JP2825779B2 - ゴム補強用短繊維の製造方法 - Google Patents
ゴム補強用短繊維の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ゴム補強用短繊維の製
造方法の改良に関し、特に均一な長さの短繊維を得る対
策に関するものである。
造方法の改良に関し、特に均一な長さの短繊維を得る対
策に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、伝動ベルトに代表されるよう
に、製品主要部を占める製品本体がゴムで構成されてい
るゴム製品には、上記製品本体の補強を目的として短繊
維が混入されている。この短繊維を製造する方法とし
て、トウ状繊維物（１０万〜１００万デニール）を接着
熱処理した後、所定長さにカットして短繊維を得る方法
（特開平４−１４６２２１号公報参照）や、ロープ状
（１０００〜１００００デニール）のものを接着熱処理
した後、所定長さにカットして短繊維を得る方法、さら
には、紡績糸や混紡糸を経糸としてスダレ織物を形成
し、このスダレ織物を接着熱処理した後、所定長さにカ
ットして短繊維を得る方法（特開平３−２８７８２７号
公報参照）等がある。
に、製品主要部を占める製品本体がゴムで構成されてい
るゴム製品には、上記製品本体の補強を目的として短繊
維が混入されている。この短繊維を製造する方法とし
て、トウ状繊維物（１０万〜１００万デニール）を接着
熱処理した後、所定長さにカットして短繊維を得る方法
（特開平４−１４６２２１号公報参照）や、ロープ状
（１０００〜１００００デニール）のものを接着熱処理
した後、所定長さにカットして短繊維を得る方法、さら
には、紡績糸や混紡糸を経糸としてスダレ織物を形成
し、このスダレ織物を接着熱処理した後、所定長さにカ
ットして短繊維を得る方法（特開平３−２８７８２７号
公報参照）等がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の１番目
の方法によって得られる短繊維は、長さに大きなバラツ
キがあり、ゴムに混入した場合に分散性が悪くなるとと
もに、このゴムで伝動ベルトのベルト本体を構成した場
合、短繊維とゴムとの界面から亀裂が入ってベルトが早
期寿命に至るおそれがある。
の方法によって得られる短繊維は、長さに大きなバラツ
キがあり、ゴムに混入した場合に分散性が悪くなるとと
もに、このゴムで伝動ベルトのベルト本体を構成した場
合、短繊維とゴムとの界面から亀裂が入ってベルトが早
期寿命に至るおそれがある。
【０００４】２番目の方法では、繊維の束がロープ状で
あるため接着剤が含浸しにくく、生産性が悪くなってコ
ストアップになる嫌いがある。
あるため接着剤が含浸しにくく、生産性が悪くなってコ
ストアップになる嫌いがある。
【０００５】３番目の方法では、スダレ織物の経糸を構
成するフィラメントが紡績糸や混紡糸であることから、
フィラメントには上撚りおよび下撚りがかかっており、
しかも強撚されているため、接着剤が内部にまで均一に
含浸せず、カット後に処理されていないフィラメントが
多量に存在するという不具合が生ずる。また、このスダ
レ方式では、経糸に打ち込まれた緯糸の向きが経糸のカ
ット方向と同じであるため、緯糸がカット時に経糸のよ
うには短くカットされずに長い状態で残り、ゴム中に混
入した際にこの長い緯糸が異物となって亀裂等が生ずる
ことがある。したがって、この緯糸の打ち込み本数はで
きるだけ少ない方が好ましい。
成するフィラメントが紡績糸や混紡糸であることから、
フィラメントには上撚りおよび下撚りがかかっており、
しかも強撚されているため、接着剤が内部にまで均一に
含浸せず、カット後に処理されていないフィラメントが
多量に存在するという不具合が生ずる。また、このスダ
レ方式では、経糸に打ち込まれた緯糸の向きが経糸のカ
ット方向と同じであるため、緯糸がカット時に経糸のよ
うには短くカットされずに長い状態で残り、ゴム中に混
入した際にこの長い緯糸が異物となって亀裂等が生ずる
ことがある。したがって、この緯糸の打ち込み本数はで
きるだけ少ない方が好ましい。
【０００６】さらに、短繊維を構成する糸の乾熱時収縮
