JP3137779B2 - Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法 - Google Patents
Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、疲労特性、耐熱性に優
れるＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法に関し、さら
に詳しくは、スイッチ、リレー、コネクター等の繰返し
応力が負荷される電気・電子部品材として好適なＣｕ−
Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法に関する。
れるＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法に関し、さら
に詳しくは、スイッチ、リレー、コネクター等の繰返し
応力が負荷される電気・電子部品材として好適なＣｕ−
Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、スイッチ、リレー、コネクタ
ー等のように繰返し応力が負荷される電気・電子部品材
としては、一般にベリリウム銅（JIS C1720 ）やりん青
銅（JIS C5210 ）が広く用いられてきた。
ー等のように繰返し応力が負荷される電気・電子部品材
としては、一般にベリリウム銅（JIS C1720 ）やりん青
銅（JIS C5210 ）が広く用いられてきた。
【０００３】一方、上記以外にもＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎから
成る組成の銅基合金（スピノーダル分解型合金）などが
知られており、特開平2-88750 号公報（「Ｃｕ−Ｎｉ−
Ｓｎ合金の製造方法」）には、Ｎｉ、Ｓｎを特定量含有
するＣｕ基合金を所定の条件下で２段熱処理し、仕上加
工後再び熱処理することにより、機械的特性と導電性を
実用レベルに保持したまま、成形加工性が良好で疲労特
性に優れたＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金が得られるというＣｕ
−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法が開示されている。
成る組成の銅基合金（スピノーダル分解型合金）などが
知られており、特開平2-88750 号公報（「Ｃｕ−Ｎｉ−
Ｓｎ合金の製造方法」）には、Ｎｉ、Ｓｎを特定量含有
するＣｕ基合金を所定の条件下で２段熱処理し、仕上加
工後再び熱処理することにより、機械的特性と導電性を
実用レベルに保持したまま、成形加工性が良好で疲労特
性に優れたＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金が得られるというＣｕ
−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法が開示されている。
【０００４】しかしながら、上記Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金
の製造方法によると、小断面積の素コイルを製造する場
合に、高温度での熱処理や多くの工程を必要とするため
製造コストの上昇が避けられないという問題点があっ
た。また、鋳造時に結晶粒が粗大化し、過度の粒界反応
を生じてしまうため、例えば鋳造後の加工工程におい
て、過度の粒界反応物質によって割れを生ずる等、後工
程における加工性やめっき信頼性等に悪影響を及ぼすこ
とが多く、歩留りの低下を招いてしまうという問題点が
あった。
の製造方法によると、小断面積の素コイルを製造する場
合に、高温度での熱処理や多くの工程を必要とするため
製造コストの上昇が避けられないという問題点があっ
た。また、鋳造時に結晶粒が粗大化し、過度の粒界反応
を生じてしまうため、例えば鋳造後の加工工程におい
て、過度の粒界反応物質によって割れを生ずる等、後工
程における加工性やめっき信頼性等に悪影響を及ぼすこ
とが多く、歩留りの低下を招いてしまうという問題点が
あった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、上述
従来のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法の問題点を解決
し、鋳造時における過度の粒界反応を極力抑制し、小断
面積の素コイルでさえも効率良く生産することができる
成形加工性の良好なＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造法
を提供することを目的とする。
従来のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法の問題点を解決
し、鋳造時における過度の粒界反応を極力抑制し、小断
面積の素コイルでさえも効率良く生産することができる
成形加工性の良好なＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造法
を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記目的
を達成するために鋭意研究した結果、特定条件の下で鋳
