JP3084836B2 - 硫化金属鉱の酸化方法 - Google Patents
硫化金属鉱の酸化方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、硫化銅鉱などの硫化金
属鉱を酸化して銅などの金属を得るための方法に関する
ものである。
属鉱を酸化して銅などの金属を得るための方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】硫化金属鉱を製錬する方法として、例え
ば硫化銅鉱の連続製錬方法について図１に基づいて説明
すると、まず熔錬炉において銅精鉱を溶融して、硫化銅
および硫化鉄を主成分とするカワと、原料中の脈石や溶
剤や酸化鉄等を主成分とするカラミとを生成し、つい
で、分離炉においてカラミとカワを分離し、ついで、製
銅炉においてカワを酸化させて粗銅とし、ついで、この
様に連続的に製造された熔体を保温炉中に収納し、つい
で、レードルによって所定間隔をおいて一定量づつ精製
炉に収納する。この精製炉は、通常は２ないし３箇所設
置されており、選択的にレードルによって熔体が供給さ
れるようになっている。前記各精製炉においては、酸化
用気体(例えば酸素の比率がほぼ２０〜３０％である酸
素富化空気)を羽口から熔体に吹き込んで酸化させ、粗
銅に残留していた硫黄の比率を十分に低下させて金属銅
の純度を高める。この反応は次式で表すことができる。
ば硫化銅鉱の連続製錬方法について図１に基づいて説明
すると、まず熔錬炉において銅精鉱を溶融して、硫化銅
および硫化鉄を主成分とするカワと、原料中の脈石や溶
剤や酸化鉄等を主成分とするカラミとを生成し、つい
で、分離炉においてカラミとカワを分離し、ついで、製
銅炉においてカワを酸化させて粗銅とし、ついで、この
様に連続的に製造された熔体を保温炉中に収納し、つい
で、レードルによって所定間隔をおいて一定量づつ精製
炉に収納する。この精製炉は、通常は２ないし３箇所設
置されており、選択的にレードルによって熔体が供給さ
れるようになっている。前記各精製炉においては、酸化
用気体(例えば酸素の比率がほぼ２０〜３０％である酸
素富化空気)を羽口から熔体に吹き込んで酸化させ、粗
銅に残留していた硫黄の比率を十分に低下させて金属銅
の純度を高める。この反応は次式で表すことができる。
【０００３】Ｃｕ2Ｓ＋Ｏ2→２Ｃｕ＋ＳＯ2
【０００４】一方、この酸化工程中において、吹込酸素
と銅との反応により、酸化銅が生成されてしまうため、
製錬度を高めるために、前述の酸化工程に続いて、還元
剤を熔体に吹き込み、前記酸化銅を還元し、熔体中の金
属銅の純度をさらに高めている。
と銅との反応により、酸化銅が生成されてしまうため、
製錬度を高めるために、前述の酸化工程に続いて、還元
剤を熔体に吹き込み、前記酸化銅を還元し、熔体中の金
属銅の純度をさらに高めている。
【０００５】ついで、精製炉中の熔体を、樋を介してア
ノード鋳造設備まで運搬して、アノードに鋳造し、この
アノードを用いて電解精製を行い、高純度の金属銅を生
産している。
ノード鋳造設備まで運搬して、アノードに鋳造し、この
アノードを用いて電解精製を行い、高純度の金属銅を生
産している。
【０００６】ところで、従来から、精製炉の上部に筒状
のランスを取り付けておき、精製炉に熔体を受け入れる
作業と同時に、前記ランスから熔体に酸化用気体を吹き
付け、熔体を予め酸化させておくことにより、酸化工程
に要する時間を短縮する方法が提案されている。こうし
た方法によれば、精製工程における処理時間を大幅に短
縮することができる。
のランスを取り付けておき、精製炉に熔体を受け入れる
作業と同時に、前記ランスから熔体に酸化用気体を吹き
付け、熔体を予め酸化させておくことにより、酸化工程
に要する時間を短縮する方法が提案されている。こうし
た方法によれば、精製工程における処理時間を大幅に短
縮することができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法では、熔体の酸化効率を向上させるためにランスを熔
体に接近させると、熔体の液面上に生じたスプラッシュ
