JP3214104B2 - ねじ部材組立装置 - Google Patents
ねじ部材組立装置Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ねじ部材組立装置に係
り、特に自動的に組立を行うねじ部材がガイドローラ組
立品である場合において、割出し可能に設けられたイン
デックステーブルに供給固定されたベースワークの各タ
ップ孔にインデックステーブルの周囲に配設された各ス
テーション毎にこれを順次割出し位置決めすることによ
り自動供給されたねじ部材を自動的に適正位置に締着す
るねじ部材組立装置に関する。
り、特に自動的に組立を行うねじ部材がガイドローラ組
立品である場合において、割出し可能に設けられたイン
デックステーブルに供給固定されたベースワークの各タ
ップ孔にインデックステーブルの周囲に配設された各ス
テーション毎にこれを順次割出し位置決めすることによ
り自動供給されたねじ部材を自動的に適正位置に締着す
るねじ部材組立装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ガイドローラ組立品の組立は、手
作業と簡単な組立治具にて、ベースワークにガイドロー
ラを螺着取り付けおよび高さの調整等を行っていた。即
ち、ベースワークに予め加工されているねじ孔にガイド
ローラを螺着するに際し、トルク設定されたトルクドラ
イバーにてガイドローラをねじ孔底部に当接するまでね
じ込み後、若干逆回転させてガイドローラ頭部が所定の
高さになるまで戻してその位置を測定し、次ぎにガイド
ローラの軸部を固定するサイドビスを軸部に直交する方
向より螺着することでベースワークにガイドローラに組
み立てるが、この作業は全て人手によるものであった。
作業と簡単な組立治具にて、ベースワークにガイドロー
ラを螺着取り付けおよび高さの調整等を行っていた。即
ち、ベースワークに予め加工されているねじ孔にガイド
ローラを螺着するに際し、トルク設定されたトルクドラ
イバーにてガイドローラをねじ孔底部に当接するまでね
じ込み後、若干逆回転させてガイドローラ頭部が所定の
高さになるまで戻してその位置を測定し、次ぎにガイド
ローラの軸部を固定するサイドビスを軸部に直交する方
向より螺着することでベースワークにガイドローラに組
み立てるが、この作業は全て人手によるものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記のごとく、人手に
よる組立作業では、ガイドローラをねじ孔底部に当接す
るまでねじ込み後、この頭部を逆回転させながら所定の
高さに調整する作業は熟練が必要であり、また調整する
高さの精度はミクロン単位であり、いくら組立治具の改
善改良を行っても製品が要求する技術レベルには充分対
応しているとは言い切れない難点があった。さらに、細
かい部品を人手により組み立てるため、組立工数もある
程度必要であり、しかも確実性も乏しく結果として不良
率が高いという難点もあった。
よる組立作業では、ガイドローラをねじ孔底部に当接す
るまでねじ込み後、この頭部を逆回転させながら所定の
高さに調整する作業は熟練が必要であり、また調整する
高さの精度はミクロン単位であり、いくら組立治具の改
善改良を行っても製品が要求する技術レベルには充分対
応しているとは言い切れない難点があった。さらに、細
かい部品を人手により組み立てるため、組立工数もある
程度必要であり、しかも確実性も乏しく結果として不良
率が高いという難点もあった。
【０００４】そこで、本発明の目的は、ガイドローラ組
立工程を細分化、単能化して、その単純作業に適した自
動組立作業装置を導入することで、作業工数の削減、組
立完成品の精度の向上、不良率の低下を意図した、組立
工程の完全自動化を目的とするねじ部材組立装置の構造
を提供するにある。
立工程を細分化、単能化して、その単純作業に適した自
動組立作業装置を導入することで、作業工数の削減、組
立完成品の精度の向上、不良率の低下を意図した、組立
工程の完全自動化を目的とするねじ部材組立装置の構造
を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明のねじ部材組立装置は、予めねじ孔加工され
たベースワークにねじ部材を自動的に組立てるねじ部材
組立装置において、前記ベースワークはこの座面に形成
された第１タップ孔とこの第１タップ孔の軸線に直交す
る方向に形成された第２タップ孔とからなり、前記ねじ
部材組立装置は、前記ベースワークを位置決め固定して
このベースワークにねじ部材を自動的に組立てるべき周
囲に配設された複数のステーション毎にそれぞれの組立
工程順に割出し位置決め可能に設けられた作業テーブル
と、この作業テーブル上の固定治具にベースワークを自
動供給する第１ステーションと、位置決め固定されたベ
