JP3158533B2 - 熱硬化性樹脂材の再利用方法 - Google Patents
熱硬化性樹脂材の再利用方法Info
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- JP3158533B2 JP3158533B2 JP24790291A JP24790291A JP3158533B2 JP 3158533 B2 JP3158533 B2 JP 3158533B2 JP 24790291 A JP24790291 A JP 24790291A JP 24790291 A JP24790291 A JP 24790291A JP 3158533 B2 JP3158533 B2 JP 3158533B2
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車部品、電気製品な
どに多用されているプラスチック廃材を再利用方法に係
り、特に、従来、再利用が困難であった熱硬化性樹脂材
の再利用方法に関するものである。
どに多用されているプラスチック廃材を再利用方法に係
り、特に、従来、再利用が困難であった熱硬化性樹脂材
の再利用方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車部品、電気製品などに多用
されている使用済みのプラスチック廃材は、ゴミとして
殆ど、以前の形状を保った状態のままで廃棄されている
か、焼却炉等で焼却処分されているのが現状である。し
かしながら、最近では環境問題やエネルギー資源等の問
題が顕著化してきているため、プラスチック廃材を有効
にリサイクルして再使用とする動きが出てきている。
されている使用済みのプラスチック廃材は、ゴミとして
殆ど、以前の形状を保った状態のままで廃棄されている
か、焼却炉等で焼却処分されているのが現状である。し
かしながら、最近では環境問題やエネルギー資源等の問
題が顕著化してきているため、プラスチック廃材を有効
にリサイクルして再使用とする動きが出てきている。
【０００３】このプラスチック廃材にはポリプロピレン
等のように加熱すると溶融する熱可塑性樹脂からなるも
のと、反対にＳＭＣ（シートモールドコンパウンド）の
ように加熱すると硬化する熱硬化性樹脂からなるものに
大別できる。熱可塑性樹脂は回収して再度加熱すると溶
融するため、リサイクルが容易であるが、熱硬化性樹脂
は加熱しても溶融しないため、リサイクルが困難であっ
た。そのため、提案されている熱硬化性樹脂の再利用方
法としては、そのまま燃焼させて、熱エネルギとして
回収する方法、熱分解させて有機物と無機物に分別し
てそれぞれを再利用する方法、粉砕してフィラー（強
化材）として熱可塑性樹脂に混練して再利用する方法等
が挙げられる。
等のように加熱すると溶融する熱可塑性樹脂からなるも
のと、反対にＳＭＣ（シートモールドコンパウンド）の
ように加熱すると硬化する熱硬化性樹脂からなるものに
大別できる。熱可塑性樹脂は回収して再度加熱すると溶
融するため、リサイクルが容易であるが、熱硬化性樹脂
は加熱しても溶融しないため、リサイクルが困難であっ
た。そのため、提案されている熱硬化性樹脂の再利用方
法としては、そのまま燃焼させて、熱エネルギとして
回収する方法、熱分解させて有機物と無機物に分別し
てそれぞれを再利用する方法、粉砕してフィラー（強
化材）として熱可塑性樹脂に混練して再利用する方法等
が挙げられる。
【０００４】この粉砕してフィラー（強化材）として
熱可塑性樹脂に混練して再利用する方法の一例を簡単に
説明すると、図４に示すように、先ず、熱硬化性樹脂Ａ
と熱可塑性樹脂Ｂを細かく粉砕してこれらを射出成形機
ａのホッパｂに投入し、ヒータｃによってシリンダｄ内
で加熱しつつ、油圧モータｅで回転するスクリューｆに
よって混練すると、シリンダｂ内でこの熱可塑性樹脂Ｂ
がこの熱によって水アメ状に溶融し、熱硬化性樹脂Ａが
島となって熱硬化性樹脂Ｂの海の中に点在することにな
る。その後、この熱硬化性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂの混
合樹脂液を金型ｈに注入して冷却固化することで成形品
としてリサイクルされることになる。
熱可塑性樹脂に混練して再利用する方法の一例を簡単に
説明すると、図４に示すように、先ず、熱硬化性樹脂Ａ
と熱可塑性樹脂Ｂを細かく粉砕してこれらを射出成形機
ａのホッパｂに投入し、ヒータｃによってシリンダｄ内
で加熱しつつ、油圧モータｅで回転するスクリューｆに
よって混練すると、シリンダｂ内でこの熱可塑性樹脂Ｂ
がこの熱によって水アメ状に溶融し、熱硬化性樹脂Ａが
島となって熱硬化性樹脂Ｂの海の中に点在することにな