によってランス先端が溶解し、該部が閉塞して酸素の吹
込みが不可能となることがあり、また、ランスを過度に
離間させると酸化効率が悪く、酸化時間が長くなって熔
体の温度が低下し、精製炉における十分な酸化・還元が
できなくなるという問題があった。
法では、熔体の酸化効率を向上させるためにランスを熔
体に接近させると、熔体の液面上に生じたスプラッシュ
によってランス先端が溶解し、該部が閉塞して酸素の吹
込みが不可能となることがあり、また、ランスを過度に
離間させると酸化効率が悪く、酸化時間が長くなって熔
体の温度が低下し、精製炉における十分な酸化・還元が
できなくなるという問題があった。
【０００８】本発明は、上記の事情に鑑みてなされたも
ので、硫化金属鉱の製錬工程における処理時間を短縮す
ることのできる硫化金属鉱の酸化方法を提供することを
目的とする。
ので、硫化金属鉱の製錬工程における処理時間を短縮す
ることのできる硫化金属鉱の酸化方法を提供することを
目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係る硫化金属鉱
の酸化方法は、上部に形成した開口部から熔体を受け入
れる精製炉と、この精製炉の上部に上下動自在に取り付
けられて前記熔体に酸化用気体を吹き付ける筒状のラン
スとを備え、前記ランスの下端に形成した開口部と精製
炉に受け入れられた熔体の液面との距離を１００〜２０
０ｍｍに保持し、前記ランスの開口部における前記酸化
用気体の流速を１００〜２００ｍ／ｓに保持するととも
に、前記熔体の精製炉への受入作業中に熔体に向けて酸
化用気体を吹き付ける構成としたものである。
の酸化方法は、上部に形成した開口部から熔体を受け入
れる精製炉と、この精製炉の上部に上下動自在に取り付
けられて前記熔体に酸化用気体を吹き付ける筒状のラン
スとを備え、前記ランスの下端に形成した開口部と精製
炉に受け入れられた熔体の液面との距離を１００〜２０
０ｍｍに保持し、前記ランスの開口部における前記酸化
用気体の流速を１００〜２００ｍ／ｓに保持するととも
に、前記熔体の精製炉への受入作業中に熔体に向けて酸
化用気体を吹き付ける構成としたものである。
【００１０】ここで、ランスの下端に形成した開口部と
精製炉に受け入れられた熔体の液面との距離が１００ｍ
ｍ未満である場合には、熔体の液面上に生じたスプラッ
シュによって、ランスの下端が溶解し、開口部が閉塞し
て酸化用気体の吹込みが不可能となるおそれがあり、ま
た、ランスの下端と熔体の液面との距離が２００ｍｍを
超える場合には、酸化効率が悪く、熔体受入中に十分な
酸化を行うことができない。また、ランスの開口部にお
ける前記酸化用気体の流速が１００ｍ／ｓ未満である場
合には、酸化効率が悪く、熔体受入中に十分な酸化を行
うことができず、また、前記流速が２００ｍ／ｓ以上で
ある場合には、酸化用気体の吹込みによって熔体の液面
上にスプラッシュを発生してしまい、このスプラッシュ
がランス下端に付着してランス下端が溶解することにな
る。
精製炉に受け入れられた熔体の液面との距離が１００ｍ
ｍ未満である場合には、熔体の液面上に生じたスプラッ
シュによって、ランスの下端が溶解し、開口部が閉塞し
て酸化用気体の吹込みが不可能となるおそれがあり、ま
た、ランスの下端と熔体の液面との距離が２００ｍｍを
超える場合には、酸化効率が悪く、熔体受入中に十分な
酸化を行うことができない。また、ランスの開口部にお
ける前記酸化用気体の流速が１００ｍ／ｓ未満である場
合には、酸化効率が悪く、熔体受入中に十分な酸化を行
うことができず、また、前記流速が２００ｍ／ｓ以上で
ある場合には、酸化用気体の吹込みによって熔体の液面
上にスプラッシュを発生してしまい、このスプラッシュ
がランス下端に付着してランス下端が溶解することにな
る。
【００１１】
【作用】本発明の酸化方法は、熔体の、精製炉への受入
作業中に熔体に向けて酸化用気体を吹き付ける構成とし
ているので、精製炉への熔体の受入作業中に、熔体の酸
化を行うことができる。しかも、ランスの下端と精製炉
に受け入れられた熔体の液面との距離を１００〜２００
