JP3029299B2 - 窓シェード及びその製造方法 - Google Patents

窓シェード及びその製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は窓シェードの改良及び窓
シェードの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】細胞状の窓シェードについてはいくつか
の文献があり、繊維性の材料が窓の幅を横切って延長す
る平行な管状のセルを形成する。各セル内の空気は殆ど
循環せず、従って展張状態の熱絶縁性が良好である。
【０００３】勿論、シェードの物理的外観が魅力的であ
り、できるだけ経済的であることが望ましく、このため
には各セルを形成するための材料の使用量が最小であ
り、製造工程ができるだけ簡略であることが必要であ
る。
【０００４】米国特許第２２０１３５６号明細書には内
側および外側折目を有する２つのシートを結合して製造
された窓シェードが開示されている。その第４図および
第５図は非対称の実施例を示し、一方のシートの内側折
り部が他方のシートの外側折り部に連結されている。
【０００５】米国特許第３８９２８９８号明細書は、隔
離板間に配置され互いに組合わせ結合される展張可能、
収縮可能のＷ字形およびＶ字形素子を有するハニカムパ
ネルの芯材に関している。
【０００６】米国特許第４３４７８８７号明細書は熱シ
ャッタを示している。材料の幅の広いバンドが横方向に
折畳まれて円く目視される形状のセルの隣接する２列の
コラムを形成する。セルは対照的で互いに接着結合さ
れ、従って形成されたシェードは両側が実質的に同一外
観を有している。
【０００７】米国特許第４６３１２１７号、同第４６７
６８５５号、同第４６７７０１３号明細書は第３図に非
対称のシェードを示している。各セルの後壁部分はシェ
ードの展張時に実質的に直線的すなわち平面状である。
後壁部分の幅は隣接するセルの間隔を規定し、各セルの
前部分はより以上の材料を保有してシェードの非直線的
な形状を維持する。
【０００８】米国特許第４６８５９８６号明細書はその
第１図および第３図にそれぞれほぼ対称的および対称的
構造のシェードを示している。細胞状のシェードは２つ
の折畳まれた所定長さの材料を対向する折畳み部に沿っ
て結合することによって形成される。第６図には非対称
的な実施例が示され、その後壁はシェードの展張状態で
実質的に直線状である。
【０００９】米国特許第４８４６２４３号明細書は幅の
広い比較的軟質の材料を横方向に折畳むことによって形
成され収縮可能のシェードを与える折畳み可能の窓カバ
ーを示している。シェードの前面は二重に折返された材
料から成っている。シェードの展張時に各セルはその比
較的垂直な後壁部分によって間隔をおかれる。
【００１０】米国特許第４８６１４０４号明細書は折畳
まれた材料の２つのシートからハニカム製品を製造する
方法を開示している。大寸法および小寸法の交互的な折
目が形成され、大寸法の折目の端部は互いに接着されて
脚部分を形成する。脚部分は次に別のシートの対向する
折り部に結合される。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上述従来技術
を改良し、物理的外観が魅力的で、できるだけ経済的で
あり、各セルを形成するための材料の使用量が最小であ
り、製造工程ができるだけ簡略である窓シェードおよび
その製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、幅方向
に延びて平行に配列された一連の長形のセルを備える展
張自在の窓シェードであって、セルの各々の後壁を画成
する所定長さの第１の部片をなす可撓性シート材料と、
セルの各々の前壁を画成し第１の部片の長さよりも長目
の第２の部片をなすシート材料と、第２の部片をなすシ
ート材料の長さ方向に沿い横方向に間隔をおいて延びる
複数の表面区域を第１の部片をなすシート材料の長さ方
向に沿い横方向に間隔をおいて延びる複数の表面部分に
対して接合させる手段と、によって構成され、第２の部
片をなす材料の間隔をおいた表面区域どうしの間隔を第
１の部片をなす材料の間隔をおいた表面部分どうしの間
隔よりも大きくなし、これによってセルの第２の部片を
なす材料にその長さ方向に折畳部を形成し、伸展状態で
後壁が事実上平面状になった時各セルの前壁が各セルの
後壁から離隔して外方に突出し得るようになし、かつ、
各セルの前壁が直近下方のセルの一部および接合部分を
覆って下向きに延在する垂下りループ部を形成するよう
にした展張自在の窓シェードが提供される。
【００１３】さらに本発明によれば、シェード部材の展
張状態における主表面に平行な複数の互いに重なり合う
セルを有する可撓性のハニカムシェード部材を製造する
方法にして、 ａ）ある長さの第１の折畳み可能のシート材料をその長
さの長手方向に逐次的に供給し、 ｂ）ある長さの第２のシート材料をその長さの長手方向
に且つ第１の材料に向けて逐次的に供給し、 ｃ）第２の材料の長さに沿って間隔をおかれた第１の組
の横方向折目を設け、 ｄ）第２の材料の各折目を、第１の材料の長さ方向に第
１の組の折目間の間隔より小さい間隔で第１の材料の長
さに沿って間隔をおいた部位で横方向に延びる第１の材
料の表面部分に連結することによって両材料を結合し、 ｅ）該２つの材料の結合された部分を同一方向に集め、 ｆ）該結合された材料の２つの長さ部分が集められると
き第２の材料の長さ部分を永久的な折目のつかないよう
に維持する、各工程を含むことを特色とする製造方法が
提供される。
【００１４】
【作用】本発明によれば、良好な外観を有する窓シェー
ドが簡易な構成で安価にしかも簡略な製造工程で得られ
る。
【００１５】
【実施例】本発明の理解を容易とするため例示のために
示す添付図面を参照して以下に説明する。
【００１６】図１および図２に示すシェード１は一連の
ほぼ水平に延長するセル２とこれに取付けられた底部レ
ール３と頂部レール４（図２には除去されている）とを
含んでいる。シェード１は窓開口部に取付けるに適して
おり、例えば長手方向のセル軸線をシェードの展張、収
縮方向に横方向とする。シェードの収縮状態（図１）と
展張状態（図２）との間の運動は、底部レール３からセ
ル２を横切って上方に延長し頂部レール４に達する吊上
げコード５によって制御される。コードは通常のプー
リ、案内部などによって方向づけられ、図示しない通常
の錠止めドッグ係合機構と係合する。
【００１７】図３ないし図７に示すように端部の開いた
管状のセル２は可撓性繊維材料製の第１および第２のシ
ート１８、１９から形成され、各シートは折畳み部を画
成するかたちでシートの長さ方向に間隔をおいて横方向
に一連の折目を配置し、シートは対面する内方に向けら
れた（シェードの完成時にその中心に向く方向の）第１
の折目２０、２２の区域において互いに結合される。第
１のシート１８はセルの脊面を画成し、第２のシート１
９はセルの前面を画成するが、これらの面はシェードの
使用時に目視可能の部分である。望ましくはシェードの
脊面を形成するシートにはシェードの製造と作動を補助
するための第２の組の外方に向く折目２１を設ける。各
セル２は、該シェードが展張状態にあるとき各セルの頂
部部分から下方に延長して少くとも該セルと直接隣接す
る下方のセルとの接合位置まで延長するように外方に突
出して脊面から離れるようにした垂れ下がる前壁１１を
含み、従って各セルは下方に向って幅（厚さ）が広くな
る断面形とする。従ってシェードが図１に示す収縮状態
にあるとき各セルの垂下するループ部は隣接する下方の
セルとの接合部よりも充分に下方に延長する。
【００１８】代表的には、このシェードは窓のケーシン
グの対向する表面間に配置される。シェードの幅は望ま
しくはセルの両端が窓のケーシングに近接してセルを通
る空気流が最小であるようにする。こうすると各セル内
の空気は殆ど静止していて、セルの空気が効果的な熱絶
縁性を与えるようにする。
【００１９】図３に示す実施例において材料の折目のつ
けられたシートは互いに部分的に重なった対面する第１
の折目２０、２２において接着剤のビード６によって結
合される。一方のシート１８は頂部後方部分７から下方
に延長する後壁部分８と、後壁部分から前方に延長する
底部後方部分９とを画成する。折目つき材料の第２のシ
ート１９は頂部前方部分１２から下方に延長する前壁部
分１１と、前壁から後方に延長する底部前方部分１０と
を画成する。１つのセルの頂部前方部分１２は接着剤の
ビード６によって隣接する上方のセルの底部後方部分９
に接合される。このように形成されたセルは材料の連続
的な閉鎖ループを効果的に形成する。
【００２０】本発明の望ましい実施例によればセルは非
対称、すなわち後壁部分８は前壁部分１１より実質的に
高さが低く（最終的な窓シェードの垂直方向、セルの長
手方向で測定したとき）なっている。従って後壁部分は
セルの展張可能の量を限定する。こうして各セルはシェ
ードの頂部から底部まで予め定めた高さを持って配置さ
れ、所望の外観を与える。
【００２１】この組立体のセルの拡張の範囲は各セルの
後壁部分８の高さによって制御されており、これが前壁
部分の材料の量と共にセルの前壁部分１１の曲面の曲率
を規定する。
【００２２】シートは比較的軟質で可撓性の繊維材料か
ら形成することが望ましく、図３に示す展張状態で前壁
部分１１が後壁８から下方に且つ外方に離れるように垂
下して滑かに円められた曲線を形成するようにする。代
表的には前壁部分の最下方部分は直接隣接する下方のセ
ルとの接合部と同一高さまたは下方に延長する。これは
著しく魅力的な外観を与える。さらに、前壁部分にシェ
ードの使用時に明確に見える折目を設けないことが主と
して美観上の理由で望ましい。
【００２３】両方のシートに折目を設ける必要はない。
一方のシートに第１の組の折目を設け、この折目に第２
の折目なしの第２の材料を間隔をおいて結合する。本発
明の各実施例に関し一方のシートには必要最小数の折目
を設けなければならない。
【００２４】シェードの製造を補助するための各種の一
時的な折目を設けてもよい。例えばポリエステルのフィ
ルム材料に永久的な折目を形成するために材料を所定温
度に加熱し折畳んで硬い表面に押付け圧縮して鋭い折目
をセットする。しかし製造工程間に限定された熱と圧力
とによって一時的な折目をつけてもよい。つぎに、シェ
ードを吊下げて展張せしめ折目を転移温度以上に加熱す
る。ポリエステル材料は初めの形状に復帰し一時的な折
目は消滅する。
【００２５】同様に、本発明のシェードを形成するため
に糊などの水溶性のサイズを有する木綿織物を使用可能
である。サイズつきの木綿は紙と同様に容易に折目をつ
けられる。糊はその後にシェードを吊して濡らすことに
よって除去される。同様な技術をポリエステルなどの合
成樹脂材料にも適用できる。
【００２６】図３の実施例の一連のセルを形成する基本
的方法は、第１工程として材料のシートを図６に示すよ
うに折畳む。この基本的方法は米国特許第４６８５９８
６号明細書に詳述されている。
【００２７】図４の実施例の一連のセルを形成する基本
的方法は図６とほぼ同様な図７に示されるが、２つのシ
ートを結合するために対向する内方に向けられた折目２
０、２２間に別の帯状材料２８を使用する。米国特許第
４６８５９８６号明細書にこれも記載されている。
【００２８】上述のように本発明の望ましい実施例の一
つの目的は、それぞれ滑かで折目のない曲線状の前壁部
分１１の外観を有するセルを持つシェードを提供し、組
立時に永久的な折目はつけられない。米国特許第４６８
５９８６号明細書に記載された方法において、展張、収
縮可能のハニカム構造が２つの折畳まれた材料から形成
され、一方の材料はハニカム構造の一方側面を形成し他
方材料は他方側面を形成する。従って両材料は同一であ
っても異っていてもよい。また、材料の折目はハニカム
形成工程間に行ってもよく、予め設けてもよい。いずれ
の場合にも材料は折目つきの区域で接合される。米国特
許第４６８５９８６号明細書に記載されたような前壁部
分の永久的な折目は設けられず、これは滑かな前壁部分
を与え、良好な外観を呈する。
【００２９】図６および図７は部分的に米国特許第４６
８５９８６号明細書の装置を本発明の実施のために使用
している。両図において材料の２つのシートは対面する
内方に向けられた折目の区域において結合される。
【００３０】図６に示すように、ハニカム構造１７は連
続的な長さのそれぞれ第１、第２の部片をなす材料１
８、１９を長さに関して長手方向に且つ互いに向って延
長する方向に連続的に供給することにより形成される。
第１の部片をなす材料１８は第１の組の横方向折目２０
と、第２の組の横方向折目２１とを材料の長さに沿って
交互的に間隔をおかれて有する。第２の部片をなす材料
１９は第１の組の横方向折目２２のみを有する。両材料
の第１の組の折目は、材料が図６に示すようにアコーデ
ィオン状に圧縮されることを可能とし、その折目はシェ
ードの場合収縮するときに材料が折畳まれる部位を画成
する。
【００３１】第１および第２の材料が反対方向に供給さ
れるとき、これらは部分的に潰された状態で第１の経路
に沿って供給される。これらは互いに近接するとき次第
に共通の第２の経路をとるようになり、この第２の経路
に沿って供給されるようになる。材料の２つの部片の対
面して内方に面する折目２０、２２は、第１の経路から
共通の第２の経路に曲がるとき部分的に重なる関係とな
り、この重なり合う関係で互いに直接的に接着される。
このために接着剤を折目２０、２２に隣接して一方また
は双方の材料に適用する。図６に接着剤２５のビードを
各折目２０の一方側に付与する接着剤付与器２４を概略
的に示している。接着剤は折目の全長に亙って延長する
ようにしても、間欠的に付与してもよい。
【００３２】つぎつぎの対面する折目２０、２２が重な
り合う関係となされるとき、両者は適当な背部支持構造
２６によって支持され、圧力部材２７が重なった折目上
に下降して両者を接着関係に圧縮する。背部支持構造２
６は間欠的に支持関係となり及びならないものであって
よく、各組の折目が互いに固着された後に組合わされた
セル構造を第２の共通経路に沿って下方に運動させるた
めに使用してもよい。材料が互いに結合された後に、こ
れらは共通経路内に集められる。この工程間にセルの前
面に永久的な折目ができることは防止される。米国特許
第４６８５９８６号明細書にはこの工程の詳細が記載さ
れている。
【００３３】対面する内方に面する折目２０、２２はセ
ルが潰れた（収縮）状態と展張状態との間に運動すると
き２つの材料がアコーディオン・プリーツ状に伸縮する
ことを補助する。第１の材料１８は、外方に向けられ折
目２０と交互的な折目２１の付加的な組を有し、これも
２つの材料の折畳みを容易とし、シェードの一方側に折
疊線またはプリーツ状の外観を与える。他方の材料は外
方に向けられた折目を有しないが、アコーディオン状に
折畳まれることを可能とし、窓シェードの完成時に滑ら
かに曲面をなして垂下する表面を与える。一時的な折目
または滑らかな屈曲部２３を製造工程において設けても
よい。折目２２間の距離を折目２０間の距離より大とし
て、材料１８がシェードの可能最大展張状態を決定する
後壁を与えるようにする。材料１９はシェードの展張状
態で所望の垂下がり外観を与える。
【００３４】さらに、図６に示すように隣接するセルの
結合は両材料１８、１９が部分的に拡張した状態で行わ
れる。従って接着剤の付与時、または圧縮作業時に接着
剤が漏れ出ても製造上の問題とならない。本発明におい
て接着剤の固化時まで部分的に拡張した状態とすること
が望ましく、接着区域において材料が厚くなることは製
造上の問題点を解決する。
【００３５】図７は概略的に図４のハニカム構造を製造
する方法を示し、折目のつけられた材料の２つの部片が
第１の経路に沿って供給され、第２の共通経路に曲げら
れると折目２０、２２は横方向に互いに間隔をおかれた
関係となされる。各対の関連する折目がこの関係となる
と帯状材料の部片２８が折目つきの区域を覆う関係とな
され、これに接合される。このために適宜の支持手段２
６’と共働する圧力部材２７’とが使用されるが、これ
らの構造と作動とは図６に示す対応する手段と同様であ
る。米国特許第４６８５９８６号明細書にはこの方法の
詳細が記載されている。
【００３６】図８に別の製造方法を示すが、図７に示す
ものと類似のシェードを形成する。材料１８、１９を折
曲げる付加的な工程としてそれぞれ第１の往復運動する
形成ナイフ３１と第２の往復運動する形成ナイフ３２と
が使用される。第２のナイフ３２は一方側に曲面３３を
有し、セルの前面をとなる材料１９の部分に鋭い折目が
形成されることを防止する。支持構造３４にナイフ３
１、３２が折目形成時に押付けられる。ナイフ３１は材
料１８上に外側折目２０を形成するに適した形状となっ
ている。図８の上述以外の工程は図７と実質的に同等で
ある。
【００３７】図９は別の製造方法を示し、材料の一方の
シートのみに１組の折目が形成される。図９に示すよう
に、材料１８は第１の形成コンベア４１と第２の形成コ
ンベア４２との間に供給される。第１の形成コンベア４
１にはナイフ部分４３が設けられて第２のコンベア４２
の支持部分４３と共働して材料１９に折目２２を形成す
る。材料１８には折目が形成されず、接着剤２５のビー
ドが長さに沿って間隔をおかれて設けられる。材料１９
はこのビード位置で材料１８の折目２２に接合される。
形成されたシェードは外方に突出する折目がなく、滑ら
かに垂下がる前壁部分を有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例として示すシェードの収
縮状態の斜視図。
【図２】図１のシェードの展張状態の斜視図。
【図３】図１のシェードのセル構造を示す展張状態の拡
大断面図。
【図４】本発明の第２実施例を示す図３と同様な断面
図。
【図５】図３のシェードのほぼ収縮状態の断面図。
【図６】図３のセル構造を製造する方法を示す概略図。
【図７】図４のセル構造を製造する方法を示す概略図。
【図８】本発明の折目つけ及び接合方法の第１の別の実
施例を示す概略図。
【図９】本発明の折目つけ及び接合方法の第２の別の実
施例を示す概略図。
【符号の説明】
１ 窓シェード ２ セル ３ 底部レール ４ 頂部レール ５ コード ６ 接着剤のビード ７ 頂部後方部分 ８ 後壁部分 ９ 底部後方部分 １０ 底部前方部分 １１ 前壁部分 １２ 頂部前方部分 １８ 第１のシート １９ 第２のシート ２０ 折目 ２２ 折目
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ウェンデル・ビー・コルソン アメリカ合衆国コロラド州80301，ボー ルダー，ノース・ナインティフィフス・ ストリート 3415 (56)参考文献 特開 昭62−161535（ＪＰ，Ａ) 米国特許4846243（ＵＳ，Ａ) 米国特許4347887（ＵＳ，Ａ)

Claims (9)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 幅方向に延びて平行に配列された一連の
    長形のセルを備える展張自在の窓シェードであって、該
    セルの各々の後壁を画成する所定長さの第１の部片をな
    す可撓性シート材料と、前記セルの各々の前壁を画成し
    前記第１の部片の長さよりも長目の第２の部片をなすシ
    ート材料と、前記第２の部片をなすシート材料の長さ方
    向に沿い横方向に間隔をおいて延びる複数の表面区域を
    前記第１の部片をなすシート材料の長さ方向に沿い横方
    向に間隔をおいて延びる複数の表面部分に対して接合さ
    せる手段と、によって構成され、前記第２の部片をなす
    材料の前記間隔をおいた表面区域どうしの間隔を前記第
    １の部片をなす材料の間隔をおいた表面部分どうしの間
    隔よりも大きくなし、これによって前記セルの前記第２
    の部片をなす材料にその長さ方向に折畳部を形成し、伸
    展状態で前記後壁が事実上平面状になった時各セルの前
    壁が各セルの後壁から離隔して外方に突出し得るように
    なし、かつ、前記各セルの前記前壁が直近下方のセルの
    一部および接合部分を覆って下向きに延在する垂下りル
    ープ部を形成するようにしたことを特徴とする展張自在
    の窓シェード。
  2. 【請求項２】 請求項１に記載の窓シェードであり、前
    記第２の部片をなす材料の間隔をおいた前記表面区域が
    折目を前成形してなることを特徴とする窓シェード。
  3. 【請求項３】 請求項２に記載の窓シェードであり、前
    記第１の部片をなす材料の間隔をおいた前記表面部分が
    折目を前成形してなることを特徴とする窓シェード。
  4. 【請求項４】 請求項３に記載の窓シェードであり、前
    記第１及び第２の部片をなす材料が重ね合わせた対向す
    る折目の材料を直接添着することにより一体に結合され
    ていることを特徴とする窓シェード。
  5. 【請求項５】 請求項１に記載の窓シェードであり、前
    記第２の部片をなす材料の表面区域をこれに対向する前
    記第１の部片をなす材料の表面部分に接合するに際し、
    長形の帯状材料から或る長さの材料を分離して、前記第
    １及び第２の部片をなす材料を重なり合って隣接したセ
    ルどうしを一体に添着してなることを特徴とする窓シェ
    ード。
  6. 【請求項６】 シェード部材の展張状態における主表面
    に平行な複数の互いに重なり合うセル（２）を有する可
    撓性のハニカムシェード部材を製造する方法にして、 ａ）ある長さの第１の折畳み可能のシート材料（１８）
    をその長さの長手方向に逐次的に供給し、 ｂ）ある長さの第２のシート材料（１９）をその長さの
    長手方向に且つ前記第１の材料に向って逐次的に供給
    し、 ｃ）第２の材料（１９）の長さに沿って間隔をおかれた
    第１の組の横方向折目（２２）を設け、 ｄ）前記第２の材料（１９）の各折目（２２）を、前記
    第１の材料の長さ方向に前記第１の組の折目間の間隔よ
    り小さい間隔で前記第１の材料の長さに沿って間隔をお
    いた部位で横方向に延びる前記第１の材料の表面部分に
    連結することによって両材料（１８、１９）を結合し、 ｅ）該２つの材料の結合された部分を同一方向に集め、 ｆ）該結合された材料の２つの長さ部分が集められると
    き第２の材料（１９）の長さ部分を永久的な折目のつか
    ないように維持する、各工程を含むことを特徴とする製
    造方法。
  7. 【請求項７】 請求項６に記載の製造方法にして、第１
    の材料（１８）が前記第２の材料（１９）の第１の組の
    折目（２２）とは反対方向で交互的に長さに沿って間隔
    をおかれた第１の組の横方向折目（２０）を形成するよ
    うに折られることを特徴とする製造方法。
  8. 【請求項８】 請求項７に記載の製造方法にして、前記
    第１および第２の材料が折目の第１の組の対面する折目
    （２０、２２）において部分的に重なる関係となされ、
    且つ前記重なり合う関係で互いに結合されることを特徴
    とする製造方法。
  9. 【請求項９】 請求項７に記載の製造方法にして、 ａ）ストリップ材料の片（２８）を第１および第２の材
    料の第１の組の折目（２０）２２）のそれぞれに関連す
    るそれぞれの折目と重なり合う関係で、前記材料が前記
    共通経路にもたらされるとき、つぎつぎに供給し、 ｂ）前記折目の第１の組のそれぞれの折目にストリップ
    材料を結合する、 各工程を含むことを特徴とする製造方法。
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