mm attached to the outlet of the second extruder was used.
発泡シートの製造に、次の混合樹脂を用いた。
混合樹脂：スチレン−メタクリル酸共重合体（ＰＳジャパン社製「Ｇ９００１」、ビカット軟化温度１１８℃）８５重量％と、耐衝撃性ポリスチレン（ＰＳジャパン社製「Ｈ８１１７」、ビカット軟化温度９５℃、ゴム粒径１．３μｍ、ゲル含有量３０重量％）１５重量％との混合物（ビカット軟化温度１１５℃）
The following mixed resin was used for manufacture of a foam sheet.
Mixed resin: styrene-methacrylic acid copolymer (PS Japan “G9001”, Vicat softening temperature 118 ° C.) 85% by weight, impact-resistant polystyrene (PS Japan “H8117”, Vicat softening temperature 95 ° C., rubber Particle size 1.3 μm, gel content 30% by weight) 15% by weight (Vicat softening temperature 115 ° C.)
ビカット軟化温度は、 ＪＩＳ Ｋ７２０６：１９９９記載のＡ５０法により測定した。 The Vicat softening temperature was measured by the A50 method described in JIS K7206: 1999.
実施例においては、意匠フィルムとして、下記ポリスチレン系樹脂第一フィルムの片面に下記インキを用いて印刷を施し、さらに第一フィルムの印刷面に下記ポリスチレン系樹脂第二フィルムを積層接着させた多層フィルムを用いた。 In Examples, as a design film, a multilayer film in which one side of the following polystyrene resin first film is printed using the following ink, and the following polystyrene resin second film is laminated and adhered to the printing surface of the first film. Was used.
（１）ポリスチレン系樹脂第一フィルム
基材樹脂：ポリスチレン
厚み：２０μｍ
インキ：ボタニカルインキ（登録商標）、サカタインクス社製裏刷りラミネート用溶剤性グラビアインキ「ベルフローラ」（ポリウレタン型）
印刷面積：６０面積％（フィルム１に印刷）
（２）ポリスチレン系樹脂第二フィルム
基材樹脂：ポリスチレン
厚み：２０μｍ
（３）第一フィルム／第二フィルム間の接着強度：８００ｃＮ／２５ｍｍ
(1) Polystyrene-based resin first film Base resin: Polystyrene Thickness: 20 μm
Ink: Botanical ink (registered trademark), solvent-borne gravure ink for back-printing laminates manufactured by Sakata Inx "Belflora" (polyurethane type)
Print area: 60 area% (printed on film 1)
(2) Polystyrene-based resin second film Base resin: Polystyrene Thickness: 20 μm
(3) Adhesive strength between the first film and the second film: 800 cN / 25 mm
比較例においては、意匠フィルムとして、下記ポリスチレン系樹脂フィルムに下記インキを用いて印刷面を形成した単層フィルムを用いた。 In the comparative example, the single layer film which formed the printing surface using the following ink was used for the following polystyrene-type resin film as a design film.
基材樹脂：ポリスチレン
厚み：２０μｍ
インキ：ボタニカルインキ（登録商標）、サカタインクス社製裏刷りラミネート用溶剤性グラビアインキ「ベルフローラ」（ポリウレタン型）
印刷面積：６０面積％
Base resin: polystyrene Thickness: 20 μm
Ink: Botanical ink (registered trademark), solvent-borne gravure ink for back-printing laminates manufactured by Sakata Inx "Belflora" (polyurethane type)
Printing area: 60%
発泡シートの製造
前記混合樹脂１００重量部に対し、タルク（気泡調整剤：松村産業社製ハイフィラー＃１２）１．２重量部を配合した原料をバッチ式連続混合装置にて均一に混合した後、第一押出機へ供給した。押出機のシリンダー温度は最高設定温度を２４０℃とした。第一押出機にて、混合樹脂と、前記混合樹脂１００重量部に対して２．９重量部の混合ブタン（ノルマルブタン３５重量％とイソブタン６５重量％との混合物）とを混錬した。続いて第二押出機にて、該混錬物を押出樹脂温度１６６℃に冷却してから、環状ダイに供給し、ダイのスリットを通して３００ｋｇ／時の吐出量で円筒状に押出して発泡させた。その直後に、円筒状発泡体の内側と外側に吹きつけエアー（内側３．０ｍ３／ｍｉｎ／外側２．７ｍ３／ｍｉｎ）を吹きかけて冷却しつつ、直径６７０ｍｍの冷却装置の外面に沿わせて更に冷却しながら引取りながら、さらに押出方向に沿って２枚に切り開いて幅１０５０ｍｍの発泡シートを得た。得られた発泡シートの見掛け密度は１２０ｋｇ／ｍ３、厚みは１．７ｍｍであった。
Production of foamed sheet After 100 parts by weight of the mixed resin are uniformly mixed with a raw material in which 1.2 parts by weight of talc (bubble regulator: high filler # 12 manufactured by Matsumura Sangyo Co., Ltd.) is blended in a batch type continuous mixing device To the first extruder. The maximum set temperature of the extruder cylinder temperature was 240 ° C. In the first extruder, the mixed resin and 2.9 parts by weight of mixed butane (a mixture of 35% by weight normal butane and 65% by weight isobutane) with respect to 100 parts by weight of the mixed resin were kneaded. Subsequently, after the kneaded product was cooled to an extrusion resin temperature of 166 ° C. in a second extruder, it was supplied to an annular die, extruded through a slit of the die at a discharge rate of 300 kg / hour, and foamed. . Immediately after that, air is blown on the inside and outside of the cylindrical foam (inside 3.0 m 3 / min / outside 2.7 m 3 / min) to cool it down and along the outer surface of the cooling device with a diameter of 670 mm. Further, while taking up while cooling, it was further cut into two along the extrusion direction to obtain a foam sheet having a width of 1050 mm. The apparent density of the obtained foamed sheet was 120 kg / m 3 and the thickness was 1.7 mm.