ｍｍに保持し、前記ランスの開口部における前記酸化用
気体の流速を１００〜２００ｍ／ｓに保持しているの
で、ランス下端部が溶解したり、スプラッシュを発生す
ることなく、ランスから吹き込んだ酸化用気体により、
高い酸化効率を達成することができ、熔体の受入れ中に
おいて熔体中の金属銅の比率を十分に向上させることが
できる。したがって、精製炉に形成した羽口から酸化用
気体を吹き込んで熔体を酸化させる時間を短縮すること
ができる。
作業中に熔体に向けて酸化用気体を吹き付ける構成とし
ているので、精製炉への熔体の受入作業中に、熔体の酸
化を行うことができる。しかも、ランスの下端と精製炉
に受け入れられた熔体の液面との距離を１００〜２００
ｍｍに保持し、前記ランスの開口部における前記酸化用
気体の流速を１００〜２００ｍ／ｓに保持しているの
で、ランス下端部が溶解したり、スプラッシュを発生す
ることなく、ランスから吹き込んだ酸化用気体により、
高い酸化効率を達成することができ、熔体の受入れ中に
おいて熔体中の金属銅の比率を十分に向上させることが
できる。したがって、精製炉に形成した羽口から酸化用
気体を吹き込んで熔体を酸化させる時間を短縮すること
ができる。
【００１２】
【実施例】本発明を硫化銅鉱の酸化方法に適用した実施
例を図２〜図５に基づいて説明する。
例を図２〜図５に基づいて説明する。
【００１３】まず、本実施例に係る方法に使用する精製
炉の構成について説明する。
炉の構成について説明する。
【００１４】この精製炉１ａ・１ｂは、図２に示すよう
に、２箇所に設置されており、従来と同様に構成された
製銅炉と樋２によって連通されて、樋２に取り付けられ
た切替弁（図示せず）を操作することにより、各精製炉
１ａ・１ｂに選択的に熔体Ｌが供給されるようになって
いる。
に、２箇所に設置されており、従来と同様に構成された
製銅炉と樋２によって連通されて、樋２に取り付けられ
た切替弁（図示せず）を操作することにより、各精製炉
１ａ・１ｂに選択的に熔体Ｌが供給されるようになって
いる。
【００１５】前記精製炉１ａは、図３に示すように、両
端面が閉鎖された円筒状に形成されており、軸方向を水
平にして設置されて、駆動手段（図示せず）によって軸
方向を中心として所定角度の範囲内で往復回動させられ
るようになっている。
端面が閉鎖された円筒状に形成されており、軸方向を水
平にして設置されて、駆動手段（図示せず）によって軸
方向を中心として所定角度の範囲内で往復回動させられ
るようになっている。
【００１６】前記精製炉１ａの上部（図３中上方）に
は、略長方形状に形成された開口部３と、円形に形成さ
れた貫通孔４と、カラミ排出用の開口部５が形成されて
いる。
は、略長方形状に形成された開口部３と、円形に形成さ
れた貫通孔４と、カラミ排出用の開口部５が形成されて
いる。
【００１７】前記開口部３には、製銅炉から延長された
樋２の開口端が取り付けられており、樋２中を移動して
きた熔体Ｌを精製炉１中に受け入れるようになってい
る。前記開口部３は、前記樋２との相対回動を許容する
ように周方向に沿って長孔状に形成されている。
樋２の開口端が取り付けられており、樋２中を移動して
きた熔体Ｌを精製炉１中に受け入れるようになってい
る。前記開口部３は、前記樋２との相対回動を許容する
ように周方向に沿って長孔状に形成されている。
【００１８】前記貫通孔４には、前記精製炉１ａに対し
て上下動自在に取り付けられ、かつ、下端に形成した開
口部６ａから、精製炉１に収納された熔体Ｌに酸化用気
体を吹き付ける筒状のランス６が取り付けられている。
このランス６の材質としては、この実施例ではステンレ
スの表面に耐火物コーティングしたものが用いられてお
り、ランス６の内径Ｄは、約１インチに形成されてい
る。また、前記酸化用気体としては、酸素濃度８０％と
した空気が用いられている。
て上下動自在に取り付けられ、かつ、下端に形成した開
口部６ａから、精製炉１に収納された熔体Ｌに酸化用気
体を吹き付ける筒状のランス６が取り付けられている。
このランス６の材質としては、この実施例ではステンレ