型内の溶湯を冷却すると共に、鋳型内において形成され
た凝固鋳片を所定の引抜条件でパルス引抜によって鋳型
から引抜くことにより、疲労特性および耐熱性に優れた
Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金を連続的に鋳造することができる
ことを見い出し、本発明に到達した。
を達成するために鋭意研究した結果、特定条件の下で鋳
型内の溶湯を冷却すると共に、鋳型内において形成され
た凝固鋳片を所定の引抜条件でパルス引抜によって鋳型
から引抜くことにより、疲労特性および耐熱性に優れた
Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金を連続的に鋳造することができる
ことを見い出し、本発明に到達した。
【０００７】すなわち、本発明は、溶湯保持炉における
Ｎｉ：３〜25重量％、Ｓｎ：３〜９重量％、残部がＣｕ
および不可避的不純物（脱酸剤を含む）から成るＣｕ−
Ｎｉ−Ｓｎ合金の溶湯を、外壁に冷却構造体が接触装備
された鋳型に導入し、鋳型内において凝固鋳片と溶湯と
の凝固界面を形成させ、この凝固鋳片の引抜および冷却
を行うことにより連続的にＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の鋳塊
を得るＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法であって、
前記溶湯保持炉における溶湯の温度を凝固開始温度より
50〜 180℃高い温度とし、前記冷却構造体によって鋳型
における凝固鋳片引抜側開口部から20mm以内の範囲の内
壁面に、凝固開始温度から凝固終了温度までの範囲内の
温度勾配をつけ、この部分に導入された溶湯を、平均 1
00℃／分以上の冷却速度で上記溶湯温度から凝固終了温
度以下 300℃以上の温度まで冷却することにより、鋳型
内において凝固鋳片と溶湯との凝固界面を形成する一
方、鋳型内の凝固鋳片を、平均速度： 100〜 200mm／分
（２≦鋳片停止時間／鋳片引抜時間≦５）、引抜長：２
〜５mm／回（鋳片の長さ／鋳片の幅≦ 0.1）という条件
のパルス引抜によって鋳型から引抜くことを特徴とする
Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法を提供するもので
ある。
Ｎｉ：３〜25重量％、Ｓｎ：３〜９重量％、残部がＣｕ
および不可避的不純物（脱酸剤を含む）から成るＣｕ−
Ｎｉ−Ｓｎ合金の溶湯を、外壁に冷却構造体が接触装備
された鋳型に導入し、鋳型内において凝固鋳片と溶湯と
の凝固界面を形成させ、この凝固鋳片の引抜および冷却
を行うことにより連続的にＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の鋳塊
を得るＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法であって、
前記溶湯保持炉における溶湯の温度を凝固開始温度より
50〜 180℃高い温度とし、前記冷却構造体によって鋳型
における凝固鋳片引抜側開口部から20mm以内の範囲の内
壁面に、凝固開始温度から凝固終了温度までの範囲内の
温度勾配をつけ、この部分に導入された溶湯を、平均 1
00℃／分以上の冷却速度で上記溶湯温度から凝固終了温
度以下 300℃以上の温度まで冷却することにより、鋳型
内において凝固鋳片と溶湯との凝固界面を形成する一
方、鋳型内の凝固鋳片を、平均速度： 100〜 200mm／分
（２≦鋳片停止時間／鋳片引抜時間≦５）、引抜長：２
〜５mm／回（鋳片の長さ／鋳片の幅≦ 0.1）という条件
のパルス引抜によって鋳型から引抜くことを特徴とする
Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法を提供するもので
ある。
【０００８】
【作用】本発明のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法
によると、鋳型内における溶湯の冷却条件、および鋳型
からの鋳片の引抜条件を規定することにより、過度の粒
界反応を極力抑制し、成形加工性に優れた鋳塊を効率良
く得ている。
によると、鋳型内における溶湯の冷却条件、および鋳型
からの鋳片の引抜条件を規定することにより、過度の粒
界反応を極力抑制し、成形加工性に優れた鋳塊を効率良
く得ている。
【０００９】本発明法においては引抜条件を、平均速度
100〜 200mm/min（２≦鋳片停止時間／鋳片引抜時間≦
５）、引抜長２〜５mm／回（鋳片の厚さ／鋳片の幅≦
0.1）と規定しているが、平均速度を 100〜 200mm/min
に規定した理由は、 100mm/min未満では効率が悪く、 2
00mm/min以上ではインゴットにサイド割れが入り、健全
なインゴットが得られなくなってしまうためである。
100〜 200mm/min（２≦鋳片停止時間／鋳片引抜時間≦
５）、引抜長２〜５mm／回（鋳片の厚さ／鋳片の幅≦
0.1）と規定しているが、平均速度を 100〜 200mm/min
に規定した理由は、 100mm/min未満では効率が悪く、 2
00mm/min以上ではインゴットにサイド割れが入り、健全
なインゴットが得られなくなってしまうためである。