ースワークの第１タップ孔に第１ねじ部材を自動供給す
る第２ステーションと、この第２ステーションで前記第
１タップ孔に供給係止された第１ねじ部材を第１自動ね
じ締付装置の所定トルクによる正回転で前記第１タップ
孔底部に当接させたのち所定回転逆転させてこれを所定
高さ位置に設定する第３ステーションと、位置決めされ
たベースワークの第２タップ孔に第２自動ねじ締付装置
により把持された第２ねじ部材をこの装置の所定トルク
による正回転でねじ込みその先端が前記第１ねじ部材に
当接した後所定回転逆転させてこれを位置設定する第４
ステーションと、次の工程でベースワークに螺合された
第１ねじ部材を所定高さ位置に位置決め設定すると共に
第２ねじ部材を前記第１ねじ部材に対し所定トルクで締
付けるべく第１、第２自動ねじ締付装置を配置した第５
ステーションと、次の工程でベースワークに螺合された
第１ねじ部材を第１自動ねじ締付装置の所定設定トルク
により逆回転力を付与した際第１ねじ部材の高さ位置を
設定高さ位置と比較して締付け状態を確認する第６ステ
ーションと、次の工程で前記ねじ部材の締付け状態によ
り判定された良品または不良品をそれぞれ排出する第
７、第８ステーションとで構成することを特徴とする。
め、本発明のねじ部材組立装置は、予めねじ孔加工され
たベースワークにねじ部材を自動的に組立てるねじ部材
組立装置において、前記ベースワークはこの座面に形成
された第１タップ孔とこの第１タップ孔の軸線に直交す
る方向に形成された第２タップ孔とからなり、前記ねじ
部材組立装置は、前記ベースワークを位置決め固定して
このベースワークにねじ部材を自動的に組立てるべき周
囲に配設された複数のステーション毎にそれぞれの組立
工程順に割出し位置決め可能に設けられた作業テーブル
と、この作業テーブル上の固定治具にベースワークを自
動供給する第１ステーションと、位置決め固定されたベ
ースワークの第１タップ孔に第１ねじ部材を自動供給す
る第２ステーションと、この第２ステーションで前記第
１タップ孔に供給係止された第１ねじ部材を第１自動ね
じ締付装置の所定トルクによる正回転で前記第１タップ
孔底部に当接させたのち所定回転逆転させてこれを所定
高さ位置に設定する第３ステーションと、位置決めされ
たベースワークの第２タップ孔に第２自動ねじ締付装置
により把持された第２ねじ部材をこの装置の所定トルク
による正回転でねじ込みその先端が前記第１ねじ部材に
当接した後所定回転逆転させてこれを位置設定する第４
ステーションと、次の工程でベースワークに螺合された
第１ねじ部材を所定高さ位置に位置決め設定すると共に
第２ねじ部材を前記第１ねじ部材に対し所定トルクで締
付けるべく第１、第２自動ねじ締付装置を配置した第５
ステーションと、次の工程でベースワークに螺合された
第１ねじ部材を第１自動ねじ締付装置の所定設定トルク
により逆回転力を付与した際第１ねじ部材の高さ位置を
設定高さ位置と比較して締付け状態を確認する第６ステ
ーションと、次の工程で前記ねじ部材の締付け状態によ
り判定された良品または不良品をそれぞれ排出する第
７、第８ステーションとで構成することを特徴とする。
【０００６】
【作用】本発明に係わるねじ部材組立装置によれば、予
めねじ孔加工されたベースワークにねじ部材を自動的に
組立てて組立品を完成させるに際し、ねじ部材としての
ガイドローラを組込むための第１ねじ孔と、ガイドロー
ラの軸部をこの軸線と直交する方向より押圧固定する第
２ねじ部材としてのサイドビスをねじ込むための第２ね
じ孔をベースワークに形成し、このベースワークをイン
デックステーブル上に固定して、順次各ステーション毎
に割出し位置決めしつつ、前記第１ねじ孔および第２ね
じ孔にそれぞれ自動ねじ締付装置を用いて、ガイドロー
ラおよびサイドビスをねじ込み当接後これらを若干逆転
させて所定の位置に設定し、次ぎにその組込まれたガイ
ドローラを所定高さ位置に設定したのちサイドビスをガ
イドローラの軸部に当接させて本締し、最後にガイドロ
ーラを所定の設定トルクにより逆回転させてその高さ位
置を測定・比較することによりガイドローラの締め付け
状態を確認する事の出来る各種自動ねじ締付装置を用い
て自動組立装置を構成することにより、ねじ部材の確実
な組立てが可能となり組立部品の精度は向上し、不良率
は極端に低下し、組立て工数は大幅に短縮されるなど生
産性の向上を計る事ができる。
めねじ孔加工されたベースワークにねじ部材を自動的に
組立てて組立品を完成させるに際し、ねじ部材としての
ガイドローラを組込むための第１ねじ孔と、ガイドロー
ラの軸部をこの軸線と直交する方向より押圧固定する第
２ねじ部材としてのサイドビスをねじ込むための第２ね
じ孔をベースワークに形成し、このベースワークをイン
デックステーブル上に固定して、順次各ステーション毎
に割出し位置決めしつつ、前記第１ねじ孔および第２ね
