JP3040944B2 - 複合ロール及びその製造方法 - Google Patents
複合ロール及びその製造方法Info
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- JP3040944B2 JP3040944B2 JP7330938A JP33093895A JP3040944B2 JP 3040944 B2 JP3040944 B2 JP 3040944B2 JP 7330938 A JP7330938 A JP 7330938A JP 33093895 A JP33093895 A JP 33093895A JP 3040944 B2 JP3040944 B2 JP 3040944B2
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- carbide ring
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】本発明は、鉄鋼線材、棒材等の圧
延に使用されるロールの製造方法に関するものである。
延に使用されるロールの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】線材、棒材等の圧延に用いられるロール
として、超硬金属にて形成した超硬リングをロール本体
に嵌めた複合ロールが知られている。複合ロールには、
ロール本体に超硬リングを機械的に組み立てたものと、
超硬リングを鋳ぐるんだものとが実施されている。前者
は、部品点数が増え、組立の手間が掛かり、コスト高を
招来する。
として、超硬金属にて形成した超硬リングをロール本体
に嵌めた複合ロールが知られている。複合ロールには、
ロール本体に超硬リングを機械的に組み立てたものと、
超硬リングを鋳ぐるんだものとが実施されている。前者
は、部品点数が増え、組立の手間が掛かり、コスト高を
招来する。
【０００３】後者は、組立の必要のない分だけ、コスト
ダウンを画ることができるが、製法上、ロールに割れが
発生し易すい問題がある。後者のロールの製法は、先
ず、図８に示す如く、砂型にて構成された鋳型(１)の内
周面に超硬リング(２)の外周を埋め込む(工程１)。鋳型
(１)に鋳ぐるみ金属(30)である溶湯を注ぐ(工程２)。鋳
型(１)に入れたまま溶湯を自然冷却して凝固させ、凝固
部分をロール本体(３)となす(工程３)。鋳型(１)から取
り出した鋳放し品を熱処理する(工程４)。鋳放し品に対
して、所望の形状及び寸法に機械加工する(工程５)。
ダウンを画ることができるが、製法上、ロールに割れが
発生し易すい問題がある。後者のロールの製法は、先
ず、図８に示す如く、砂型にて構成された鋳型(１)の内
周面に超硬リング(２)の外周を埋め込む(工程１)。鋳型
(１)に鋳ぐるみ金属(30)である溶湯を注ぐ(工程２)。鋳
型(１)に入れたまま溶湯を自然冷却して凝固させ、凝固
部分をロール本体(３)となす(工程３)。鋳型(１)から取
り出した鋳放し品を熱処理する(工程４)。鋳放し品に対
して、所望の形状及び寸法に機械加工する(工程５)。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】工程２で鋳型(１)に流
し込む溶湯の温度は、超硬リング(２)とロール本体の結
合力を高めるため、超硬リング(２)の表面を溶融させる
程度の高温度である。従って、鋳ぐるみ金属(30)と超硬
リング(２)の境界部は、金属結合状態となっている。と
ころが、超硬リング(２)と鋳ぐるみ金属(30)との熱膨張
差は大きいため、鋳ぐるみ金属が熱変形する際、超硬リ
ング(２)に金属結合していると、変形の自由度が抑えら
れる。このため、ロールに残留応力が生じる。この残溜
応力によりロールに割れが発生する虞れがある。又、冷
却段階での割れの発生が見られなくとも、残留応力が残
ったまま、後工程を行なうと、割れの生じることがあ
る。
し込む溶湯の温度は、超硬リング(２)とロール本体の結
合力を高めるため、超硬リング(２)の表面を溶融させる
程度の高温度である。従って、鋳ぐるみ金属(30)と超硬
リング(２)の境界部は、金属結合状態となっている。と
ころが、超硬リング(２)と鋳ぐるみ金属(30)との熱膨張
差は大きいため、鋳ぐるみ金属が熱変形する際、超硬リ
ング(２)に金属結合していると、変形の自由度が抑えら
