JP3201743B2 - 帯状金属材接合装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コイル状に巻き取
られている帯状金属材から各種製品を連続的に生産する
生産ライン、例えば帯状金属材からリードフレームやシ
ャーシ類等を大量生産するプレスラインや同じく帯状金
属材からパイプを大量生産する造管ライン等に夫々設置
され、加工中の帯状金属材の終端部とこれに続く新しい
帯状金属材の始端部とを突合せ溶接により接合して帯状
金属材を連続してライン上へ流せるようにした帯状金属
材接合装置に係り、特に帯状金属材の搬送姿勢に関係な
く帯状金属材の終端部と始端部とを良好且つ確実に接合
できるようにした帯状金属材接合装置に関するものであ
る。

【０００２】

【従前の技術】一般に、コイル状に巻き取られている帯
状金属材を連続的に供給しながら加工し、各種製品を大
量生産するようにした生産ラインとしては、例えばリー
ドフレーム等を生産するプレスラインが知られている。

【０００３】即ち、前記プレスラインは、図示していな
いが、コイル状に巻き取られている帯状金属材を繰り出
し自在且つ回転自在に支持するアンコイラー（巻きほぐ
し装置）、帯状金属材の巻き癖を取るレベラー（矯正装
置）及び帯状金属材を加工するプレス装置等を直列状に
並べたものであり、アンコイラーから繰り出された帯状
金属材を、プレス装置に組み込んだロールフィード等の
送り装置（若しくは独立して設置した送り装置）により
レベラーへ送り込み、ここで帯状金属材の巻き癖を取り
除いた後、プレス装置へ連続的に供給することによっ
て、リードフレーム等の各種製品を大量生産できるよう
になっている。

【０００４】ところで、前記プレイラインに於いては、
アンコイラーに装着している帯状金属材がなくなると、
新しい帯状金属材をアンコイラーへ新たに装着し、新し
い帯状金属材の始端部をアンコイラーから引き出して手
作業によりレベラー及びプレス装置等へ順次通すように
している。

【０００５】然し乍ら、帯状金属材をレベラーやプレス
装置等に通す作業は、極めて手数の掛かる作業であり、
各装置を再度運転できるようになるまでに可なりのロス
タイムを生じると云う問題があった。特に、順送り金型
を使用している場合やプレス装置を複数台設置している
場合には前記問題がより助長されることになる。

【０００６】そこで、従前から加工中の帯状金属材の終
端部と新しい帯状金属材の始端部とを溶接により接合し
て帯状金属材をプレス装置等へ連続的に供給できるよう
にした材料結合装置（例えば実公平１−１７３８２号公
報等に開示された装置）が開発され、実用に供されてい
る。

【０００７】即ち、前記材料結合装置Ｄは、プレスライ
ンに於けるアンコイラー（図示省略）とレベラー（図示
省略）との間に設置されて居り、図７及び図８に示す如
く、ベース３０上のガイドレール３１に載置したフレー
ム３２に搬送ベース３３、高速搬送ベース３４、切断装
置３５、押え装置３６、溶接装置３７及び圧延装置３８
を夫々設けると共に、前記フレーム３２をシリンダ３９
によりガイドレール３１に沿って移動できるようにした
ものである。

【０００８】而して、帯状金属材ａのプレス加工中に於
いては、アンコイラーから繰り出された帯状金属材ａ
は、材料結合装置Ｄの高速搬送ベース３４上を搬送され
てプレス装置等へ連続的に供給され、ここで順次プレス
加工されている。

【０００９】一方、アンコイラーに支持されている帯状
金属材ａがなくなり、帯状金属材ａの終端部が材料結合
装置Ｄに差し掛かると、帯状金属材ａの送り及びプレス
装置等が停止され、新しい帯状金属材ａがアンコイラー
へ装着されると共にその始端部が材料結合装置Ｄの高速
搬送ベース３４上に引き出される。

