JP3080160B2 - 取っ手形成形品 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車、電器製品ある
いは建築物の扉等の開閉のために用いられる取っ手形成
形品に関する。更に詳しくは、握り部は優れた外観を有
し、取付部は高強度を有する、取っ手形成形品に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】肉厚の握り部及び取付部から成り、ハン
ドルあるいはレバーの形状を有する取っ手形部品が、自
動車、電器製品あるいは建築物の扉等に取り付けられ、
これらは扉等の開閉のために使用されている。このよう
な取っ手形部品には、全体として軽量であることが要求
される。また、握り部に対しては外観が重要視され、ヒ
ケや反りの無いことが要求される。更に、取っ手形部品
を扉等に取り付けるための取付部には高強度が要求され
る。

【０００３】肉厚の部品は、通常、発泡成形法で製造す
ることができる。しかしながら、発泡成形法で取っ手形
部品を製造した場合、細かい気泡が取っ手形部品の表面
に残存し、優れた外観を得ることが困難である。又、気
泡が取付部の内部にも残るために、取付部の強度が不十
分である。更に、発泡成形法においては、溶融樹脂と発
泡体が混合されると冷却時間が長くなるため、成形に要
する時間が長くなる。

【０００４】他方、先ず、発泡剤を含有していない溶融
樹脂を金型に設けられたキャビティに射出し、次いで、
発泡剤を含有する溶融樹脂をキャビティに射出し、これ
によって成形品を得る、発泡技術も知られている。この
発泡技術によれば、成形品の表面層は発泡剤を含有して
いない樹脂から形成されるので、成形品は優れた外観を
有する。しかしながら、このような発泡技術に基づき取
っ手形部品の成形を試みた場合、射出成形装置の構造や
成形条件が複雑になり、更に成形に要する時間も長くな
る。

【０００５】金型に設けられたキャビティ内に射出され
た溶融樹脂に対して加圧ガスを加えることによって中空
構造を有する射出成形品を製造する方法が、米国特許第
４，１０１，６１７号あるいは特公昭５７−１４９６８
号公報に開示されている。また、樹脂ゲートに対応する
射出成形品の部分から不均一に広がる中空部分を有する
射出成形品、及びかかる射出成形品を製造する方法が、
特公昭６１−５３２０８号公報に開示されている。

【０００６】特開昭６０−２４９１３号公報及び特開昭
６４−１４０１２号公報には、加圧ガスをキャビティの
中心部から溶融樹脂に加えることによって中空構造を有
する射出成形品を製造する方法及び射出成形装置が開示
されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】米国特許第４，１０
１，６１７号、特公昭５７−１４９６８号公報あるいは
特公昭６１−５３２０８号公報に開示された方法におい
ては、ガス注入部が樹脂ノズル部に設けられている。そ
れ故、取っ手形成形品の取付部を形成すべき金型部分に
樹脂ゲートが設けられた金型を使用して、これらの方法
で取っ手形成形品を成形した場合、取付部を中実構造に
することが困難となり、取付部は高強度を発現すること
ができない。また、取っ手形成形品の握り部を形成すべ
き金型部分に樹脂ゲートを設けた場合、取っ手形成形品
の形状に依存するが、握り部の中空部分が取付部に侵入
し、取付部を確実に中実構造とすることが困難になる。

【０００８】これらの３つの方法においては、キャビテ
ィを溶融樹脂で満たすに不十分な量の溶融樹脂を射出し
た後、あるいはキャビティを溶融樹脂で満たしつつ、加
圧ガスを樹脂ノズル部に設けられたガス注入部からキャ
ビティに導入し、次いで溶融樹脂を冷却・固化させる。
しかるに、加圧ガスの導入から溶融樹脂の冷却・固化に
至るまでの期間における、キャビティ内の樹脂圧力とガ
ス圧力との関係については何ら示唆されていない。

【０００９】特開昭６０−２４９１３号公報に開示され
ている一実施態様によれば、キャビティに導入された溶
融樹脂がガス通路の出口を通過し且つガス通路の出口を
塞ぐやいなや、加圧ガスがガス通路から溶融樹脂内に導
入され、中空部分が射出成形品に形成される。しかしな
がら、この方法によって中空構造を有する取っ手形成形
品を製造することは極めて困難である。その理由は、溶
融樹脂がガス通路の出口を塞ぐやいなや加圧ガスをガス
通路の出口から溶融樹脂内に導入すると、断面積の大き
い握り部を形成すべきキャビティ部分に導入された溶融
樹脂が、加圧ガスによって吹き飛ばされるからである。