スの表面に耐火物コーティングしたものが用いられてお
り、ランス６の内径Ｄは、約１インチに形成されてい
る。また、前記酸化用気体としては、酸素濃度８０％と
した空気が用いられている。
【００１９】前記精製炉１ａの側部には、軸方向に沿っ
て、２個の羽口７が形成されている。これらの羽口７に
は、空気を熔体Ｌ内に送り込むための空気供給手段（図
示せず）が取り付けられている。
て、２個の羽口７が形成されている。これらの羽口７に
は、空気を熔体Ｌ内に送り込むための空気供給手段（図
示せず）が取り付けられている。
【００２０】また、第３図中符号８は、酸化・還元の終
了した熔体Ｌを取り出すための出湯口であり、精製炉１
ａを回転させることにより、熔体Ｌを出湯させることが
できる。
了した熔体Ｌを取り出すための出湯口であり、精製炉１
ａを回転させることにより、熔体Ｌを出湯させることが
できる。
【００２１】他の精製炉１ｂの構成は、前記した精製炉
１ａと同様なので、詳細についての説明を省略する。
１ａと同様なので、詳細についての説明を省略する。
【００２２】つぎに、前記した構成を備えた精製炉１ａ
・１ｂを用いて製錬を行う方法について説明する。
・１ｂを用いて製錬を行う方法について説明する。
【００２３】まず、従来と同様にして、熔錬炉→分離炉
→製銅炉の順に、連続して製錬を行う。ついで、製銅炉
から樋２を介して精製炉１ａ・１ｂに熔体Ｌを連続的に
供給する。ここで、各精製炉１ａ・１ｂには、樋２中の
１箇所をキャスタブル等でせき止めることにより、所定
時間をおいて一定量づつ順次熔体Ｌを供給する。
→製銅炉の順に、連続して製錬を行う。ついで、製銅炉
から樋２を介して精製炉１ａ・１ｂに熔体Ｌを連続的に
供給する。ここで、各精製炉１ａ・１ｂには、樋２中の
１箇所をキャスタブル等でせき止めることにより、所定
時間をおいて一定量づつ順次熔体Ｌを供給する。
【００２４】以降の動作は、各精製炉１ａ・１ｂにおい
て共通であるので、精製炉１ａを例に採って説明し、他
の精製炉１ｂについての説明を省略する。樋２から精製
炉１ａに熔体Ｌを供給する際には、ランス６から熔体Ｌ
の液面に向けて、酸素濃度８０％の酸化用気体を吹き付
ける。ここで、ランス６の開口部６ａと熔体Ｌの液面と
の距離を、１００〜２００ｍｍに保持するとともに、ラ
ンス６の開口部６ａにおける酸化用気体の流速を１００
〜２００ｍ／ｓに保持する。すなわち、精製炉１ａ中に
受け入れられた熔体Ｌの液面の上昇に同期させてランス
６を上方に移動させることにより、ランス６の開口部６
ａと熔体Ｌの液面との距離を、前記した間隔に保持して
おく。ついで、規定量の熔体Ｌを精製炉１ａ中に受け入
れた後、ランス６を上昇・離間させ、従来と同様にし
て、精製炉１ａを回動させて羽口７を熔体Ｌ中に位置さ
せ、羽口７から酸素濃度２４％の酸化用気体を吹き込
む。ついで、従来と同様にして、還元工程を行い、精製
炉１ａから出湯させてアノードを鋳造する。この工程
は、従来と同様なので詳細についての説明を省略する。
て共通であるので、精製炉１ａを例に採って説明し、他
の精製炉１ｂについての説明を省略する。樋２から精製
炉１ａに熔体Ｌを供給する際には、ランス６から熔体Ｌ
の液面に向けて、酸素濃度８０％の酸化用気体を吹き付
ける。ここで、ランス６の開口部６ａと熔体Ｌの液面と
の距離を、１００〜２００ｍｍに保持するとともに、ラ
ンス６の開口部６ａにおける酸化用気体の流速を１００
〜２００ｍ／ｓに保持する。すなわち、精製炉１ａ中に
受け入れられた熔体Ｌの液面の上昇に同期させてランス
６を上方に移動させることにより、ランス６の開口部６
ａと熔体Ｌの液面との距離を、前記した間隔に保持して
おく。ついで、規定量の熔体Ｌを精製炉１ａ中に受け入
れた後、ランス６を上昇・離間させ、従来と同様にし
て、精製炉１ａを回動させて羽口７を熔体Ｌ中に位置さ
せ、羽口７から酸素濃度２４％の酸化用気体を吹き込
む。ついで、従来と同様にして、還元工程を行い、精製
炉１ａから出湯させてアノードを鋳造する。この工程
は、従来と同様なので詳細についての説明を省略する。
【００２５】本実施例の方法によれば、ランス６の開口
