JP2897108B2 - チップウレタンの製造方法 - Google Patents
チップウレタンの製造方法Info
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- JP2897108B2 JP2897108B2 JP24074294A JP24074294A JP2897108B2 JP 2897108 B2 JP2897108 B2 JP 2897108B2 JP 24074294 A JP24074294 A JP 24074294A JP 24074294 A JP24074294 A JP 24074294A JP 2897108 B2 JP2897108 B2 JP 2897108B2
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- Japan
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- mixture
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はチップウレタンの製造方
法に関し、更に詳細に説明すると、ウレタン等の廃材を
粉砕機により粉砕してチップ材を形成し、該チップ材に
ウレタン系バインダーをミキサーにより混合し、該混合
物をプレス成形型により成形して形成されるチップウレ
タンの製造方法に関する。
法に関し、更に詳細に説明すると、ウレタン等の廃材を
粉砕機により粉砕してチップ材を形成し、該チップ材に
ウレタン系バインダーをミキサーにより混合し、該混合
物をプレス成形型により成形して形成されるチップウレ
タンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、車両等のクッション材や内装
材としてチップウレタンが用いられている。このチップ
ウレタンはスラブウレタン等の廃材を粉砕機により粉砕
して形成している。従来、スラブウレタン等の廃材を粉
砕機により粉砕した場合には、粉砕方式が切断方式（ギ
ロチン方式）であるので、チップウレタンが、図４に示
す如く、６〜１２mmの粒状のチップ材６となっていた。
材としてチップウレタンが用いられている。このチップ
ウレタンはスラブウレタン等の廃材を粉砕機により粉砕
して形成している。従来、スラブウレタン等の廃材を粉
砕機により粉砕した場合には、粉砕方式が切断方式（ギ
ロチン方式）であるので、チップウレタンが、図４に示
す如く、６〜１２mmの粒状のチップ材６となっていた。
【０００３】これらのチップ材６にウレタン系バインダ
ーをミキサーにより混合し、この混合物を下型と上型と
からなるプレス成形型に挿入し、所望形状にプレス成形
し、バインダーに水蒸気を加えて反応硬化させることに
よりチップウレタンが形成されている。
ーをミキサーにより混合し、この混合物を下型と上型と
からなるプレス成形型に挿入し、所望形状にプレス成形
し、バインダーに水蒸気を加えて反応硬化させることに
よりチップウレタンが形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のスラブウレタン
等の廃材の粉砕方式は切断方式であるので、６〜１２mm
の粒状のスラブウレタン等の廃材を用い、０．０４g/ c
m3の低密度のチップウレタンを形成した場合、表面品質
が悪く、また表面が粗く、ボソボソとなり、形状保持性
が悪く、またウレタン物性の引張，引裂き強度に対し
て、チップウレタンの引張，引裂き強度が弱く、へたり
が発生する虞れを有していた。
等の廃材の粉砕方式は切断方式であるので、６〜１２mm
の粒状のスラブウレタン等の廃材を用い、０．０４g/ c
m3の低密度のチップウレタンを形成した場合、表面品質
が悪く、また表面が粗く、ボソボソとなり、形状保持性
が悪く、またウレタン物性の引張，引裂き強度に対し
て、チップウレタンの引張，引裂き強度が弱く、へたり
が発生する虞れを有していた。
【０００５】また、バインダーに水蒸気を加えて反応硬
化させているが、水蒸気の吹き込み時間が長く、反応時
間と合わせた成形時間が長くなり、成形後成形品から水
分を取り除くための乾燥時間が長くなり、作業能率を向
上させることができない欠点を有していた。
化させているが、水蒸気の吹き込み時間が長く、反応時
間と合わせた成形時間が長くなり、成形後成形品から水
分を取り除くための乾燥時間が長くなり、作業能率を向
上させることができない欠点を有していた。
【０００６】本発明の目的はチップウレタンが低密度で
あっても表面品質を悪化させる虞れがなく、所望硬度で
スラブウレタン等の廃材の使用量を著しく減少させるこ
とができ、コスト低減を図ることができ、成形時間及び