【００１０】次に、フレーム３２がシリンダ３９により
前進せしめられ、加工中の帯状金属材ａの終端部と新し
い帯状金属材ａの始端部とが材料結合装置Ｄの搬送ベー
ス３３上に載せられる。その後、帯状金属材ａの終端部
と始端部とが切断装置３５により夫々切断されると共
に、帯状金属材ａの終端部と始端部の切断端が押え装置
３６により溶接装置３７の溶接用トーチ４０の直下に突
合せ状態で押圧固定され、溶接装置３７により突合せ溶
接される。

【００１１】帯状金属材ａ同士の突合せ溶接が終了する
と、溶接部が圧延装置３８の直下に移動せしめられて圧
延装置３８のローラ４１で圧延されて均一化され、最後
にフレーム３２がシリンダ３９により後退せしめられ、
接合された帯状金属材ａが高速搬送ベース３４上に載せ
られる。この状態でレベラー及びプレス装置等が再稼働
し、アンコイラーに装着された新しい帯状金属材ａは引
き続きプレス装置等へ連続的に供給されて行く。

【００１２】従って、前記材料結合装置Ｄをプレスライ
ンに設置すれば、アンコイラーに装着した新しい帯状金
属材ａを手作業によりレベラーやプレス装置等へ通す必
要もなくなり、プレス装置等の停止時間を大幅に短縮す
ることができる。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、アンコイラ
ーからレベラーへ送られる帯状金属材ａは、常時一定の
姿勢（例えば水平姿勢）で搬送される訳ではなく、アン
コイラーとレベラーとの間隔やコイル状に巻き取られた
帯状金属材ａの外径等によっては傾斜姿勢（搬送方向へ
行くに従って順次高くなる昇り傾斜の姿勢若しくは搬送
方向へ行くに従って順次低くなる下り傾斜の姿勢）で搬
送される場合がある。

【００１４】ところが、従来の材料結合装置Ｄに於いて
は、帯状金属材ａ同士を水平姿勢で突合せ溶接するよう
にしている為、材料結合装置Ｄを帯状金属材ａが傾斜姿
勢で搬送されている場所に設置した場合には、帯状金属
材ａ同士の接合を行えないことがあり、材料結合装置Ｄ
自体を使用することができないと云う問題が発生した。
尚、帯状金属材ａの肉厚が極めて薄い場合には、例え帯
状金属材ａが傾斜姿勢で搬送されていても、帯状金属材
ａ自体を彎曲させることによって帯状金属材ａを水平姿
勢にすることができる為、帯状金属材ａを前記材料結合
装置Ｄへ通すことができる。この場合には、前記材料結
合装置Ｄを用いて帯状金属材ａ同士の接合を行えること
がある。然し乍ら、帯状金属材ａの肉厚が少し厚くなる
と、帯状金属材ａ自体を彎曲させることができず、帯状
金属材ａを材料結合装置Ｄへ通すことができなくなる。
この場合には、結局材料結合装置Ｄを使用することがで
きないことになる。

【００１５】又、従来の材料結合装置Ｄに於いては、フ
レーム３２に切断装置３５、押え装置３６、溶接装置３
７及び圧延装置３８を横一列状態で配置しているうえ、
装置全体が前後移動するようになっている為、装置自体
が極めて大型化すると共に、広い設置スペースを必要と
すると云う問題があった。その結果、アンコイラーとレ
ベラーとの間に充分なスペースを確保できない場合に
は、材料結合装置Ｄを設置することができないこともあ
った。

【００１６】本発明は、このような問題点に鑑みて為さ
れたものであり、その目的は、帯状金属材の搬送姿勢や
板厚に関係なく帯状金属材同士を確実且つ良好に接合で
きると共に、設置スペースを充分に取れない場所や既設
の設備へも良好且つ容易に設置できるようにした帯状金
属材接合装置を提供することにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する為
に、本発明の請求項１の発明は、帯状金属材の搬送ライ
ンに設置される本体と、本体の上端部に設けられ、加工
中の帯状金属材の終端部と新しい帯状金属材の始端部と
を載置し得るテーブルと、テーブルに設けられ、前記帯
状金属材の終端部と始端部とをテーブル上面へ押圧固定
する押え装置と、テーブルに設けられ、帯状金属材の終
端部と始端部とを溶接により接合する溶接装置とを具備
した帯状金属材接合装置であって、前記本体を高さ調整
自在に構成すると共に、前記テーブルを本体の上端部に
帯状金属材の搬送方向へ沿って回動自在で且つ角度調整
自在に設けたことに特徴がある。

