JP3199462B2 - 生体補綴部材 - Google Patents
生体補綴部材Info
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- JP3199462B2 JP3199462B2 JP17306992A JP17306992A JP3199462B2 JP 3199462 B2 JP3199462 B2 JP 3199462B2 JP 17306992 A JP17306992 A JP 17306992A JP 17306992 A JP17306992 A JP 17306992A JP 3199462 B2 JP3199462 B2 JP 3199462B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、疾病、災害などによ
り、骨機能や、手足の関節機能が失われた場合、これら
を修復する為に用いられる整形外科用人工骨及び人工関
節、あるいは老齢、疾病などによって、失われた歯牙を
再建する為に用いられる人工歯根等を構成する生体補綴
部材に関するものである。
り、骨機能や、手足の関節機能が失われた場合、これら
を修復する為に用いられる整形外科用人工骨及び人工関
節、あるいは老齢、疾病などによって、失われた歯牙を
再建する為に用いられる人工歯根等を構成する生体補綴
部材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】アルミナよりなり生体補綴部材を構成す
る下地表面に、ポーラスアルミナあるいはアルミナビー
ズよりなる多孔質部を備える生体補綴部材が、従来よ
り、骨内インプラントとして使用されている。このう
ち、接合層としてガラス材料を用いるものは、ガラスの
体液中での溶出量が大きく、溶出したガラス成分の生体
組織への影響が問題となっていた。
る下地表面に、ポーラスアルミナあるいはアルミナビー
ズよりなる多孔質部を備える生体補綴部材が、従来よ
り、骨内インプラントとして使用されている。このう
ち、接合層としてガラス材料を用いるものは、ガラスの
体液中での溶出量が大きく、溶出したガラス成分の生体
組織への影響が問題となっていた。
【０００３】これに対し、接合層にガラス材料を用いな
いものとして、アルミナよりなる下地１に、アルミナの
ペーストあるいはスラリーを接合層３として、図６に示
す如くポーラスアルミナを焼結一体化した多孔質部２を
具備してなる生体補綴部材、あるいは、図７に示す如
く、同様にアルミナビーズを焼結一体化した多孔質部２
を具備してなる生体補綴部材が用いられた。これらは、
下地１、多孔質部２、接合層３、それぞれの原料とし
て、平均粒子径がほぼ等しいアルミナ粉末を用い、上記
下地１と接合層３を構成するアルミナ粒子の平均粒子径
もほぼ等しい生体補綴部材であった。
いものとして、アルミナよりなる下地１に、アルミナの
ペーストあるいはスラリーを接合層３として、図６に示
す如くポーラスアルミナを焼結一体化した多孔質部２を
具備してなる生体補綴部材、あるいは、図７に示す如
く、同様にアルミナビーズを焼結一体化した多孔質部２
を具備してなる生体補綴部材が用いられた。これらは、
下地１、多孔質部２、接合層３、それぞれの原料とし
て、平均粒子径がほぼ等しいアルミナ粉末を用い、上記
下地１と接合層３を構成するアルミナ粒子の平均粒子径
もほぼ等しい生体補綴部材であった。
【０００４】このような生体補綴部材は、骨内に埋入さ
れると、上記多孔質部３の細孔内へ骨組織が増殖侵入
し、骨と比較的強固に結合し、更に、これらの生体補綴
部材の表面にアパタイトなどの生体活性材料をコートす
れば、この生体活性材料が骨組織の増殖侵入を促進し、
より早期に生体補綴部材と骨との固定が実現されるもの
であった。
れると、上記多孔質部３の細孔内へ骨組織が増殖侵入
し、骨と比較的強固に結合し、更に、これらの生体補綴
部材の表面にアパタイトなどの生体活性材料をコートす
れば、この生体活性材料が骨組織の増殖侵入を促進し、
より早期に生体補綴部材と骨との固定が実現されるもの
であった。
【０００５】また、生体補綴部材と骨との固定の為にＰ
ＭＭＡ系のボーンセメントを用いることも多く、そのよ
うな場合でも上述の生体補綴部材は、上記の細孔とボー
ンセメントとのアンカリング効果によりボーンセメント
との接合力が大きいという効果があった。