乾燥時間を短縮して作業能率を著しく向上させることが
でき、チップウレタンの引張，引裂き強度を向上させる
ことができ、へたりを防止することのできるチップウレ
タンの製造方法を提供するものである。
あっても表面品質を悪化させる虞れがなく、所望硬度で
スラブウレタン等の廃材の使用量を著しく減少させるこ
とができ、コスト低減を図ることができ、成形時間及び
乾燥時間を短縮して作業能率を著しく向上させることが
でき、チップウレタンの引張，引裂き強度を向上させる
ことができ、へたりを防止することのできるチップウレ
タンの製造方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上述せる課題に
鑑みてなされたもので、請求項１に記載のチップウレタ
ンの製造方法は、ウレタン等の廃材を粉砕機により粉砕
してチップ材を形成し、該チップ材にウレタン系バイン
ダーをミキサーにより混合し、該混合物をプレス成形型
により成形して形成されるチップウレタンの製造方法に
おいて、前記粉砕機により粉砕して形成されたチップ材
にウレタン系バインダーをミキサーにより混合し、該混
合物をプレス成形型に挿入した後、前記ウレタン系バイ
ンダーの反応に必要な水分量の水蒸気を混合物に供給
し、前記ウレタン系バインダーを反応させると共に、前
記ウレタン系バインダーの硬化に必要な熱量の熱風を混
合物に供給することを特徴とする。
鑑みてなされたもので、請求項１に記載のチップウレタ
ンの製造方法は、ウレタン等の廃材を粉砕機により粉砕
してチップ材を形成し、該チップ材にウレタン系バイン
ダーをミキサーにより混合し、該混合物をプレス成形型
により成形して形成されるチップウレタンの製造方法に
おいて、前記粉砕機により粉砕して形成されたチップ材
にウレタン系バインダーをミキサーにより混合し、該混
合物をプレス成形型に挿入した後、前記ウレタン系バイ
ンダーの反応に必要な水分量の水蒸気を混合物に供給
し、前記ウレタン系バインダーを反応させると共に、前
記ウレタン系バインダーの硬化に必要な熱量の熱風を混
合物に供給することを特徴とする。
【０００８】本発明の請求項２に記載のチップウレタン
の製造方法は、ウレタン等の廃材を粉砕機により粉砕し
てチップ材を形成し、該チップ材にウレタン系バインダ
ーをミキサーにより混合し、該混合物をプレス成形型に
より成形して形成されるチップウレタンの製造方法にお
いて、前記粉砕機により粉砕して形成するチップ材を適
宜の長さの線状または帯状に形成し、該線状または帯状
のチップ材にウレタン系バインダーをミキサーにより混
合することにより、線状または帯状のチップ材を絡ませ
た状態で混合物を形成し、該混合物をプレス成形型に挿
入した後、前記ウレタン系バインダーの反応に必要な水
分量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタン系バイン
ダーを反応させると共に、前記ウレタン系バインダーの
硬化に必要な熱量の熱風を混合物に供給することを特徴
とする。
の製造方法は、ウレタン等の廃材を粉砕機により粉砕し
てチップ材を形成し、該チップ材にウレタン系バインダ
ーをミキサーにより混合し、該混合物をプレス成形型に
より成形して形成されるチップウレタンの製造方法にお
いて、前記粉砕機により粉砕して形成するチップ材を適
宜の長さの線状または帯状に形成し、該線状または帯状
のチップ材にウレタン系バインダーをミキサーにより混
合することにより、線状または帯状のチップ材を絡ませ
た状態で混合物を形成し、該混合物をプレス成形型に挿
入した後、前記ウレタン系バインダーの反応に必要な水
分量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタン系バイン
ダーを反応させると共に、前記ウレタン系バインダーの
硬化に必要な熱量の熱風を混合物に供給することを特徴
とする。
【０００９】
【作用】本発明の請求項１に記載のチップウレタンの製
造方法によれば、ウレタン系バインダーの反応に必要な
水分量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタン系バイ
ンダーを反応させると共に、前記ウレタン系バインダー
の硬化に必要な熱量の熱風を混合物に供給しているの
で、水蒸気の吹き込み時間を短縮することができ、成形
時間を短縮することができ、また成形品に残留水分の量
が少なく、乾燥時間を著しく短縮することができる。
造方法によれば、ウレタン系バインダーの反応に必要な
水分量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタン系バイ
ンダーを反応させると共に、前記ウレタン系バインダー
の硬化に必要な熱量の熱風を混合物に供給しているの
で、水蒸気の吹き込み時間を短縮することができ、成形
時間を短縮することができ、また成形品に残留水分の量
が少なく、乾燥時間を著しく短縮することができる。
【００１０】本発明の請求項２に記載のチップウレタン
の製造方法によれば、粉砕機により粉砕して形成するチ
ップ材を適宜の長さの線状または帯状に形成し、該線状
または帯状のチップ材にウレタン系バインダーをミキサ
ーにより混合することにより、線状または帯状のチップ
材を絡ませた状態で混合物を形成し、該混合物をプレス
成形型に挿入した後、前記ウレタン系バインダーの反応
に必要な水分量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタ
ン系バインダーを反応させると共に、前記ウレタン系バ
インダーの硬化に必要な熱量の熱風を混合物に供給して
いるので、低密度であってもチップウレタンの成形品の
表面品質を向上させることができ、所望硬度でスラブウ
レタン等の廃材の使用量を著しく減少させることがで
き、コスト低減を図ることができ、また水蒸気の吹き込
み時間及び成形時間を短縮することができ、また成形品
に残留水分が少なく、乾燥時間を著しく短縮することが
でき、作業能率を著しく向上させることができ、チップ
ウレタンの引張，引裂き強度を向上させることができ
る。
の製造方法によれば、粉砕機により粉砕して形成するチ
ップ材を適宜の長さの線状または帯状に形成し、該線状
または帯状のチップ材にウレタン系バインダーをミキサ
ーにより混合することにより、線状または帯状のチップ
材を絡ませた状態で混合物を形成し、該混合物をプレス
成形型に挿入した後、前記ウレタン系バインダーの反応
に必要な水分量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタ
ン系バインダーを反応させると共に、前記ウレタン系バ
インダーの硬化に必要な熱量の熱風を混合物に供給して
いるので、低密度であってもチップウレタンの成形品の
表面品質を向上させることができ、所望硬度でスラブウ
レタン等の廃材の使用量を著しく減少させることがで
き、コスト低減を図ることができ、また水蒸気の吹き込
み時間及び成形時間を短縮することができ、また成形品
に残留水分が少なく、乾燥時間を著しく短縮することが
でき、作業能率を著しく向上させることができ、チップ
ウレタンの引張，引裂き強度を向上させることができ
る。
【００１１】
【実施例】以下本発明に係るチップウレタンの製造方法
を図面を参照して詳述する。図２には本発明のチップウ
レタンの製造方法を実施するためのチップウレタンの製
造装置の一実施例の概略が示されており、この製造装置
１１はウレタン等の廃材１３を粉砕してチップ材１６を
形成する粉砕機１５を有している。
を図面を参照して詳述する。図２には本発明のチップウ
レタンの製造方法を実施するためのチップウレタンの製
造装置の一実施例の概略が示されており、この製造装置
１１はウレタン等の廃材１３を粉砕してチップ材１６を
形成する粉砕機１５を有している。
【００１２】前記ウレタン等の廃材１３は、上下一対の
材料押さえ送りローラーにより圧縮状態とされ、この状
態でウレタン等の廃材１３が回転ドラムに設けた複数の
カッター刃等により、１〜３mm角で、長さ６〜３０mmの
線状または帯状の細長いチップ材１６に粉砕される。
材料押さえ送りローラーにより圧縮状態とされ、この状
態でウレタン等の廃材１３が回転ドラムに設けた複数の
カッター刃等により、１〜３mm角で、長さ６〜３０mmの
線状または帯状の細長いチップ材１６に粉砕される。
【００１３】粉砕機１５により粉砕されたチップ材１６
は、図３に示す如く、線状または帯状のチップ材１６に
形成されるが、図４に示す如く、従来用いられているギ
ロチン方式によるチップ材６を混合して用いてもよい。
は、図３に示す如く、線状または帯状のチップ材１６に
形成されるが、図４に示す如く、従来用いられているギ
ロチン方式によるチップ材６を混合して用いてもよい。
【００１４】線状または帯状のチップ材１６は材料スト
ッカーとしてのサイロ１７に収容される。サイロ１７よ
り線状または帯状のチップ材１６をミキサー１９に供給
し、このミキサー１９にウレタン系バインダー２０をチ
ップ材１６の量に応じて供給する。
ッカーとしてのサイロ１７に収容される。サイロ１７よ
り線状または帯状のチップ材１６をミキサー１９に供給
し、このミキサー１９にウレタン系バインダー２０をチ
ップ材１６の量に応じて供給する。
【００１５】ミキサー１９により線状または帯状のチッ
プ材１６とウレタン系バインダー２０を混合する。この
混合工程により線状または帯状のチップ材１６は、網状
に絡み合い、それらが重なり合ってウレタン系バインダ
ー２０により立体構造に形成される。
プ材１６とウレタン系バインダー２０を混合する。この
混合工程により線状または帯状のチップ材１６は、網状
に絡み合い、それらが重なり合ってウレタン系バインダ
ー２０により立体構造に形成される。
【００１６】次いで、チップ材１６とウレタン系バイン
ダー２０の混合物２４をプレス成形型２１の下型２２
と、上下昇降自在に形成された上型２３とにより所望形
状に成形する。プレス成形型２１は図１に示す如く、下
型２２の底部壁２６の下方に小室２７が形成されてい
る。
ダー２０の混合物２４をプレス成形型２１の下型２２
と、上下昇降自在に形成された上型２３とにより所望形
状に成形する。プレス成形型２１は図１に示す如く、下
型２２の底部壁２６の下方に小室２７が形成されてい
る。
【００１７】この小室２７に蒸気発生器２８及び熱風発
生器２９が連結されている。前記底部壁２６には小孔２
６ａが多数形成され、また小室２７の底部にはドレンバ
ルブ３０が設けられている。
生器２９が連結されている。前記底部壁２６には小孔２
６ａが多数形成され、また小室２７の底部にはドレンバ
ルブ３０が設けられている。
【００１８】前記蒸気発生器２８及び熱風発生器２９に
夫々連結されたパイプ３１及び３２の途中には切り換え
弁３３が設けられ、この切り換え弁３３を介して小室２
７にパイプ３４が連結されている。
夫々連結されたパイプ３１及び３２の途中には切り換え
弁３３が設けられ、この切り換え弁３３を介して小室２
７にパイプ３４が連結されている。
【００１９】プレス成形型２１の上型２３を下降させ、
チップ材１６とウレタン系バインダー２０の混合物２４
を圧縮した状態で、プレス成形型２１の小室２７に蒸気
発生器２８より水蒸気を供給する。水蒸気は下型２２の
底部壁２６の多数の小孔２６ａより下型２２の内部に供
給される。
チップ材１６とウレタン系バインダー２０の混合物２４
を圧縮した状態で、プレス成形型２１の小室２７に蒸気
発生器２８より水蒸気を供給する。水蒸気は下型２２の
底部壁２６の多数の小孔２６ａより下型２２の内部に供
給される。
【００２０】ウレタン系バインダー２０に水蒸気により
水分と熱とを供給し、ウレタン系バインダー２０を反応
させる。次いで切り換え弁３３を操作して熱風発生器２
９より熱風を供給し、ウレタン系バインダー２０を加熱
硬化させる。尚、蒸気発生器２８及び熱風発生器２９を
併用した後に熱風発生器２９のみを作動させるものでも
よい。
水分と熱とを供給し、ウレタン系バインダー２０を反応
させる。次いで切り換え弁３３を操作して熱風発生器２
９より熱風を供給し、ウレタン系バインダー２０を加熱
硬化させる。尚、蒸気発生器２８及び熱風発生器２９を
併用した後に熱風発生器２９のみを作動させるものでも
よい。
【００２１】前記蒸気発生器２８による水蒸気の吹き込
み時間は、チップ材１６とウレタン系バインダー２０の
混合物２４の大きさが１４５０mm×７５０mm×４７０mm
の場合、蒸気圧３〜５kg／cm2 、蒸気管径が１インチの
場合、チップ材１６の比重が０．０６で約３分、チップ
材１６の比重が０．０８で約４分、チップ材１６の比重
が０．１０で約５分である。
み時間は、チップ材１６とウレタン系バインダー２０の
混合物２４の大きさが１４５０mm×７５０mm×４７０mm
の場合、蒸気圧３〜５kg／cm2 、蒸気管径が１インチの
場合、チップ材１６の比重が０．０６で約３分、チップ
材１６の比重が０．０８で約４分、チップ材１６の比重
が０．１０で約５分である。
【００２２】また、前記熱風発生器２９による熱風の吹
き込み時間は、チップ材１６の比重が０．０６で約１．
５分、チップ材１６の比重が０．０８で約２分、チップ
材１６の比重が０．１０で約２．５分である。
き込み時間は、チップ材１６の比重が０．０６で約１．
５分、チップ材１６の比重が０．０８で約２分、チップ
材１６の比重が０．１０で約２．５分である。
【００２３】前記蒸気発生器２８及び熱風発生器２９に
よる水蒸気の吹き込み及び熱風の吹き込みの後、約４時
間乾燥することにより成形品を得ることができる。尚、
本発明による成形条件と従来の成形条件とを表１に示
す。
よる水蒸気の吹き込み及び熱風の吹き込みの後、約４時
間乾燥することにより成形品を得ることができる。尚、
本発明による成形条件と従来の成形条件とを表１に示
す。
【００２４】表１
【００２５】この表１に示されている如く、本発明によ
れば、成形時間及び乾燥時間を著しく短縮することがで
きる。
れば、成形時間及び乾燥時間を著しく短縮することがで
きる。
【００２６】
【発明の効果】以上が本発明に係るチップウレタンの製
造方法の一実施例の方法であるが、本発明の請求項１に
記載のチップウレタンの製造方法によれば、ウレタン等
の廃材を粉砕機により粉砕してチップ材を形成し、該チ
ップ材にウレタン系バインダーをミキサーにより混合
し、該混合物をプレス成形型により成形して形成される
チップウレタンの製造方法において、前記粉砕機により
粉砕して形成されたチップ材にウレタン系バインダーを
ミキサーにより混合し、該混合物をプレス成形型に挿入
した後、前記ウレタン系バインダーの反応に必要な水分
量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタン系バインダ
ーを反応させると共に、前記ウレタン系バインダーの硬
化に必要な熱量の熱風を混合物に供給しているので、水
蒸気の吹き込み時間を短縮することができ、成形時間を
短縮することができ、また成形品に残留水分の量が少な
く、乾燥時間を著しく短縮することができる。
造方法の一実施例の方法であるが、本発明の請求項１に
記載のチップウレタンの製造方法によれば、ウレタン等
の廃材を粉砕機により粉砕してチップ材を形成し、該チ
ップ材にウレタン系バインダーをミキサーにより混合
し、該混合物をプレス成形型により成形して形成される
チップウレタンの製造方法において、前記粉砕機により
粉砕して形成されたチップ材にウレタン系バインダーを
ミキサーにより混合し、該混合物をプレス成形型に挿入
した後、前記ウレタン系バインダーの反応に必要な水分
量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタン系バインダ
ーを反応させると共に、前記ウレタン系バインダーの硬
化に必要な熱量の熱風を混合物に供給しているので、水
蒸気の吹き込み時間を短縮することができ、成形時間を
短縮することができ、また成形品に残留水分の量が少な
く、乾燥時間を著しく短縮することができる。
【００２７】本発明の請求項２に記載のチップウレタン
の製造方法によれば、粉砕機により粉砕して形成するチ
ップ材を適宜の長さの線状または帯状に形成し、該線状
または帯状のチップ材にウレタン系バインダーをミキサ
ーにより混合することにより、線状または帯状のチップ
材を絡ませた状態で混合物を形成し、該混合物をプレス
成形型に挿入した後、前記ウレタン系バインダーの反応
に必要な水分量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタ
ン系バインダーを反応させると共に、前記ウレタン系バ
インダーの硬化に必要な熱量の熱風を混合物に供給して
いるので、低密度であってもチップウレタンの成形品の
表面品質を向上させることができ、所望硬度でスラブウ
レタン等の廃材の使用量を著しく減少させることがで
き、コスト低減を図ることができ、また水蒸気の吹き込
み時間及び成形時間を短縮することができ、また成形品
に残留水分が少なく、乾燥時間を著しく短縮することが
でき、作業能率を著しく向上させることができ、チップ
ウレタンの引張，引裂き強度を向上させることができ
る。
の製造方法によれば、粉砕機により粉砕して形成するチ
ップ材を適宜の長さの線状または帯状に形成し、該線状
または帯状のチップ材にウレタン系バインダーをミキサ
ーにより混合することにより、線状または帯状のチップ
材を絡ませた状態で混合物を形成し、該混合物をプレス
成形型に挿入した後、前記ウレタン系バインダーの反応
に必要な水分量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタ
ン系バインダーを反応させると共に、前記ウレタン系バ
インダーの硬化に必要な熱量の熱風を混合物に供給して
いるので、低密度であってもチップウレタンの成形品の
表面品質を向上させることができ、所望硬度でスラブウ
レタン等の廃材の使用量を著しく減少させることがで
き、コスト低減を図ることができ、また水蒸気の吹き込
み時間及び成形時間を短縮することができ、また成形品
に残留水分が少なく、乾燥時間を著しく短縮することが
でき、作業能率を著しく向上させることができ、チップ
ウレタンの引張，引裂き強度を向上させることができ
る。
【図１】 本発明に係るチップウレタンの製造方法に用
いられるプレス成形型の断面図。
いられるプレス成形型の断面図。
【図２】 本発明に係るチップウレタンの製造方法の実
施に用いられる製造装置の概略説明図。
施に用いられる製造装置の概略説明図。
【図３】 本発明に係るチップウレタンの線状または帯
状のチップ材の説明図。
状のチップ材の説明図。
【図４】 従来のチップ材の説明図。
１１ 製造装置 １３ ウレタン等の廃材 １５ 粉砕機 １６ チップ材 １７ サイロ １９ ミキサー ２０ ウレタン系バインダー ２１ プレス成形型 ２２ 下型 ２３ 上型 ２４ 混合物 ２６ 底部壁 ２６ａ 小孔 ２７ 小室 ２８ 蒸気発生器 ２９ 熱風発生器 ３３ 切り換え弁