実施例１
前記多層フィルムを用い、前記ポリスチレン系樹脂第二フィルムを発泡シート側に向けて下記の条件により熱ラミネートを行った。得られた多層発泡シートの接着強度は４５０ｃＮ／２５ｍｍ（変動係数１２％）であった。
Example 1
Using the multilayer film, the polystyrene-based resin second film was directed to the foam sheet side, and thermal lamination was performed under the following conditions. The obtained multilayer foamed sheet had an adhesive strength of 450 cN / 25 mm (variation coefficient 12%).
比較例１
前記単層フィルムを用い、印刷面を発泡シート側に向けて下記の条件により熱ラミネートを行った。得られた多層発泡シートの接着強度は２８０ｃＮ／２５ｍｍ（変動係数３５％）であった。
Comparative Example 1
Using the single-layer film, thermal lamination was performed under the following conditions with the printed surface facing the foam sheet side. The obtained multilayer foamed sheet had an adhesive strength of 280 cN / 25 mm (coefficient of variation of 35%).
熱ラミネート条件
熱ロール温度１９０℃、熱ロール／バックアップロール間のクリアランス０．３ｍｍ、ライン速度１７ｍ／分
Thermal lamination conditions Hot roll temperature 190 ° C, clearance between hot roll and backup roll 0.3mm, line speed 17m / min
接着強度の測定
多層シートの無作為に選択した１０か所から、幅方向に沿って長さ３００ｍｍ×幅２５ｍｍの試験片を１０片切り出した。ＪＩＳ Ｚ０２３７：２００９に準拠し各試験片においてフィルムと発泡シートとの間で剥離強度を測定した。算術平均値を接着強度とした。変動係数の算出は、不偏分散を用いた。
Measurement of Adhesive Strength Ten test pieces each having a length of 300 mm and a width of 25 mm were cut out along the width direction from 10 randomly selected multi-layer sheets. In accordance with JIS Z0237: 2009, the peel strength was measured between the film and the foamed sheet in each test piece. The arithmetic average value was defined as the adhesive strength. Unbiased variance was used to calculate the coefficient of variation.
１ 多層発泡シート
２ 意匠フィルム
２ａ ポリスチレン系樹脂第一フィルム
２ｂ インキ
２ｃ ポリスチレン系樹脂第二フィルム
３ 発泡シート
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Multilayer foam sheet 2 Design film 2a Polystyrene resin first film 2b Ink 2c Polystyrene resin second film 3 Foam sheet
Claims (7)
該意匠フィルムが、片面にインキを用いて印刷が施された印刷面を有するポリスチレン系樹脂第一フィルムと、該印刷面に積層接着されたポリスチレン系樹脂第二フィルムとからなる多層フィルムであることを特徴とする多層発泡シート。
In the multilayer foam sheet in which the design film is laminated and adhered to the polystyrene resin foam sheet by thermal lamination,
The design film is a multilayer film composed of a polystyrene resin first film having a printing surface on which ink is printed on one side and a polystyrene resin second film laminated and adhered to the printing surface. A multilayer foam sheet characterized by
The multilayer foamed sheet according to claim 1, wherein the design film has a thickness of 25 to 45 μm.
The ratio of the area of the area | region where the printing by the ink in the said printing surface was given with respect to the whole area of the single side | surface of the said polystyrene-type resin 1st film is 50 area% or more, The Claim 1 or 2 characterized by the above-mentioned. Multi-layer foam sheet.
The multilayer foamed sheet according to any one of claims 1 to 3, wherein the ink used for printing the printing surface is a vegetable oil-based ink.
The multilayer foamed sheet according to any one of claims 1 to 4, wherein the base resin of the foamed sheet has a Vicat softening temperature of 110 ° C or higher.
The base resin of the foamed sheet is a mixture of a styrene-methacrylic acid copolymer and impact-resistant polystyrene, and the impact-resistant polystyrene contains a rubber having a particle size of 0.8 μm or more and less than 1.8 μm. The multilayer foamed sheet according to claim 5.
The weight ratio of the styrene-methacrylic acid copolymer and the high-impact polystyrene is 75:25 to 90:10, and the content of gel derived from the high-impact polystyrene in the mixture is 3 to 6 wt. The multilayer foamed sheet according to claim 6, which is%.
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