れる。このため、ロールに残留応力が生じる。この残溜
応力によりロールに割れが発生する虞れがある。又、冷
却段階での割れの発生が見られなくとも、残留応力が残
ったまま、後工程を行なうと、割れの生じることがあ
る。
【０００５】鋳ぐるみ金属(30)の材料として、超硬リン
グ(２)の熱膨張差と近い高Ｎｉ鋳鉄等を実施すれば、ロ
ールの割れの発生を抑えることができるが、高Ｎｉ鋳鉄
等はコストが高い。本発明は、上記問題を解決した鋳ぐ
るみによる複合ロール及びその製造方法を明らかにする
ものである。
グ(２)の熱膨張差と近い高Ｎｉ鋳鉄等を実施すれば、ロ
ールの割れの発生を抑えることができるが、高Ｎｉ鋳鉄
等はコストが高い。本発明は、上記問題を解決した鋳ぐ
るみによる複合ロール及びその製造方法を明らかにする
ものである。
【０００６】
【課題を解決する為の手段】本発明の複合ロールのは、
超硬合金、セラミックス、サーメット等の超耐摩耗材に
て形成した超硬リング(２)をその外周面を露出させて鋳
鉄又は鋳鋼材にて鋳ぐるみ、鋳鉄又は鋳鋼材部分をロー
ル本体(３)となした複合ロールにおいて、超硬リング
(２)の側面には、ロールの回転方向に段差のある凹凸面
(21)が形成され、ロール本体(３)は該凹凸面(21)に噛み
合って係合している。
超硬合金、セラミックス、サーメット等の超耐摩耗材に
て形成した超硬リング(２)をその外周面を露出させて鋳
鉄又は鋳鋼材にて鋳ぐるみ、鋳鉄又は鋳鋼材部分をロー
ル本体(３)となした複合ロールにおいて、超硬リング
(２)の側面には、ロールの回転方向に段差のある凹凸面
(21)が形成され、ロール本体(３)は該凹凸面(21)に噛み
合って係合している。
【０００７】本発明の複合ロールの製法は、側面に周方
向に凹凸面(21)を形成している超硬リング(２)と鋳ぐる
み金属(30)が金属結合しない様に、溶湯温度を調節して
鋳型(１)に溶湯を注ぎ、溶湯の凝固部分を超硬リング
(２)の凹凸面(21)に食込ませる。
向に凹凸面(21)を形成している超硬リング(２)と鋳ぐる
み金属(30)が金属結合しない様に、溶湯温度を調節して
鋳型(１)に溶湯を注ぎ、溶湯の凝固部分を超硬リング
(２)の凹凸面(21)に食込ませる。
【０００８】
【作用及び効果】溶湯の温度は超硬リング(２)の表面を
溶融させる温度以下であり、鋳ぐるみ金属(30)と超硬リ
ング(２)は単に接しているだけで金属結合しておらず、
従って、鋳ぐるみ金属の熱変形の自由度は高まる。この
ため、ロールの残留応力を低く抑えることができ、残留
応力に起因するロールの割れを防止できる。超硬リング
(２)と鋳ぐるみ金属(30)を金属結合させないため、鋳ぐ
るみ金属(30)の材質の幅を広くとれる。例えば、鋳ぐる
み金属(30)として、高Ｎｉ鋳鉄等の特殊な成分を用いな
くても、ロール製造工程にて、ロールに割れ等が発生し
ないため、超硬リング(２)と熱膨張差のあるダクタイル
鋳鉄等の比較的安価な材料を使用することが出来、コス
トを低く抑えることができる。
溶融させる温度以下であり、鋳ぐるみ金属(30)と超硬リ
ング(２)は単に接しているだけで金属結合しておらず、
従って、鋳ぐるみ金属の熱変形の自由度は高まる。この
ため、ロールの残留応力を低く抑えることができ、残留
応力に起因するロールの割れを防止できる。超硬リング
(２)と鋳ぐるみ金属(30)を金属結合させないため、鋳ぐ
るみ金属(30)の材質の幅を広くとれる。例えば、鋳ぐる
み金属(30)として、高Ｎｉ鋳鉄等の特殊な成分を用いな
くても、ロール製造工程にて、ロールに割れ等が発生し
ないため、超硬リング(２)と熱膨張差のあるダクタイル
鋳鉄等の比較的安価な材料を使用することが出来、コス
トを低く抑えることができる。
【０００９】超硬材と、鋳ぐるみ金属の熱膨張係数の違
いによって、超硬リング(２)の内面とロール本体(３)と
の間に隙間が生じるため、圧延使用中の熱影響でロール
が熱膨張しても、該隙間が超硬リング(２)とロール本体
(３)の熱膨張の差を吸収して、超硬リング(２)の内面に
引っ張り応力が作用しないため熱応力割れを防止でき
る。超硬リング(２)とロール本体(３)は、超硬リング
(２)側面の凹凸面にロール本体(３)が噛み合っているた
め、超硬リング(２)がロール本体(３)に対して空回りす
ることはない。
いによって、超硬リング(２)の内面とロール本体(３)と
の間に隙間が生じるため、圧延使用中の熱影響でロール
が熱膨張しても、該隙間が超硬リング(２)とロール本体
(３)の熱膨張の差を吸収して、超硬リング(２)の内面に
引っ張り応力が作用しないため熱応力割れを防止でき
る。超硬リング(２)とロール本体(３)は、超硬リング
(２)側面の凹凸面にロール本体(３)が噛み合っているた
め、超硬リング(２)がロール本体(３)に対して空回りす
ることはない。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例につき、
図面に沿って詳述する。本発明の複合ロールは、ロール
本体(３)と周面を露出させて該本体に鋳ぐるまれた超硬
リング(２)とによって構成されている。ロール本体(３)
は鋳鉄又は鋳鋼にて形成され、超硬リング(２)は超硬合
金、その他セラミックス、サーメット等の超摩耗材にて
形成されることもある。超硬リング(２)の側面には、ロ
ールの回転方向に段差のある凹凸面(21)が形成され、ロ
ール本体(３)は該凹凸面(21)に噛み合って係合してい
る。
図面に沿って詳述する。本発明の複合ロールは、ロール
本体(３)と周面を露出させて該本体に鋳ぐるまれた超硬
リング(２)とによって構成されている。ロール本体(３)
は鋳鉄又は鋳鋼にて形成され、超硬リング(２)は超硬合
金、その他セラミックス、サーメット等の超摩耗材にて
形成されることもある。超硬リング(２)の側面には、ロ
ールの回転方向に段差のある凹凸面(21)が形成され、ロ
ール本体(３)は該凹凸面(21)に噛み合って係合してい
る。
【００１１】図１は、鋳型(１)の断面図である。鋳型
(１)は、鉄枠(図示せず)の周囲に形成された砂型であっ
て、内面形状は、上部及び下部が縮径し、下部が閉塞す
るよう構成される。超硬リング(２)の外周には該リング
を鋳型(１)へ固定するための保持環(４)が焼嵌め固定さ
れている。保持環(４)は、ロールを型から外した後、上
記工程５で除去される。超硬リング(２)の側面の凹凸面
(21)は、リングの両側面に形成しても、何れか一方の側
面に形成してもよい。要は、ロールの圧延使用中に、超
硬リング(２)がロール本体(３)に対して空回りすること
のない様に、超硬リング(２)とロール本体(３)が凹凸面
によって一体的に噛合っていればよい。
(１)は、鉄枠(図示せず)の周囲に形成された砂型であっ
て、内面形状は、上部及び下部が縮径し、下部が閉塞す
るよう構成される。超硬リング(２)の外周には該リング
を鋳型(１)へ固定するための保持環(４)が焼嵌め固定さ
れている。保持環(４)は、ロールを型から外した後、上
記工程５で除去される。超硬リング(２)の側面の凹凸面
(21)は、リングの両側面に形成しても、何れか一方の側
面に形成してもよい。要は、ロールの圧延使用中に、超
硬リング(２)がロール本体(３)に対して空回りすること
のない様に、超硬リング(２)とロール本体(３)が凹凸面
によって一体的に噛合っていればよい。
【００１２】［複合ロールの製造方法］ ［工程１(超硬リングの固定及び予熱)］超硬リング(２)
の中心を鋳型(１)の軸心に一致させ、該リング(２)の保
持環(４)を鋳型(１)の内面に食込ませて、リング(２)を
鋳型(１)内に固定する。超硬リング(２)を100〜500℃に
予熱する。このとき、超硬リング(２)の予熱を略100℃
以下とすると、溶湯鋳込時の熱衝撃により、超硬リング
(２)が割れる虞れがある。500℃以上に予熱する場合に
は、超硬リング(２)の表面が酸化するため、Ｎiメッキ
等の表面処理をする必要があり、手間が掛かる。
の中心を鋳型(１)の軸心に一致させ、該リング(２)の保
持環(４)を鋳型(１)の内面に食込ませて、リング(２)を
鋳型(１)内に固定する。超硬リング(２)を100〜500℃に
予熱する。このとき、超硬リング(２)の予熱を略100℃
以下とすると、溶湯鋳込時の熱衝撃により、超硬リング
(２)が割れる虞れがある。500℃以上に予熱する場合に
は、超硬リング(２)の表面が酸化するため、Ｎiメッキ
等の表面処理をする必要があり、手間が掛かる。
【００１３】［工程２(溶湯の流し込み)］超硬リング
(２)を予熱後、超硬リング(２)の表面が溶融する温度以
下に加熱し溶湯を流し込む。
(２)を予熱後、超硬リング(２)の表面が溶融する温度以
下に加熱し溶湯を流し込む。
【００１４】［工程３(冷却)］鋳型(１)に溶湯を流し込
んだ後、溶湯が凝固し、常温となるまで放置して自然徐
冷する。