【００１８】又、本発明の請求項２の発明は、本体が、
固定フレームと、固定フレームに昇降自在に支持され、
上端部にテーブルが設けられる昇降フレームと、固定フ
レームと昇降フレームとの間に介設され、昇降フレーム
を昇降動させて昇降フレームの高さ調整を行う高さ調整
機構とから構成されていることに特徴がある。

【００１９】更に、本発明の請求項３の発明は、テーブ
ルが、搬送ライン上の帯状金属材の下方側に位置する作
業位置と、帯状金属材の下方側から外れる収納位置とを
取り得るように、本体の上端部に水平方向へ移動自在に
設けられていることに特徴がある。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて詳細に説明する。図１乃至図６は本発明の実
施の形態に係る帯状金属材接合装置Ａを示すものであ
り、当該帯状金属材接合装置Ａは、コイル状に巻き取ら
れている帯状金属材ａから各種製品を連続的に大量生産
する生産ライン、例えばリードフレームを連続的に大量
生産するプレスラインに設置されて居り、プレス加工中
の帯状金属材ａの終端部とこれに続く新しい帯状金属材
ａの始端部とを突合せ溶接により接合して帯状金属材ａ
を連続してライン上へ流せるようにしたものである。

【００２１】尚、前記プレスラインは、コイル状に巻き
取られている帯状金属材ａを繰り出し自在且つ回転自在
に支持するアンコイラーＢ（巻きほぐし装置）、帯状金
属材ａの巻き癖を取るレベラー（矯正装置）と帯状金属
材ａを送り込むロールフィード（送り装置）とを一体化
したレベラーフィードＣ、帯状金属材ａをプレス加工す
るプレス装置（図示省略）等を直列状に並べたものであ
り、アンコイラーＢから繰り出された帯状金属材ａを、
レベラーフィードＣで巻き癖を取り除きつつプレス装置
へ連続的に送り込むことによって、リードフレームを大
量生産できるようになっている。

【００２２】本発明の実施の形態に係る帯状金属材接合
装置Ａは、図１に示す如く、上述したプレスラインに於
けるアンコイラーＢとレベラーフィードＣとの間に設置
されて居り、高さ調整自在な本体１と、本体１の上端部
に回動自在且つ角度調整自在に取り付けられた回動体２
と、回動体２に水平移動自在に取り付けられ、帯状金属
材ａを載置し得るテーブル３と、テーブル３に設けら
れ、帯状金属材ａをテーブル３上面へ押圧固定する押え
装置４と、テーブル３に設けられ、帯状金属材ａの端部
同士を溶接により接合する溶接装置５とから構成されて
いる。尚、帯状金属材接合装置Ａ、アンコイラーＢ及び
レベラーフィードＣは、床面に据え付けた同じベース６
上に夫々設置固定されている。

【００２３】前記本体１は、アンコイラーＢとレベラー
フィードＣとの間で且つ帯状金属材ａの搬送ラインより
も若干後方位置（図３に示す帯状金属材ａの右側位置）
に設置されて居り、図２及び図３に示す如く、ベース６
に立設された四角筒状の鋼板製の固定フレーム７と、固
定フレーム７内に昇降自在に嵌合支持された四角筒状の
鋼板製の昇降フレーム８と、固定フレーム７と昇降フレ
ーム８との間に介設され、昇降フレーム８を昇降動させ
て昇降フレーム８の高さ調整を行う高さ調整機構９とか
ら構成されている。