部６ａと精製炉１ａに受け入れられた熔体Ｌの液面との
距離を１００〜２００ｍｍに保持し、ランス６の開口部
６ａにおける酸化用気体の流速を１００〜２００ｍ／ｓ
に保持しているので、熔体Ｌから上方に飛散したスプラ
ッシュによってランス６の開口部６ａを溶失したりある
いは閉塞するということがないばかりでなく、ランス６
から吹き込んだ酸化用気体を熔体中に十分に吹き込むこ
ととし、しかも、熔体Ｌの受入れから継続して酸化操作
を行うから、酸化効率を高めて熔体Ｌ中の金属銅の比率
を向上させることができる。したがって、精製炉１ａの
羽口７から酸化用気体を吹き込んで熔体Ｌを酸化させる
時間を短縮することができるという利点がある。
部６ａと精製炉１ａに受け入れられた熔体Ｌの液面との
距離を１００〜２００ｍｍに保持し、ランス６の開口部
６ａにおける酸化用気体の流速を１００〜２００ｍ／ｓ
に保持しているので、熔体Ｌから上方に飛散したスプラ
ッシュによってランス６の開口部６ａを溶失したりある
いは閉塞するということがないばかりでなく、ランス６
から吹き込んだ酸化用気体を熔体中に十分に吹き込むこ
ととし、しかも、熔体Ｌの受入れから継続して酸化操作
を行うから、酸化効率を高めて熔体Ｌ中の金属銅の比率
を向上させることができる。したがって、精製炉１ａの
羽口７から酸化用気体を吹き込んで熔体Ｌを酸化させる
時間を短縮することができるという利点がある。
【００２６】また、本実施例の方法によれば、樋２によ
って精製炉１ａ・１ｂ中に熔体Ｌを供給する構成とした
ので、従来の様にレードルによって熔体を供給する場合
と比較して、開口部３の開口面積を小さくしておいて
も、熔体Ｌを確実に精製炉１ａ・１ｂ内に収納すること
ができる。
って精製炉１ａ・１ｂ中に熔体Ｌを供給する構成とした
ので、従来の様にレードルによって熔体を供給する場合
と比較して、開口部３の開口面積を小さくしておいて
も、熔体Ｌを確実に精製炉１ａ・１ｂ内に収納すること
ができる。
【００２７】したがって、精製炉１ａ・１ｂの保温性を
向上させることができ、製銅炉から連続的に熔体Ｌを供
給した場合であっても、一層確実に酸化・還元を行うこ
とが可能となるという利点もある。
向上させることができ、製銅炉から連続的に熔体Ｌを供
給した場合であっても、一層確実に酸化・還元を行うこ
とが可能となるという利点もある。
【００２８】
【発明の効果】本発明に係る硫化金属鉱の酸化方法は、
上部に形成した開口部から熔体を受け入れる精製炉と、
この精製炉の上部に上下動自在に取り付けられて熔体に
酸化用気体を吹き付ける筒状のランスとを備え、ランス
の下端に形成された開口部と精製炉に受け入れられた熔
体の液面との距離を１００〜２００ｍｍに保持し、ラン
スの開口部における酸化用気体の流速を１００〜２００
ｍ／ｓに保持するとともに、熔体の前記精製炉への受入
作業中に熔体に向けて酸化用気体を吹き付ける構成とし
ているので、熔体から上方に飛散したスプラッシュによ
ってランスの開口部を溶失あるいは閉塞したり、精製炉
の開口部から精製炉の外部にスプラッシュが飛散すると
いう不都合を防止しつつ、ランスから吹き込んだ酸化用
気体により、熔体の受入れから継続して酸化操作を行っ
て高い酸化効率を達成することができる。したがって、
精製炉の羽口から酸化用気体を吹き込んで熔体を酸化さ
せる時間を短縮することができ、精製工程における処理
時間を短縮することができる。
上部に形成した開口部から熔体を受け入れる精製炉と、
この精製炉の上部に上下動自在に取り付けられて熔体に
酸化用気体を吹き付ける筒状のランスとを備え、ランス
の下端に形成された開口部と精製炉に受け入れられた熔
体の液面との距離を１００〜２００ｍｍに保持し、ラン
スの開口部における酸化用気体の流速を１００〜２００
ｍ／ｓに保持するとともに、熔体の前記精製炉への受入
作業中に熔体に向けて酸化用気体を吹き付ける構成とし
ているので、熔体から上方に飛散したスプラッシュによ
ってランスの開口部を溶失あるいは閉塞したり、精製炉
の開口部から精製炉の外部にスプラッシュが飛散すると
いう不都合を防止しつつ、ランスから吹き込んだ酸化用