じ孔にそれぞれ自動ねじ締付装置を用いて、ガイドロー
ラおよびサイドビスをねじ込み当接後これらを若干逆転
させて所定の位置に設定し、次ぎにその組込まれたガイ
ドローラを所定高さ位置に設定したのちサイドビスをガ
イドローラの軸部に当接させて本締し、最後にガイドロ
ーラを所定の設定トルクにより逆回転させてその高さ位
置を測定・比較することによりガイドローラの締め付け
状態を確認する事の出来る各種自動ねじ締付装置を用い
て自動組立装置を構成することにより、ねじ部材の確実
な組立てが可能となり組立部品の精度は向上し、不良率
は極端に低下し、組立て工数は大幅に短縮されるなど生
産性の向上を計る事ができる。
【０００７】
【実施例】次ぎに、本発明に係わるねじ部材組立装置の
構造の実施例について、添付図面を参照しながら以下詳
細に説明する。図１は、本発明のねじ部材組立装置の構
造の一実施例を示す概略全体配置図、図２は、組立され
るガイドローラ組立品の分解斜視図、図３は、作業テー
ブル上に取り付けられたベースワークにガイドローラを
組立てる工程説明図、図４は、ベースワークの第１ねじ
孔にガイドローラを適正な高さ位置で縦方向より組立・
ねじ締めをする自動ねじ締付装置の概略構造断面図、図
５は、ベースワークに組込まれたガイドローラの軸部を
押圧すべく横方向よりサイドビスをねじ込む自動ねじ締
付装置の概略構造断面図である。先ず、全体構成を説明
すると、図１において、割出し位置決め可能な作業テー
ブル１０上の等分割（本実施例では８分割）された各位
置にはベースワーク３２を所定の姿勢に固定する取付治
具１２（図２参照）が配置され、そして、作業テーブル
１０の周囲には、ベースワーク３２にねじ部材としての
ガイドローラ４０を自動で組立てる作業に使用される種
々の自動ねじ締付装置１４、１６および自動搬送装置１
８、２０、２２、２４が配置されて複数の作業ステーシ
ョンを構成している。
構造の実施例について、添付図面を参照しながら以下詳
細に説明する。図１は、本発明のねじ部材組立装置の構
造の一実施例を示す概略全体配置図、図２は、組立され
るガイドローラ組立品の分解斜視図、図３は、作業テー
ブル上に取り付けられたベースワークにガイドローラを
組立てる工程説明図、図４は、ベースワークの第１ねじ
孔にガイドローラを適正な高さ位置で縦方向より組立・
ねじ締めをする自動ねじ締付装置の概略構造断面図、図
５は、ベースワークに組込まれたガイドローラの軸部を
押圧すべく横方向よりサイドビスをねじ込む自動ねじ締
付装置の概略構造断面図である。先ず、全体構成を説明
すると、図１において、割出し位置決め可能な作業テー
ブル１０上の等分割（本実施例では８分割）された各位
置にはベースワーク３２を所定の姿勢に固定する取付治
具１２（図２参照）が配置され、そして、作業テーブル
１０の周囲には、ベースワーク３２にねじ部材としての
ガイドローラ４０を自動で組立てる作業に使用される種
々の自動ねじ締付装置１４、１６および自動搬送装置１
８、２０、２２、２４が配置されて複数の作業ステーシ
ョンを構成している。
【０００８】そこで、第１ステーションから第８ステー
ションに８分割された作業ステーションにつきこれら各
ステーションにおける装置およびこれら装置による作業
工程について説明をする。先ず、図２および図３を参照
しながら、組立られるガイドローラ組立品３０について
説明すると、参照符号３２は異形状に形成された板状の
ベースワークを示し、このベースワーク３２には第１タ
ップ孔３４と、この第１タップ孔３４の軸線に対し直交
する方向に第２タップ孔３６が形成されている。そし
て、第１タップ孔３４はその雌ねじ部の底部に同軸上に
小径孔３８が穿設貫通し、この小径孔３８に前記第２タ
ップ孔３６が直交挿通している。一方第１タップ孔３４
にねじ込まれるねじ部材としてのガイドローラ４０は、
その頭部に係止溝４２を形成した支持軸にローラＲが回
転自在に軸支され、ローラＲ下部の支持軸には第１タッ
プ孔３４に螺合可能なねじ部４０ａが形成されると共
に、その下端には小径孔３８に嵌合可能な軸部４０ｂが
形成されている。そして、第１タップ孔３４にねじ込ま
れたガイドローラ４０は所定の高さ位置に設定された
後、その軸部４０ｂをサイドビス４４により締め付け固
定され組立完成となる。
ションに８分割された作業ステーションにつきこれら各
ステーションにおける装置およびこれら装置による作業
工程について説明をする。先ず、図２および図３を参照
しながら、組立られるガイドローラ組立品３０について
説明すると、参照符号３２は異形状に形成された板状の
ベースワークを示し、このベースワーク３２には第１タ
ップ孔３４と、この第１タップ孔３４の軸線に対し直交
する方向に第２タップ孔３６が形成されている。そし
て、第１タップ孔３４はその雌ねじ部の底部に同軸上に
小径孔３８が穿設貫通し、この小径孔３８に前記第２タ