んだ後、溶湯が凝固し、常温となるまで放置して自然徐
冷する。
【００１５】［工程４(熱処理)］前記工程にて鋳型(１)
から取り出された鋳放し品の超硬リング(２)の露出部に
酸化防止材を塗布し、歪み取り熱処理を行なう。
から取り出された鋳放し品の超硬リング(２)の露出部に
酸化防止材を塗布し、歪み取り熱処理を行なう。
【００１６】［工程５(機械加工)］前記工程にて作成さ
れた熱処理品に機械加工を施すことにより、保持環(４)
を除去し、ロール外径を所望の寸法に仕上げる。
れた熱処理品に機械加工を施すことにより、保持環(４)
を除去し、ロール外径を所望の寸法に仕上げる。
【００１７】然して、溶湯の温度は超硬リング(２)の表
面を溶融させる温度以下であり、鋳ぐるみ金属(30)と超
硬リング(２)は単に接しているだけで溶着しておらず、
従って、鋳ぐるみ金属の熱変形の自由度は高まる。この
ため、ロールの残留応力を低く抑えることができ、残留
応力に起因するロールの割れを防止できる。超硬リング
(２)と鋳ぐるみ材を金属結合させないため、鋳ぐるみ材
の材質の幅を広くとれる。例えば、鋳ぐるみ金属(30)と
して、高Ｎｉ鋳鉄等の特殊な成分を用いなくても、ロー
ル製造工程にて、ロールに割れ等が発生しないため、超
硬リング(２)と熱膨張差のあるダクタイル鋳鉄等の比較
的安価な材料を使用することが出来、コストを低く抑え
ることができる。
面を溶融させる温度以下であり、鋳ぐるみ金属(30)と超
硬リング(２)は単に接しているだけで溶着しておらず、
従って、鋳ぐるみ金属の熱変形の自由度は高まる。この
ため、ロールの残留応力を低く抑えることができ、残留
応力に起因するロールの割れを防止できる。超硬リング
(２)と鋳ぐるみ材を金属結合させないため、鋳ぐるみ材
の材質の幅を広くとれる。例えば、鋳ぐるみ金属(30)と
して、高Ｎｉ鋳鉄等の特殊な成分を用いなくても、ロー
ル製造工程にて、ロールに割れ等が発生しないため、超
硬リング(２)と熱膨張差のあるダクタイル鋳鉄等の比較
的安価な材料を使用することが出来、コストを低く抑え
ることができる。
【００１８】超硬材と、鋳ぐるみ材の熱膨張係数の違い
によって、超硬リング(２)の内面とロール本体(３)との
間に隙間が生じるため、圧延使用中の熱影響でロールが
熱膨張しても、該隙間が超硬リングとロール本体の熱膨
張の差を吸収して、超硬リングの内面に引っ張り応力が
作用しないため熱応力割れを防止できる。超硬リング
(２)とロール本体(３)は、超硬リング(２)側面の凹凸面
(21)にロール本体が噛み合っているため、超硬リング
(２)がロール本体(３)に対して空回りすることはない。
によって、超硬リング(２)の内面とロール本体(３)との
間に隙間が生じるため、圧延使用中の熱影響でロールが
熱膨張しても、該隙間が超硬リングとロール本体の熱膨
張の差を吸収して、超硬リングの内面に引っ張り応力が
作用しないため熱応力割れを防止できる。超硬リング
(２)とロール本体(３)は、超硬リング(２)側面の凹凸面
(21)にロール本体が噛み合っているため、超硬リング
(２)がロール本体(３)に対して空回りすることはない。
【００１９】実施例１ ［超硬リング］ 寸法：外径φ210mm、内径φ120mm、幅長さ72mm 凹凸面の形状：リングの両側面に、リング中心を半径中
心とする直径142mmの仮想円上に、直径12mm、深さ２mm
の４つの孔(20)を等間隔に有する(図１、図２)。 成分：ＷＣ75重量％＋バインダー金属25重量％ バインダー金属組成：Ｃo 12重量％、Ｎi 12重量％、Ｃ
r 1重量％ 残部Ｆe 熱膨張係数：室温から５００℃までの平均熱膨張係数
は、７×１０-6(１／℃) ［鋳ぐるみ材］ 成分(単位；重量％) Ｃ Ｓi Ｍn Ｎi Ｃｒ Ｆe 3.3 2.2 0.4 １.0 0.2 残部 熱膨張係数：１２×１０-6(１／℃) ［鋳ぐるみ条件］超硬リングを２２０℃に予熱し、溶湯
鋳込み温度を１３３０℃とする静置鋳造 ［熱処理条件］５３０℃の温度雰囲気に１５時間置い
て、歪み取り熱処理を行なう
心とする直径142mmの仮想円上に、直径12mm、深さ２mm
の４つの孔(20)を等間隔に有する(図１、図２)。 成分：ＷＣ75重量％＋バインダー金属25重量％ バインダー金属組成：Ｃo 12重量％、Ｎi 12重量％、Ｃ
r 1重量％ 残部Ｆe 熱膨張係数：室温から５００℃までの平均熱膨張係数