【００１０】特開昭６０−２４９１３号公報に開示され
た一実施態様によれば、溶融樹脂の冷却・固化中、射出
成形装置のスクリューラムはストロークの前進端に保持
され続けているが、スクリューラムの制御圧力と加圧ガ
スの圧力との関係については、何ら示唆されていない。
スクリューラムを前進端に停止させたまま、しかもスク
リューラムに圧力を加えることなく、キャビティに導入
された溶融樹脂に対して加圧ガスを導入すると、キャビ
ティ内に既に導入された溶融樹脂が加圧ガスによって樹
脂ゲート方向に押し戻され、取付部が中空化するばかり
か、溶融樹脂が射出成形装置の樹脂ノズル部へ押し戻さ
れてスクリューラムが押し戻されることがある。

【００１１】また、特開昭６４−１４０１２号公報に開
示された一実施態様には、射出成形装置の樹脂ノズル部
に設けられた摺動弁を閉じる方法が記載されている。こ
の一実施態様を用いれば、キャビティ内に射出された溶
融樹脂の樹脂ゲート方向への逆流動、及び取付部の中空
化を防止できるように思える。しかしながら、スプル部
及びランナ部が大容積の場合、スプル部及びランナ部に
存在する溶融樹脂が冷却・固化するときに収縮し、加圧
ガスによって取付部に中空部分が形成され易くなる。場
合によっては、スプル部及びランナ部も中空化してしま
うことすらあり、取付部の強度が十分ではなくなる。

【００１２】特開昭６３−２６８６１１号公報には、加
圧ガスを溶融樹脂に導入することによって中空構造を有
する射出成形品を製造する方法が開示されている。この
方法においては、キャビティに射出される溶融樹脂の量
は、金型に設けられたキャビティの全てを満たす量であ
る。従って、この方法で、握り部が肉厚で且つ大きな体
積の中空部分を有する取っ手形成形品を成形することは
困難である。従って、本発明の目的は、取っ手形成形品
の取付部は高強度を有し、握り部は優れた外観を有する
取っ手形成形品を、かかる取っ手形成形品の成形に適し
た金型及び射出成形方法を用いて提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記の目的は、射出成形
により肉厚の握り部と成形品端近傍に少なくとも１つの
肉厚の取付部とが一体に成形された取っ手形成形品であ
って、その構造が全ての肉厚の取付部は中実構造を有
し、肉厚の握り部は中空構造を有することを特徴とする
本発明の取っ手形成形品によって達成することができ
る。

【００１４】

【発明の実施の形態】上記の目的は、キャビティ、取っ
手形成形品の取付部を形成すべき金型部分に設けられた
樹脂ゲート、及び該成形品の握り部を形成すべき金型部
分に設けられたガス注入口を備えた金型を具備する射出
成形装置を使用して、肉厚の握り部と、少なくとも１つ
の肉厚の取付部とから成る取っ手形成形品を射出成形に
よって得るには、樹脂ゲートから溶融樹脂をキャビティ
に射出して、樹脂ゲートが設けられた取付部を形成すべ
き金型部分によって形成された取付部形成キャビティ領
域を溶融樹脂で満たし、更に、該取付部形成キャビティ
領域以外のキャビティ領域の一部分を溶融樹脂で満た
し、次いで、射出圧力を所定の値に保持しながらガス注
入口から加圧ガスをキャビティに導入し、ここで、射出
圧力Ｐとは、 Ｐ＝Ｆ／Ｓ で定義され、Ｆは射出力、Ｓは射出成形装置のスクリュ
ーの断面積であり、その後、溶融樹脂が冷却・固化する
まで、射出圧力及びガス注入口におけるガス圧力を所定
の値に保持し、これによって、取っ手形成形品の握り部
に中空構造を形成し、且つ取付部に中実構造を形成する
ことを特徴とする、本発明の取っ手形成形品を射出成形
方法の第１の態様によって達成することができる。

【００１５】かかる取っ手形成形品の射出成形方法の第
１の態様における好ましい実施態様によれば、加圧ガス
の注入開始から溶融樹脂の冷却・固化までの間、射出圧
力を、ガス注入口におけるガス圧力の０．５倍以上、よ
り好ましくは０．５乃至２．５倍に保持する。この場
合、射出成形装置の射出ラムを前進端の位置に保持した
まま、射出圧力を所定の値に保持してもよい。あるいは
又、加圧ガスの圧力と取っ手形成形品の成形状態との間
の関係を考慮して、スクリューの前方に溶融樹脂を少量
残したまま、射出圧力を所定の値に保持してもよい。射
出圧力が上記範囲よりも低くなると、取付部に中空構造
が形成される虞れがある。また、射出圧力が上記範囲よ
りも高くなると、溶融樹脂が握り部方向へ流動し、中空
構造を有する握り部の一部が中実構造となる虞れがあ
る。

【００１６】本発明の取付部と握り部とが一体となった
取っ手形成形品を成形する場合には、加圧ガスの溶融樹
脂への導入時期は、溶融樹脂がキャビティ内に相当量導
入された後、あるいはキャビティ内への溶融樹脂の導入
の完了と同時に、あるいは完了の後であることが望まし
い。