ップ孔３６が直交挿通している。一方第１タップ孔３４
にねじ込まれるねじ部材としてのガイドローラ４０は、
その頭部に係止溝４２を形成した支持軸にローラＲが回
転自在に軸支され、ローラＲ下部の支持軸には第１タッ
プ孔３４に螺合可能なねじ部４０ａが形成されると共
に、その下端には小径孔３８に嵌合可能な軸部４０ｂが
形成されている。そして、第１タップ孔３４にねじ込ま
れたガイドローラ４０は所定の高さ位置に設定された
後、その軸部４０ｂをサイドビス４４により締め付け固
定され組立完成となる。
【０００９】次に、作業ステーション第１ステーション
から第８ステーションまでの各装置および工程に付き図
１および図３を参照しながらそれぞれステーション毎に
詳細に説明をする。まず、第１ステーション（１．Ｓ
ｔ）においては、自動搬送装置１８によりベースワーク
３２が作業テーブル１０上の取付治具１２に搬送される
と、クランパ５０、５２を介してベースワーク３２が取
付治具１２上に所定の姿勢で固定され、取付けが完了す
ると、作業テーブル１０が第２ステーションに割出され
る。
から第８ステーションまでの各装置および工程に付き図
１および図３を参照しながらそれぞれステーション毎に
詳細に説明をする。まず、第１ステーション（１．Ｓ
ｔ）においては、自動搬送装置１８によりベースワーク
３２が作業テーブル１０上の取付治具１２に搬送される
と、クランパ５０、５２を介してベースワーク３２が取
付治具１２上に所定の姿勢で固定され、取付けが完了す
ると、作業テーブル１０が第２ステーションに割出され
る。
【００１０】次の工程の第２ステーション（２．Ｓｔ）
では、自動搬送装置２０により、ガイドローラ４０が供
給される。すなわち、ベースワーク３２に自動搬送装置
２０により、ガイドローラ４０がベースワーク３２の第
１タップ孔３４に供給され、その軸部４０ｂが小径孔３
８に嵌合係止される。
では、自動搬送装置２０により、ガイドローラ４０が供
給される。すなわち、ベースワーク３２に自動搬送装置
２０により、ガイドローラ４０がベースワーク３２の第
１タップ孔３４に供給され、その軸部４０ｂが小径孔３
８に嵌合係止される。
【００１１】続いて、次の工程の第３ステーション
（３．Ｓｔ）には図４に示す第１自動ねじ締付装置１４
が配設されている。しかるに、この第１自動ねじ締付装
置１４は、図４に示すように、保持部材６０にリニアモ
ーションベアリング６４により昇降自在に支持され中間
に設けられたフランジ６６を介して常時下方に弾力的に
押圧されるスリーブ８０と、このスリーブ８０内に軸受
７５、７５により回転自在に軸支され下端部にガイドロ
ーラ４０頭部の溝４２に係止する係止部（図示せず）を
備えると共に上部にプーリ８４を装着した回転軸として
のビット５６と、スリーブ８０のフランジ６６に係止し
た圧縮ばね８２の弾力に抗してこれをシーソー方式で作
動するアーム８５の揺動動作でスリーブ８０を上昇させ
る空圧シリンダ８６とで構成される。さらに前記プーリ
８４にはパルスモータ７０の回転動力が所定の設定トル
クに設定されたトルクリミッタ６６を介して、この出力
軸に取付けられた駆動プーリよりこれに張架された無端
ベルト６５により伝達することができる。
（３．Ｓｔ）には図４に示す第１自動ねじ締付装置１４
が配設されている。しかるに、この第１自動ねじ締付装
置１４は、図４に示すように、保持部材６０にリニアモ
ーションベアリング６４により昇降自在に支持され中間
に設けられたフランジ６６を介して常時下方に弾力的に
押圧されるスリーブ８０と、このスリーブ８０内に軸受
７５、７５により回転自在に軸支され下端部にガイドロ
ーラ４０頭部の溝４２に係止する係止部（図示せず）を
備えると共に上部にプーリ８４を装着した回転軸として
のビット５６と、スリーブ８０のフランジ６６に係止し
た圧縮ばね８２の弾力に抗してこれをシーソー方式で作
動するアーム８５の揺動動作でスリーブ８０を上昇させ
る空圧シリンダ８６とで構成される。さらに前記プーリ
８４にはパルスモータ７０の回転動力が所定の設定トル
クに設定されたトルクリミッタ６６を介して、この出力
軸に取付けられた駆動プーリよりこれに張架された無端
ベルト６５により伝達することができる。
【００１２】上記のように第１自動ねじ締付装置１４を
構成することにより、ガイドローラ４０の頭部がこのね
じ締付装置１４のドライブユニット５４のビット５６軸
線上直下に位置決めされ、このドライブユニット５４を
下降させてビット５６を回転させるとビット５６がガイ
ドローラ４０の頭部の溝４２に係止し、このビット５６
の正回転によりガイドローラ４０の支持軸のねじ部４０
ａがベースワーク３２の第１タップ孔３４の底部に当接
するまで螺進させる。これにより、第１タップ孔３４の
ねじ部が完全か否かが確認され、更に、ビット５６を逆
回転させてガイドローラ４０を所定の高さ位置まで戻