る。その後、この熱硬化性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂの混
合樹脂液を金型ｈに注入して冷却固化することで成形品
としてリサイクルされることになる。
【０００５】また、場合によっては、ホッパｂに投入さ
れる熱硬化性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂがホッパｂ内での
流れが悪く、十分に混練されないことがあり、この場合
は一旦、熱硬化性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを充分混練し
て混合が均一となったペレットＰを製造し、これをホッ
パｂに投入することになる。
れる熱硬化性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂがホッパｂ内での
流れが悪く、十分に混練されないことがあり、この場合
は一旦、熱硬化性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを充分混練し
て混合が均一となったペレットＰを製造し、これをホッ
パｂに投入することになる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した射
出成形機ａで熱硬化性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂの細粉を
利用して高強度、高品質のリサイクル材を得るには、熱
硬化性樹脂Ａの添加量が多く、しかも、その粒径ができ
るだけ小さな粉末であることが要求される。ところが、
熱硬化性樹脂Ａの粒径が小さい場合の添加量が多くなる
と射出成形機ａ内の混練物の粘度が大きくなって、不十
分な混練となり、熱硬化性樹脂Ａが熱可塑性樹脂Ｂ中に
均一分散せず、成形品が低強度、低品質となってしまう
欠点があった。一方、混練物の粘度を下げるため、熱硬
化性樹脂Ａの粒径を大きくするか、あるいは添加量を下
げると、この場合も熱硬化性樹脂Ａの不均一分散を招
き、成形品の強度、品質が低下してしまう。従って、従
来の方法では熱硬化性樹脂Ａの添加量は制限され、成形
品の強度及び品質が不満足なものとなる欠点があった。
出成形機ａで熱硬化性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂの細粉を
利用して高強度、高品質のリサイクル材を得るには、熱
硬化性樹脂Ａの添加量が多く、しかも、その粒径ができ
るだけ小さな粉末であることが要求される。ところが、
熱硬化性樹脂Ａの粒径が小さい場合の添加量が多くなる
と射出成形機ａ内の混練物の粘度が大きくなって、不十
分な混練となり、熱硬化性樹脂Ａが熱可塑性樹脂Ｂ中に
均一分散せず、成形品が低強度、低品質となってしまう
欠点があった。一方、混練物の粘度を下げるため、熱硬
化性樹脂Ａの粒径を大きくするか、あるいは添加量を下
げると、この場合も熱硬化性樹脂Ａの不均一分散を招
き、成形品の強度、品質が低下してしまう。従って、従
来の方法では熱硬化性樹脂Ａの添加量は制限され、成形
品の強度及び品質が不満足なものとなる欠点があった。
【０００７】同じく、射出成形機ａでペレットＰを利用
して高強度、高品質のリサイクル材を得るには、熱硬化
性樹脂粉末の添加量が多く、しかも、その粒径ができる
だけ小さな粉末からなるペレットＰを使用する必要があ
る。ここでも、上記と同じ理由で、熱硬化性樹脂の添加
量が制限されたペレットＰとなり、結果としてこのペレ
ットＰを使った成形品の強度及び品質も不満足なものと
なる欠点がある。
して高強度、高品質のリサイクル材を得るには、熱硬化
性樹脂粉末の添加量が多く、しかも、その粒径ができる
だけ小さな粉末からなるペレットＰを使用する必要があ
る。ここでも、上記と同じ理由で、熱硬化性樹脂の添加
量が制限されたペレットＰとなり、結果としてこのペレ
ットＰを使った成形品の強度及び品質も不満足なものと
なる欠点がある。
【０００８】そこで、本発明はこれらの問題点を有効に
解決するために案出されたものであり、その目的は添加
される熱硬化性樹脂粉末の粒径が小さく、しかもその添
加量が多いペレットを容易に製造することを可能とし、
高強度、高品質の成形品を得ることを達成した熱硬化性
樹脂材の再利用方法を提供することにある。
解決するために案出されたものであり、その目的は添加
される熱硬化性樹脂粉末の粒径が小さく、しかもその添
加量が多いペレットを容易に製造することを可能とし、
高強度、高品質の成形品を得ることを達成した熱硬化性
樹脂材の再利用方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に第一の発明は、熱硬化性樹脂を微粉化すると共に、該
