JP3029392B2 - レーザ溶接方法 - Google Patents
レーザ溶接方法Info
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- JP3029392B2 JP3029392B2 JP7298127A JP29812795A JP3029392B2 JP 3029392 B2 JP3029392 B2 JP 3029392B2 JP 7298127 A JP7298127 A JP 7298127A JP 29812795 A JP29812795 A JP 29812795A JP 3029392 B2 JP3029392 B2 JP 3029392B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、レーザ溶接機から
被溶接物にレーザビームを照射して前記被溶接物を重ね
合わせ溶接するためのレーザ溶接方法に関する。
被溶接物にレーザビームを照射して前記被溶接物を重ね
合わせ溶接するためのレーザ溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、例えば、自動車車体等の平板
材（被溶接物）を重ね合わせ溶接する際に、スポット溶
接が多用されている。この種のスポット溶接では、生産
タクトタイムの関係から、被溶接物に必要な全溶接点を
１工程で溶接することができず、仮止め工程と増打ち工
程とに分けて溶接する方法が行われている。
材（被溶接物）を重ね合わせ溶接する際に、スポット溶
接が多用されている。この種のスポット溶接では、生産
タクトタイムの関係から、被溶接物に必要な全溶接点を
１工程で溶接することができず、仮止め工程と増打ち工
程とに分けて溶接する方法が行われている。
【０００３】ところで、スポット溶接では、被溶接物の
板厚や溶接点の間隔による分流が溶接品質に大きく影響
してしまい、また、短時間に大電流を通電することによ
り電極チップの寿命が短く、該電極チップの交換を頻繁
に行う必要がある。さらに、過電流や被溶接物の密着不
良によるスパッタの飛散が発生し、溶接強度が低下する
という問題がある。
板厚や溶接点の間隔による分流が溶接品質に大きく影響
してしまい、また、短時間に大電流を通電することによ
り電極チップの寿命が短く、該電極チップの交換を頻繁
に行う必要がある。さらに、過電流や被溶接物の密着不
良によるスパッタの飛散が発生し、溶接強度が低下する
という問題がある。
【０００４】上記の問題に鑑み、近年、スポット溶接に
代わって、溶接のための入熱をレーザビームの照射によ
り直接行うレーザ溶接が採用されている。ところが、ス
ポット溶接では、溶接ガン自体が加圧機能を有している
のに対し、レーザ溶接では、非接触溶接であるために独
自にクランプ機能を有していない。このため、スポット
溶接では、被溶接物をクランプして全溶接点の一部を仮
止め溶接した後、この被溶接物を位置決めするだけでよ
く、専用クランプ機構を用いることなく増打ち溶接を行
うことができるものの、レーザ溶接では、増打ち溶接工
程にも、被溶接物間のギャップを押さえるためにクラン
プ機構が必要になる。従って、被溶接物の種類毎に専用
のクランプ機構を用意しなければならず、設備コストが
増大してしまうという不具合がある。
代わって、溶接のための入熱をレーザビームの照射によ
り直接行うレーザ溶接が採用されている。ところが、ス
ポット溶接では、溶接ガン自体が加圧機能を有している
のに対し、レーザ溶接では、非接触溶接であるために独
自にクランプ機能を有していない。このため、スポット
溶接では、被溶接物をクランプして全溶接点の一部を仮
止め溶接した後、この被溶接物を位置決めするだけでよ
く、専用クランプ機構を用いることなく増打ち溶接を行
うことができるものの、レーザ溶接では、増打ち溶接工