し、その頭部の位置を測定装置５８にて測定することに
より、ねじ部材の高さ位置が所定の設定基準に達してい
るか否かを比較判定し、適正であれば作業テーブル１０
は第４ステーションに自動的に回転移動する。
構成することにより、ガイドローラ４０の頭部がこのね
じ締付装置１４のドライブユニット５４のビット５６軸
線上直下に位置決めされ、このドライブユニット５４を
下降させてビット５６を回転させるとビット５６がガイ
ドローラ４０の頭部の溝４２に係止し、このビット５６
の正回転によりガイドローラ４０の支持軸のねじ部４０
ａがベースワーク３２の第１タップ孔３４の底部に当接
するまで螺進させる。これにより、第１タップ孔３４の
ねじ部が完全か否かが確認され、更に、ビット５６を逆
回転させてガイドローラ４０を所定の高さ位置まで戻
し、その頭部の位置を測定装置５８にて測定することに
より、ねじ部材の高さ位置が所定の設定基準に達してい
るか否かを比較判定し、適正であれば作業テーブル１０
は第４ステーションに自動的に回転移動する。
【００１３】次に割出される第４ステーション（４．Ｓ
ｔ）では、図５に示す第２自動ねじ締付装置１６により
サイドビス４４のねじ込みが行われる。すなわち、この
ステーションに第２タップ孔３６がドライブユニット６
０のビット６２の軸線上に対向するように位置決めされ
る。この場合、このステーションに配設されている第２
自動ねじ締付装置１６は、図１に示すパーツフィーダＰ
・Ｆにより供給される第２ねじ部材としてのサイドビス
４４を先端の真空吸着部により把持しこれを所定の設定
トルクによりビット６２を回転させる回転駆動部を備え
たドライブユニット６０を前記パーツフィーダによるサ
イドビス４４供給位置（図示せず）と割出されたベース
ワーク３２の第２タップ孔３６との間で昇降かつ往復移
動するよう構成される。
ｔ）では、図５に示す第２自動ねじ締付装置１６により
サイドビス４４のねじ込みが行われる。すなわち、この
ステーションに第２タップ孔３６がドライブユニット６
０のビット６２の軸線上に対向するように位置決めされ
る。この場合、このステーションに配設されている第２
自動ねじ締付装置１６は、図１に示すパーツフィーダＰ
・Ｆにより供給される第２ねじ部材としてのサイドビス
４４を先端の真空吸着部により把持しこれを所定の設定
トルクによりビット６２を回転させる回転駆動部を備え
たドライブユニット６０を前記パーツフィーダによるサ
イドビス４４供給位置（図示せず）と割出されたベース
ワーク３２の第２タップ孔３６との間で昇降かつ往復移
動するよう構成される。
【００１４】このように構成された第２自動ねじ締付装
置１６のドライブユニット６３によりサイドビス４４を
第２タップ孔３６に弾力的に押圧してビット６２を設定
されたトルクにより正回転させてねじ込み、サイドビス
４４をガイドローラ４０の軸部４０ｂに当接するまで螺
進させて、第２タップ孔３６のねじ部が完全か否かを確
認し、次いで約２回転逆回転させて所定の位置に設定す
る。
置１６のドライブユニット６３によりサイドビス４４を
第２タップ孔３６に弾力的に押圧してビット６２を設定
されたトルクにより正回転させてねじ込み、サイドビス
４４をガイドローラ４０の軸部４０ｂに当接するまで螺
進させて、第２タップ孔３６のねじ部が完全か否かを確
認し、次いで約２回転逆回転させて所定の位置に設定す
る。
【００１５】次の第５ステーション（５．Ｓｔ）では、
前述した第１および第２自動ねじ締付装置１４、１６に
より最終組立ておよび寸法測定が行われる。すなわち、
作業テーブル１０を回動させてベースワーク３２を第５
ステーション（５．Ｓｔ）に割出し位置決めすると、ガ
イドローラ４０をトルク設定された自動ねじ締付装置１
４のドライブユニット５４により所定数回転して所定の
高さ位置に設定すると共に、これを測定して設定値との
比較確認を行う。次いで、サイドビス４４をドライブユ
ニット６０の回転によりガイドローラ４０の軸部４４ｂ
に当接させ、設定された所定のトルクにより確実に締付
けを行い組立て作業を完了する。
前述した第１および第２自動ねじ締付装置１４、１６に
より最終組立ておよび寸法測定が行われる。すなわち、
作業テーブル１０を回動させてベースワーク３２を第５
ステーション（５．Ｓｔ）に割出し位置決めすると、ガ
イドローラ４０をトルク設定された自動ねじ締付装置１
４のドライブユニット５４により所定数回転して所定の
高さ位置に設定すると共に、これを測定して設定値との
比較確認を行う。次いで、サイドビス４４をドライブユ
ニット６０の回転によりガイドローラ４０の軸部４４ｂ
に当接させ、設定された所定のトルクにより確実に締付
けを行い組立て作業を完了する。
【００１６】次に第６ステーション（６．Ｓｔ）では、
自動ねじ締付装置１４によりガイドローラ４０の緩みの