熱硬化性樹脂粉末を、順次、繰り出される下部熱可塑性
樹脂シート上に均等に散布した後、その上部から上部熱
可塑性樹脂シートでサンドイッチ状に挟みながら、これ
らを加熱加圧ロールで圧着して樹脂シートを成形した
後、該樹脂シートをペレット化するものである。また、
第二の発明は繰り出される上記下部熱可塑性樹脂シート
の上面に有機系接着剤を塗布するものである。さらに第
三の発明は繰り出される上記下部熱可塑性樹脂シートの
上面部を加熱して半液状化するものである。
に第一の発明は、熱硬化性樹脂を微粉化すると共に、該
熱硬化性樹脂粉末を、順次、繰り出される下部熱可塑性
樹脂シート上に均等に散布した後、その上部から上部熱
可塑性樹脂シートでサンドイッチ状に挟みながら、これ
らを加熱加圧ロールで圧着して樹脂シートを成形した
後、該樹脂シートをペレット化するものである。また、
第二の発明は繰り出される上記下部熱可塑性樹脂シート
の上面に有機系接着剤を塗布するものである。さらに第
三の発明は繰り出される上記下部熱可塑性樹脂シートの
上面部を加熱して半液状化するものである。
【００１０】
【作用】第一の発明は上述したように、熱硬化性樹脂粉
末を下部熱可塑性樹脂シートと上部熱可塑性樹脂シート
でサンドイッチ状に挾むように混合されるため、樹脂シ
ート中に熱硬化性樹脂粉末が均一に混入されることにな
る。また、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂を混練する過程
がないため、熱硬化性樹脂粉末の粒径が小さく、しかも
その添加量が多いペレットを容易に製造することができ
る。また、第二の発明では下部熱可塑性樹脂シート上に
均等に散布された熱硬化性樹脂粉末がそのまま有機系接
着剤によって固着されるため、下部熱可塑性樹脂シート
上で移動したり流されたりするのが防止される。また第
三の発明は下部熱可塑性樹脂シートの上面部が加熱され
て半液状化するため、第二の発明と同様に下部熱可塑性
樹脂シート上に均等に散布された熱硬化性樹脂粉末がそ
のまま固着され、下部熱可塑性樹脂シート上で移動した
り流されたりするのが防止される。
末を下部熱可塑性樹脂シートと上部熱可塑性樹脂シート
でサンドイッチ状に挾むように混合されるため、樹脂シ
ート中に熱硬化性樹脂粉末が均一に混入されることにな
る。また、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂を混練する過程
がないため、熱硬化性樹脂粉末の粒径が小さく、しかも
その添加量が多いペレットを容易に製造することができ
る。また、第二の発明では下部熱可塑性樹脂シート上に
均等に散布された熱硬化性樹脂粉末がそのまま有機系接
着剤によって固着されるため、下部熱可塑性樹脂シート
上で移動したり流されたりするのが防止される。また第
三の発明は下部熱可塑性樹脂シートの上面部が加熱され
て半液状化するため、第二の発明と同様に下部熱可塑性
樹脂シート上に均等に散布された熱硬化性樹脂粉末がそ
のまま固着され、下部熱可塑性樹脂シート上で移動した
り流されたりするのが防止される。
【００１１】
【実施例】次に、本発明の好適実施例を説明する。
【００１２】図１は本発明の一実施例を示したものであ
る。図示するように、下部リール１にはポリプロピレン
等の熱可塑性樹脂からなる下部熱可塑性樹脂シート２が
巻き付られており、下部リール１の下流側に設けられた
一対の加熱加圧ローラ３の間を通過して水平に繰り出す
ようになっている。また、加熱加圧ローラ３の上方には
下部リール１と同様にポリプロピレン等の熱可塑性樹脂
からなる上部熱可塑性樹脂シート４が巻き付けられた上
部リール５が設けられており、下部熱可塑性樹脂シート
２と合流するように上部熱可塑性樹脂シート４を加熱加
圧ローラ３の間を通過して水平に繰り出すようになって
いる。
る。図示するように、下部リール１にはポリプロピレン
等の熱可塑性樹脂からなる下部熱可塑性樹脂シート２が
巻き付られており、下部リール１の下流側に設けられた
一対の加熱加圧ローラ３の間を通過して水平に繰り出す
ようになっている。また、加熱加圧ローラ３の上方には
下部リール１と同様にポリプロピレン等の熱可塑性樹脂
からなる上部熱可塑性樹脂シート４が巻き付けられた上
部リール５が設けられており、下部熱可塑性樹脂シート
２と合流するように上部熱可塑性樹脂シート４を加熱加
圧ローラ３の間を通過して水平に繰り出すようになって
いる。
【００１３】また、下部リール１の上方には、ＳＭＣ廃
材などの熱硬化性樹脂微粉末Ａを受け入れるホッパ６と
振動フィーダ８が設けられており、ホッパ６から受け皿
７上に落下してきた熱硬化性樹脂微粉末Ａを斜め前方へ
振動させることで一定流量で均等に下部熱可塑性樹脂シ