程にも、被溶接物間のギャップを押さえるためにクラン
プ機構が必要になる。従って、被溶接物の種類毎に専用
のクランプ機構を用意しなければならず、設備コストが
増大してしまうという不具合がある。
【０００５】そこで、特開平４−９４８８６号公報に開
示されているように、少なくとも一方が中空筒状に形成
された一対の挟持体により複数の被溶接物を挟持し、前
記中空筒状の一方の挟持体にレーザ光を導通し、該レー
ザ光を前記被溶接物に集光して溶接を行うレーザ溶接装
置が知られている。
示されているように、少なくとも一方が中空筒状に形成
された一対の挟持体により複数の被溶接物を挟持し、前
記中空筒状の一方の挟持体にレーザ光を導通し、該レー
ザ光を前記被溶接物に集光して溶接を行うレーザ溶接装
置が知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来技術では、レーザ光の光路長が一定であるために基
台が接地されており、レーザ溶接装置を被溶接物に対し
て移動させることができない。これにより、複数の溶接
点を有する被溶接物の溶接作業に好適に対応することが
できないという問題が指摘されている。
従来技術では、レーザ光の光路長が一定であるために基
台が接地されており、レーザ溶接装置を被溶接物に対し
て移動させることができない。これにより、複数の溶接
点を有する被溶接物の溶接作業に好適に対応することが
できないという問題が指摘されている。
【０００７】本発明は、この種の問題を解決するもので
あり、仮止め溶接後に新たにクランプ機構を用いること
なく補強溶接をすることができ、設備費の高騰を容易に
回避することが可能なレーザ溶接方法を提供することを
目的とする。
あり、仮止め溶接後に新たにクランプ機構を用いること
なく補強溶接をすることができ、設備費の高騰を容易に
回避することが可能なレーザ溶接方法を提供することを
目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、本発明は、被溶接物を所定の加圧力で位置決めク
ランプした状態で、該被溶接物の溶接点に所定値以上の
密着力を得るための仮止め溶接ビードが一工程で形成さ
れる。その際、所定のタクトタイムで全溶接点を仮止め
溶接することができるとともに、所望の仮止め打点強度
を確保し得る仮止め溶接ビード形状が設定される。
めに、本発明は、被溶接物を所定の加圧力で位置決めク
ランプした状態で、該被溶接物の溶接点に所定値以上の
密着力を得るための仮止め溶接ビードが一工程で形成さ
れる。その際、所定のタクトタイムで全溶接点を仮止め
溶接することができるとともに、所望の仮止め打点強度
を確保し得る仮止め溶接ビード形状が設定される。
【０００９】このため、仮止め溶接工程後に補強溶接を
行う際、被溶接物を位置決めするだけでよく、補強溶接
工程専用のクランプ機構が不要になる。従って、構成が
簡素化し、設備費が高騰することを容易に阻止すること
が可能になる。また、仮止め溶接ビードと補強溶接ビー
ドとが、それぞれの方向や形態を異にしており、さらに
各溶接点毎の総ビード面積が一定の値に設定される。こ
れにより、高品質な溶接工程を安定して遂行することが
できる。
行う際、被溶接物を位置決めするだけでよく、補強溶接
工程専用のクランプ機構が不要になる。従って、構成が
簡素化し、設備費が高騰することを容易に阻止すること
が可能になる。また、仮止め溶接ビードと補強溶接ビー
ドとが、それぞれの方向や形態を異にしており、さらに
各溶接点毎の総ビード面積が一定の値に設定される。こ
れにより、高品質な溶接工程を安定して遂行することが
できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の実施形態に係る
レーザ溶接方法を実施するためのレーザ溶接装置１０の