点検が行われる。すなわち、ベースワーク３２に螺着さ
れたガイドローラが４０が第６ステーション（６．Ｓ
ｔ）に割出されると、前の工程でサイドビス４４により
固定されたガイドローラ４０をトルク設定された自動ね
じ締付装置１４のドライブユニット５４により逆回転を
付与させてその高さ位置を測定し、これを設定値と比較
することによりガイドローラ４０の緩み状態を確認し、
ガイドローラ組立品３０としての点検・検査作業を行い
良否の判定が実行される。
自動ねじ締付装置１４によりガイドローラ４０の緩みの
点検が行われる。すなわち、ベースワーク３２に螺着さ
れたガイドローラが４０が第６ステーション（６．Ｓ
ｔ）に割出されると、前の工程でサイドビス４４により
固定されたガイドローラ４０をトルク設定された自動ね
じ締付装置１４のドライブユニット５４により逆回転を
付与させてその高さ位置を測定し、これを設定値と比較
することによりガイドローラ４０の緩み状態を確認し、
ガイドローラ組立品３０としての点検・検査作業を行い
良否の判定が実行される。
【００１７】このようにして点検・検査作業が完了する
と次に割出された第７ステーション（７．Ｓｔ）におい
て、第６ステーション（６．Ｓｔ）で判定された良品の
みを搬送装置２２により次工程に搬出する。また、不良
品はさらに割出された第８ステーション（８．Ｓｔ）に
おいて搬送装置２４により外部に搬出する。以上のよう
に、本発明のねじ部材組立装置によれば、ねじ部材を前
述した方法により自動的に組立てることにより、ねじ部
材の確実な組立てが可能となり組立て部品の精度は向上
し、不良率は極端に低下し、組立て工数は大幅に短縮さ
れるなど生産性の向上を計る事ができる。以上、本発明
の好適な実施例について説明したが、本発明は前記実施
例に限定されること無く、本発明の精神を逸脱しない範
囲内において種々の設計変更が可能である。
と次に割出された第７ステーション（７．Ｓｔ）におい
て、第６ステーション（６．Ｓｔ）で判定された良品の
みを搬送装置２２により次工程に搬出する。また、不良
品はさらに割出された第８ステーション（８．Ｓｔ）に
おいて搬送装置２４により外部に搬出する。以上のよう
に、本発明のねじ部材組立装置によれば、ねじ部材を前
述した方法により自動的に組立てることにより、ねじ部
材の確実な組立てが可能となり組立て部品の精度は向上
し、不良率は極端に低下し、組立て工数は大幅に短縮さ
れるなど生産性の向上を計る事ができる。以上、本発明
の好適な実施例について説明したが、本発明は前記実施
例に限定されること無く、本発明の精神を逸脱しない範
囲内において種々の設計変更が可能である。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係わる搬
送装置の構造によれば、予めタップ孔加工されたベース
ワークにねじ部材を自動的に組立てるねじ部材組立装置
において、前記ベースワークはこの座面に形成された第
１タップ孔とこの第１タップ孔の軸線に直交する方向に
形成された第２タップ孔とからなり、前記ねじ部材組立
装置は、前記ベースワークを位置決め固定してこのベー
スワークにねじ部材を自動的に組立てるべき周囲に配設
された複数のステーション毎にそれぞれの組立工程順に
割出し位置決め可能に設けられた作業テーブルと、この
作業テーブル上の固定治具にベースワークを自動供給す
る第１ステーションと、位置決め固定されたベースワー
クの第１タップ孔に第１ねじ部材を自動供給する第２ス
テーションと、この第２ステーションで前記第１タップ
孔に供給係止された第１ねじ部材を第１自動ねじ締付装
置の所定トルクによる正回転で前記第１タップ孔底部に
当接させたのち所定回転逆転させてこれを所定高さ位置
に設定する第３ステーションと、位置決めされたベース
ワークの第２タップ孔に第２自動ねじ締付装置により把
持された第２ねじ部材をこの装置の所定トルクによる正
回転でねじ込みその先端が前記第１ねじ部材に当接した
後所定回転逆転させてこれを位置設定する第４ステーシ
ョンと、次の工程でベースワークに螺合された第１ねじ
部材を所定高さ位置に位置決め設定すると共に第２ねじ
部材を前記第１ねじ部材に対し所定トルクで締付けるべ
く第１、第２自動ねじ締付装置を配置した第５ステーシ
ョンと、次の工程でベースワークに螺合された第１ねじ
部材を第１自動ねじ締付装置の所定設定トルクにより逆
回転力を付与した際第１ねじ部材の高さ位置を設定高さ
位置と比較して締付け状態を確認する第６ステーション
と、次の工程で前記ねじ部材の締付け状態により判定さ
れた良品または不良品をそれぞれ排出する第７、第８ス
テーションとで構成することにより、ねじ部材の確実な
組立てが可能となり組立て部品の精度は向上し、不良率
は極端に低下し、組立て工数は大幅に短縮されるなど生
産性の向上を図ることができるなどの優れた効果を有す
る。