【００１７】より具体的には、取っ手形成形品の射出成
形方法の第１の態様における好ましい実施態様によれ
ば、ガス注入口からキャビティへの加圧ガスの導入開始
は、射出すべき溶融樹脂の全体積をＶ_t 、取付部形成キ
ャビティ領域の体積をＶ₁ とすると、０．３×（Ｖ_t −
Ｖ₁ ）、より好ましくは０．５×（Ｖ_t −Ｖ₁ ）の溶融
樹脂が射出された時点以降である。

【００１８】更に、上記の目的は、キャビティ、取っ手
形成形品の取付部を形成すべき金型部分に設けられた樹
脂ゲート、及び該成形品の握り部を形成すべき金型部分
に設けられたガス注入口を備えた金型を具備する射出成
形装置を使用して、肉厚の握り部と、少なくとも１つの
肉厚の取付部とから成る取っ手形成形品を射出成形によ
って得るには、樹脂ゲートから溶融樹脂をキャビティに
射出して、樹脂ゲートが設けられた取付部を形成すべき
金型部分によって形成された取付部形成キャビティ領域
を溶融樹脂で満たし、更に、該取付部形成キャビティ領
域以外のキャビティ領域の一部分を溶融樹脂で満たし、
次いで、樹脂ゲートを機械的に閉鎖した後ガス注入口か
ら加圧ガスをキャビティに導入し、その後、溶融樹脂が
冷却・固化するまで、樹脂ゲートを機械的に閉鎖したま
まガス注入口におけるガス圧力を所定の値に保持し、こ
れによって、取っ手形成形品の握り部に中空構造を形成
し、且つ取付部に中実構造を形成することを特徴とす
る、本発明の取っ手形成形品を射出成形方法の第２の態
様によって達成することができる。

【００１９】取っ手形成形品の射出成形方法の第２の態
様における好ましい実施態様によれば、樹脂ゲートを機
械的に閉鎖する手段は、バルブゲート、あるいはシャッ
トオフノズルである。

【００２０】取っ手形成形品の射出成形方法の第２の態
様における好ましい実施態様によれば、ガス注入口から
キャビティへの加圧ガスの導入開始は、射出すべき溶融
樹脂の全体積をＶ_t 、取付部形成キャビティ領域の体積
をＶ₁ とすると、０．３×（Ｖ_t −Ｖ₁ ）、より好まし
くは０．５×（Ｖ_t −Ｖ₁ ）の溶融樹脂が射出された時
点以降である。

【００２１】本発明の成形品に適用できる熱可塑性樹脂
としては、特に制約はなく、ポリオレフィン樹脂、ポリ
スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＰＶＣ樹脂、メ
タアクリル樹脂、含フッ素樹脂等で例示される、所謂汎
用プラスチックスはもとより、ナイロン樹脂、飽和ポリ
エステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリレー
ト樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂、変性
ポリフェニレンエーテル樹脂等で例示されるエンジニア
リングプラスチックスも使用できる。所望に応じて、こ
れらの樹脂に、繊維強化材、フィラー、安定剤等を配合
した材料も使用できる。

【００２２】本発明の成形品を製造するにあたって、射
出成形時の溶融樹脂の量、温度、圧力あるいは射出速
度、導入すべきガスの量、圧力あるいは速度、金型の冷
却時間等、種々の条件は、使用する樹脂の種類、金型の
形状等に依存して、適宜選択、制御する必要があり、一
義的に定めることはできない。

【００２３】導入するガスとして、窒素ガス、炭酸ガ
ス、空気、ヘリウムガス等常温でガス状の物質を使用す
ることができるが、高圧下で液化したガスも含み得る。

【００２４】更に、肉厚で中空構造を有する握り部と、
肉厚で中実構造を有する少なくとも１つの取付部とが一
体となった取っ手形成形品を射出成形法で成形するため
の金型については、取っ手形成形品の取付部を形成すべ
き金型部分に樹脂ゲートが設けられ、握り部を形成すべ
き金型部分にガス注入口が設けられた金型を用いて、本
発明の成形品を製造することができる。好ましい実施態
様によれば、金型には、樹脂ゲートを機械的に閉鎖する
ための閉鎖手段を設けることができる。閉鎖手段は、例
えば、ホットランナ部に設けられたバルブゲート、樹脂
ノズル部に設けられたシャットオフノズルとすることが
できる。

【００２５】射出成形により肉厚の握り部と成形品端近
傍に少なくとも１つの肉厚の取付部とが一体に成形され
た取っ手形成形品であって、その成形品の構造が全ての
肉厚の取付部は中実構造を有し、肉厚の握り部は中空構
造を有することを特徴とする本発明の取っ手形成形品に
よって達成することができる。このような取っ手形成形
品は今までに知られていない。この取っ手形成形品は、
その取付部において、自動車、電器製品あるいは建築物
の扉等に取り付けられる。そして、使用者が握り部を握
り、扉等の開閉を行う。取っ手形成形品は、通常、ハン
ドルあるいはレバーの形状を有する。