ート２上に散布するようになっている。また、加熱加圧
ローラ３にはヒータ等の加熱手段（図示せず）が備えら
れており、これらの間を通過する下部熱可塑性樹脂シー
ト２及び上部熱可塑性樹脂シート４を加熱加圧して圧着
し、樹脂シート１１を形成するようになっている。
材などの熱硬化性樹脂微粉末Ａを受け入れるホッパ６と
振動フィーダ８が設けられており、ホッパ６から受け皿
７上に落下してきた熱硬化性樹脂微粉末Ａを斜め前方へ
振動させることで一定流量で均等に下部熱可塑性樹脂シ
ート２上に散布するようになっている。また、加熱加圧
ローラ３にはヒータ等の加熱手段（図示せず）が備えら
れており、これらの間を通過する下部熱可塑性樹脂シー
ト２及び上部熱可塑性樹脂シート４を加熱加圧して圧着
し、樹脂シート１１を形成するようになっている。
【００１４】次に、本発明の製造方法を説明する。
【００１５】先ず、ＳＭＣ廃材などの熱硬化性樹脂をミ
クロレンジまで微粉化した熱硬化性樹脂微粉末Ａをホッ
パ６に投入すると、この熱硬化性樹脂微粉末Ａはホッパ
６の下部から受け皿７上に落下し、振動フィーダ８によ
って振動されつつ一定流量で均等に順次、繰り出される
下部熱可塑性樹脂シート２上に散布される。熱硬化性樹
脂微粉末Ａが均等に散布された下部熱可塑性樹脂シート
２はそのまま水平に移動し、加熱加圧ローラ３を通過す
る際に、その上部から流れてきた上部熱可塑性樹脂シー
ト４と合流し、上面に散布された熱硬化性樹脂微粉末Ａ
をサンドイッチ状に挾むように圧着されて樹脂シート１
１となる。その後、この樹脂シート１１をロール状に巻
き取ったり、図１ａに示すように所定の長さに切り取っ
たり、図１ｂに示すように折り畳んだりすることで、熱
硬化性樹脂微粉末Ａの添加量が多くしかもそその混合が
均一なペレットＰが得られることになる。
クロレンジまで微粉化した熱硬化性樹脂微粉末Ａをホッ
パ６に投入すると、この熱硬化性樹脂微粉末Ａはホッパ
６の下部から受け皿７上に落下し、振動フィーダ８によ
って振動されつつ一定流量で均等に順次、繰り出される
下部熱可塑性樹脂シート２上に散布される。熱硬化性樹
脂微粉末Ａが均等に散布された下部熱可塑性樹脂シート
２はそのまま水平に移動し、加熱加圧ローラ３を通過す
る際に、その上部から流れてきた上部熱可塑性樹脂シー
ト４と合流し、上面に散布された熱硬化性樹脂微粉末Ａ
をサンドイッチ状に挾むように圧着されて樹脂シート１
１となる。その後、この樹脂シート１１をロール状に巻
き取ったり、図１ａに示すように所定の長さに切り取っ
たり、図１ｂに示すように折り畳んだりすることで、熱
硬化性樹脂微粉末Ａの添加量が多くしかもそその混合が
均一なペレットＰが得られることになる。
【００１６】このように、本発明で成型される樹脂シー
ト１１及びペレットＰは熱硬化性樹脂粉末Ａを下部熱可
塑性樹脂シート２と上部熱可塑性樹脂シート４でサンド
イッチ状に挾むように構成することにより、熱可塑性樹
脂中に熱硬化性樹脂粉末Ａが均一に混入されると共に、
熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂を混練する過程がないた
め、混練粘度を考慮する必要がなく熱硬化性樹脂粉末の
粒径が小さく、しかもその添加量が多いペレットＰを容
易に製造することができる。
ト１１及びペレットＰは熱硬化性樹脂粉末Ａを下部熱可
塑性樹脂シート２と上部熱可塑性樹脂シート４でサンド
イッチ状に挾むように構成することにより、熱可塑性樹
脂中に熱硬化性樹脂粉末Ａが均一に混入されると共に、
熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂を混練する過程がないた
め、混練粘度を考慮する必要がなく熱硬化性樹脂粉末の
粒径が小さく、しかもその添加量が多いペレットＰを容
易に製造することができる。
【００１７】そして、このペレットＰを上述した射出成
形機ａに投入し、射出成形すると高品質で高強度な成形
品を得ることができる。
形機ａに投入し、射出成形すると高品質で高強度な成形
品を得ることができる。
【００１８】また、図２に示すように下部リール１から
繰り出される下部熱可塑性樹脂シート２の繰出し端付近
に刷毛等の接着剤塗布手段９を設け、下部熱可塑性樹脂
シート２の上面に有機系接着剤等の接着剤Ｓを塗布する
ことで下部熱可塑性樹脂シート２上に散布された熱硬化
性樹脂粉末Ａが移動したりしないように固着しても良
い。また、図３に示すように、下部リール１から繰り出
される下部熱可塑性樹脂シート２の繰出し端付近に、下
部熱可塑性樹脂シート２が溶断しない程度の加熱量を有
するヒータ１０を設け、このヒータ１０によって下部熱
可塑性樹脂シート２の上面を加熱溶融して半液状化する
ことで、上記と同様に下部熱可塑性樹脂シート２上に散