率が大き過ぎる場合には、短繊維をゴム中に混入して加
硫した際にゴムと短繊維との界面に歪が生じ、耐摩耗性
が低下することになる。逆に、短繊維を構成する糸の乾
熱時収縮率が小さ過ぎる場合には、接着処理時のテンシ
ョンがかなりダウンし、加工性が悪くなる。
率が大き過ぎる場合には、短繊維をゴム中に混入して加
硫した際にゴムと短繊維との界面に歪が生じ、耐摩耗性
が低下することになる。逆に、短繊維を構成する糸の乾
熱時収縮率が小さ過ぎる場合には、接着処理時のテンシ
ョンがかなりダウンし、加工性が悪くなる。
【０００７】また、接着処理時の接着剤の目付量が多過
ぎる場合には、短繊維をゴム中に混入した際に短繊維が
ばらけにくく分散性が悪くなる一方、少な過ぎる場合に
は、短繊維とゴムとが一体化せず耐摩耗性が低下する。
ぎる場合には、短繊維をゴム中に混入した際に短繊維が
ばらけにくく分散性が悪くなる一方、少な過ぎる場合に
は、短繊維とゴムとが一体化せず耐摩耗性が低下する。
【０００８】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、上記の３番目のスダレ
方式を採用し、かつスダレ織物の経糸を構成するフィラ
メントの素材およびその撚り方、経糸の乾熱時収縮率、
さらには緯糸の密度や接着剤の目付量等を特定すること
により、経糸を所定長さに均一にカットするとともに異
物の発生をなくし、ゴムに対する分散性および伝動ベル
トに使用した場合の亀裂を防止せんとすることにある。
さらには、経糸に対する接着剤の含浸性を良くし、含浸
ムラをなくすとともに生産性を高めんとすることにあ
る。また、短繊維の乾熱時収縮率や接着剤の目付量に起
因するゴムの耐摩耗性を改善せんとすることにもある。
あり、その目的とするところは、上記の３番目のスダレ
方式を採用し、かつスダレ織物の経糸を構成するフィラ
メントの素材およびその撚り方、経糸の乾熱時収縮率、
さらには緯糸の密度や接着剤の目付量等を特定すること
により、経糸を所定長さに均一にカットするとともに異
物の発生をなくし、ゴムに対する分散性および伝動ベル
トに使用した場合の亀裂を防止せんとすることにある。
さらには、経糸に対する接着剤の含浸性を良くし、含浸
ムラをなくすとともに生産性を高めんとすることにあ
る。また、短繊維の乾熱時収縮率や接着剤の目付量に起
因するゴムの耐摩耗性を改善せんとすることにもある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、ゴムに補強のために混入される短繊維の
製造方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。
め、本発明は、ゴムに補強のために混入される短繊維の
製造方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。
【００１０】すなわち、本発明の解決手段は、マルチフ
ィラメントヤーンを撚り回数４〜９回／１０cmの甘撚り
でかつ片撚りして経糸を形成し、この経糸を所定幅に複
数本揃えた状態で緯糸を長手方向に密度１〜３本／５cm
で打ち込んでスダレ織物を形成する。その後、このスダ
レ織物を接着剤で目付量２〜５％になるようにかつ乾熱
時収縮率１〜４％を有するように接着熱処理した後、所
定長さにカットして短繊維を得ることを特徴とする。
ィラメントヤーンを撚り回数４〜９回／１０cmの甘撚り
でかつ片撚りして経糸を形成し、この経糸を所定幅に複
数本揃えた状態で緯糸を長手方向に密度１〜３本／５cm
で打ち込んでスダレ織物を形成する。その後、このスダ
レ織物を接着剤で目付量２〜５％になるようにかつ乾熱
時収縮率１〜４％を有するように接着熱処理した後、所
定長さにカットして短繊維を得ることを特徴とする。
【００１１】
【作用】上記の構成により、本発明の解決手段では、ス
ダレ織物を構成する経糸がマルチフィラメントヤーンで
あることから、該マルチフィラメントヤーンは切れ目な
く１本に連続しており、したがって、カットした際に短
い繊維を集束した紡績糸や混紡糸等のようには長さが不
揃いにならずに均一な長さにカットされ、ゴム中に万遍
なく分散する。しかも上記経糸は適正な撚り回数の甘撚
