JP3122208B2 - 顕色剤水分散液及びその製造方法 - Google Patents
顕色剤水分散液及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は新規な顕色剤水分散液及
びその製造方法に関するものである。さらに詳しくいえ
ば、本発明は、特に感圧記録紙に好適に用いられる分散
安定性に優れるとともに、発色速度が速く、高感度でか
つ高濃度化が可能な顕色剤水分散液、及びこのものを効
率よく製造する方法に関するものである。
びその製造方法に関するものである。さらに詳しくいえ
ば、本発明は、特に感圧記録紙に好適に用いられる分散
安定性に優れるとともに、発色速度が速く、高感度でか
つ高濃度化が可能な顕色剤水分散液、及びこのものを効
率よく製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、感圧記録紙はオイルに溶解され
てマイクロカプセル化された染料を裏面に塗布した上用
紙と、顕色剤を表面に塗布した下用紙とから成り、これ
ら２種の塗布面を重ね合わせ、ボールペンなどで加圧さ
れるとマイクロカプセルが壊れ、顕色剤と染料が接触し
て発色する。従来、感圧記録紙用顕色剤としては活性白
土、クレーなどの粘土鉱物や、フェノール樹脂及びそれ
らの金属塩、安息香酸、サリチル酸及びそれらの誘導体
などの金属塩などがよく知られており、特にサリチル酸
誘導体の金属塩が、発色濃度が高く、耐久性に優れてい
ることから多用されている。しかしながら、このサリチ
ル酸誘導体の金属塩においては、通常塗布加工を可能に
するためにミルによる分散が行われ、水分散液として供
給されるが、分散が十分に行われないと、該サリチル酸
誘導体の金属塩が沈降して塗布加工が困難となり、ま
た、このような状態で塗布加工しても、得られる顕色シ
ートは感度が低く、かつ複写能力も低い上、黒色用の感
圧複写紙では純黒色が得られにくいなど、好ましくない
事態を招来する。一方、沈降を防止するために、平均粒
子径１μｍ以下の粒子にすることにより、水分散液の沈
降を防止することは可能であるが、粒子径が小さくなれ
ばなるほど分散液の増粘傾向が著しく、塗工適性が低下
したり、得られる顕色紙は顕色能力は向上するものの、
ガス黄変が生じやすくなるなどの問題が生じる。さら
に、沈降を防止するために分散剤や沈降防止剤を併用す
る方法も試みられているが、該分散剤や沈降防止剤を多
量に使用すると、沈降しにくく安定性の良好な水分散液
を得ることができるが、サリチル酸誘導体の金属塩がも
つ本来の発色性能が低下するのを免れない。
てマイクロカプセル化された染料を裏面に塗布した上用
紙と、顕色剤を表面に塗布した下用紙とから成り、これ
ら２種の塗布面を重ね合わせ、ボールペンなどで加圧さ
れるとマイクロカプセルが壊れ、顕色剤と染料が接触し
て発色する。従来、感圧記録紙用顕色剤としては活性白
土、クレーなどの粘土鉱物や、フェノール樹脂及びそれ
らの金属塩、安息香酸、サリチル酸及びそれらの誘導体
などの金属塩などがよく知られており、特にサリチル酸
誘導体の金属塩が、発色濃度が高く、耐久性に優れてい
ることから多用されている。しかしながら、このサリチ
ル酸誘導体の金属塩においては、通常塗布加工を可能に
するためにミルによる分散が行われ、水分散液として供
給されるが、分散が十分に行われないと、該サリチル酸
誘導体の金属塩が沈降して塗布加工が困難となり、ま
た、このような状態で塗布加工しても、得られる顕色シ
ートは感度が低く、かつ複写能力も低い上、黒色用の感
圧複写紙では純黒色が得られにくいなど、好ましくない