ＭＭＡ系のボーンセメントを用いることも多く、そのよ
うな場合でも上述の生体補綴部材は、上記の細孔とボー
ンセメントとのアンカリング効果によりボーンセメント
との接合力が大きいという効果があった。
【０００６】
【従来技術の課題】しかしながら、上記従来の生体補綴
部材は、上記多孔質部と下地との接合力が不十分である
という不具合があった。
部材は、上記多孔質部と下地との接合力が不十分である
という不具合があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明の生体補綴部材は、アルミナよりなる下地の少な
くとも骨と接触する部位に、アルミナよりなる接合層を
介して、ポーラスアルミナあるいはアルミナビーズを焼
結一体化した多孔質部を具備してなり、焼成後の上記下
地を構成するアルミナ粒子の平均粒子径に対する上記接
合層を構成するアルミナ粒子の平均粒子径の比が１．３
〜２．５であることを特徴とする。
本発明の生体補綴部材は、アルミナよりなる下地の少な
くとも骨と接触する部位に、アルミナよりなる接合層を
介して、ポーラスアルミナあるいはアルミナビーズを焼
結一体化した多孔質部を具備してなり、焼成後の上記下
地を構成するアルミナ粒子の平均粒子径に対する上記接
合層を構成するアルミナ粒子の平均粒子径の比が１．３
〜２．５であることを特徴とする。
【０００８】
【実施例】以下、本発明を実施例により具体的に説明す
る。
る。
【０００９】実施例１ 表1 に示す比表面積のアルミナ粉末それぞれを用い、生
体補綴部材を構成するための試験片を、以下のように作
製した。なお、上記アルミナ粉末は、非常に微細なもの
であるため、粒子径を実測することができない。そのた
め、原料のアルミナ粉末については比表面積を測定し、
この値をアルミナ粉末粒子径の指標とした。これは、粉
末の粒子径を比表面積から換算する方法が一つではなく
て、いくつの方法もあり、また必ずしも正確でないため
である。したがって、正確さを期するため、以下には原
料粉末の大きさを比表面積（m 2 / g ）、焼成したアル
ミナの粒子の大きさを粒子径（μm ）で、統一的に示し
た。
体補綴部材を構成するための試験片を、以下のように作
製した。なお、上記アルミナ粉末は、非常に微細なもの
であるため、粒子径を実測することができない。そのた
め、原料のアルミナ粉末については比表面積を測定し、
この値をアルミナ粉末粒子径の指標とした。これは、粉
末の粒子径を比表面積から換算する方法が一つではなく
て、いくつの方法もあり、また必ずしも正確でないため
である。したがって、正確さを期するため、以下には原
料粉末の大きさを比表面積（m 2 / g ）、焼成したアル
ミナの粒子の大きさを粒子径（μm ）で、統一的に示し
た。
【００１０】
【表１】
【００１１】（１）アルミナ粉末を原料として、表１に
示す焼成温度で平均粒子径８００μｍ、球状のアルミナ
ビーズを作製した。
示す焼成温度で平均粒子径８００μｍ、球状のアルミナ
ビーズを作製した。
【００１２】（２）アルミナ粉末を２．５ｔｏｎ／ ｃ
ｍ ２で金型成形し、これをさらに表1 に示す温度で焼
成してプレート状の下地１を作製した。
ｍ ２で金型成形し、これをさらに表1 に示す温度で焼
成してプレート状の下地１を作製した。
【００１３】（３）アルミナ粉末にエタノールとポリエ
チレングリコールを混合し、マグネットスターラーで十
分攪拌して、アルミナスラリーを調整した。
チレングリコールを混合し、マグネットスターラーで十
分攪拌して、アルミナスラリーを調整した。
【００１４】（４）（３）のアルミナスラリーを注射器
で吸い上げて、（２）の下地１の表面の一部に１cm2 当
たり0.07mlの割合で滴下した後、乾燥させてエタノール
を揮発させた。
で吸い上げて、（２）の下地１の表面の一部に１cm2 当
たり0.07mlの割合で滴下した後、乾燥させてエタノール
を揮発させた。
【００１５】（５）（４）でアルミナスラリーを滴下し
て乾燥させた下地１の表面に、（１）のアルミナビーズ
を１cm2 当たり１５０ｍｇを敷き詰め、さらに上記アル
ミナスラリーを注射器で吸い上げ、上記アルミナビーズ
の間隙に、１cm2あたり0.06mlを均一に注入した後、乾
燥させてエタノールを揮発させた。
て乾燥させた下地１の表面に、（１）のアルミナビーズ
を１cm2 当たり１５０ｍｇを敷き詰め、さらに上記アル
ミナスラリーを注射器で吸い上げ、上記アルミナビーズ