概略構成図であり、図２は、このレーザ溶接装置１０の
概略側面図である。レーザ溶接装置１０は、光路上にシ
ャッター１１を有したレーザ発振器１２と、直交座標系
３軸方向（Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸方向）に移動自在なロ
ボット１４と、このロボット１４の先端部に装着される
とともに、前記レーザ発振器１２から出力されたレーザ
ビーム１２ａを導入し前記レーザビーム１２ａを被溶接
物Ｗに集束させるためのレーザ溶接ヘッド１６とを備え
る。
レーザ溶接方法を実施するためのレーザ溶接装置１０の
概略構成図であり、図２は、このレーザ溶接装置１０の
概略側面図である。レーザ溶接装置１０は、光路上にシ
ャッター１１を有したレーザ発振器１２と、直交座標系
３軸方向（Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸方向）に移動自在なロ
ボット１４と、このロボット１４の先端部に装着される
とともに、前記レーザ発振器１２から出力されたレーザ
ビーム１２ａを導入し前記レーザビーム１２ａを被溶接
物Ｗに集束させるためのレーザ溶接ヘッド１６とを備え
る。
【００１１】ロボット１４は、Ｘ軸方向に延在するレー
ル１８に沿って進退自在に構成されており、このロボッ
ト１４の手首部２０に装着されたレーザ溶接ヘッド１６
は、Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸方向に移動自在である。ロボ
ット１４には、レーザ発振器１２から出力されるレーザ
ビーム１２ａを水平方向から鉛直上方向に光路変更を行
う第１反射鏡２２と、この第１反射鏡２２によって鉛直
上方向に反射された前記レーザビーム１２ａを水平方向
に反射させてレーザ溶接ヘッド１６に導く第２反射鏡２
４とが配設される。
ル１８に沿って進退自在に構成されており、このロボッ
ト１４の手首部２０に装着されたレーザ溶接ヘッド１６
は、Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸方向に移動自在である。ロボ
ット１４には、レーザ発振器１２から出力されるレーザ
ビーム１２ａを水平方向から鉛直上方向に光路変更を行
う第１反射鏡２２と、この第１反射鏡２２によって鉛直
上方向に反射された前記レーザビーム１２ａを水平方向
に反射させてレーザ溶接ヘッド１６に導く第２反射鏡２
４とが配設される。
【００１２】図３に示すように、レーザ溶接装置１０
は、仮止め溶接ステーション３０と補強溶接ステーショ
ン３２とにそれぞれ配置されている。仮止め溶接ステー
ション３０には、二枚一組の被溶接物Ｗを所定の加圧力
で位置決めクランプするための複数のクランプ手段３６
ａ〜３６ｃが設けられる。補強溶接ステーション３２に
は、仮止め溶接処理が施された被溶接物Ｗを位置決めす
るための位置決め治具３８ａ、３８ｂが配設される。
は、仮止め溶接ステーション３０と補強溶接ステーショ
ン３２とにそれぞれ配置されている。仮止め溶接ステー
ション３０には、二枚一組の被溶接物Ｗを所定の加圧力
で位置決めクランプするための複数のクランプ手段３６
ａ〜３６ｃが設けられる。補強溶接ステーション３２に
は、仮止め溶接処理が施された被溶接物Ｗを位置決めす
るための位置決め治具３８ａ、３８ｂが配設される。
【００１３】このように構成されるレーザ溶接装置１０
の動作について、本実施形態に係るレーザ溶接方法との
関連で、以下に説明する。先ず、所定のタクトタイムで
被溶接物Ｗの全溶接点を仮止め溶接するとともに、所望
の仮止め打点強度を確保し得る仮止め溶接ビード形状を
設定する。具体的には、板厚が０．７ｍｍの二枚の母材
である被溶接物Ｗを用い、この被溶接物Ｗが１０点の溶
接点４０ａ〜４０ｊを有するとともに、前記被溶接物Ｗ