【００２６】

【実施例】本発明を、以下、図面を参照して、詳しく説
明する。

【００２７】肉厚の握り部と取付部とが一体となった取
っ手形成形品であって、肉厚の取付部が中実構造を有
し、肉厚の握り部が中空構造を有する本発明の取っ手形
成形品は、具体的には以下の方法で成形することができ
る。尚、取付部は１つ、あるいは２つ以上あってもよ
い。

【００２８】図１に示すように、取っ手形成形品の取付
部を形成すべき金型部分の少なくとも１カ所に樹脂ゲー
トが設けられ、握り部を形成すべき金型部分にガス注入
口が設けられていることを特徴とする本発明の金型を使
用する。ガス注入口４８はガス配管５６を介して高圧ガ
ス源（図示せず）に接続されており、キャビティ６０に
導入されたガスの圧力は圧力計５０によって測定するこ
とができる。この圧力計５０で測定された圧力（ゲージ
圧）を、ガス注入口における加圧ガスの圧力と定義す
る。ガス注入口４８は、より具体的には、ガス注入ノズ
ル５２から構成され、ガス注入ノズル５２は、ガス注入
ノズル駆動用油圧シリンダ５４によって前進、後退させ
られる。加圧ガスをキャビティ６０に導入する際には、
ガス注入ノズル５２は前進位置を占め、キャビティから
加圧ガスを放出する際には、ガス注入ノズル５２は後退
位置を占める。尚、５４Ａ及び５４Ｂはガス注入ノズル
駆動用油圧シリンダ５４用の油圧配管である。溶融樹脂
がガス注入ノズル５２へ流入することを防止するため
に、ガス注入ノズル５２の先端部にはチェック弁５２Ａ
が設けられている。

【００２９】握り部を形成すべき金型部分から離れた金
型部分に樹脂ゲート４６を配置することによって、握り
部に優れた外観を付与することができ、しかも取付部に
高強度を与えることができる。同時に、型転写性の良い
取っ手形成形品を成形することができる。取付部を２つ
以上有する取っ手形成形品を成形する場合には、１つの
取付部を形成すべき金型部分にのみ樹脂ゲートを設けて
もよいし、更に、残りの取付部を形成すべき金型部分に
も樹脂ゲートを設けることもできる。

【００３０】金型４０は、型４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃを
中心に構成される。

【００３１】金型に設けられたキャビティ６０は、樹脂
ゲートが設けられた取付部を形成すべき金型部分によっ
て形成された取付部形成キャビティ領域、及びそれ以外
のキャビティ領域から構成される。また、取付部形成キ
ャビティ領域以外のキャビティ領域には、握り部を形成
すべき金型部分によって形成された握り部形成キャビテ
ィ領域が含まれる。

【００３２】図１に示すように、射出成形装置１０とし
て、スクリュー１２が成形材料を可塑化すると同時にプ
ランジャの作用も有する形式の、インラインスクリュー
方式の射出成形装置を使用する。スクリュー１２は、減
速歯車２６を介して油圧モータ２８によって回転させら
れる。ホッパ１６からスクリュー１２に投入された成形
材料は、加熱シリンダー１８、スクリュー１２によって
加熱され可塑化されつつ、加熱シリンダー１８とスクリ
ュー１２の先端の間に形成された空隙２０に蓄えられ
る。スクリュー１２の後端には射出ラム１４が取り付け
られており、射出ラム１４は射出用油圧シリンダ２２に
よって圧力が加えられる。射出用油圧シリンダ２２によ
って射出ラム１４に圧力を加えることにより、スクリュ
ー１２が前方に押し出されると共に溶融樹脂に圧力が加
わる。空隙２０に蓄えられた溶融樹脂は、金型４０に設
けられたスプル部４２及びランナ部４４を通り、樹脂ゲ
ート４６を通過した後、キャビティ６０に導入される。
図２に示すように、射出用油圧シリンダ２２に加えられ
た圧力は圧力計２４によって測定することができる。
尚、図１において、射出成形装置１０に対して、金型４
０を拡大して示している。また、図１中、３０は射出装
置前進後退用シリンダ、３２、３４は油圧配管である。

【００３３】図１に示した射出成形装置において、射出
ラム１４及び射出用油圧シリンダ２２の代わりに電動モ
ータを使用し、電動モータの駆動力によって、スクリュ
ー１２を前方に押し出すると共に溶融樹脂に圧力を加え
ることもできる。

【００３４】射出圧力Ｐとは、以下の式で定義される。 Ｐ＝Ｆ／Ｓ ここで、Ｆは射出力、Ｓは射出成形装置のスクリュー１
２の断面積である。図１に示した射出成形装置を使用す
る場合、射出力Ｆは次の式で定義される。 Ｆ＝Ｓ₀ ×Ｐ₀ ここで、Ｐ₀ は射出用油圧シリンダ２２に加えられた圧
力（ゲージ圧）であり、圧力計２４によって測定可能で
ある。又、Ｓ₀ は射出ラム１４の断面積である。一般
に、Ｓ₀ ／Ｓはラム比と呼ばれる。従って、射出圧力Ｐ
とは、以下の式で定義される。 Ｐ＝（Ｓ₀ ／Ｓ）×Ｐ₀ 射出ラムの代わりに電動モータを使用した射出成形装置
においては、射出力Ｆは、電動モータがスクリュー１２
を前方に押し出す力である。

【００３５】ガス注入口４８は射出成形装置１０の外部
に設けられた高圧ガス源（図示せず）に接続されてい
る。キャビティに導入されたガスの圧力は圧力計５０に
よって測定することができる。

【００３６】図１に示した射出成形装置１０を使用し
て、先ず、樹脂ゲート４６から溶融樹脂をキャビティ６
０に射出して、樹脂ゲートが設けられた取付部形成キャ
ビティ領域を溶融樹脂で満たし、更に、該取付部形成キ
ャビティ領域以外のキャビティ領域の一部分を溶融樹脂
で満たす。取付部形成キャビティ領域と、握り部形成キ
ャビティ領域とは溶融樹脂で連続的に満たされるため、
優れた外観を要求される握り部にジェッティング、フロ
ーマークが発生することを防止できる。

【００３７】次いで、射出圧力Ｐを所定の値に保持しな
がら、あるいは又、樹脂ゲートを機械的に閉じて、ガス
注入口４８から加圧ガスをキャビティ６０に導入する。
加圧ガス導入の開始は、溶融樹脂の射出中、溶融樹脂の
射出の完了と同時あるいは完了の後のいずれであっても
よい。導入された加圧ガスによって、取付部形成キャビ
ティ領域以外のキャビティ領域に存在する溶融樹脂は、
溶融樹脂が未だ充填されていないキャビティ領域を埋め
る。その結果、握り部には連続した中空部分が形成され
る。導入された加圧ガスはまた、溶融樹脂を金型の内面
に押し付ける。

【００３８】その後、溶融樹脂が冷却・固化するまで、
射出圧力を所定の値に保持しながら、あるいは又、樹脂
ゲートを機械的に閉じたまま、握り部の中空部分におけ
るガス圧力を所定の値に保持する。溶融樹脂が冷却・固
化されるまで握り部の中空部分は加圧状態に維持される
ので、冷却・固化後の成形品にヒケや反りが発生するこ
とを防止することができる。

【００３９】例えばスプル部、ランナ部又は樹脂ゲート
の容積が大きい場合、握り部に中空部分を形成した後の
加圧ガスが取付部の溶融樹脂を樹脂ゲートへ押し退ける
可能性がある。このような場合には、握り部に形成され
た中空部分が取付部に延び、中空部分が取付部にも形成
され、取付部が十分な強度を発現しない。このような現
象の発生を防止するために、溶融樹脂が冷却・固化する
まで、射出圧力を所定の値に保持したまま、あるいは
又、樹脂ゲートを機械的に閉じたまま、握り部の中空部
分におけるガス圧力を所定の値に保持する。

【００４０】この場合、好ましい実施態様においては、
加圧ガスの注入開始から溶融樹脂の冷却・固化までの
間、射出圧力を、ガス注入口におけるガス圧力の０．５
倍以上、より好ましくは０．５乃至２．５倍に保持す
る。

【００４１】あるいは又、溶融樹脂の射出を完了した
後、加圧ガスの注入開始から溶融樹脂の冷却・固化まで
の間、樹脂ゲートを機械的に閉じることによって、取付
部の溶融樹脂がランナ部やスプル部へ逆流することを防
止することができる。樹脂ゲートを機械的に閉じるため
には、例えば、ホットランナ部に設けられたバルブゲー
トを閉じてもよいし、ノズル部に設けられたシャットオ
フノズルを閉じてもよい。これによって、キャビティの
溶融樹脂に導入された加圧ガスが樹脂ゲートからランナ
部に逆流することを効果的に防止することができる。

【００４２】このようにすることによって、中実構造を
有する取っ手形成形品の取付部にも圧力が負荷される。
その結果、取付部においても、その内部から金型内面に
向かって樹脂に圧力が負荷されながら冷却・固化される
ため、取付部の変形が無くなる。しかも、取付部に残留
歪みが残らず、後のめっき工程におけるめっき性が良好
となる。しかも取付部には高い強度・剛性を付与するこ
とができる。樹脂の冷却・固化後、導入された加圧ガス
を金型外へ排出する。こうして、金型内での取っ手形成
形品の成形が完了する。

【００４３】実施例１ 図３に側面図で示す、全体の体積が７８．２cm³ の肉厚
の取っ手形成形品１を形成した。握り部２は取っ手形成
形品全体の体積の約８３容積％（６４．９cm³）であ
り、取付部３は約１７容量％（１３．３cm³ ）である。
図３中、５はガス注入口の跡、６は樹脂ゲートの跡であ
る。

【００４４】図１に示すように、金型４０にはキャビテ
ィ６０が設けられている。そして、取っ手形成形品１の
取付部３を形成すべき金型部分６２に樹脂ゲート４６が
設けられ、握り部２を形成すべき金型部分６４にガス注
入口４８が設けられている。キャビティ全体の体積を７
８．２cm³ 、取付部形成キャビティ領域の体積を１３．
３cm³ 、それ以外のキャビティ領域、即ち、本実施例に
おいては握り部形成キャビティ領域の体積（Ｖ_h ）を６
４．９cm³ とした。

【００４５】２９０℃の樹脂温度にて可塑化溶融したポ
リカーボネート樹脂から成る溶融樹脂を６５．２cm³ 、
樹脂ゲート４６からキャビティ６０に射出し、取付部形
成キャビティ領域をフルに溶融樹脂で満たした後、握り
部形成キャビティ領域の約８０容積％を溶融樹脂で満た
した。溶融樹脂の射出完了後、ゲージ圧３０kg/cm²の窒
素ガスをガス注入口４８からキャビティ６０に導入し
た。このとき、射出用シリンダ２２にはゲージ圧５．８
５kg/cm²の圧力を加えた。ラム比は１３．３であり、射
出圧力は７７．８kg/cm²（＝５．８５×１３．３）であ
る。このときの、射出圧力／加圧ガス圧力の値は、２．
５９（＝７７．８／３０）である。これによって、握り
部には中空部分が形成された。

【００４６】射出用油圧シリンダ２２にゲージ圧５．８
５kg/cm²の圧力を加えたまま、次いで窒素ガスを更に導
入しながら、窒素ガスの圧力をゲージ圧７５kg/cm²まで
昇圧させた。このときの、射出圧力／加圧ガス圧力の値
は、１．０４（＝５．８５×１３．３／７５）である。
この状態を保持したまま溶融樹脂を冷却・固化させた
後、握り部に形成された中空部分内の窒素ガス圧を大気
圧まで低下させ、金型から取っ手形成形品を取り出し
た。

【００４７】このような射出成形法にて、図４に示す断
面構造の取っ手形成形品１が得られた。取っ手形成形品
の握り部２の中空部分４の体積は、取っ手形成形品全体
の約２４容積％である。握り部は良好な外観を有し、ヒ
ケや反りの発生も認めらなかった。また、取付部への加
圧ガスの流入もなく、取付部３は要求される強度を満足
した。

【００４８】実施例２ 実施例１と射出圧力を変えた以外、全く同様の方法で取
っ手形成形品を製造した。即ち、溶融樹脂の射出完了
後、ゲージ圧３０kg/cm²の窒素ガスをガス注入口４８か
らキャビティ６０に導入した。このとき、射出用シリン
ダ２２にはゲージ圧３．０kg/cm²の圧力を加えた。ラム
比は１３．３であり、射出圧力は３９．９kg/cm²（＝
３．０×１３．３）である。このときの、射出圧力／加
圧ガス圧力の値は、１．３３（＝３９．９／３０）であ
る。これによって、握り部には中空部分が形成された。

【００４９】射出用油圧シリンダ２２にゲージ圧３．０
kg/cm²の圧力を加えたまま、次いで窒素ガスを更に導入
しながら、窒素ガスの圧力をゲージ圧７５kg/cm²まで昇
圧させた。このときの、射出圧力／加圧ガス圧力の値
は、０．５３（＝３．０×１３．３／７５）である。こ
の状態を保持したまま溶融樹脂を冷却・固化させた後、
握り部に形成された中空部分内の窒素ガス圧を大気圧ま
で低下させ、金型から取っ手形成形品を取り出した。こ
のような射出成形法にて得られた取っ手形成形品の握り
部は良好な外観を有し、ヒケや反りの発生も認めらなか
った。また、取付部への加圧ガスの流入もなく、取付部
は要求される強度を満足した。

【００５０】実施例３ 実施例１に示した金型４０をホットランナ金型に改造
し、図５に金型の一部断面図を示すように、金型の樹脂
ゲート部にバルブゲート７０を設けた。樹脂ゲート４６
は、バルブゲート７０によって開閉可能である。図５
中、７２はホットランナ部、７４はランナマニホール
ド、７６は加熱ヒーター、７８はシャットオフピン、８
０は油圧シリンダである。油圧シリンダ８０の動きによ
って、シャットオフピン７８が樹脂ゲート４６を開閉す
る。

【００５１】バルブゲート７０を開いた状態で、実施例
１と同様に、２９０゜Ｃの樹脂温度にて可塑化溶融した
ポリカーボネート樹脂から成る溶融樹脂を６４．０cm
³ 、樹脂ゲート４６からキャビティ６０に射出し、溶融
樹脂で取付部形成キャビティ領域をフルに満たした後、
握り部形成キャビティ領域の約８０容積％を溶融樹脂で
満たした。溶融樹脂の射出完了後、バルブゲート７０を
閉じ、ゲージ圧３０kg/cm²の窒素ガスをガス注入口４８
からキャビティ６０に導入した。これによって、握り部
には中空部分が形成された。次いで、バルブゲート７０
を閉じたまま、窒素ガスを更に導入しながら窒素ガスを
ゲージ圧７５kg/cm²まで昇圧させた。この状態を保持し
たまま溶融樹脂を冷却・固化させた後、握り部に形成さ
れた中空部分内の窒素ガス圧を大気圧まで低下させ、金
型から取っ手形成形品を取り出した。

【００５２】このような射出成形法にて得られた取っ手
形成形品の断面構造は、実施例１と同様であり、握り部
は良好な外観を有し、ヒケや反りの発生も認めらなかっ
た。又、取付部への加圧ガスの流入もなく、取付部は要
求される強度を満足した。

【００５３】実施例４ 図６に断面図を示す、体積約６２．５cm³ の肉厚の取っ
手形成形品１を形成した。握り部２は取っ手形成形品全
体の体積の約８５容積％（５３．１cm³ ）であり、取付
部３Ａ及び３Ｂの合計体積は約１５容量％（９．４cm
³ ）である。使用した射出成形装置は、図１に示した射
出成形装置と同じである。金型４０はキャビティの形状
が異なるものの、図１に示した金型と実質的には同じで
ある。なお、一方の取付部３Ａを形成すべき金型部分に
樹脂ゲート４６が設けられており、他方の取付部３Ｂを
形成すべき金型部分には樹脂ゲートは設けられていな
い。握り部形成キャビティ領域の部分においてガスを導
入し得るように、握り部を形成すべき金型部分にガス注
入口を設けた。

【００５４】２９０゜Ｃの樹脂温度にて可塑化溶融した
ポリカーボネート樹脂から成る溶融樹脂を５６．３cm
³ 、樹脂ゲート４６からキャビティ６０に射出し、キャ
ビティ６０の約９０容積％を溶融樹脂で満たした。溶融
樹脂の射出完了後、ゲージ圧２５kg/cm²の窒素ガスをガ
ス注入口４８からキャビティ６０に導入した。このと
き、射出用油圧シリンダ２２に加えられた圧力をゲージ
圧４．８８kg／cm² 、射出圧力を６４．９kg／cm² （＝
４．８８×１３．３）とした。このときの、射出圧力／
加圧ガス圧力の値は、２．５９（＝６４．９／２５）で
ある。これによって、握り部には中空部分が形成され
た。

【００５５】射出用油圧シリンダ２２に加えられた圧力
をゲージ圧４．８８kg／cm² に保持したまま、次いで、
窒素ガスをキャビティ６０に更に導入し、窒素ガスをゲ
ージ圧６５kg/cm²まで昇圧させた。このときの、射出圧
力／加圧ガス圧力の値は、１．００（＝４．８８×１
３．３／６５）である。この状態を保持したまま溶融樹
脂を冷却・固化させた後、握り部に形成された中空部分
内の窒素ガス圧を大気圧まで低下させ、金型から取っ手
形成形品を取り出した。

【００５６】このような射出成形法にて、図６に示す断
面構造の取っ手形成形品１が得られた。この取っ手形成
形品１の握り部２の両端には取付部３Ａ，３Ｂが設けら
れている。取っ手形成形品の握り部２の中空部分４の体
積は取っ手形成形品全体の約１６容積％である。握り部
２は良好な外観を有し、ヒケや反りの発生も認めらなか
った。実施例−１と比較して、加圧ガス導入前の溶融樹
脂の射出量が多いので、加圧ガスの導入によって溶融樹
脂は他方の握り部３Ｂまで押され、他方の握り部３Ｂに
は確実に中実構造を形成することができた。

【００５７】比較例１ 実施例１におけるガス注入口の位置に樹脂ゲートを設け
且つ樹脂ゲートからガスが注入可能なガス注入部を設け
た金型を使用した。射出成形装置は実施例１と同様の射
出成形装置を用い、実施例１と同様の方法、条件で取っ
手形成形品の射出成形を行った。成形された取っ手形成
形品は、樹脂ゲートに対応する部分から握り部全体に亙
って蛇行状のマークが成形品表面に残る現象（ジェッテ
ィング）が発生し、取っ手形成形品の外観は不良であっ
た。

【００５８】比較例２ 実施例１と同様の金型、射出成形装置を使用し、実施例
１と同様の方法、条件で取っ手形成形品の射出成形を行
った。但し、比較例２は、実施例１と以下の点で相違す
る。 （Ａ）溶融樹脂の射出完了後、ゲージ圧３０kg/cm²の窒
素ガスをガス注入口４８からキャビティ６０に導入し、
同時に、射出用油圧シリンダ２２に加えられた圧力をゲ
ージ圧０kg/cm²とした。 （Ｂ）次いで窒素ガスをゲージ圧７５kg/cm²まで昇圧す
るが、この間及び溶融樹脂の冷却・固化中も、射出用油
圧シリンダ２２に加えられた圧力をゲージ圧０kg/cm²と
した。

【００５９】こうして得られた取っ手形成形品の断面図
を図７に示す。図７において、取っ手形成形品全体の外
観、及びガス注入口に対応する握り部の部分５より左側
の握り部に形成された中空部分の形状は、実施例１で得
られた取っ手形成形品と同様であった。しかしながら、
ガス注入口に対応する握り部の部分５より右側の握り部
に形成された中空部分は取付部内を延び、更に樹脂ゲー
トに対応する取付部の部分６にまで延びており、取付部
には中空部分７が形成されていた。この結果、取付部３
の強度は不十分であった。

【００６０】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、取
っ手形成形品の取付部は中実構造を有するので、取付部
は高強度を発現する。また、取っ手形成形品の握り部は
中空構造を有する。それ故、取っ手形成形品全体の重量
を減少させ得るだけでなく、溶融樹脂の冷却・固化の
間、握り部の表面は金型の内面に強く押し付けられてい
るので、握り部にヒケや反りが発生することを防止でき
る。また、取付部形成キャビティ領域を溶融樹脂で満た
しそして連続的に握り部形成キャビティ領域の少なくと
も一部分を溶融樹脂で満たすので、握り部におけるジェ
ッティング、フローマークの発生を防止できる。従っ
て、握り部の表面は平滑であり、外観に優れる。

【００６１】更には、溶融樹脂が冷却・固化するまで、
射出圧力を所定の値に保持したまま、あるいは又、樹脂
ゲートを機械的に閉じたまま、ガス注入口におけるガス
圧力を所定の値に保持するので、中実構造を有する取っ
手形成形品の取付部にも圧力が負荷される。この結果、
取付部においても、内部から金型内面に向かって樹脂に
圧力が負荷されるため、取付部の変形も無くなり、しか
も取付部には残留歪みが残らない。従って、後のめっき
工程におけるめっき性に優れる。

【００６２】また、本発明においては、成形時間の大幅
な短縮が可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】金型及び射出成形装置の配置を示す模式的な図
である。

【図２】射出成形装置の各部分における圧力の関係を示
すための模式的な図である。

【図３】本発明の方法の一実施態様により成形した取っ
手形成形品の側面図である。

【図４】図３に示す取っ手形成形品の断面図である。

【図５】本発明の方法の別の実施態様において使用した
金型の一部を示す模式的断面図である。

【図６】本発明の方法の更に別の実施態様により成形し
た取っ手形成形品の断面図である。

【図７】比較例−２に記載した方法で成形した取っ手形
成形品の断面図である。

【符号の説明】

１ 取っ手形成形品 ２ 握り部 ３，３Ａ，３Ｂ 取付部 ４ 握り部の中空部分 ５ ガス注入口の跡 ６ 樹脂ゲートの跡 ７ 取付部の中空部分 １０ 射出成形装置 １２ スクリュー １４ 射出ラム １６ ホッパ １８ 加熱シリンダー ２０ 空隙 ２２ 射出用油圧シリンダ ２４ 圧力計 ４０ 金型 ４２ スプル部 ４４ ランナ部 ４６ 樹脂ゲート ４８ ガス注入口 ５０ 圧力計 ５２ ガス注入ノズル ６０ キャビティ ６２ 取付部を形成すべき金型部分 ６４ 握り部を形成すべき金型部分 ７０ バルブゲート ７２ ホットランナ部 ７４ ランナマニホールド ７６ 加熱ヒーター ７８ シャットオフピン ８０ 油圧シリンダ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 豊田 昭則 神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号 三菱瓦斯化学株式会社 プラスチックス センター内 審査官 加藤 友也 (56)参考文献 特開 平４−310712（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−24913（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−108511（ＪＰ，Ａ) 米国特許4101617（ＵＳ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 射出成形により肉厚の握り部と成形品端
   近傍に少なくとも１つの肉厚の取付部とが一体に成形さ
   れた取っ手形成形品であって、その成形品の構造が、少
   なくとも１つの樹脂ゲートが肉厚の取付部にあり、ガス
   注入口が肉厚の握り部にあり、全ての肉厚の取付部は中
   実構造を有し、肉厚の握り部は中空構造を有することを
   特徴とする取っ手形成形品。