気体により、熔体の受入れから継続して酸化操作を行っ
て高い酸化効率を達成することができる。したがって、
精製炉の羽口から酸化用気体を吹き込んで熔体を酸化さ
せる時間を短縮することができ、精製工程における処理
時間を短縮することができる。
【図１】従来の硫化銅（硫化金属鉱）の製錬工程を示す
流れ図である。
流れ図である。
【図２】本発明の実施例に係る硫化銅の製錬工程の要部
を示す流れ図である。
を示す流れ図である。
【図３】本発明の実施例に係る硫化銅の製錬工程に使用
する精製炉を示す斜視図である。
する精製炉を示す斜視図である。
【図４】本発明の実施例に係る硫化銅の製錬工程に使用
するランスを示す縦断面図である。
するランスを示す縦断面図である。
【図５】本発明の実施例に係る硫化銅の製錬工程に使用
するランスを示す横断面図である。
するランスを示す横断面図である。
１ａ・１ｂ 精製炉 ２ 樋 ３ 精製炉に形成した開口部 ６ ランス ６ａ ランスの下端に形成した開口部 Ｌ 熔体
フロントページの続き (72)発明者 佐藤 秀哉 香川県香川郡直島町4049番地１ 三菱マ テリアル株式会社 直島製錬所内 (56)参考文献 特開 昭61−127835（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−131202（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−60836（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C22B 15/14 C22B 5/08
Claims (1)
- 【請求項１】 上部に形成した開口部から熔体を受け入
れる精製炉と、この精製炉の上部に上下動自在に取り付
けられて前記熔体に酸化用気体を吹き付ける筒状のラン
スとを備え、前記ランスの下端に形成した開口部と精製
炉に受け入れられた熔体の液面との距離を１００〜２０
０ｍｍに保持し、前記ランスの開口部における前記酸化
用気体の流速を１００〜２００ｍ／ｓに保持するととも
に、前記熔体の前記精製炉への受入作業中に熔体に向け
て酸化用気体を吹き付けることを特徴とする硫化金属鉱
の酸化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03252617A JP3084836B2 (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 硫化金属鉱の酸化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03252617A JP3084836B2 (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 硫化金属鉱の酸化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05117777A JPH05117777A (ja) | 1993-05-14 |
| JP3084836B2 true JP3084836B2 (ja) | 2000-09-04 |
Family
ID=17239860
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03252617A Expired - Fee Related JP3084836B2 (ja) | 1991-09-30 | 1991-09-30 | 硫化金属鉱の酸化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3084836B2 (ja) |
-
1991
- 1991-09-30 JP JP03252617A patent/JP3084836B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05117777A (ja) | 1993-05-14 |
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