りでかつ片撚りされていることから、接着剤が含浸し易
くなり、含浸ムラがなくなって生産性が高まる。
ダレ織物を構成する経糸がマルチフィラメントヤーンで
あることから、該マルチフィラメントヤーンは切れ目な
く１本に連続しており、したがって、カットした際に短
い繊維を集束した紡績糸や混紡糸等のようには長さが不
揃いにならずに均一な長さにカットされ、ゴム中に万遍
なく分散する。しかも上記経糸は適正な撚り回数の甘撚
りでかつ片撚りされていることから、接着剤が含浸し易
くなり、含浸ムラがなくなって生産性が高まる。
【００１２】また、緯糸の適正な打ち込み本数により、
この緯糸がカット時に長い状態で異物として残るのが少
なくなり、ゴム中に混入しても亀裂が発生しない。
この緯糸がカット時に長い状態で異物として残るのが少
なくなり、ゴム中に混入しても亀裂が発生しない。
【００１３】さらに、短繊維を構成する経糸の適正な乾
熱時収縮率により、短繊維をゴム中に混入して加硫した
際にゴムと短繊維との界面に歪が生じず耐摩耗性が良く
なるとともに、接着処理時のテンションを適正に確保し
て加工性が良くなる。
熱時収縮率により、短繊維をゴム中に混入して加硫した
際にゴムと短繊維との界面に歪が生じず耐摩耗性が良く
なるとともに、接着処理時のテンションを適正に確保し
て加工性が良くなる。
【００１４】また、スダレ織物が適正な目付量で接着処
理されることから、カットされた短繊維がゴム中にばら
け易くなって分散性が良くなるとともに、短繊維とゴム
とが一体化して耐摩耗性が良くなる。
理されることから、カットされた短繊維がゴム中にばら
け易くなって分散性が良くなるとともに、短繊維とゴム
とが一体化して耐摩耗性が良くなる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例に係るゴム補強用短繊
維製造方法を図面に基づいて説明する。
維製造方法を図面に基づいて説明する。
【００１６】まず、図１に示すようなスダレ織物１を形
成する。このスダレ織物１は、複数本の経糸２，２，…
を所定幅に揃えた状態で緯糸３，３，…を長手方向に打
ち込んで形成されている。
成する。このスダレ織物１は、複数本の経糸２，２，…
を所定幅に揃えた状態で緯糸３，３，…を長手方向に打
ち込んで形成されている。
【００１７】上記経糸２は、例えば、芳香族ナイロン、
脂肪族ナイロン、ポリエステル、ビニロン等の合成繊維
やカーボンファイバー等の無機繊維からなるマルチフィ
ラメントヤーンで構成され、このマルチフィラメントヤ
ーンでもって例えば８４０ｄｅ（デニール）の２本撚り
糸のように撚糸加工し易い構造にする。
脂肪族ナイロン、ポリエステル、ビニロン等の合成繊維
やカーボンファイバー等の無機繊維からなるマルチフィ
ラメントヤーンで構成され、このマルチフィラメントヤ
ーンでもって例えば８４０ｄｅ（デニール）の２本撚り
糸のように撚糸加工し易い構造にする。
【００１８】また、上記経糸２は、マルチフィラメント
ヤーンを甘撚りでかつ片撚りして形成されており、上記
甘撚りの撚り回数としては４〜９回／１０cmである。こ
のように甘撚りの撚り回数を４〜９回／１０cmに設定し
たのは、撚り回数が４回／１０cm未満であると、スダレ
製織時にトラブルが生じ易くなるからである。一方、撚
り回数が９回／１０cmを超えると、製織性は良くなる
が、接着処理時に経糸２の表面のみ接着剤が付着して内
部にまで含浸し難くなるとともに、所定長さにカットし
てもばらけ難くてゴム中での分散性が悪くなり、この固
まったものが異物として作用しゴムの物性が低下するか
らである。
ヤーンを甘撚りでかつ片撚りして形成されており、上記
甘撚りの撚り回数としては４〜９回／１０cmである。こ
のように甘撚りの撚り回数を４〜９回／１０cmに設定し
たのは、撚り回数が４回／１０cm未満であると、スダレ
製織時にトラブルが生じ易くなるからである。一方、撚
り回数が９回／１０cmを超えると、製織性は良くなる
が、接着処理時に経糸２の表面のみ接着剤が付着して内
部にまで含浸し難くなるとともに、所定長さにカットし
てもばらけ難くてゴム中での分散性が悪くなり、この固
まったものが異物として作用しゴムの物性が低下するか
らである。
【００１９】上記緯糸３は、スダレ製織加工および接着