【表１】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:26 Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者 山 田 好 二 神奈川県綾瀬市小園771番地 池田物産 株式会社内 (72)発明者 伊 藤 晃 静岡県浜北市尾野2208番地 日栄工業株 式会社内 (72)発明者 秋 山 義 之 静岡県浜北市尾野2208番地 日栄工業株 式会社内 (56)参考文献 特開 平８−72074（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−117155（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−133022（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 43/02 B29C 43/32 - 43/34 B29C 43/52 B29C 35/00 - 35/04 B29B 13/00 - 13/10 B29B 9/00 - 9/16 B29B 17/00
Claims (2)
- 【請求項１】 ウレタン等の廃材を粉砕機により粉砕し
てチップ材を形成し、該チップ材にウレタン系バインダ
ーをミキサーにより混合し、該混合物をプレス成形型に
より成形して形成されるチップウレタンの製造方法にお
いて、前記粉砕機により粉砕して形成されたチップ材に
ウレタン系バインダーをミキサーにより混合し、該混合
物をプレス成形型に挿入した後、前記ウレタン系バイン
ダーの反応に必要な水分量の水蒸気を混合物に供給し、
前記ウレタン系バインダーを反応させると共に、前記ウ
レタン系バインダーの硬化に必要な熱量の熱風を混合物
に供給することを特徴とするチップウレタンの製造方
法。 - 【請求項２】 ウレタン等の廃材を粉砕機により粉砕し
てチップ材を形成し、該チップ材にウレタン系バインダ
ーをミキサーにより混合し、該混合物をプレス成形型に
より成形して形成されるチップウレタンの製造方法にお
いて、前記粉砕機により粉砕して形成するチップ材を適
宜の長さの線状または帯状に形成し、該線状または帯状
のチップ材にウレタン系バインダーをミキサーにより混
合することにより、線状または帯状のチップ材を絡ませ
た状態で混合物を形成し、該混合物をプレス成形型に挿
入した後、前記ウレタン系バインダーの反応に必要な水
分量の水蒸気を混合物に供給し、前記ウレタン系バイン
ダーを反応させると共に、前記ウレタン系バインダーの
硬化に必要な熱量の熱風を混合物に供給することを特徴
とするチップウレタンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24074294A JP2897108B2 (ja) | 1994-09-08 | 1994-09-08 | チップウレタンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP24074294A JP2897108B2 (ja) | 1994-09-08 | 1994-09-08 | チップウレタンの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0872075A JPH0872075A (ja) | 1996-03-19 |
| JP2897108B2 true JP2897108B2 (ja) | 1999-05-31 |
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ID=17064031
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP24074294A Expired - Fee Related JP2897108B2 (ja) | 1994-09-08 | 1994-09-08 | チップウレタンの製造方法 |
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| JP (1) | JP2897108B2 (ja) |
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-
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- 1994-09-08 JP JP24074294A patent/JP2897108B2/ja not_active Expired - Fee Related
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