は、７×１０-6(１／℃) ［鋳ぐるみ材］ 成分(単位；重量％) Ｃ Ｓi Ｍn Ｎi Ｃｒ Ｆe 3.3 2.2 0.4 １.0 0.2 残部 熱膨張係数：１２×１０-6(１／℃) ［鋳ぐるみ条件］超硬リングを２２０℃に予熱し、溶湯
鋳込み温度を１３３０℃とする静置鋳造 ［熱処理条件］５３０℃の温度雰囲気に１５時間置い
て、歪み取り熱処理を行なう
【００２０】実施例２ ［超硬リング］ 寸法：外径φ210mm、内径φ120mm、幅長さ68mm(下記の
突条高さは含まず) 凹凸面の形状：リングの両側面に、リング中心を曲率中
心とする高さ２mm、幅12mmの円弧状の４つの突条(22)を
リングの半径方向の肉厚中心よりも内側寄りの位置に突
設している。隣合う突条間の隙間(23)は、突条の長さよ
りも小さい(図３)。 成分：ＷＣ75重量％＋バインダー金属25重量％ バインダー金属組成：Ｃo 12重量％、Ｎi 12重量％、Ｃ
r 1重量％ 残部Ｆe 熱膨張係数：室温から５００℃までの平均熱膨張係数
は、７×１０-6(１／℃) ［鋳ぐるみ材］ 成分(単位；重量％) Ｃ Ｓi Ｍn Ｎi Ｃｒ Ｆe 3.3 2.2 0.4 １.0 0.2 残部 熱膨張係数：１２×１０-6(１／℃) ［鋳ぐるみ条件］超硬リングを２４０℃に予熱し、溶湯
鋳込み温度を１３４０℃とする静置鋳造 ［熱処理条件］５３０℃の温度雰囲気に１５時間置い
て、歪み取り熱処理を行なう。
突条高さは含まず) 凹凸面の形状：リングの両側面に、リング中心を曲率中
心とする高さ２mm、幅12mmの円弧状の４つの突条(22)を
リングの半径方向の肉厚中心よりも内側寄りの位置に突
設している。隣合う突条間の隙間(23)は、突条の長さよ
りも小さい(図３)。 成分：ＷＣ75重量％＋バインダー金属25重量％ バインダー金属組成：Ｃo 12重量％、Ｎi 12重量％、Ｃ
r 1重量％ 残部Ｆe 熱膨張係数：室温から５００℃までの平均熱膨張係数
は、７×１０-6(１／℃) ［鋳ぐるみ材］ 成分(単位；重量％) Ｃ Ｓi Ｍn Ｎi Ｃｒ Ｆe 3.3 2.2 0.4 １.0 0.2 残部 熱膨張係数：１２×１０-6(１／℃) ［鋳ぐるみ条件］超硬リングを２４０℃に予熱し、溶湯
鋳込み温度を１３４０℃とする静置鋳造 ［熱処理条件］５３０℃の温度雰囲気に１５時間置い
て、歪み取り熱処理を行なう。
【００２１】上記実施例１及び２の何れも、残留応力割
れ及び熱応力割れはみられず、又、使用中(圧延中)に、
超硬リング(２)が空回りすることもなかった。
れ及び熱応力割れはみられず、又、使用中(圧延中)に、
超硬リング(２)が空回りすることもなかった。
【００２２】図４乃至図７は、超硬リング(２)の凹凸面
(21)の他の実施例を示しており、図４は、リングの側面
に半径方向に伸びる溝条(24)を周方向に等間隔に突設し
ている。溝条に代えて突条でも可い。図５は、リング
(２)の側面に、回転方向に凹凸の不規則な凹凸面(21)を
形成している。図６は、リング(２)の側面に、回転方向
に凸部(25)と凹部(26)とが交互に波状に連続した凹凸面
(21)を形成している。図７は、リング(２)の側面に円錐
台状の突起(27)を突設している。上記各実施例におい
て、リング側面の凹凸面(21)は、凹部と凸部の高さの差
は、１mm程度あれば、圧延使用時にも、リング(２)が空
回りすることはなく、リングとロール本体(３)の一体回
転を保障できる。
(21)の他の実施例を示しており、図４は、リングの側面
に半径方向に伸びる溝条(24)を周方向に等間隔に突設し
ている。溝条に代えて突条でも可い。図５は、リング
(２)の側面に、回転方向に凹凸の不規則な凹凸面(21)を
形成している。図６は、リング(２)の側面に、回転方向
に凸部(25)と凹部(26)とが交互に波状に連続した凹凸面
(21)を形成している。図７は、リング(２)の側面に円錐
台状の突起(27)を突設している。上記各実施例におい
て、リング側面の凹凸面(21)は、凹部と凸部の高さの差
は、１mm程度あれば、圧延使用時にも、リング(２)が空
回りすることはなく、リングとロール本体(３)の一体回
転を保障できる。
【００２３】上記実施例の説明は、本発明を説明するた
めのものであって、特許請求の範囲に記載の発明を限定
し、或は範囲を減縮する様に解すべきではない。又、本
発明の各部構成は上記実施例に限らず、特許請求の範囲
に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能であることは