送装置の構造によれば、予めタップ孔加工されたベース
ワークにねじ部材を自動的に組立てるねじ部材組立装置
において、前記ベースワークはこの座面に形成された第
１タップ孔とこの第１タップ孔の軸線に直交する方向に
形成された第２タップ孔とからなり、前記ねじ部材組立
装置は、前記ベースワークを位置決め固定してこのベー
スワークにねじ部材を自動的に組立てるべき周囲に配設
された複数のステーション毎にそれぞれの組立工程順に
割出し位置決め可能に設けられた作業テーブルと、この
作業テーブル上の固定治具にベースワークを自動供給す
る第１ステーションと、位置決め固定されたベースワー
クの第１タップ孔に第１ねじ部材を自動供給する第２ス
テーションと、この第２ステーションで前記第１タップ
孔に供給係止された第１ねじ部材を第１自動ねじ締付装
置の所定トルクによる正回転で前記第１タップ孔底部に
当接させたのち所定回転逆転させてこれを所定高さ位置
に設定する第３ステーションと、位置決めされたベース
ワークの第２タップ孔に第２自動ねじ締付装置により把
持された第２ねじ部材をこの装置の所定トルクによる正
回転でねじ込みその先端が前記第１ねじ部材に当接した
後所定回転逆転させてこれを位置設定する第４ステーシ
ョンと、次の工程でベースワークに螺合された第１ねじ
部材を所定高さ位置に位置決め設定すると共に第２ねじ
部材を前記第１ねじ部材に対し所定トルクで締付けるべ
く第１、第２自動ねじ締付装置を配置した第５ステーシ
ョンと、次の工程でベースワークに螺合された第１ねじ
部材を第１自動ねじ締付装置の所定設定トルクにより逆
回転力を付与した際第１ねじ部材の高さ位置を設定高さ
位置と比較して締付け状態を確認する第６ステーション
と、次の工程で前記ねじ部材の締付け状態により判定さ
れた良品または不良品をそれぞれ排出する第７、第８ス
テーションとで構成することにより、ねじ部材の確実な
組立てが可能となり組立て部品の精度は向上し、不良率
は極端に低下し、組立て工数は大幅に短縮されるなど生
産性の向上を図ることができるなどの優れた効果を有す
る。
【図１】本発明のねじ部材組立装置の構造の一実施例を
示す概略全体配置図である。
示す概略全体配置図である。
【図２】組立されるガイドローラ組立品の分解斜視図で
ある。
ある。
【図３】作業テーブル上に取り付けられたベースワーク
にガイドローラを組立てる工程説明図である。
にガイドローラを組立てる工程説明図である。
【図４】ベースワークの第１タップ孔にガイドローラを
適正な高さ位置で縦方向より組立・ねじ締めをする自動
ねじ締付装置の概略構造断面図である。
適正な高さ位置で縦方向より組立・ねじ締めをする自動
ねじ締付装置の概略構造断面図である。
【図５】ベースワークに組込まれたガイドローラの軸部
を押圧すべく横方向よりサイドビスをねじ込む自動ねじ
締付装置の概略構造断面図である。
を押圧すべく横方向よりサイドビスをねじ込む自動ねじ
締付装置の概略構造断面図である。
１０ 作業テーブル １２ 取付治具 １４ 自動ねじ締付装置 １６ 自動ねじ締付装置 １８ 自動搬送装置 ２０ 自動搬送装置 ２２ 自動搬送装置 ２４ 自動搬送装置 ３０ ガイドローラ組立品 ３２ ベースワーク ３４ 第１タップ孔 ３６ 第２タップ孔 ３８ 小径孔 ４０ ガイドローラ ４０ａ ねじ部 ４０ｂ 軸部 ４２ 係止溝 ４４ サイドビス ５０ クランパ ５２ クランパ ５４ ドライブユニット ５６ ビット ５８ 測定装置 ６０ ドライブユニット ６２ ビット Ｐ・Ｆ パーツフィーダ Ｒ ローラ
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭47−36169（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−24924（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−196928（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−111137（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−241627（ＪＰ，Ａ) 実開 昭61−81880（ＪＰ，Ｕ) 実開 平４−96043（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23P 19/06 B23P 21/00
Claims (1)
- 【請求項１】 予めタップ孔加工されたベースワークに
ねじ部材を自動的に組立てるねじ部材組立装置におい
て、 前記ベースワークはこの座面に形成された第１タップ孔
とこの第１タップ孔の軸線に直交する方向に形成された
第２タップ孔とからなり、前記ねじ部材組立装置は、前