の間隙に、１cm2あたり0.06mlを均一に注入した後、乾
燥させてエタノールを揮発させた。
【００１６】（６）（５）でアルミナビーズを充填した
下地１を表１に示す温度で焼成した。
下地１を表１に示す温度で焼成した。
【００１７】以上のようにして、図１及び図２のよう
な、下地１の表面に、アルミナスラリーを接合層３と
し、アルミナビーズを焼結一体化した多孔質部２を具備
してなる８群の試験片を作製した。
な、下地１の表面に、アルミナスラリーを接合層３と
し、アルミナビーズを焼結一体化した多孔質部２を具備
してなる８群の試験片を作製した。
【００１８】次に、この８群の試験片のうち図１のよう
な試験片を用い、上記多孔質部２側へ引張応力が発生す
るようにして、３点曲げ試験法で曲げ強度を評価した。
なお、この時、断面係数は、多孔質部２を除く部分の断
面について算定した。以上の測定結果を表１に示した。
な試験片を用い、上記多孔質部２側へ引張応力が発生す
るようにして、３点曲げ試験法で曲げ強度を評価した。
なお、この時、断面係数は、多孔質部２を除く部分の断
面について算定した。以上の測定結果を表１に示した。
【００１９】また、図２のような試験片の多孔質部２を
エポキシ樹脂で固定して、これを多孔質部２を接合して
いる下地１の面と水平な方向に押し剥がし、その押し剥
がし荷重とエポキシ樹脂で固定した面積から剪断強度を
評価した。
エポキシ樹脂で固定して、これを多孔質部２を接合して
いる下地１の面と水平な方向に押し剥がし、その押し剥
がし荷重とエポキシ樹脂で固定した面積から剪断強度を
評価した。
【００２０】さらに、これらの試験片の多孔質部２、接
合層３、下地１を構成するアルミナ粒子の平均粒子径を
ASTMF603に準拠した方法で測定し、下地１を構成するア
ルミナ粒子の平均粒子径に対する接合層３を構成するア
ルミナ粒子の平均粒子径の比（以下、平均粒子径比と略
称する）を求めた。その結果を表１に示す。
合層３、下地１を構成するアルミナ粒子の平均粒子径を
ASTMF603に準拠した方法で測定し、下地１を構成するア
ルミナ粒子の平均粒子径に対する接合層３を構成するア
ルミナ粒子の平均粒子径の比（以下、平均粒子径比と略
称する）を求めた。その結果を表１に示す。
【００２１】また、平均粒子径比と曲げ強度及び剪断強
度の相関関係をまとめたものを表２に示し、また上記接
合層３の焼成温度と平均粒子径比、曲げ強度及び剪断強
度の相関関係を示すグラフを図３に示した。
度の相関関係をまとめたものを表２に示し、また上記接
合層３の焼成温度と平均粒子径比、曲げ強度及び剪断強
度の相関関係を示すグラフを図３に示した。
【００２２】
【表２】
【００２３】表２より明らかなように、平均粒子径比が
1.3 以上が好ましいことが判った。
1.3 以上が好ましいことが判った。
【００２４】平均粒子径比が1.3 より小さくては曲げ強
度、剪断強度ともに十分ではない。また、表２に示すよ
うに曲げ強度と剪断強度はともに、上記平均粒子径比が
大きくなるにしたがって大きくなることが判った。
度、剪断強度ともに十分ではない。また、表２に示すよ
うに曲げ強度と剪断強度はともに、上記平均粒子径比が
大きくなるにしたがって大きくなることが判った。
【００２５】次に、試験片の焼結温度と上記平均粒子径
比について注目して見ると、図３に示す如く、平均粒子
径比は温度を1300, 1400, 1500, 1550度と上げていくに
つれ大きくなり、1550度で最大となり、1600, 1700度と
上げると小さくなったことが判る。また、曲げ強度、剪
断強度ともに、接合層３の焼結温度に対して平均粒子径
比の場合と全く同様な相関関係を持っていることが判っ
た。
比について注目して見ると、図３に示す如く、平均粒子
径比は温度を1300, 1400, 1500, 1550度と上げていくに
つれ大きくなり、1550度で最大となり、1600, 1700度と
上げると小さくなったことが判る。また、曲げ強度、剪
断強度ともに、接合層３の焼結温度に対して平均粒子径
比の場合と全く同様な相関関係を持っていることが判っ
た。
【００２６】このような平均粒子径比の上記接合層３の
焼成温度との相関関係は次のように理解される。接合層
３の原料として比表面積が15/mg と大きく、焼結性の良
いアルミナを使っている為に、1300℃からすでに接合層
３を構成するアルミナ粒子の成長が開始している。一