の各溶接点４０ａ〜４０ｊに必要な総ビード長Ｌ（図４
Ａ参照）が１５〜２０ｍｍであり、タクトタイムの関係
から溶接時間が５秒間である。
の動作について、本実施形態に係るレーザ溶接方法との
関連で、以下に説明する。先ず、所定のタクトタイムで
被溶接物Ｗの全溶接点を仮止め溶接するとともに、所望
の仮止め打点強度を確保し得る仮止め溶接ビード形状を
設定する。具体的には、板厚が０．７ｍｍの二枚の母材
である被溶接物Ｗを用い、この被溶接物Ｗが１０点の溶
接点４０ａ〜４０ｊを有するとともに、前記被溶接物Ｗ
の各溶接点４０ａ〜４０ｊに必要な総ビード長Ｌ（図４
Ａ参照）が１５〜２０ｍｍであり、タクトタイムの関係
から溶接時間が５秒間である。
【００１４】ここで、レーザ溶接ヘッド１６の打点間移
動時間が０．３秒であると、１５〜２０ｍｍの溶接ビー
ドの形成に必要な時間が０．５秒であるため、全溶接点
４０ａ〜４０ｊを１工程で溶接することができない。一
方、被溶接物Ｗ間の密着状態を確保することが可能な仮
止め打点強度を得るために必要な仮止め溶接ビード４２
の長さＬ１（図４Ｂ参照）は、２〜３ｍｍ程度である。
動時間が０．３秒であると、１５〜２０ｍｍの溶接ビー
ドの形成に必要な時間が０．５秒であるため、全溶接点
４０ａ〜４０ｊを１工程で溶接することができない。一
方、被溶接物Ｗ間の密着状態を確保することが可能な仮
止め打点強度を得るために必要な仮止め溶接ビード４２
の長さＬ１（図４Ｂ参照）は、２〜３ｍｍ程度である。
【００１５】そこで、仮止め溶接ビード４２の長さＬ１
を５ｍｍに設定すると、この仮止め溶接ビード４２の溶
接にかかる時間が０．２秒となり、１工程（５秒間）で
全溶接点４０ａ〜４０ｊを溶接することができる。従っ
て、仮止め溶接ビード４２の長さＬ１を５ｍｍに設定
し、この仮止め溶接ビード４２に交差する方向に長尺な
補強溶接ビード４４の長さＬ２（図４Ｃ参照）を１０〜
１５ｍｍに設定することにより、各溶接点４０ａ〜４０
ｊに必要な総ビード長Ｌが一定に維持される。
を５ｍｍに設定すると、この仮止め溶接ビード４２の溶
接にかかる時間が０．２秒となり、１工程（５秒間）で
全溶接点４０ａ〜４０ｊを溶接することができる。従っ
て、仮止め溶接ビード４２の長さＬ１を５ｍｍに設定
し、この仮止め溶接ビード４２に交差する方向に長尺な
補強溶接ビード４４の長さＬ２（図４Ｃ参照）を１０〜
１５ｍｍに設定することにより、各溶接点４０ａ〜４０
ｊに必要な総ビード長Ｌが一定に維持される。
【００１６】上記のように、仮止め溶接工程と補強溶接
工程の条件が設定された後、被溶接物Ｗが仮止め溶接ス
テーション３０に配置され、クランプ手段３６ａ〜３６
ｃを介して前記被溶接物Ｗが所定の加圧力で位置決めク
ランプされる。そこで、ロボット１４の手首部２０に装
着されているレーザ溶接ヘッド１６が、Ｘ軸、Ｙ軸およ
びＺ軸方向に選択的に移動され、このレーザ溶接ヘッド
１６が被溶接物Ｗの所定の溶接部位に対応して配置され
る。
工程の条件が設定された後、被溶接物Ｗが仮止め溶接ス
テーション３０に配置され、クランプ手段３６ａ〜３６
ｃを介して前記被溶接物Ｗが所定の加圧力で位置決めク
ランプされる。そこで、ロボット１４の手首部２０に装
着されているレーザ溶接ヘッド１６が、Ｘ軸、Ｙ軸およ
びＺ軸方向に選択的に移動され、このレーザ溶接ヘッド
１６が被溶接物Ｗの所定の溶接部位に対応して配置され
る。
【００１７】次いで、シャッター１１が開放されると、
レーザ発振器１２から出力されたレーザビーム１２ａ
は、ロボット１４に設けられている第１反射鏡２２に導
入され、この第１反射鏡２２で鉛直上方向に導かれた
後、第２反射鏡２４を介してレーザ溶接ヘッド１６に導
入される。レーザ溶接ヘッド１６に導入されたレーザビ
ーム１２ａは、クランプ手段３６ａ〜３６ｃにより位置
決めクランプされている被溶接物Ｗの溶接点４０ａに照
射され、この溶接点４０ａに仮止め溶接ビード４２が形
成される。
レーザ発振器１２から出力されたレーザビーム１２ａ
は、ロボット１４に設けられている第１反射鏡２２に導
入され、この第１反射鏡２２で鉛直上方向に導かれた
後、第２反射鏡２４を介してレーザ溶接ヘッド１６に導
入される。レーザ溶接ヘッド１６に導入されたレーザビ
ーム１２ａは、クランプ手段３６ａ〜３６ｃにより位置
決めクランプされている被溶接物Ｗの溶接点４０ａに照
射され、この溶接点４０ａに仮止め溶接ビード４２が形
成される。
【００１８】さらに、レーザ溶接ヘッド１６が所定距離
だけ移動して溶接点４０ｂに対応して配置され、この溶
接点４０ｂにレーザビーム１２ａが照射されて前記溶接
点４０ｂに仮止め溶接ビード４２が形成される。そし
て、溶接点４０ｃ〜４０ｊに対して上記の動作が順次行
われることにより、全溶接点４０ａ〜４０ｊに仮止め溶
接ビード４２が形成されることになる（図３参照）。
だけ移動して溶接点４０ｂに対応して配置され、この溶
接点４０ｂにレーザビーム１２ａが照射されて前記溶接
点４０ｂに仮止め溶接ビード４２が形成される。そし
て、溶接点４０ｃ〜４０ｊに対して上記の動作が順次行
われることにより、全溶接点４０ａ〜４０ｊに仮止め溶
接ビード４２が形成されることになる（図３参照）。
【００１９】仮止め溶接工程が終了した後、被溶接物Ｗ
が仮止め溶接ステーション３０から補強溶接ステーショ
ン３２に搬送され、位置決め治具３８ａ、３８ｂを介し
て位置決めされる。この補強溶接ステーション３２で
は、仮止め溶接ステーション３０と同様に、レーザ溶接
装置１０を介して各溶接点４０ａ〜４０ｊに順次レーザ
ビーム１２ａが照射され、仮止め溶接ビード４２に交差
する方向に補強溶接ビード４４が形成される（図３参
照）。
が仮止め溶接ステーション３０から補強溶接ステーショ
ン３２に搬送され、位置決め治具３８ａ、３８ｂを介し
て位置決めされる。この補強溶接ステーション３２で
は、仮止め溶接ステーション３０と同様に、レーザ溶接
装置１０を介して各溶接点４０ａ〜４０ｊに順次レーザ
ビーム１２ａが照射され、仮止め溶接ビード４２に交差
する方向に補強溶接ビード４４が形成される（図３参
照）。
【００２０】この場合、本実施形態では、所定の溶接タ
クトタイム（例えば、５秒間）で被溶接物Ｗに必要な全
溶接点４０ａ〜４０ｊに仮止め溶接ビード４２が形成さ
れるとともに、この仮止め溶接ビード４２により前記被
溶接物Ｗの密着強度を確保することができる。このた
め、仮止め溶接ステーション３０にのみクランプ手段３
６ａ〜３６ｃを配置すればよく、補強溶接ステーション
３２に専用のクランプ機構を設ける必要がない。従っ
て、被溶接物Ｗの溶接工程に必要とされる設備の全体構
成が簡素化され、該設備費が高騰することを容易に阻止
することが可能になるという効果が得られる。
クトタイム（例えば、５秒間）で被溶接物Ｗに必要な全
溶接点４０ａ〜４０ｊに仮止め溶接ビード４２が形成さ
れるとともに、この仮止め溶接ビード４２により前記被
溶接物Ｗの密着強度を確保することができる。このた
め、仮止め溶接ステーション３０にのみクランプ手段３
６ａ〜３６ｃを配置すればよく、補強溶接ステーション
３２に専用のクランプ機構を設ける必要がない。従っ
て、被溶接物Ｗの溶接工程に必要とされる設備の全体構
成が簡素化され、該設備費が高騰することを容易に阻止
することが可能になるという効果が得られる。
【００２１】なお、本実施形態では、図３に示すよう
に、仮止め溶接ビード４２と補強溶接ビード４４とが互
いに十字状に直交するように形成されているが、これに
限定されるものではなく、図５〜図８に示す種々の方向
および形態に変更することができる。すなわち、図５で
は、仮止め溶接ビード４２ａが傾斜して補強溶接ビード
４４ａに交差する状態、図６では、仮止め溶接ビード４
２ｂと補強溶接ビード４４ｂとが互いにＸ字状に直交す
る状態、図７では、仮止め溶接ビード４２ｃを囲繞する
ように円形状の補強溶接ビード４４ｃが形成された状
態、さらに図８では、仮止め溶接ビード４２ｄに対して
補強溶接ビード４４ｄが鋸歯状に設けられた状態を示し
ている。
に、仮止め溶接ビード４２と補強溶接ビード４４とが互
いに十字状に直交するように形成されているが、これに
限定されるものではなく、図５〜図８に示す種々の方向
および形態に変更することができる。すなわち、図５で
は、仮止め溶接ビード４２ａが傾斜して補強溶接ビード
４４ａに交差する状態、図６では、仮止め溶接ビード４
２ｂと補強溶接ビード４４ｂとが互いにＸ字状に直交す
る状態、図７では、仮止め溶接ビード４２ｃを囲繞する
ように円形状の補強溶接ビード４４ｃが形成された状
態、さらに図８では、仮止め溶接ビード４２ｄに対して
補強溶接ビード４４ｄが鋸歯状に設けられた状態を示し
ている。
【００２２】このように、仮止め溶接ビード４２、４２
ａ〜４２ｄと補強溶接ビード４４、４４ａ〜４４ｄとが
それぞれ方向や形態を異にして形成されているが、いず
れの場合にも、各溶接点４０ａ〜４０ｊ毎の総ビード面
積が一定の値になるように設定される。これにより、高
品質な溶接工程を安定して遂行することができるという
利点が得られる。
ａ〜４２ｄと補強溶接ビード４４、４４ａ〜４４ｄとが
それぞれ方向や形態を異にして形成されているが、いず
れの場合にも、各溶接点４０ａ〜４０ｊ毎の総ビード面
積が一定の値になるように設定される。これにより、高
品質な溶接工程を安定して遂行することができるという
利点が得られる。
【００２３】
【発明の効果】本発明に係るレーザ溶接方法では、被溶
接物を所定の加圧力で位置決めクランプした状態で、該
被溶接物の溶接点に所定値以上の密着力を得るための仮
止め溶接ビードが一工程で形成されるため、仮止め溶接
工程後に補強溶接を行う際、前記被溶接物を位置決めす
るだけでよく、補強溶接工程専用のクランプ機構が不要
になる。従って、設備全体の構成が簡素化し、設備費が
高騰することを容易に阻止することが可能になる。
接物を所定の加圧力で位置決めクランプした状態で、該
被溶接物の溶接点に所定値以上の密着力を得るための仮
止め溶接ビードが一工程で形成されるため、仮止め溶接
工程後に補強溶接を行う際、前記被溶接物を位置決めす
るだけでよく、補強溶接工程専用のクランプ機構が不要
になる。従って、設備全体の構成が簡素化し、設備費が
高騰することを容易に阻止することが可能になる。
【図１】本発明の実施形態に係るレーザ溶接方法を実施
するためのレーザ溶接装置の概略構成図である。
するためのレーザ溶接装置の概略構成図である。
【図２】前記レーザ溶接装置の側面説明図である。
【図３】前記レーザ溶接方法の説明図である。
【図４】前記レーザ溶接方法における溶接ビードの説明
図であり、図４Ａは、総ビード長の説明図、図４Ｂは、
仮止め溶接ビードの説明図、図４Ｃは、補強溶接ビード
の説明図である。
図であり、図４Ａは、総ビード長の説明図、図４Ｂは、
仮止め溶接ビードの説明図、図４Ｃは、補強溶接ビード
の説明図である。
【図５】図３とは方向の異なる仮止め溶接ビードと補強
溶接ビードの説明図である。
溶接ビードの説明図である。
【図６】図３とはさらに方向の異なる仮止め溶接ビード
と補強溶接ビードの説明図である。
と補強溶接ビードの説明図である。
【図７】図３とは形態の異なる補強溶接ビードと仮止め
溶接ビードの説明図である。
溶接ビードの説明図である。
【図８】図３とはさらに形態の異なる補強溶接ビードと
仮止め溶接ビードの説明図である。
仮止め溶接ビードの説明図である。
１０…レーザ溶接装置 １２…レー
ザ発振器 １２ａ…レーザビーム １４…ロボ
ット １６…レーザ溶接ヘッド ３０…仮止
め溶接ステーション ３２…補強溶接ステーション ３６ａ〜３
６ｃ…クランプ手段 ３８ａ、３８ｂ…位置決め治具 ４０ａ〜４
０ｊ…溶接点 ４２、４２ａ〜４２ｄ…仮止め溶接ビード ４４、４４ａ〜４４ｄ…補強溶接ビード Ｗ…被溶接
物
ザ発振器 １２ａ…レーザビーム １４…ロボ
ット １６…レーザ溶接ヘッド ３０…仮止
め溶接ステーション ３２…補強溶接ステーション ３６ａ〜３
６ｃ…クランプ手段 ３８ａ、３８ｂ…位置決め治具 ４０ａ〜４
０ｊ…溶接点 ４２、４２ａ〜４２ｄ…仮止め溶接ビード ４４、４４ａ〜４４ｄ…補強溶接ビード Ｗ…被溶接
物
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23K 26/00 - 26/18 B23K 9/235
Claims (4)
- 【請求項１】レーザ溶接機から被溶接物にレーザビーム
を照射して前記被溶接物を重ね合わせ溶接するためのレ
ーザ溶接方法であって、 前記被溶接物を所定の加圧力で位置決めクランプした状
態で、該被溶接物の溶接点に所定値以上の密着力を得る
ための仮止め溶接ビードを形成する仮止め溶接工程と、 前記仮止め溶接工程後に前記被溶接物を位置決めし、各
溶接点に補強溶接ビードを形成する補強溶接工程と、 を有することを特徴とするレーザ溶接方法。 - 【請求項２】請求項１記載のレーザ溶接方法において、
前記補強溶接工程では、前記仮止め溶接ビードが形成さ
れた各溶接点に、該仮止め溶接ビードと異なる方向に補
強溶接ビードを形成することを特徴とするレーザ溶接方
法。 - 【請求項３】請求項１記載のレーザ溶接方法において、
前記補強溶接工程では、前記仮止め溶接ビードと形態の
異なる補強溶接ビードを形成することを特徴とするレー
ザ溶接方法。 - 【請求項４】請求項１〜３のいずれか１項に記載のレー
ザ溶接方法において、前記仮止め溶接ビードの面積と前
記補強溶接ビードの面積の和は、一定の値に設定される
ことを特徴とするレーザ溶接方法。
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| JP7298127A JP3029392B2 (ja) | 1995-11-16 | 1995-11-16 | レーザ溶接方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7298127A JP3029392B2 (ja) | 1995-11-16 | 1995-11-16 | レーザ溶接方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| JPH09141468A JPH09141468A (ja) | 1997-06-03 |
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| JP (1) | JP3029392B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102008001798A1 (de) * | 2008-05-15 | 2009-11-19 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zum Positionieren zweier Bauteile |
-
1995
- 1995-11-16 JP JP7298127A patent/JP3029392B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH09141468A (ja) | 1997-06-03 |
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