【００１０】また、鋳片停止時間（ts）と鋳片引抜時間
（to）との比率（ts／to）を２≦ts／to≦５、引抜長を
２〜５mm／回に規定した理由は、ts／toが２より小さ
く、引抜長が２mm／回未満では、インゴットが蛇行して
健全なインゴットを得ることができず、逆にts／toが５
より大きく、引抜長が５mm／回をこえると、インゴット
にサイド割れ等が入り健全なインゴットを得ることがで
きないためである。
（to）との比率（ts／to）を２≦ts／to≦５、引抜長を
２〜５mm／回に規定した理由は、ts／toが２より小さ
く、引抜長が２mm／回未満では、インゴットが蛇行して
健全なインゴットを得ることができず、逆にts／toが５
より大きく、引抜長が５mm／回をこえると、インゴット
にサイド割れ等が入り健全なインゴットを得ることがで
きないためである。
【００１１】さらに、鋳片の厚さと鋳片の幅との比率
（ｔ／ｗ）をｔ／ｗ≦0.1 に規定した理由は、ｔ／ｗが
0.1をこえると過度の粒界反応を示し、粗圧延時に粒界
割れを起こしてしまうためである。
（ｔ／ｗ）をｔ／ｗ≦0.1 に規定した理由は、ｔ／ｗが
0.1をこえると過度の粒界反応を示し、粗圧延時に粒界
割れを起こしてしまうためである。
【００１２】一方、本発明法においては鋳型内における
溶湯の冷却条件を次のように規定している。鋳型に導入
する溶湯の温度は凝固開始温度より50〜 180℃高い温度
とし、鋳型外壁面に接触装備した冷却構造体によって鋳
型における凝固鋳片引抜側開口部から20mm以内の範囲の
内壁面に、凝固開始温度から凝固終了温度までの範囲内
の温度勾配をつけ、この部分に導入された溶湯を、平均
100℃／分以上の冷却速度で上記溶湯温度から凝固終了
温度以下 300℃以上の温度まで冷却する。
溶湯の冷却条件を次のように規定している。鋳型に導入
する溶湯の温度は凝固開始温度より50〜 180℃高い温度
とし、鋳型外壁面に接触装備した冷却構造体によって鋳
型における凝固鋳片引抜側開口部から20mm以内の範囲の
内壁面に、凝固開始温度から凝固終了温度までの範囲内
の温度勾配をつけ、この部分に導入された溶湯を、平均
100℃／分以上の冷却速度で上記溶湯温度から凝固終了
温度以下 300℃以上の温度まで冷却する。
【００１３】上記のように鋳型に導入する溶湯の温度を
凝固開始温度より50〜 180℃高い温度に規定した理由
は、溶湯温度が50℃以下ではある程度の急冷が得られ
ず、逆に180℃以上では溶湯温度が高すぎて十分な急冷
ができないためである。すなわち、溶湯はある程度の急
冷が行われないと、過度の析出反応が起こり、その後の
加工性に悪影響を与えてしまうのである。
凝固開始温度より50〜 180℃高い温度に規定した理由
は、溶湯温度が50℃以下ではある程度の急冷が得られ
ず、逆に180℃以上では溶湯温度が高すぎて十分な急冷
ができないためである。すなわち、溶湯はある程度の急
冷が行われないと、過度の析出反応が起こり、その後の
加工性に悪影響を与えてしまうのである。
【００１４】また、平均 100℃／分以上の冷却速度で上
記溶湯温度から凝固終了温度以下 300℃以上の温度まで
冷却するのは、 100℃／分未満の冷却速度では、結晶粒
が粗大化して過度の粒界反応を起し、その後の加工性に
悪影響を及ぼしてしまうためである。
記溶湯温度から凝固終了温度以下 300℃以上の温度まで
冷却するのは、 100℃／分未満の冷却速度では、結晶粒
が粗大化して過度の粒界反応を起し、その後の加工性に
悪影響を及ぼしてしまうためである。
【００１５】すなわち、上述のような条件の下で鋳造を
行うことにより、結晶粒の粗大化が著しく抑制されるよ
うになり、また、上記のように溶湯の冷却をある程度の
急冷で行うことにより、過度の粒界反応が防止され、成
形加工性の良好な鋳片を得ることができるようになり、
効率的なＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造が可能になる
のである。
行うことにより、結晶粒の粗大化が著しく抑制されるよ
うになり、また、上記のように溶湯の冷却をある程度の
急冷で行うことにより、過度の粒界反応が防止され、成
形加工性の良好な鋳片を得ることができるようになり、
効率的なＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造が可能になる
のである。
【００１６】以下、実施例により本発明をさらに詳細に
説明する。しかし本発明の範囲は以下の実施例により制
限されるものではない。
説明する。しかし本発明の範囲は以下の実施例により制
限されるものではない。
【００１７】
【実施例】Ｎｉ：９wt％、Ｓｎ：６wt％、残部が銅およ
び不可避的不純物からなるＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金をＮ2
ガス雰囲気下で溶解し、表１に示す各種条件の下、カー
ボン製の鋳型を用いて以下のように水平連続鋳造を行っ
た（図１）。
び不可避的不純物からなるＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金をＮ2
ガス雰囲気下で溶解し、表１に示す各種条件の下、カー
ボン製の鋳型を用いて以下のように水平連続鋳造を行っ
た（図１）。
【００１８】
【表１】 図１は、本実施例において行った連続鋳造方法の一例の
概要を示す図であって、まず、溶湯保持炉１（高周波誘
導炉）内で溶解した上記Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の溶湯２
は、カーボン製の鋳型４内に導入され、鋳型４内におい
て鋳型４の外壁に接触装備された冷却構造体３（銅製水
冷ジャケット）によって冷却される。
概要を示す図であって、まず、溶湯保持炉１（高周波誘
導炉）内で溶解した上記Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の溶湯２
は、カーボン製の鋳型４内に導入され、鋳型４内におい
て鋳型４の外壁に接触装備された冷却構造体３（銅製水
冷ジャケット）によって冷却される。
【００１９】なお、鋳型４内における溶湯２の冷却速度
は、上記冷却構造体３の鋳型４の外壁における接触位
置、接触面積、および水冷ジャケット内を流れる水量を
コントロールすることにより変化させることができる。
は、上記冷却構造体３の鋳型４の外壁における接触位
置、接触面積、および水冷ジャケット内を流れる水量を
コントロールすることにより変化させることができる。
【００２０】次に、上記鋳型４内における溶湯２は、冷
却構造体３によって冷却され、凝固鋳片と溶湯との凝固
界面を形成する。鋳型４内における凝固鋳片（鋳塊７）
はピンチロール５によって鋳型４から引抜かれ、引抜か
れた鋳塊７は、水冷シャワー６によって冷却される。
却構造体３によって冷却され、凝固鋳片と溶湯との凝固
界面を形成する。鋳型４内における凝固鋳片（鋳塊７）
はピンチロール５によって鋳型４から引抜かれ、引抜か
れた鋳塊７は、水冷シャワー６によって冷却される。
【００２１】本実施例においては、上記鋳型４における
鋳塊７の引き出し方向に熱電対を連設することにより、
鋳型４の内壁面（内壁面近傍）の温度勾配を測定し、こ
の温度勾配から温度勾配曲線を求め、この温度勾配曲線
と、凝固開始温度および凝固終了温度（凝固開始温度と
凝固終了温度を示差熱分析により求めたところ、凝固開
始温度は1100℃、凝固終了温度は 925℃であった）とか
ら、鋳型内壁における凝固開始温度から凝固終了温度ま
での引抜方向に対する温度域の長さ（Ｌ1 ）を求めた
（表１）。
鋳塊７の引き出し方向に熱電対を連設することにより、
鋳型４の内壁面（内壁面近傍）の温度勾配を測定し、こ
の温度勾配から温度勾配曲線を求め、この温度勾配曲線
と、凝固開始温度および凝固終了温度（凝固開始温度と
凝固終了温度を示差熱分析により求めたところ、凝固開
始温度は1100℃、凝固終了温度は 925℃であった）とか
ら、鋳型内壁における凝固開始温度から凝固終了温度ま
での引抜方向に対する温度域の長さ（Ｌ1 ）を求めた
（表１）。
【００２２】また、鋳型の鋳塊引抜側開口部直後の鋳塊
の温度、鋳型内壁面の温度勾配および溶湯温度より、溶
湯温度から凝固終了温度以下で 300℃まで（本実施例に
おいては 625℃）の平均冷却速度を算出した（表１）。
の温度、鋳型内壁面の温度勾配および溶湯温度より、溶
湯温度から凝固終了温度以下で 300℃まで（本実施例に
おいては 625℃）の平均冷却速度を算出した（表１）。
【００２３】上記のようにして、形状が10ｔ× 100ｗ×
5000ｌ、重さが約44kgの鋳塊を得、得られた鋳塊を実体
顕微鏡（倍率４倍）によって観察し、欠陥の認められな
かったものは○印、認められたものは×印とし、鋳造後
の加工性についても、割れおよび破断が発生していたも
のを×印、割れおよび破断が発生していなかったものを
○印として評価し、その結果を表１に併記した。
5000ｌ、重さが約44kgの鋳塊を得、得られた鋳塊を実体
顕微鏡（倍率４倍）によって観察し、欠陥の認められな
かったものは○印、認められたものは×印とし、鋳造後
の加工性についても、割れおよび破断が発生していたも
のを×印、割れおよび破断が発生していなかったものを
○印として評価し、その結果を表１に併記した。
【００２４】表１からも分かるように、本発明法によっ
て製造された鋳塊（試料No.1、No.2）は、加工性が良好
であり、しかも欠陥のない優れたものであった。一方、
平均冷却速度が遅い場合（試料No.3、No.4）や、鋳造条
件が不適当な場合（試料No.5）、得られた鋳塊には鋳造
欠陥が認められ、鋳造後の圧延性が劣っていることが確
認された。
て製造された鋳塊（試料No.1、No.2）は、加工性が良好
であり、しかも欠陥のない優れたものであった。一方、
平均冷却速度が遅い場合（試料No.3、No.4）や、鋳造条
件が不適当な場合（試料No.5）、得られた鋳塊には鋳造
欠陥が認められ、鋳造後の圧延性が劣っていることが確
認された。
【００２５】
【発明の効果】本発明法の開発により、鋳造欠陥などの
発生が著しく減少し、加工性に優れた鋳塊を効率良く鋳
造することができるようになった。そのため、Ｃｕ−Ｎ
ｉ−Ｓｎ合金展伸材の品質が著しく向上し、鋳塊製造コ
ストの大幅削減が可能となった。
発生が著しく減少し、加工性に優れた鋳塊を効率良く鋳
造することができるようになった。そのため、Ｃｕ−Ｎ
ｉ−Ｓｎ合金展伸材の品質が著しく向上し、鋳塊製造コ
ストの大幅削減が可能となった。
【図１】本発明のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法
の一例の概要を示す模式図である。
の一例の概要を示す模式図である。
【符号の説明】 １ 溶湯保持炉 ２ 溶湯 ３ 冷却構造体 ４ 鋳型 ５ ピンチロール ６ 冷水シャワー ７ 鋳塊
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−284947（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−294043（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−251338（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−13244（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−88750（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−164109（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−268506（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/04 114 B22D 11/00 B22D 11/20 B22D 11/22
Claims (1)
- 【請求項１】 溶湯保持炉におけるＮｉ：３〜25重量
％、Ｓｎ：３〜９重量％、残部がＣｕおよび不可避的不
純物から成るＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の溶湯を、外壁に冷
却構造体が接触装備された鋳型に導入し、鋳型内におい
て凝固鋳片と溶湯との凝固界面を形成させ、この凝固鋳
片の引抜および冷却を行うことにより連続的にＣｕ−Ｎ
ｉ−Ｓｎ合金の鋳塊を得るＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続
鋳造方法であって、前記溶湯保持炉における溶湯の温度
を凝固開始温度より50〜 180℃高い温度とし、前記冷却
構造体によって鋳型における凝固鋳片引抜側開口部から
20mm以内の範囲の内壁面に、凝固開始温度から凝固終了
温度までの範囲内の温度勾配をつけ、この部分に導入さ
れた溶湯を、平均 100℃／分以上の冷却速度で上記溶湯
温度から凝固終了温度以下 300℃以上の温度まで冷却す
ることにより、鋳型内において凝固鋳片と溶湯との凝固
界面を形成する一方、鋳型内の凝固鋳片を、平均速度：
100〜 200mm／分（２≦鋳片停止時間／鋳片引抜時間≦
５）、引抜長：２〜５mm／回（鋳片の長さ／鋳片の幅≦
0.1）という条件のパルス引抜によって鋳型から引抜く
ことを特徴とするＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04309678A JP3137779B2 (ja) | 1992-10-24 | 1992-10-24 | Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04309678A JP3137779B2 (ja) | 1992-10-24 | 1992-10-24 | Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06134552A JPH06134552A (ja) | 1994-05-17 |
| JP3137779B2 true JP3137779B2 (ja) | 2001-02-26 |
Family
ID=17995962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04309678A Expired - Lifetime JP3137779B2 (ja) | 1992-10-24 | 1992-10-24 | Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3137779B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6070080B2 (ja) * | 2012-11-02 | 2017-02-01 | 三菱マテリアル株式会社 | Ｃｕ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金の連続鋳造方法 |
| JP5960282B2 (ja) * | 2012-11-13 | 2016-08-02 | Ｊｘ金属株式会社 | Ｃｕ−Ｇａ合金スパッタリングターゲット及びその製造方法 |
| CN113458352B (zh) * | 2020-03-30 | 2023-11-24 | 日本碍子株式会社 | Cu-Ni-Sn合金的制造方法及用于其的冷却器 |
-
1992
- 1992-10-24 JP JP04309678A patent/JP3137779B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06134552A (ja) | 1994-05-17 |
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