【００２４】前記高さ調整機構９は、昇降フレーム８を
手動操作により固定フレーム７に対して昇降動させるも
のであり、図２及び図３に示す如く、固定フレーム７の
前後壁の上端部に回転自在に支持され、昇降フレーム８
の前後壁に形成した縦長のガイド溝８ａに挿通される回
転軸１０と、回転軸１０に取り付けたドラム１１と、回
転軸１０の端部に取り付けられ、回転軸１０及びドラム
１１を回転操作するハンドル１２と、昇降フレーム８の
前後壁の下端部に固着した固定軸１３と、両端部がドラ
ム１１と固定軸１３に夫々連結され、ドラム１１に巻き
付けられるワイヤロープ１４と、固定フレーム７の前壁
の上端部に設けられ、昇降フレーム８を固定フレーム７
側へ固定し得るロック機構１５とから構成されている。

【００２５】尚、ロック機構１５は、固定フレーム７の
前壁の上端部に回転自在に支持され、昇降フレーム８の
ガイド溝８ａに挿通されるレバー付のボルト１５ａと、
昇降フレーム８内に位置してボルト１５ａに螺着される
ナット１５ｂから成り、ボルト１５ａとナット１５ｂを
締め付けると、昇降フレーム８が固定フレーム７へ固定
され、又、ボルト１５ａとナット１５ｂを緩めると、昇
降フレーム８が昇降フレーム８に対して昇降動できるよ
うになっている。

【００２６】而して、前記高さ調整機構９に於いて、ロ
ック機構１５のボルト１５ａ及びナット１５ｂを緩めて
昇降フレーム８を固定フレーム７に対して昇降可能に
し、この状態でハンドル１２を回転操作してドラム１１
にワイヤロープ１４を巻き付けて行くと、昇降フレーム
８がワイヤロープ１４により引き上げられて固定フレー
ム７内を上昇し（図４参照）、又、ハンドル１２を前記
と反対方向へ回転操作してドラム１１からワイヤロープ
１４を繰り出して行くと、昇降フレーム８が自重により
固定フレーム７内を下降するようになっている。

【００２７】従って、本体１は、昇降フレーム８を高さ
調整機構９により固定フレーム７に対して上昇若しくは
下降させ、昇降フレーム８が所定の高さ位置まで上昇若
しくは下降したときに昇降フレーム８を固定フレーム７
側へ固定することによって、高さ調整を行えることにな
る。

【００２８】前記回動体２は、本体１の昇降フレーム８
の上端部に帯状金属材ａの搬送方向に沿って回動自在で
且つ角度調整自在に取り付けられて居り、テーブル３を
水平方向へ移動自在に支持すると共に、テーブル３の傾
斜角度を変えられるようにしたものである。

【００２９】即ち、回動体２は、図２及び図３に示す如
く、昇降フレーム８の前後壁の上端部に回転自在に架設
した支持軸１６に取り付けられ、昇降フレーム８の前後
壁に対向する垂直壁２ａ及び垂直壁２ａ同士を連結する
水平壁２ｂを備えた下部フレーム２′と、下部フレーム
２′の上面に固定された上部フレーム２″とから成り、
支持軸１６を支点にして帯状金属材ａの搬送方向へ沿っ
て回動できるようになっている。

【００３０】又、回動体２は、これと昇降フレーム８と
の間に設けた角度調整機構１７により角度調整できるよ
うになっている。この角度調整機構１７は、図２及び図
３に示す如く、昇降フレーム８の前後壁の上端部に支持
軸１６を中心にして形成された円弧状ガイド溝８ｂと、
下部フレーム２′の垂直壁２ａに架設され、円弧状ガイ
ド溝８ｂに挿通されると共に円弧状ガイド溝８ｂに沿っ
て移動可能なガイド軸１７ａと、ガイド軸１７ａの両端
部に螺着されたレバー付のナット１７ｂから成り、回動
体２を支持軸１６を支点にして回動させ、ナット１７ｂ
を締め付け操作することによって、回動体２を所定の角
度で昇降フレーム８側へ固定できるようになっている。

【００３１】尚、下部フレーム２′の前面には、回動体
２の角度を所定の角度に正確に調整できるように目盛
（図示省略）が設けられている。又、昇降フレーム８の
上端部は、回動体２の回動に支障を来さないように正面
視に於いて三角形状に形成されている。

【００３２】前記テーブル３は、加工中の帯状金属材ａ
の終端部と新しい帯状金属材ａの始端部とを載置し得る
ものであり、搬送ライン上の帯状金属材ａの下方側に位
置する作業位置（図３の実線位置）と、帯状金属材ａの
下方側から外れる収納位置（図３の一点鎖線位置）とを
取り得るように、回動体２の上部フレーム２″側に水平
方向へ移動自在に取り付けられている。

【００３３】即ち、テーブル３は、テーブル３下面に固
定したフレーム１８と回動体２の上部フレーム２″との
間に介設したガイドレール及びスライダー（何れも図示
省略）により、上部フレーム２″側に帯状金属材ａの搬
送方向に直交し且つ水平方向へ移動自在に支持されて居
り、手動操作により水平方向へ移動するようになってい
る。このテーブル３の移動ストロークは、テーブル３の
先端部（図３の左端部分）上面が搬送ライン上の帯状金
属材ａの下方側に位置する作業位置と、テーブル３全体
が帯状金属材ａの下方側から外れる収納位置とを取り得
るように設定されている。

【００３４】又、テーブル３は、回動体２を回動操作し
て角度調整機構１７により角度調整することによって、
所定の傾斜角度を取り得るようになっている（例えば図
５及び図６参照）。

【００３５】尚、テーブル３は、回動体２の上部フレー
ム２″に螺挿したレバー付のロックボルト１９を締め付
けることによって、上部フレーム２″側へ固定されるよ
うになっている。又、テーブル３は、テーブル３下面の
フレーム１８に設けたストッパー２０が回動体２の下部
フレーム２′に設けたストッパー２１へ当接することに
よって、水平方向の移動が規制されるようになってい
る。

【００３６】前記押え装置４は、加工中の帯状金属材ａ
の終端部と新しい帯状金属材ａの始端部とを突合せ状態
で作業位置にあるテーブル３上面へ押圧固定するもので
あり、図２及び図３に示す如く、テーブル３に一定の間
隔を開けて挿通支持され、スプリング（図示省略）によ
りテーブル３の下方側へ附勢された一対の支柱２２と、
各支柱２２に傾倒自在に支持された左右一対のアーム２
３と、各アーム２３に設けられ、帯状金属材ａの終端部
と始端部とをテーブル３上面へ押圧するクランプ２４
と、各アーム２３の先端部に回動自在に取り付けられ、
テーブル３の前端部に形成した切欠に係脱自在なロック
レバー２５と、テーブル３に上面側に設けられ、帯状金
属材ａの突合せ部分が載置される銅製のバックバー（図
示省略）等から構成されている。

【００３７】而して、前記押え装置４に於いて、両アー
ム２３をテーブル３上面側へ回動させてロックレバー２
５をテーブル３の切欠へ夫々係止すると、クランプ２４
が帯状金属材ａの両端部をテーブル３上面へ押圧固定す
るようになっている。尚、この押え装置４は、両支柱２
２がテーブル３に挿通支持されてスプリングによりテー
ブル３の下方側へ附勢された格好になっている為、帯状
金属材ａの厚みに関係なく、帯状金属材ａをテーブル３
上面へ確実且つ良好に押圧固定することができる。

【００３８】前記溶接装置５は、加工中の帯状金属材ａ
の終端部と新しい帯状金属材ａの始端部とを突合せ溶接
するものであり、溶接用トーチ２６及び溶接用トーチ２
６を前後方向へ走行自在に支持する走行支持装置２７等
から構成されている。

【００３９】前記溶接用トーチ２６には、先端部からア
ルゴンガス等の不活性ガスを流し、不活性ガスの雰囲気
中でタングステン電極棒と母材（帯状金属材ａ）との間
にアークを発生させるＴＩＧ溶接用トーチが使用されて
いる。

【００４０】又、走行支持装置２７は、テーブル３上面
に設けた支持ケース３０内にガイドレール（図示省略）
及びガイドローラ２７ａを介して前後方向（図３の左右
方向）へ移動自在に支持され、先端部に溶接用トーチ２
６が取り付けられる支持体２７ｂと、支持体２７ｂを前
後動させる駆動装置２７ｃ（モータ、ラック及びピニオ
ン等から成る）とから構成されて居り、駆動装置２７ｃ
を駆動することにより、支持体２７ｂが前後方向へ移動
するようになっている。

【００４１】尚、前記帯状金属材接合装置Ａに於いて、
テーブル３の昇降ストロークは３００ｍｍに、テーブル
３の移動ストロークは２５０ｍｍに、回動体２の回動角
度は本体１のセンターを中心にして左右方向へ４０°宛
回動できるように夫々設定されている。又、帯状金属材
接合装置Ａの幅Ｗは２００ｍｍに、奥行きＬ（前後方向
の幅）は６００ｍｍに、最大高さＨは１３００ｍｍに夫
々設定されている。

【００４２】次に、本発明の実施の形態に係る帯状金属
材接合装置Ａを用いてプレス加工中の帯状金属材ａの終
端部とコイル状に巻き取られている新しい帯状金属材ａ
の始端部とを接合する場合について説明する。

【００４３】尚、前記帯状金属材ａには、厚みが０．１
ｍｍ〜２．０ｍｍ、幅が１００ｍｍ若しくは２００ｍｍ
の鉄、アルミ、アルミ合金、銅、銅合金、チタン、ステ
ンレス、軟鋼、ケイ素鋼等の帯状金属材ａが使用されて
いる。又、溶接電流、溶接速度、不活性ガスの供給量、
溶接用トーチ２６の移動速度、タングステン電極棒の先
端形状等の溶接条件は、帯状金属材ａの材質、板厚、幅
等に応じて最適の条件下に設定されていることは勿論で
ある。

【００４４】帯状金属材接合装置Ａは、帯状金属材ａが
アンコイラーＢからレベラーフィードＣを経てプレス装
置へ供給されているときには、帯状金属材ａの搬送に支
障を来さないようにテーブル３が収納位置（図３の一点
鎖線位置）にある。従って、帯状金属材ａが搬送中に上
下方向へ波打っても帯状金属材接合装置Ａへ衝突するこ
ともなく、帯状金属材ａの損傷や装置の破損等が防止さ
れる。

【００４５】そして、アンコイラーＢに支持されていた
コイル状の帯状金属材ａがなくなり、その終端部が帯状
金属材接合装置Ａの近傍位置に差し掛かると、帯状金属
材ａの送り及びプレス装置等が自動的に停止される。次
いでコイル状に巻き取られている新しい帯状金属材ａを
アンコイラーＢへ装着し、その始端部を帯状金属材接合
装置Ａの近傍位置にまで引き出す。

【００４６】その後、本体１の固定フレーム７前壁に設
けた収納ボックス７ａ内に収納している電動式カッター
（図示省略）を用いて、加工中の帯状金属材ａの終端部
と新しい帯状金属材ａの始端部とを夫々切断加工する。
このとき、両帯状金属材ａの切断端が確実に突き合わさ
れるように各端部を切断することは勿論である。

【００４７】帯状金属材ａの端部を切断したら、手動操
作によりテーブル３を収納位置から帯状金属材ａの搬送
ライン上へ前進せしめると共に、高さ調整機構９及び角
度調整機構１７を夫々操作してテーブル３上面が各帯状
金属材ａの下方側へ位置し且つテーブル３上面と帯状金
属材ａとが平行になるように、テーブル３の高さ及び角
度を夫々調整する。即ち、テーブル３が作業位置（図３
の実線位置）になるように調整し、加工中の帯状金属材
ａの終端部と新しい帯状金属材ａの始端部とをテーブル
３上面に載せる。

【００４８】各帯状金属材ａの端部をテーブル３上面に
載せたら、両方の切断端を押え装置４により溶接装置５
の溶接用トーチ２６の直下に突合せ状態で押圧固定し、
その後溶接装置５を作動させて加工中の帯状金属材ａの
終端部と新しい帯状金属材ａの始端部とを突合せ溶接す
る。

【００４９】突合せ溶接が終了すると、帯状金属材ａの
押圧固定状態を解除すると共に、テーブル３を作業位置
から収納位置へ後退させる。この状態でアンコイラー
Ｂ、レベラーフィードＣ及びプレス装置等を再稼働させ
ることによって、アンコイラーＢに装着された新しい帯
状金属材ａは引き続きレベラーフィードＣ及びプレス装
置等へ連続的に供給されて行く。

【００５０】前記帯状金属材接合装置Ａは、押え装置４
及び溶接装置５等を設けたテーブル３を高さ調整自在且
つ角度調整自在としている為、帯状金属材ａが傾斜姿勢
や水平姿勢で搬送されている場合、或いは帯状金属材ａ
の肉厚が厚くて帯状金属材ａ自体を彎曲させることがで
きない場合でも、テーブル３の高さや角度を調整するこ
とによって、帯状金属材ａをテーブル３上面へ良好な姿
勢で確実に載せることができる。その結果、帯状金属材
ａの搬送姿勢や板厚に関係なく、帯状金属材ａの終端部
と始端部とを確実且つ良好に突合せ溶接することができ
る。例えば、帯状金属材ａが傾斜姿勢となっている場合
には、図５及び図６に示すようにテーブル３を角度調整
することによって、傾斜姿勢の帯状金属材ａをテーブル
３上面へ良好な姿勢で載せることができる。又、テーブ
ル３には必要最小限の装置（押え装置４や溶接装置５
等）しか配設していない為、装置自体の大幅なコンパク
ト化を図れることになる。その結果、広いスペースを必
要とせず、アンコイラーＢとレベラーフィードＣとの間
に充分なスペースを確保できない場合でも、帯状金属材
接合装置ＡをアンコイラーＢとレベラーフィードＣとの
間に設置することができる。然も、押え装置４や溶接装
置５を配設したテーブル３部分が収納位置と作業位置と
を取り得るように構成した為、装置全体が移動する従来
の装置に比較して設置スペースがより少なくて済む。

【００５１】尚、上記実施の形態に於いては、固定フレ
ーム７と昇降フレーム８との間に手動式の高さ調整機構
９を設けて本体１の高さ調整を手動により行うようにし
たが、他の実施の形態に於いては、固定フレーム７と昇
降フレーム８との間に流体圧シリンダ（図示省略）を介
設し、昇降フレーム８を流体圧シリンダにより昇降動さ
せて本体１の高さ調整を行うようにしても良い。

【００５２】上記実施の形態に於いては、回動体２（テ
ーブル３）の回動操作や角度調整を手動により行うよう
にしたが、他の実施の形態に於いては、リンク機構及び
流体圧シリンダ（何れも図示省略）等を用いて回動体２
（テーブル３）の回動操作や角度調整を自動的に行うよ
うにしても良い。

【００５３】上記実施の形態に於いては、テーブル３を
手動操作により前後動させるようにしたが、他の実施の
形態に於いては、テーブル３をシリンダ（図示省略）に
より前後動させても良く、或いはテーブル３をモータ、
ピニオン、ラック等の駆動装置（図示省略）により前後
動させるようにしても良い。

【００５４】上記実施の形態に於いては、テーブル３を
回動体２を介して本体１の上端部に回動自在且つ角度調
整自在に取り付けるようにしたが、他の実施の形態に於
いては、回動体２を省略し、テーブル３を本体１の上端
部に直接取り付けるようにしても良い。この場合、テー
ブル３は、本体１の上端部に回動自在且つ角度調整自在
に取り付けられていることは勿論である。

【００５５】

【発明の効果】上述の通り、本発明の帯状金属材接合装
置は、押え装置及び溶接装置等を配設したテーブルを、
高さ調整自在な本体の上端部に回動自在且つ角度調整自
在に取り付ける構成としている為、帯状金属材が傾斜姿
勢や水平姿勢で搬送されている場合、或いは帯状金属材
の肉厚が厚くて帯状金属材自体を彎曲させることができ
ない場合でも、テーブルの高さや角度を調整することに
よってテーブルを帯状金属材に良好且つ確実に沿わせる
ことができる。即ち、帯状金属材をテーブル上面へ良好
な姿勢で確実に載せることができる。その結果、帯状金
属材の搬送姿勢や板厚に関係なく、加工中の帯状金属材
の終端部と新しい帯状金属材の始端部とを確実且つ良好
に突合せ溶接することができる。又、テーブルには押え
装置及び溶接装置しか配設していない為、フレームに切
断装置、押え装置、溶接装置及び圧延装置を横一列状態
で配設するようにした従来の材料結合装置に比較して装
置自体の大幅なコンパクト化を図れる。然も、押え装置
及び溶接装置を配設したテーブル部分が移動するように
構成している為、装置全体が移動する従来の装置に比較
して設置スペースがより少なくて済む。その結果、広い
スペースを必要とすることもなく、アンコイラーとレベ
ラーとの間に充分なスペースを確保できない場合でも帯
状金属材接合装置を設置することができる。即ち、本発
明の帯状金属材接合装置は、設置スペースを充分に取れ
ない場所や既設の設備へも良好且つ容易に設置すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る帯状金属材結合装置
をアンコイラーとレベラーフィードとの間に設置した状
態の正面図である。

【図２】帯状金属材結合装置の正面図である。

【図３】帯状金属材結合装置の側面図である。

【図４】本体が伸長した状態の帯状金属材結合装置の正
面図である。

【図５】回動体及びテーブルが帯状金属材の搬送ライン
の上流側へ傾斜した状態の帯状金属材結合装置の正面図
である。

【図６】回動体及びテーブルが帯状金属材の搬送ライン
の下流側へ傾斜した状態の帯状金属材結合装置の正面図
である。

【図７】従来の材料結合装置の正面図である。

【図８】従来の材料結合装置の側面図である。

【符号の簡単な説明】

Ａは帯状金属材接合装置、ａは帯状金属材、１は本体、
３はテーブル、４は押え装置、５は溶接装置、７は固定
フレーム、８は昇降フレーム、９は高さ調整機構。

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 帯状金属材（ａ）の搬送ラインに設置さ
   れる本体（１）と、本体（１）の上端部に設けられ、加
   工中の帯状金属材（ａ）の終端部と新しい帯状金属材
   （ａ）の始端部とを載置し得るテーブル（３）と、テー
   ブル（３）に設けられ、前記帯状金属材（ａ）の終端部
   と始端部とをテーブル（３）上面へ押圧固定する押え装
   置（４）と、テーブル（３）に設けられ、帯状金属材
   （ａ）の終端部と始端部とを溶接により接合する溶接装
   置（５）とを具備した帯状金属材接合装置（Ａ）であっ
   て、前記本体（１）を高さ調整自在に構成すると共に、
   前記テーブル（３）を本体（１）の上端部に帯状金属材
   （ａ）の搬送方向へ沿って回動自在で且つ角度調整自在
   に設けたことを特徴とする帯状金属材接合装置。
2. 【請求項２】 本体（１）が、固定フレーム（７）と、
   固定フレーム（７）に昇降自在に支持され、上端部にテ
   ーブル（３）が設けられる昇降フレーム（８）と、固定
   フレーム（７）と昇降フレーム（８）との間に介設さ
   れ、昇降フレーム（８）を昇降動させて昇降フレーム
   （８）の高さ調整を行う高さ調整機構（９）とから構成
   されていることを特徴とする請求項１に記載の帯状金属
   材接合装置。
3. 【請求項３】 テーブル（３）が、搬送ライン上の帯状
   金属材（ａ）の下方側に位置する作業位置と、帯状金属
   材（ａ）の下方側から外れる収納位置とを取り得るよう
   に、本体（１）の上端部に水平方向へ移動自在に設けら
   れていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載
   の帯状金属材接合装置。