勿論である。
めのものであって、特許請求の範囲に記載の発明を限定
し、或は範囲を減縮する様に解すべきではない。又、本
発明の各部構成は上記実施例に限らず、特許請求の範囲
に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能であることは
勿論である。
【図１】本発明の製法を説明するための鋳型の断面図で
ある。
ある。
【図２】超硬リングの第１実施例の斜面図である。
【図３】超硬リングの第２実施例の斜面図である。
【図４】超硬リングの第３実施例の斜面図である。
【図５】超硬リングの第４実施例の斜面図である。
【図６】超硬リングの第５実施例の斜面図である。
【図７】超硬リングの第６実施例の斜面図である。
【図８】従来例の製法を説明するための鋳型の断面図で
ある。
ある。
(１) 鋳型 (２) 超硬リング (21) 凹凸面 (３) 鋳ぐるみ金属
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平９−38763（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−158004（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−86465（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−142322（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−199567（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−138551（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−144373（ＪＰ，Ａ) 特公 昭49−5825（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭47−14007（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (2)
- 【請求項１】 超硬リング(２)をその外周面を露出させ
て鋳鉄又は鋳鋼材にて鋳ぐるみ、鋳鉄又は鋳鋼材部分を
ロール本体(３)となした複合ロールにおいて、超硬リン
グ(２)の側面には、ロールの回転方向に段差のある凹凸
面(21)が形成され、ロール本体(３)は該凹凸面(21)に噛
み合って係合している複合ロール。 - 【請求項２】 超硬リング(２)を鋳型(１)に固定し、該
鋳型(１)に溶湯を注いで凝固させる複合ロールの製造方
法に於いて、超硬リング(２)は側面に周方向に段差のあ
る凹凸面(21)を形成しており、該超硬リング(２)と溶湯
が金属結合しない様に、溶湯温度を調節して鋳型(１)に
溶湯を注ぎ、溶湯の凝固部分を超硬リング(２)の凹凸面
(21)に食込ませることを特徴とする複合ロールの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7330938A JP3040944B2 (ja) | 1995-12-20 | 1995-12-20 | 複合ロール及びその製造方法 |
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| JP7330938A JP3040944B2 (ja) | 1995-12-20 | 1995-12-20 | 複合ロール及びその製造方法 |
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| JPH09168807A JPH09168807A (ja) | 1997-06-30 |
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-
1995
- 1995-12-20 JP JP7330938A patent/JP3040944B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH09168807A (ja) | 1997-06-30 |
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