方、下地１は原料として比較的比表面積が小さなアルミ
ナ粉末を使っている為、1300〜1550℃の温度領域では下
地１を構成するアルミナ粒子がほとんと成長せず、それ
故、上記平均粒子径比は温度上昇にともなって増加し続
ける。しかし、1550℃より高温では接合層３を構成する
アルミナ粒子の成長度合が鈍るのに対し、下地１を構成
するアルミナ粒子の成長が始まる為、温度上昇に伴って
平均粒子径比が低下する。
焼成温度との相関関係は次のように理解される。接合層
３の原料として比表面積が15/mg と大きく、焼結性の良
いアルミナを使っている為に、1300℃からすでに接合層
３を構成するアルミナ粒子の成長が開始している。一
方、下地１は原料として比較的比表面積が小さなアルミ
ナ粉末を使っている為、1300〜1550℃の温度領域では下
地１を構成するアルミナ粒子がほとんと成長せず、それ
故、上記平均粒子径比は温度上昇にともなって増加し続
ける。しかし、1550℃より高温では接合層３を構成する
アルミナ粒子の成長度合が鈍るのに対し、下地１を構成
するアルミナ粒子の成長が始まる為、温度上昇に伴って
平均粒子径比が低下する。
【００２７】また、上述のような曲げ強度と上記接合層
３の焼結温度との相関関係は、次のように理解される。
焼成温度、1300〜1550℃の範囲において、接合層３内で
は温度の上昇に従ってアルミナ粒子が成長し、ボイドな
どの欠陥の密度が減少し、また、平均粒子径比が大きく
なるに従って、接合層３で発生したクラックが接合層３
と下地１との界面を通過しようとする際の抵抗力が大き
くなるため、曲げ強度が大きくなる。
３の焼結温度との相関関係は、次のように理解される。
焼成温度、1300〜1550℃の範囲において、接合層３内で
は温度の上昇に従ってアルミナ粒子が成長し、ボイドな
どの欠陥の密度が減少し、また、平均粒子径比が大きく
なるに従って、接合層３で発生したクラックが接合層３
と下地１との界面を通過しようとする際の抵抗力が大き
くなるため、曲げ強度が大きくなる。
【００２８】しかし、焼成温度が1550℃を越えると、上
記接合層３内での欠陥密度の減少率も鈍り、また上述し
たように平均粒子径比も減少していくため、接合層３と
下地１との界面での上記のクラックに対する抵抗力は小
さくなり、さらに、もともと欠陥密度が極めて低い、下
地１を構成するアルミナ粒子が成長して、下地１自体の
強度が低下するため、曲げ強度は小さくなる。
記接合層３内での欠陥密度の減少率も鈍り、また上述し
たように平均粒子径比も減少していくため、接合層３と
下地１との界面での上記のクラックに対する抵抗力は小
さくなり、さらに、もともと欠陥密度が極めて低い、下
地１を構成するアルミナ粒子が成長して、下地１自体の
強度が低下するため、曲げ強度は小さくなる。
【００２９】また、上述のような剪断強度との上記接合
層３の焼成温度との相関関係は次のように理解される。
焼成温度が1300〜1550℃の範囲において、接合層３内で
は温度の上昇に従ってアルミナ粒子が成長し、下地１と
の界面における、ボイドなどの欠陥の密度が減少するの
で、接合層３と下地１がより密に接することとなり、付
着力は大きくなる。しかし、1550℃を越えると接合層3
が過剰焼結し、該接合層３自体の強度が低下するので、
接合層３の内部から剪断が発生する。
層３の焼成温度との相関関係は次のように理解される。
焼成温度が1300〜1550℃の範囲において、接合層３内で
は温度の上昇に従ってアルミナ粒子が成長し、下地１と
の界面における、ボイドなどの欠陥の密度が減少するの
で、接合層３と下地１がより密に接することとなり、付
着力は大きくなる。しかし、1550℃を越えると接合層3
が過剰焼結し、該接合層３自体の強度が低下するので、
接合層３の内部から剪断が発生する。
【００３０】以上の理由で、平均粒子径比と曲げ強度、
剪断強度は、ほぼ比例し、両強度ともに平均粒子径比が
最大の時に最大となった。
剪断強度は、ほぼ比例し、両強度ともに平均粒子径比が
最大の時に最大となった。
【００３１】実施例２ 表３に示す比表面積のアルミナ粉末それぞれを用いて、
生体補綴部材を構成するための試験片を、以下のように
作製した。
生体補綴部材を構成するための試験片を、以下のように
作製した。
【００３２】
【表３】
【００３３】（１）アルミナ粉末を有機バインダー及び
水に練和し、これに平均粒子径約１５０〜２００ μm
のナフタリンの粒子を混ぜ、成形圧力1.5 ton/ cm 2 で
金型成形し、プレート状のグリーンシートを作製した。
水に練和し、これに平均粒子径約１５０〜２００ μm
のナフタリンの粒子を混ぜ、成形圧力1.5 ton/ cm 2 で
金型成形し、プレート状のグリーンシートを作製した。
【００３４】（２）アルミナ粉末を2.5ton/ cm 2で金型
成形し、さらにこれを表３に示す焼成してプレート状の
下地１（図１参照）を作製した。
成形し、さらにこれを表３に示す焼成してプレート状の
下地１（図１参照）を作製した。
【００３５】（３）アルミナ粉末の重量１に対し、グリ
セリンの重量0.4 を混ぜ、これを練和してアルミナペー
ストを調整した。
セリンの重量0.4 を混ぜ、これを練和してアルミナペー
ストを調整した。
【００３６】次に、（３）のアルミナペーストを接合層
３とし、（１）のグリーンシートの一面に塗布し、この
一面を上記下地１に貼り付けた後、これを焼成した。
３とし、（１）のグリーンシートの一面に塗布し、この
一面を上記下地１に貼り付けた後、これを焼成した。
【００３７】以上のようにして、図４及び図５に示すよ
うな、下地１に焼結ポーラスアルミナを焼結一体化した
多孔質部２を具備してなる、８群の試験片を作製した。
うな、下地１に焼結ポーラスアルミナを焼結一体化した
多孔質部２を具備してなる、８群の試験片を作製した。
【００３８】次に、この８群の試験片のうち図１のよう
な試験片を用い、実施例１の方法で曲げ強度を評価し
た。また、図２のような試験片を用いて剪断強度を評価
した。
な試験片を用い、実施例１の方法で曲げ強度を評価し
た。また、図２のような試験片を用いて剪断強度を評価
した。
【００３９】さらに、これらの試験片の多孔質部２、接
合層３、下地１を構成するアルミナ粒子の平均粒子径を
ASTMF603に準拠した方法で測定し、平均粒子径比を求め
た。その結果を表３に示す。
合層３、下地１を構成するアルミナ粒子の平均粒子径を
ASTMF603に準拠した方法で測定し、平均粒子径比を求め
た。その結果を表３に示す。
【００４０】表３から明らかなように、下地1 の原料粉
末の比表面積に対する接合層3 の原料粉末の比表面積の
比( 以下、比表面積比と略称する) が1.5 以上の時、平
均粒子径比がほぼ最大となる温度: （下地1 の原料粉末
の比表面積が３m 2 / g のとき1700℃ 、同比表面積が
6 m 2 / g のとき1550℃、同比表面積が9 m 2 / g のと
き1400℃) で焼成した試験片の平均粒子径比は1.3 以上
となり、かつ該試験片は大きな曲げ強度及び剪断強度を
示した。
末の比表面積に対する接合層3 の原料粉末の比表面積の
比( 以下、比表面積比と略称する) が1.5 以上の時、平
均粒子径比がほぼ最大となる温度: （下地1 の原料粉末
の比表面積が３m 2 / g のとき1700℃ 、同比表面積が
6 m 2 / g のとき1550℃、同比表面積が9 m 2 / g のと
き1400℃) で焼成した試験片の平均粒子径比は1.3 以上
となり、かつ該試験片は大きな曲げ強度及び剪断強度を
示した。
【００４１】なお、アルミナを焼結させる為には、原料
粉末の比表面積が3 〜15m 2 /gであることが必要であ
り、したがって、上記比表面積比は最大で約５倍とな
る。表３が示すとおり、比表面積比の値が５の時、平均
粒子径比は２．５であった。
粉末の比表面積が3 〜15m 2 /gであることが必要であ
り、したがって、上記比表面積比は最大で約５倍とな
る。表３が示すとおり、比表面積比の値が５の時、平均
粒子径比は２．５であった。
【００４２】以上より、平均粒子径比が1.3 〜2.5 、ま
た原料粉末の上記比表面積比が1.5〜5.0 であることが
好ましいことが判った。
た原料粉末の上記比表面積比が1.5〜5.0 であることが
好ましいことが判った。
【００４３】
【発明の効果】上述のように、本発明の生体補綴部材
は、アルミナよりなる下地の少なくとも骨と接触する部
位に、アルミナよりなる接合層を介して、ポーラスアル
ミナあるいはアルミナビーズを焼結一体化した多孔質部
を具備してなり、焼成後の上記下地を構成するアルミナ
粒子の平均粒子径に対する上記接合層を構成するアルミ
ナ粒子の平均粒子径の比が１．３〜２．５であることに
より、大きな曲げ強度、並びに、下地とポーラスアルミ