事態を招来する。一方、沈降を防止するために、平均粒
子径１μｍ以下の粒子にすることにより、水分散液の沈
降を防止することは可能であるが、粒子径が小さくなれ
ばなるほど分散液の増粘傾向が著しく、塗工適性が低下
したり、得られる顕色紙は顕色能力は向上するものの、
ガス黄変が生じやすくなるなどの問題が生じる。さら
に、沈降を防止するために分散剤や沈降防止剤を併用す
る方法も試みられているが、該分散剤や沈降防止剤を多
量に使用すると、沈降しにくく安定性の良好な水分散液
を得ることができるが、サリチル酸誘導体の金属塩がも
つ本来の発色性能が低下するのを免れない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような事
情のもとで、顕色剤基剤として、本来疎水性で水分散が
困難なスチリル化サリチル酸亜鉛塩を用い、少量の分散
助剤の使用で分散安定性に優れるとともに、黒色の発色
系でよく認められるような赤味の少ない、純黒への発色
速度が速く、高感度でかつ高濃度化が可能な顕色剤水分
散液を提供することを目的としてなされたものである。
情のもとで、顕色剤基剤として、本来疎水性で水分散が
困難なスチリル化サリチル酸亜鉛塩を用い、少量の分散
助剤の使用で分散安定性に優れるとともに、黒色の発色
系でよく認められるような赤味の少ない、純黒への発色
速度が速く、高感度でかつ高濃度化が可能な顕色剤水分
散液を提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記の好
ましい性質を有する顕色剤水分散液を開発すべく鋭意研
究を重ねた結果、スチリル化サリチル酸亜鉛塩粒子の表
面をクエン酸亜鉛２水和物でカプセル状又は複合塩とし
て変性し、親水性化して成る特定の粒径をもつ顕色性粒
子を含有する水分散液により、その目的を達成しうるこ
と、そして、この顕色剤水分散液は、クエン酸と酸化亜
鉛とを含有する水分散液中に、スチリル化サリチル酸亜
鉛塩を添加し、特定のpH条件下で、分散機により処理し
て微分散と中和反応とを同時に行うことにより、容易に
得られることを見い出し、この知見に基づき本発明を完
成するに至った。
ましい性質を有する顕色剤水分散液を開発すべく鋭意研
究を重ねた結果、スチリル化サリチル酸亜鉛塩粒子の表
面をクエン酸亜鉛２水和物でカプセル状又は複合塩とし
て変性し、親水性化して成る特定の粒径をもつ顕色性粒
子を含有する水分散液により、その目的を達成しうるこ
と、そして、この顕色剤水分散液は、クエン酸と酸化亜
鉛とを含有する水分散液中に、スチリル化サリチル酸亜
鉛塩を添加し、特定のpH条件下で、分散機により処理し
て微分散と中和反応とを同時に行うことにより、容易に
得られることを見い出し、この知見に基づき本発明を完
成するに至った。
【０００５】すなわち、本発明は、スチリル化サリチル
酸亜鉛塩粒子の表面をクエン酸亜鉛２水和物で変性した
平均粒子径１.０〜４.０μｍの顕色性粒子を含有して成
る顕色剤水分散液を提供するものである。本発明に従え
ば、前記顕色剤水分散液は、クエン酸と酸化亜鉛とを含
有する水分散液中に、スチリル化サリチル酸亜鉛塩を添
加し、次いでこの分散液をpH６以下の条件で分散機によ
り処理して微分散と中和反応とを同時に行うことによ
り、製造することができる。以下、本発明を詳細に説明
する。
酸亜鉛塩粒子の表面をクエン酸亜鉛２水和物で変性した
平均粒子径１.０〜４.０μｍの顕色性粒子を含有して成
る顕色剤水分散液を提供するものである。本発明に従え
ば、前記顕色剤水分散液は、クエン酸と酸化亜鉛とを含
有する水分散液中に、スチリル化サリチル酸亜鉛塩を添
加し、次いでこの分散液をpH６以下の条件で分散機によ
り処理して微分散と中和反応とを同時に行うことによ
り、製造することができる。以下、本発明を詳細に説明
する。
【０００６】単に、クエン酸と酸化亜鉛との中和反応で
得られるクエン酸亜鉛は発色阻害性が小さく、単独でも
発色能があるが、スチリル化サリチル酸亜鉛塩に比べて
発色性が低い。したがって、単に前記亜鉛塩同士を混合
した場合は、混合割合によって発色性が左右される上、
水分散性も改善されない。これに対し、本発明では微分
散と中和反応とを同時に行うことにより、スチリル化サ
リチル酸亜鉛塩粒子がクエン酸と酸化亜鉛との中和反応
で生成するクエン酸亜鉛２水和物により、表面水和度の
高い粒子へ変性して分散性が向上し、平均粒子径が２〜
３μｍでも安定性の良い顕色剤水分散液が得られる。さ
らに該クエン酸亜鉛２水和物の結晶水によって、染料か
ら顕色剤層への電子移動のキャリヤー性が向上し、発色
速度の速い高感度の発色能が得られ、発色性の低下も極
めて小さい。
得られるクエン酸亜鉛は発色阻害性が小さく、単独でも
発色能があるが、スチリル化サリチル酸亜鉛塩に比べて
発色性が低い。したがって、単に前記亜鉛塩同士を混合
した場合は、混合割合によって発色性が左右される上、
水分散性も改善されない。これに対し、本発明では微分
散と中和反応とを同時に行うことにより、スチリル化サ
リチル酸亜鉛塩粒子がクエン酸と酸化亜鉛との中和反応
で生成するクエン酸亜鉛２水和物により、表面水和度の
高い粒子へ変性して分散性が向上し、平均粒子径が２〜
３μｍでも安定性の良い顕色剤水分散液が得られる。さ
らに該クエン酸亜鉛２水和物の結晶水によって、染料か
ら顕色剤層への電子移動のキャリヤー性が向上し、発色
速度の速い高感度の発色能が得られ、発色性の低下も極
めて小さい。
【０００７】本発明において用いられるスチリル化サリ
チル酸亜鉛塩は通常公知の顕色性化合物である３,５−
ジ（ｏ−メチルベンジル）サリチル酸の亜鉛塩（特公昭
５１−２５１７４号公報）を指し、このものは公知の方
法によって製造することができる。本発明の顕色剤水分
散液中に含有するクエン酸と酸化亜鉛との中和反応生成
物であるクエン酸亜鉛は公知の顕色性化合物であるが
（特開昭４８−３３９２３号公報）、一般に脂肪族の金
属塩では顕色剤としての能力が極めて低く、顕色剤の主
要な基剤としては使用できない。また、クエン酸の他の
金属塩、例えばカルシウム、アルミニウム塩などでは本
発明の効果が認められない。さらに、本発明におけるク
エン酸と酸化亜鉛の系では、中和反応に際してなんらの
他の無機塩を副生することがないので、本発明の目的が
有利に達成できる。
チル酸亜鉛塩は通常公知の顕色性化合物である３,５−
ジ（ｏ−メチルベンジル）サリチル酸の亜鉛塩（特公昭
５１−２５１７４号公報）を指し、このものは公知の方
法によって製造することができる。本発明の顕色剤水分
散液中に含有するクエン酸と酸化亜鉛との中和反応生成
物であるクエン酸亜鉛は公知の顕色性化合物であるが
（特開昭４８−３３９２３号公報）、一般に脂肪族の金
属塩では顕色剤としての能力が極めて低く、顕色剤の主
要な基剤としては使用できない。また、クエン酸の他の
金属塩、例えばカルシウム、アルミニウム塩などでは本
発明の効果が認められない。さらに、本発明におけるク
エン酸と酸化亜鉛の系では、中和反応に際してなんらの
他の無機塩を副生することがないので、本発明の目的が
有利に達成できる。
【０００８】次に、本発明の好適な実施態様の１例につ
いて説明すると、まず水性媒体中に、クエン酸と酸化亜
鉛とを、通常モル比２：３ないし２：４の割合で、かつ
固形分濃度が好ましくは２０〜５０重量％になるように
加え、撹拌混合したのち、この水分散液に、スチリル化
サリチル酸亜鉛塩を、クエン酸と酸化亜鉛との中和反応
で生成するクエン酸亜鉛２水和物と該スチリル化サリチ
ル酸亜鉛塩との重量比が通常９９：１ないし１：９９、
好ましくは５０：５０ないし５：９５になるような割合
で添加し、次いでpH６以下の条件で分散機により処理し
て、微分散と中和反応とを同時に行い、顕色剤水分散液
を製造する。
いて説明すると、まず水性媒体中に、クエン酸と酸化亜
鉛とを、通常モル比２：３ないし２：４の割合で、かつ
固形分濃度が好ましくは２０〜５０重量％になるように
加え、撹拌混合したのち、この水分散液に、スチリル化
サリチル酸亜鉛塩を、クエン酸と酸化亜鉛との中和反応
で生成するクエン酸亜鉛２水和物と該スチリル化サリチ
ル酸亜鉛塩との重量比が通常９９：１ないし１：９９、
好ましくは５０：５０ないし５：９５になるような割合
で添加し、次いでpH６以下の条件で分散機により処理し
て、微分散と中和反応とを同時に行い、顕色剤水分散液
を製造する。
【０００９】この際用いる分散機については特に制限は
なく、従来慣用されているもの、例えばサンドミル、ボ
ールミル、アトライターなどを用いることができるが、
これらの中でサンドミルが好適である。このサンドミル
はセラミックスボール、スチールボール、ジルコンビー
ズ、ガラスビーズなどを充填した容器中で高速回転を利
用して、被分散物を連続的に処理することにより、粒子
を効率よく均質に分散させることができる。また、前記
分散処理の際に、本発明の目的が損なわれない範囲で必
要に応じ、分散液中に公知の添加剤、例えばポリビニル
アルコール、セルロース、サッカロースなどのバインダ
ー、ポリアクリル酸ナトリウム、リン酸ナトリウム、ア
ルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどの分散剤、さ
らには消泡剤や安定剤などの公知の添加剤を含有させて
もよい。
なく、従来慣用されているもの、例えばサンドミル、ボ
ールミル、アトライターなどを用いることができるが、
これらの中でサンドミルが好適である。このサンドミル
はセラミックスボール、スチールボール、ジルコンビー
ズ、ガラスビーズなどを充填した容器中で高速回転を利
用して、被分散物を連続的に処理することにより、粒子
を効率よく均質に分散させることができる。また、前記
分散処理の際に、本発明の目的が損なわれない範囲で必
要に応じ、分散液中に公知の添加剤、例えばポリビニル
アルコール、セルロース、サッカロースなどのバインダ
ー、ポリアクリル酸ナトリウム、リン酸ナトリウム、ア
ルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどの分散剤、さ
らには消泡剤や安定剤などの公知の添加剤を含有させて
もよい。
【００１０】このようにして得られた本発明の顕色剤水
分散液においては、スチリル化サリチル酸亜鉛塩粒子
は、その表面がクエン酸亜鉛２水和物によりカプセル状
又は複合塩として変性され、親水性が付与されるため、
水分散性が向上する。この表面が変性された顕色性粒子
の平均粒子径は１.０〜４.０μｍの範囲にあることが必
要である。この平均粒径が１.０μｍ未満では水分散液
の粘度が高くなり塗布加工性に劣る上、得られる顕色シ
ートはガス黄変しやすいし、４.０μｍを超えると分散
安定性が悪くなる傾向がみられる。さらに、該クエン酸
亜鉛２水和物の結晶水によって、染料から顕色剤層への
電子移動のキャリヤー性が向上し、発色速度の速い高感
度の発色能が得られる。
分散液においては、スチリル化サリチル酸亜鉛塩粒子
は、その表面がクエン酸亜鉛２水和物によりカプセル状
又は複合塩として変性され、親水性が付与されるため、
水分散性が向上する。この表面が変性された顕色性粒子
の平均粒子径は１.０〜４.０μｍの範囲にあることが必
要である。この平均粒径が１.０μｍ未満では水分散液
の粘度が高くなり塗布加工性に劣る上、得られる顕色シ
ートはガス黄変しやすいし、４.０μｍを超えると分散
安定性が悪くなる傾向がみられる。さらに、該クエン酸
亜鉛２水和物の結晶水によって、染料から顕色剤層への
電子移動のキャリヤー性が向上し、発色速度の速い高感
度の発色能が得られる。
【００１１】
【実施例】次に実施例により本発明をさらに詳細に説明
するが、本発明はこれらの例によってなんら限定される
ものではない。なお、分散液の分散安定性及び顕色シー
トの発色濃度、耐黄変性は次のようにして評価した。 （１）分散安定性 １００mlの沈殿管に顕色剤分散液を入れ、４８時間後の
沈殿量を測定した。 （２）発色濃度 顕色シート上に染料シートの塗布表面同士を重ね合わ
せ、電動式タイプライターで打圧印字後、１時間後の発
色濃度を、カラーコンピューター（スガ試験機）で白色
度として測定した。数値は小さいほど濃度が高い。 （３）耐黄変性 顕色シートをＮＯｘ発生試験機内に置き、３０分後の地
肌濃度を、カラーコンピューター（スガ試験機）でｂ値
として測定した。数値は小さいほど耐黄変性に優れる。
するが、本発明はこれらの例によってなんら限定される
ものではない。なお、分散液の分散安定性及び顕色シー
トの発色濃度、耐黄変性は次のようにして評価した。 （１）分散安定性 １００mlの沈殿管に顕色剤分散液を入れ、４８時間後の
沈殿量を測定した。 （２）発色濃度 顕色シート上に染料シートの塗布表面同士を重ね合わ
せ、電動式タイプライターで打圧印字後、１時間後の発
色濃度を、カラーコンピューター（スガ試験機）で白色
度として測定した。数値は小さいほど濃度が高い。 （３）耐黄変性 顕色シートをＮＯｘ発生試験機内に置き、３０分後の地
肌濃度を、カラーコンピューター（スガ試験機）でｂ値
として測定した。数値は小さいほど耐黄変性に優れる。
【００１２】実施例１ クエン酸２.６重量部、酸化亜鉛１.８重量部、水１０.
６重量部をpH４.５まで撹拌混合し、この混合溶液を撹
拌しながら１０wt％ポリビニルアルコール２８重量部、
３０wt％変性ポリビニルアルコール４重量部、水２０.
５重量部、スチリル化サリチル酸亜鉛塩３２.５重量部
を添加して予備分散した。この際の系のpHを５.０に調
整し、次いで、この分散液をサンドグラインダー（熊谷
理機工業製）にて２.５時間処理を行った。処理後の平
均粒径は１.５〜２.５μｍであり、pHは７.３５、粘度
は１６５cpsであった（固形分４０wt％）。得られた分
散液に６５wt％炭酸カルシウム３４９重量部、、１０wt
％酸化デンプン１０７重量部とカルボキシ変性スチレン
ブタジエンラテックス３２重量部の混合バインダーを撹
拌混合しながら添加し、固形分濃度が２０wt％になるよ
うに加水調整して塗布液を得た。得られた塗布液を４０
ｇ／ｍ2の原紙に４.５ｇ／ｍ2の固形分が塗布されるよ
うコーティングロッドにて塗布乾燥して顕色シートを得
た。サンドグラインダーで処理後の分散液の分散安定性
及び顕色シートの発色濃度、耐黄変性を求めた。その結
果を第１表に示す。
６重量部をpH４.５まで撹拌混合し、この混合溶液を撹
拌しながら１０wt％ポリビニルアルコール２８重量部、
３０wt％変性ポリビニルアルコール４重量部、水２０.
５重量部、スチリル化サリチル酸亜鉛塩３２.５重量部
を添加して予備分散した。この際の系のpHを５.０に調
整し、次いで、この分散液をサンドグラインダー（熊谷
理機工業製）にて２.５時間処理を行った。処理後の平
均粒径は１.５〜２.５μｍであり、pHは７.３５、粘度
は１６５cpsであった（固形分４０wt％）。得られた分
散液に６５wt％炭酸カルシウム３４９重量部、、１０wt
％酸化デンプン１０７重量部とカルボキシ変性スチレン
ブタジエンラテックス３２重量部の混合バインダーを撹
拌混合しながら添加し、固形分濃度が２０wt％になるよ
うに加水調整して塗布液を得た。得られた塗布液を４０
ｇ／ｍ2の原紙に４.５ｇ／ｍ2の固形分が塗布されるよ
うコーティングロッドにて塗布乾燥して顕色シートを得
た。サンドグラインダーで処理後の分散液の分散安定性
及び顕色シートの発色濃度、耐黄変性を求めた。その結
果を第１表に示す。
【００１３】実施例２ クエン酸５.２重量部、酸化亜鉛３.６重量部、水１０.
６重量部をpH４.５まで撹拌混合し、この混合溶液を撹
拌しながら１０wt％ポリビニルアルコール２８重量部、
３０wt％変性ポリビニルアルコール４重量部、水２０.
５重量部、スチリル化サリチル酸亜鉛塩２８.１重量部
を添加して予備分散した。この際の系のpHを５.５に調
整し、次いで、この分散液をサンドグラインダー（熊谷
理機工業製）にて２.５時間処理を行った。処理後の平
均粒径は１.６〜２.３μｍであり、pHは７.４、粘度は
１３５cpsであった（固形分４０wt％）。得られた分散
液を実施例１と同様にしてバインダーを添加し塗布液を
得た。得られた塗布液を４０ｇ／ｍ2の原紙に４.５ｇ／
ｍ2の固形分が塗布されるようコーティングロッドにて
塗布乾燥して顕色シートを得た。サンドグラインダーで
処理後の分散液の分散安定性及び顕色シートの発色濃
度、耐黄変性を求めた。その結果を第１表に示す。
６重量部をpH４.５まで撹拌混合し、この混合溶液を撹
拌しながら１０wt％ポリビニルアルコール２８重量部、
３０wt％変性ポリビニルアルコール４重量部、水２０.
５重量部、スチリル化サリチル酸亜鉛塩２８.１重量部
を添加して予備分散した。この際の系のpHを５.５に調
整し、次いで、この分散液をサンドグラインダー（熊谷
理機工業製）にて２.５時間処理を行った。処理後の平
均粒径は１.６〜２.３μｍであり、pHは７.４、粘度は
１３５cpsであった（固形分４０wt％）。得られた分散
液を実施例１と同様にしてバインダーを添加し塗布液を
得た。得られた塗布液を４０ｇ／ｍ2の原紙に４.５ｇ／
ｍ2の固形分が塗布されるようコーティングロッドにて
塗布乾燥して顕色シートを得た。サンドグラインダーで
処理後の分散液の分散安定性及び顕色シートの発色濃
度、耐黄変性を求めた。その結果を第１表に示す。
【００１４】比較例１ １０wt％ポリビニルアルコール２８重量部、３０wt％変
性ポリビニルアルコール４重量部、水２６重量部、スチ
リル化サリチル酸亜鉛塩３２重量部を添加して予備分散
した。この際の系のpHを７.０に調整し、次いで、この
分散液をサンドグラインダー（熊谷理機工業製）にて
２.５時間処理を行った。処理後の平均粒径は１.５〜
２.５μｍであり、pHは７.０、粘度は１６５cpsであっ
た（固形分４０wt％）。得られた分散液を実施例１と同
様にしてバインダーを添加し塗布液を得た。得られた塗
布液を４０ｇ／ｍ2の原紙に４.５ｇ／ｍ2の固形分が塗
布されるようコーティングロッドにて塗布乾燥して顕色
シートを得た。サンドグラインダーで処理後の分散液の
分散安定性及び顕色シートの発色濃度、耐黄変性を求め
た。その結果を第１表に示す。
性ポリビニルアルコール４重量部、水２６重量部、スチ
リル化サリチル酸亜鉛塩３２重量部を添加して予備分散
した。この際の系のpHを７.０に調整し、次いで、この
分散液をサンドグラインダー（熊谷理機工業製）にて
２.５時間処理を行った。処理後の平均粒径は１.５〜
２.５μｍであり、pHは７.０、粘度は１６５cpsであっ
た（固形分４０wt％）。得られた分散液を実施例１と同
様にしてバインダーを添加し塗布液を得た。得られた塗
布液を４０ｇ／ｍ2の原紙に４.５ｇ／ｍ2の固形分が塗
布されるようコーティングロッドにて塗布乾燥して顕色
シートを得た。サンドグラインダーで処理後の分散液の
分散安定性及び顕色シートの発色濃度、耐黄変性を求め
た。その結果を第１表に示す。
【００１５】比較例２ クエン酸亜鉛３.５重量部、１０wt％ポリビニルアルコ
ール２８重量部、３０wt％変性ポリビニルアルコール４
重量部、水２６重量部、スチリル化サリチル酸亜鉛塩３
２重量部を添加して予備分散した。この際の系のpHを
７.３に調整し、次いで、この分散液をサンドグライン
ダー（熊谷理機工業製）にて２.５時間処理を行った。
処理後の平均粒径は１.５〜２.５μｍであり、pHは７.
３、粘度は１４０cpsであった（固形分４０wt％）。得
られた分散液を実施例１と同様にしてバインダーを添加
し塗布液を得た。得られた塗布液を４０ｇ／ｍ2の原紙
に４.５ｇ／ｍ2の固形分が塗布されるようコーティング
ロッドにて塗布乾燥して顕色シートを得た。サンドグラ
インダーで処理後の分散液の分散安定性及び顕色シート
の発色濃度、耐黄変性を求めた。その結果を第１表に示
す。
ール２８重量部、３０wt％変性ポリビニルアルコール４
重量部、水２６重量部、スチリル化サリチル酸亜鉛塩３
２重量部を添加して予備分散した。この際の系のpHを
７.３に調整し、次いで、この分散液をサンドグライン
ダー（熊谷理機工業製）にて２.５時間処理を行った。
処理後の平均粒径は１.５〜２.５μｍであり、pHは７.
３、粘度は１４０cpsであった（固形分４０wt％）。得
られた分散液を実施例１と同様にしてバインダーを添加
し塗布液を得た。得られた塗布液を４０ｇ／ｍ2の原紙
に４.５ｇ／ｍ2の固形分が塗布されるようコーティング
ロッドにて塗布乾燥して顕色シートを得た。サンドグラ
インダーで処理後の分散液の分散安定性及び顕色シート
の発色濃度、耐黄変性を求めた。その結果を第１表に示
す。
【００１６】比較例３ 実施例１において、サンドグラインダー処理を２.５時
間から１時間に変えた以外は、実施例１と同様にして分
散液を得た。分散粒子の平均粒径は５μｍであり、pHは
７.３、粘度は１００cpsであった。得られた分散液を実
施例１と同様にしてバインダーを添加し塗布液を得た。
得られた塗布液を４０ｇ／ｍ2の原紙に４.５ｇ／ｍ2の
固形分が塗布されるようコーティングロッドにて塗布乾
燥して顕色シートを得た。サンドグラインダーで処理後
の分散液の分散安定性及び顕色シートの発色濃度、耐黄
変性を求めた。その結果を第１表に示す。
間から１時間に変えた以外は、実施例１と同様にして分
散液を得た。分散粒子の平均粒径は５μｍであり、pHは
７.３、粘度は１００cpsであった。得られた分散液を実
施例１と同様にしてバインダーを添加し塗布液を得た。
得られた塗布液を４０ｇ／ｍ2の原紙に４.５ｇ／ｍ2の
固形分が塗布されるようコーティングロッドにて塗布乾
燥して顕色シートを得た。サンドグラインダーで処理後
の分散液の分散安定性及び顕色シートの発色濃度、耐黄
変性を求めた。その結果を第１表に示す。
【００１７】比較例４ 実施例１において、サンドグラインダー処理を２.５時
間から５時間に変えた以外は、実施例１と同様にして分
散液を得た。分散粒子の平均粒径は０.７μｍであり、p
Hは７.３、粘度は３４０cpsであった。得られた分散液
を実施例１と同様にしてバインダーを添加し塗布液を得
た。得られた塗布液を４０ｇ／ｍ2の原紙に４.５ｇ／ｍ
2の固形分が塗布されるようコーティングロッドにて塗
布乾燥して顕色シートを得た。サンドグラインダーで処
理後の分散液の分散安定性及び顕色シートの発色濃度、
耐黄変性を求めた。その結果を第１表に示す。
間から５時間に変えた以外は、実施例１と同様にして分
散液を得た。分散粒子の平均粒径は０.７μｍであり、p
Hは７.３、粘度は３４０cpsであった。得られた分散液
を実施例１と同様にしてバインダーを添加し塗布液を得
た。得られた塗布液を４０ｇ／ｍ2の原紙に４.５ｇ／ｍ
2の固形分が塗布されるようコーティングロッドにて塗
布乾燥して顕色シートを得た。サンドグラインダーで処
理後の分散液の分散安定性及び顕色シートの発色濃度、
耐黄変性を求めた。その結果を第１表に示す。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【発明の効果】本発明の顕色剤水分散液は、少量の分散
助剤の使用で分散安定性に優れるとともに、黒色の発色
系でよく認められるような赤味の少ない純黒への発色速
度が速く、高感度でかつ高濃度化が可能であり、商品価
値の高いものである。また、本発明方法によると、前記
の好ましい性質を有する顕色剤分散液を効率よく製造す
ることができる。
助剤の使用で分散安定性に優れるとともに、黒色の発色
系でよく認められるような赤味の少ない純黒への発色速
度が速く、高感度でかつ高濃度化が可能であり、商品価
値の高いものである。また、本発明方法によると、前記
の好ましい性質を有する顕色剤分散液を効率よく製造す
ることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭48−33923（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−33987（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−190485（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B41M 5/124 - 5/165
Claims (2)
- 【請求項１】スチリル化サリチル酸亜鉛塩粒子の表面を
クエン酸亜鉛２水和物で変性した平均粒子径１.０〜４.
０μｍの顕色性粒子を含有して成る顕色剤水分散液。 - 【請求項２】クエン酸と酸化亜鉛とを含有する水分散液
中に、スチリル化サリチル酸亜鉛塩を添加し、次いでこ
の分散液をpH６以下の条件で分散機により処理して微分
散と中和反応とを同時に行うことを特徴とする請求項１
記載の顕色剤水分散液の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03353571A JP3122208B2 (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | 顕色剤水分散液及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03353571A JP3122208B2 (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | 顕色剤水分散液及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06135132A JPH06135132A (ja) | 1994-05-17 |
| JP3122208B2 true JP3122208B2 (ja) | 2001-01-09 |
Family
ID=18431742
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03353571A Expired - Fee Related JP3122208B2 (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | 顕色剤水分散液及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3122208B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU2003280549A1 (en) | 2003-10-29 | 2005-05-11 | Zonglai Liu | Color developer resin composition, its emulsion and its preparing process |
-
1991
- 1991-12-18 JP JP03353571A patent/JP3122208B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06135132A (ja) | 1994-05-17 |
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