記ベースワークを位置決め固定してこのベースワークに
ねじ部材を自動的に組立てるべき周囲に配設された複数
のステーション毎にそれぞれの組立工程順に割出し位置
決め可能に設けられた作業テーブルと、この作業テーブ
ル上の固定治具にベースワークを自動供給する第１ステ
ーションと、位置決め固定されたベースワークの第１タ
ップ孔に第１ねじ部材を自動供給する第２ステーション
と、この第２ステーションで前記第１タップ孔に供給係
止された第１ねじ部材を第１自動ねじ締付装置の所定ト
ルクによる正回転で前記第１タップ孔底部に当接させた
のち所定回転逆転させてこれを所定高さ位置に設定する
第３ステーションと、位置決めされたベースワークの第
２タップ孔に第２自動ねじ締付装置により把持された第
２ねじ部材をこの装置の所定トルクによる正回転でねじ
込みその先端が前記第１ねじ部材に当接した後所定回転
逆転させてこれを位置設定する第４ステーションと、次
の工程でベースワークに螺合された第１ねじ部材を所定
高さ位置に位置決め設定すると共に第２ねじ部材を前記
第１ねじ部材に対し所定トルクで締付けるべく第１、第
２自動ねじ締付装置を配置した第５ステーションと、次
の工程でベースワークに螺合された第１ねじ部材を第１
自動ねじ締付装置の所定設定トルクにより逆回転力を付
与した際第１ねじ部材の高さ位置を設定高さ位置と比較
して締付け状態を確認する第６ステーションと、次の工
程で前記ねじ部材の締付け状態により判定された良品ま
たは不良品をそれぞれ排出する第７、第８ステーション
とで構成することを特徴とするねじ部材組立装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28785992A JP3214104B2 (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | ねじ部材組立装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28785992A JP3214104B2 (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | ねじ部材組立装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06134629A JPH06134629A (ja) | 1994-05-17 |
| JP3214104B2 true JP3214104B2 (ja) | 2001-10-02 |
Family
ID=17722693
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28785992A Expired - Fee Related JP3214104B2 (ja) | 1992-10-26 | 1992-10-26 | ねじ部材組立装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3214104B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4547277B2 (ja) * | 2005-01-24 | 2010-09-22 | サッポロビール株式会社 | 複合物分解・組立装置 |
| KR100818747B1 (ko) * | 2006-09-12 | 2008-04-01 | 드림산업(주) | 부품 픽업장치 |
| KR101398240B1 (ko) * | 2013-03-26 | 2014-05-26 | 대양롤랜트 주식회사 | 캐리어 롤러용 앤드캡 키트 조립장치 |
| CN103600227A (zh) * | 2013-09-04 | 2014-02-26 | 慈溪市三洋电子有限公司 | 一种安装螺丝的设备 |
| CN104924075B (zh) * | 2015-07-14 | 2017-12-12 | 泰州市华丰科技设备有限公司 | 一种脚轮自动组装机 |
| CN108247329B (zh) * | 2016-12-29 | 2024-01-16 | 宝钜(中国)儿童用品有限公司 | 一种利用高脚椅组装设备组装高脚椅的方法 |
| CN108673138A (zh) * | 2018-08-02 | 2018-10-19 | 广东欧乐亚智能科技有限公司 | 一种激光头组件的自动组装设备 |
-
1992
- 1992-10-26 JP JP28785992A patent/JP3214104B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06134629A (ja) | 1994-05-17 |
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