ナあるいはアルミナビーズとの間の大きな剪断強度を有
する。
は、アルミナよりなる下地の少なくとも骨と接触する部
位に、アルミナよりなる接合層を介して、ポーラスアル
ミナあるいはアルミナビーズを焼結一体化した多孔質部
を具備してなり、焼成後の上記下地を構成するアルミナ
粒子の平均粒子径に対する上記接合層を構成するアルミ
ナ粒子の平均粒子径の比が１．３〜２．５であることに
より、大きな曲げ強度、並びに、下地とポーラスアルミ
ナあるいはアルミナビーズとの間の大きな剪断強度を有
する。
【図１】本発明実施例において曲げ強度を測定するのに
供した、アルミナビーズよりなる多孔質部を具備してな
る試験片の要部断面斜視図である。
供した、アルミナビーズよりなる多孔質部を具備してな
る試験片の要部断面斜視図である。
【図２】本発明実施例において剪断強度を測定するのに
供した、アルミナビーズよりなる多孔質部を具備してな
る試験片の要部断面斜視図である。
供した、アルミナビーズよりなる多孔質部を具備してな
る試験片の要部断面斜視図である。
【図３】（ａ）は表３に示す実験結果について、試験片
の焼結温度と平均粒子径比の相関関係を示すグラフ、
（ｂ）は試験片の焼結温度と曲げ強度及び剪断強度との
相関関係を示すグラフである。
の焼結温度と平均粒子径比の相関関係を示すグラフ、
（ｂ）は試験片の焼結温度と曲げ強度及び剪断強度との
相関関係を示すグラフである。
【図４】本発明実施例において曲げ強度を測定するのに
供した、ポーラスアルミナよりなる多孔質部を具備して
なる試験片の要部断面斜視図である。
供した、ポーラスアルミナよりなる多孔質部を具備して
なる試験片の要部断面斜視図である。
【図５】本発明実施例において剪断強度を測定するのに
供した、ポーラスアルミナよりなる多孔質部を具備する
試験片の要部断面斜視図である。
供した、ポーラスアルミナよりなる多孔質部を具備する
試験片の要部断面斜視図である。
【図６】ポーラスアルミナよりなる多孔質部を具備して
なる、従来の生体補綴部材の斜視図である。
なる、従来の生体補綴部材の斜視図である。
【図７】アルミナビーズよりなる多孔質部を具備してな
る、従来の生体補綴部材の斜視図である。
る、従来の生体補綴部材の斜視図である。
１ 下地 ２ 多孔質部 ３ 接合層 ４ アルミナビーズ
Claims (1)
- 【請求項１】アルミナよりなる下地の少なくとも骨と接
触する部位に、アルミナよりなる接合層を介して、ポー
ラスアルミナあるいはアルミナビーズを焼結一体化した
多孔質部を具備してなり、焼成後の上記下地を構成する
アルミナ粒子の平均粒子径に対する上記接合層を構成す
るアルミナ粒子の平均粒子径の比が１．３〜２．５であ
ることを特徴とする生体補綴部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17306992A JP3199462B2 (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | 生体補綴部材 |
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| JP17306992A JP3199462B2 (ja) | 1992-06-30 | 1992-06-30 | 生体補綴部材 |
Publications (2)
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| JPH0614988A JPH0614988A (ja) | 1994-01-25 |
| JP3199462B2 true JP3199462B2 (ja) | 2001-08-20 |
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Family Applications (1)
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-
1992
- 1992-06-30 JP JP17306992A patent/JP3199462B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH0614988A (ja) | 1994-01-25 |
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