布された熱硬化性樹脂粉末Ａが移動したりしないように
固着しても良い。
繰り出される下部熱可塑性樹脂シート２の繰出し端付近
に刷毛等の接着剤塗布手段９を設け、下部熱可塑性樹脂
シート２の上面に有機系接着剤等の接着剤Ｓを塗布する
ことで下部熱可塑性樹脂シート２上に散布された熱硬化
性樹脂粉末Ａが移動したりしないように固着しても良
い。また、図３に示すように、下部リール１から繰り出
される下部熱可塑性樹脂シート２の繰出し端付近に、下
部熱可塑性樹脂シート２が溶断しない程度の加熱量を有
するヒータ１０を設け、このヒータ１０によって下部熱
可塑性樹脂シート２の上面を加熱溶融して半液状化する
ことで、上記と同様に下部熱可塑性樹脂シート２上に散
布された熱硬化性樹脂粉末Ａが移動したりしないように
固着しても良い。
【００１９】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、熱硬化性
樹脂の添加量を容易に増加することが可能となるため、
高強度及び高品質の成形品を得ることができると共に、
熱硬化性樹脂のリサイクル量を増加することができると
いった優れた効果を有する。
樹脂の添加量を容易に増加することが可能となるため、
高強度及び高品質の成形品を得ることができると共に、
熱硬化性樹脂のリサイクル量を増加することができると
いった優れた効果を有する。
【図１】本発明の一実施例を示す概略図である。
【図２】第二の発明の一実施例を示す部分拡大断面図で
ある。
ある。
【図３】第三の発明の一実施例を示す部分拡大断面図で
ある。
ある。
【図４】射出成形機を示す概略図である。
２ 下部熱可塑性樹脂シート ４ 上部熱可塑性樹脂シート １１ 樹脂シート Ａ 熱硬化性樹脂微粉末 Ｓ 接着剤 Ｐ ペレット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭48−8877（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29B 17/00 - 17/02
Claims (3)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂を微粉化すると共に、該熱
硬化性樹脂粉末を、順次、繰り出される下部熱可塑性樹
脂シート上に均等に散布した後、その上部から上部熱可
塑性樹脂シートでサンドイッチ状に挟みながら、これら
を加熱加圧ロールで圧着して樹脂シートを成形した後、
該樹脂シートをペレット化することを特徴とする熱硬化
性樹脂材の再利用方法。 - 【請求項２】 繰り出される上記下部熱可塑性樹脂シー
トの上面に有機系接着剤を塗布したことを特徴とする請
求項１記載の熱硬化性樹脂材の再利用方法。 - 【請求項３】 繰り出される上記下部熱可塑性樹脂シー
トの上面部を加熱して半液状化することを特徴とする請
求項１記載の熱硬化性樹脂材の再利用方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24790291A JP3158533B2 (ja) | 1991-09-26 | 1991-09-26 | 熱硬化性樹脂材の再利用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24790291A JP3158533B2 (ja) | 1991-09-26 | 1991-09-26 | 熱硬化性樹脂材の再利用方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0584744A JPH0584744A (ja) | 1993-04-06 |
| JP3158533B2 true JP3158533B2 (ja) | 2001-04-23 |
Family
ID=17170264
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24790291A Expired - Fee Related JP3158533B2 (ja) | 1991-09-26 | 1991-09-26 | 熱硬化性樹脂材の再利用方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3158533B2 (ja) |
-
1991
- 1991-09-26 JP JP24790291A patent/JP3158533B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0584744A (ja) | 1993-04-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |