JP3045397B2 - インサート金具の係止突起の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、インサート金具の係止突起の製造方法に関
するものである。

［従来の技術］ 従来、第10,11図に示すように、樹脂製品用インサー
ト金具の係止突起81は、金具の孔82の軸心を中心として
その周方向に金具表面の一部をプレス機にて押し上げて
形成している。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、この従来の方法では、樹脂製品用インサート
金具の係止突起81形成前の状態までは多段パーツホーマ
ーにて形成し、最後にプレス機にて係止突起81を形成す
ることになる。このため、インサート金具の係止突起81
形成までの一連の加工工程を完成まで連続的に行うこと
ができず作業能率が悪かった。又、多段パーツホーマー
の金型とプレスの金型の寸法設定の対応を図るのが面倒
であった。更に、インサート金具の係止突起81を４箇所
形成する場合には、第１工程として互いに180゜反対側
部に係止突起81を２箇所形成し、第２工程として90゜異
なる位置において互いに180゜反対側部に２箇所係止突
起81を形成するものであった。このようにプレス機にお
いては２工程を要するため、その第２工程での係止突起
81の位置合わせが難しく、係止突起81形成に要する時間
がかかり、又、完成した製品の品質にもむらができやす
かった。

そこで、本発明はインサート金具の係止突起形成まで
の一連の加工工程を完成まで連続的に行うことができる
樹脂製品用インサート金具の係止突起の製造方法を提供
することを目的としている。

［課題を解決するための手段］ 上記目的を解決するために本発明においては、インサ
ート金具の側面に、パンチとそれに対応するダイスとに
よってインサート金具の側面に係止突起を形成するイン
サート金具の係止突起の製造方法において、前記ダイス
は、インサート金具の孔の軸線方向と同方向に延びる孔
を有し、該孔は、その内周壁に底部から前記軸線方向に
延びる突起形成用突条を複数備え、前記パンチによって
インサート金具がダイスの孔に押しやられると、該金具
の側面の一部が前記突起形成用突条によって押し上げら
れて係止突起を形成するようにしたことを要旨としてい
る。

［作用］ 本発明においては、金具の孔の軸線方向と平行に金具
の側面の一部を押し上げて係止突起が形成される。

［実施例］ 以下、本発明を具体化した一実施例につき第１〜９図
を参照して説明する。

まず、本実施例の製造方法を実施するための多段パー
ツホーマーの概略につき説明する。

第3a図，第３図ｂ〜第８図a,第８図ｂに示すように、
この多段パーツホーマーは第１〜６の工程からなってお
り、各工程は、それぞれの工程に必要な略円柱形状のパ
ンチ4,24,34,44,54,64とそれに対応する略円柱形状の金
型ダイス1,21,31,41,51,61とを使用する。

第３図a,第３図ｂに示すように、第１工程において
は、本実施例の製造方法による製造される金具の第１工
程材料Ａの一端面の端面矯正を行うようになっている。

前記第１工程材料Ａは、断面円形状のアルミ製棒材を
適当な長さに切断されたものである。

第１工程のダイス１の一端面には前記第１工程材料Ａ
の直径とほぼ同じで、かつ、同第１工程材料Ａの長さよ
り若干長い孔２が形成されており、その底部は若干斜状
に縮径されている。同ダイス１にはこの孔２と連通する
通路３が他端面側から穿設されている。この通路３には
ダイス他端面側からダイスピン５が挿入され、同ダイス
ピン５の一端面は長い孔２の底面と面一になっている。

第１工程のパンチ４は前記第１工程材料Ａの直径とほ
ぼ同じ直径を有する円柱形状となっており、その軸線は
前記ダイス１の孔２と軸線と一致するように位置すると
ともに、同パンチ４はその軸線上をダイス１側に接近移
動可能になっている。

この第１工程において第１工程材料Ａは、第３図ａに
示すように、チャック（図示せず）にてダイス１の孔２
の前に、ダイス１の孔２と一致するような位置で把持さ
れている。この状態で第３図ｂに示すように、前記パン
チ４をダイス１側にかなりの加速度をもって移動させ
る。このため第１工程材料Ａの他端面Abが矯正され切断
面の粗さがなくなるとともに、他端部Abが斜状に縮径す
る。これにより第１工程材料Ａは第２工程材料Ｂとな
る。最後に、ダイス１の他端側から通路３を介してダイ
スピン５が孔２内に位置する第２工程材料Ｂを孔２の外
へ押し出す。

第４図a,第４図ｂに示すように、第２工程において
は、第２工程材料Ｂの一端面Baを前記第１工程と同様に
矯正する。このため第２工程のダイス21及びパンチ24は
第１工程のものと同様のものである。

この第２工程において第２工程材料Ｂは、前記第１工
程で矯正された他端面Bbをダイス21の孔22と対向するよ
うに、前記第１工程の場合とは180゜回転させてチャッ
クにて把持し、この状態で前記パンチ24をダイス21側に
かなりの加速度をもって移動させる。このため第２工程
材料Ｂの一端面Baが矯正されるとともに、第２工程材料
Ｂの一端部が斜状に縮径される。これにより第２工程材
料Ｂは第３工程材料Ｃとなる。最後に、ダイス21の他端
側から通路３を介してダイスピン５が孔22内に位置する
第３工程材料Ｃを孔22の外へ押し出す。

第５図a,第５図ｂに示すように、第３工程において
は、第３工程材料Ｃの他端面Cb側に仮孔35を形成する。

この第３工程のダイス31の孔32は前記第１工程のダイ
ス１の孔２よりも長く、かつ、その底部は前記第２工程
のダイス21よりも更に斜状に縮径されている。又、パン
チ34は第３工程材料Ｃの直径のほぼ半分の直径を有する
円柱形状である。

この第３工程において第３工程材料Ｃは、第５図ａに
示すように、チャックにてダイス31の孔32の前に、ダイ
ス31の孔32と一致するような位置で把持されている。こ
の状態で第５図ｂに示すように、前記パンチ34をダイス
31側にかなりの加速度をもって移動させる。これにより
第３工程材料Ｃの中心部において、軸線方向に延びる仮
孔35が形成されるとともに、一端部Caが更に斜状に縮径
される。これにより第３工程材料Ｃは第４工程材料Ｄと
なる。最後に、ダイス31の他端側から通路３を介してダ
イスピン５が孔32内に位置する第４工程材料Ｄを孔32の
外へ押し出す。

第６図a,第６図ｂに示すように、第４工程において
は、第４工程材料Ｄの一端部Daにフランジ45が形成され
る。

この第４工程のダイス41の孔42の長さは第４工程材料
Ｄの長さよりも短く形成されているとともに、孔42の口
部42aが段状に拡径されて形成されている。パンチ44は
このダイス41の拡径された口部42aとほぼ同じ大きさの
断面を有する略円柱形状となっており、その他端面には
正面円形状の突部44aが形成されている。

この第４工程において第４工程材料Ｄは、前記第３工
程で形成された仮孔35が、ダイス41の孔42に対向するよ
うに、前記第３工程の場合とは180゜回転させてチャッ
ク（図示しない）に把持し（第６図ａ参照）、この状態
で前記パンチ44をダイス41側にかなりの加速度をもって
移動させる（第６図ｂ参照）。このため第４工程材料Ｄ
の一端部Daに、ダイス41の口部42aと同形のフランジ45
が形成されるとともに、そのフランジ45には突部44aに
対応する凹部45aが形成される。これにより第４工程材
料Ｄは第５工程材料Ｅとなる。最後に、ダイス41の他端
側から通路３を介してダイスピン５が孔42内に位置する
第５工程材料Ｅを孔42の外へ押し出す。

第７図a,第７図ｂに示すように、第５工程において
は、第５工程材料Ｅに挿入孔55を形成する。

この第５工程のダイス51は前記第４工程のダイス41と
同様のものであり、パンチ54は第３工程と同様なもので
ある。

この第５工程において第５工程材料Ｅは、第７図ａに
示すように、チャックにてダイス51の孔52の前に、第５
工程材料Ｅの仮孔35をダイス51と対向するような位置で
把持されている。この状態で第７図ｂに示すように、前
記パンチ54をダイス51側にかなりの加速度をもって移動
させる。これにより第５工程材料Ｅの仮孔35内にパンチ
54が到達するにいたり、軸線方向に貫通する挿通孔55が
形成される。これにより第５工程材料Ｅは第６工程材料
Ｆとなる。最後に、ダイス51の他端側から通路３を介し
てダイスピン５が孔52内に位置する第６工程材料Ｆを孔
52の外へ押し出す。

第８図a,第８図ｂに示すように、第６工程において
は、第６工程材料Ｆの側面に係止突起65を形成する。

この第６工程のダイス61は第８図a,第９図に示すよう
に、第５工程のダイス51とほぼ同様であるが、その孔62
の内部に複数の突起形成用突条66が形成されている。こ
の突起形成用突条66は孔62の底部から孔62のほぼ中央部
にいたるまで延設されている。又、各突起形成用突条66
は孔62の軸線を中心として互いに90゜間隔で形成されて
いる。パンチ64は孔62とほぼ同じ直径を有している。

この第６工程において第６工程材料Ｆは、第８図ａに
示すように、チャックにてダイス61の孔62の前に、第６
工程材料Ｆの他端面Fbをダイス61と対向するような位置
で把持されている。この状態で第８図ｂに示すように、
前記パンチ64をダイス61側にかなりの加速度をもって移
動させる。これにより第６工程材料Ｆの他端面Fbがダイ
ス61の孔62の底に到達するにいたり、ダイス61の側面に
おいて突起形成用突条66の端部に対応する位置にまで、
第６工程材料Ｆの側部の一部が押し上げられて係止突起
65が形成される。最後に、ダイス61の他端側から通路３
を介してダイスピン５が孔62内に位置するインサート金
具を孔62の外へ押し出す。

このように形成されたインサート金具には、第1,2図
に示すように、金具側部の一部が挿通孔55の軸線と平行
に押し上げられて係止突起65が形成されている。

なお、この金具は、樹脂製品内にその製品時に埋め込
まれて固定されるが、この場合係止突起65が金具の抜け
止め及び回り止めとして作用する。

本実施例においては、インサート金具の係止突起65形
成までの一連の加工工程を連続的に完成まで行うことが
できる。従って、係止突起65が形成された樹脂製品用イ
ンサート金具を能率よく製造することができる。又、従
来のプレス形成に比べ、係止突起65形成時の位置決めに
よる形成位置の狂いが生じないので、製品の品質にむら
が生じにくい。

なお、本発明は前記実施例に限定されることなく、例
えば、フランジ45を形成しないタイプのインサート金具
において具体化する等、その趣旨から逸脱しない範囲に
おいて任意に変更することも可能である。

［発明の効果］ 以上詳述したように本発明を用いれば、インサート金
具の突起形成までの一連の加工工程を完成まで連続的に
行うことができ、係止突起が形成されたインサート金具
を能率よく、かつ品質にむらなく製造することができる
という優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１〜９図は本実施例の一実施例を示し、第１図は同実
施例により製造したインサート金具の斜視図、第２図は
同じく断面図、第３図ａは第１工程の加工前を示す断面
図、第３図ｂは第１工程の加工後を示す断面図、第４図
ａは第２工程の加工前を示す断面図、第４図ｂは第２工
程の加工後を示す断面図、第５図ａは第３工程の加工前
を示す断面図、第５図ｂは第３工程の加工後を示す断面
図、第６図ａは第４工程の加工前を示す断面図、第６図
ｂは第４工程の加工後を示す断面図、第７図ａは第５工
程の加工前を示す断面図、第７図ｂは第５工程の加工後
を示す断面図、第８図ａは第６工程の加工前を示す断面
図、第８図ｂは第６工程の加工後を示す断面図、第９図
は第６工程に使用するダイスの正面図、第10,11図は従
来例を示し、第10図は従来のインサート金具の斜視図、
第11図は同じく断面図である。 ダイス……1,21,31,41,51,61、パンチ……4,24,34,44,5
4,64、挿通孔……55、係止突起……65。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】パンチ（64）とそれに対応するダイス（6
   1）とによってインサート金具の側面に係止突起（65）
   を形成するインサート金具の係止突起の製造方法におい
   て、 前記ダイス（61）は、インサート金具の孔（55）の軸線
   方向と同方向に延びる孔（62）を有し、該孔（62）は、
   その内周壁に底部から前記軸線方向に延びる突起形成用
   突条（66）を複数備え、 前記パンチ（64）によってインサート金具がダイス（6
   1）の孔（62）に押しやられると、該金具の外側面の一
   部が前記突起形成用突条（66）によって押し上げられて
   係止突起（65）を形成するようにしたことを特徴とする
   インサート金具の係止突起の製造方法。