処理加工が可能な最少の密度（打込み本数）でよく、密
度１〜３本／５cmで打ち込むことが好ましい。このよう
に緯糸３の密度を１〜３本／５cmに設定したのは、１本
／５cm未満ではスダレの製織が難しく、しかも接着処理
時に目割れが生じてトラブルが多発する一方、３本／５
cmを超えるとカットにより得られる短繊維に異物として
混入される量が多くなり、不適当である。つまり、緯糸
３の向きが経糸２のカット方向と同じ方向になっている
ので、緯糸３はカット時に経糸２のようには短くカット
されずに長い状態で残り、これが異物として作用して亀
裂等を誘発するからである。
処理加工が可能な最少の密度（打込み本数）でよく、密
度１〜３本／５cmで打ち込むことが好ましい。このよう
に緯糸３の密度を１〜３本／５cmに設定したのは、１本
／５cm未満ではスダレの製織が難しく、しかも接着処理
時に目割れが生じてトラブルが多発する一方、３本／５
cmを超えるとカットにより得られる短繊維に異物として
混入される量が多くなり、不適当である。つまり、緯糸
３の向きが経糸２のカット方向と同じ方向になっている
ので、緯糸３はカット時に経糸２のようには短くカット
されずに長い状態で残り、これが異物として作用して亀
裂等を誘発するからである。
【００２０】次いで、上述の如く構成されたスダレ織物
１を接着処理する。この際、接着剤の目付量を２〜５％
にする。このように接着剤の目付量を２〜５％に設定し
たのは、目付量が２％未満ではカット時のマルチフィラ
メントヤーンの束の固定が不十分となり、カッターが位
置ズレして長さにバラツキが生じたり、ゴム中への分散
も悪くなって固まることが多く、さらには、接着力不足
で補強効果が少なくなってベルト走行中の亀裂促進にも
なるからである。一方、目付量が５％を超えるとマルチ
フィラメントヤーン同士が固まり過ぎてばらけ難くゴム
中での分散性が悪くなるからである。
１を接着処理する。この際、接着剤の目付量を２〜５％
にする。このように接着剤の目付量を２〜５％に設定し
たのは、目付量が２％未満ではカット時のマルチフィラ
メントヤーンの束の固定が不十分となり、カッターが位
置ズレして長さにバラツキが生じたり、ゴム中への分散
も悪くなって固まることが多く、さらには、接着力不足
で補強効果が少なくなってベルト走行中の亀裂促進にも
なるからである。一方、目付量が５％を超えるとマルチ
フィラメントヤーン同士が固まり過ぎてばらけ難くゴム
中での分散性が悪くなるからである。
【００２１】この接着処理は、ＲＦＬ液と呼ばれるレゾ
ルシン−ホルマリン初期縮合物とゴムラテックスの混合
液にスダレ織物１を浸漬して行う，いわゆるディップ処
理である。
ルシン−ホルマリン初期縮合物とゴムラテックスの混合
液にスダレ織物１を浸漬して行う，いわゆるディップ処
理である。
【００２２】ＲＦＬ液の配合は、レゾルシンとホルマリ
ンの仕込みモル比が１．０／１．０〜３．０の範囲で塩
基性触媒下で反応させ、この反応物であるレゾルシン−
ホルマリン初期縮合物とゴムラテックスの重量比が１０
〜３０／１００となるように両者を混合させるのが通常
である。
ンの仕込みモル比が１．０／１．０〜３．０の範囲で塩
基性触媒下で反応させ、この反応物であるレゾルシン−
ホルマリン初期縮合物とゴムラテックスの重量比が１０
〜３０／１００となるように両者を混合させるのが通常
である。
【００２３】また、ゴムラテックスとしては、通常の被
着ゴムと同類のもの、例えば天然ゴム、スチレン・ブタ
ジエン共重合体ゴムに対してはビニルピリジン・スチレ
ン・ブタジエン３元共重合体ゴムラテックス、スチレン
・ブタジエン共重合体ゴムラテックス、天然ゴムラテッ
クスを、また、クロロプレンゴムに対しては上記以外に
クロロプレンゴムラテックスを用いることもあるが、こ
れらに限定されるものでない。
着ゴムと同類のもの、例えば天然ゴム、スチレン・ブタ
ジエン共重合体ゴムに対してはビニルピリジン・スチレ
ン・ブタジエン３元共重合体ゴムラテックス、スチレン
・ブタジエン共重合体ゴムラテックス、天然ゴムラテッ
クスを、また、クロロプレンゴムに対しては上記以外に
クロロプレンゴムラテックスを用いることもあるが、こ
れらに限定されるものでない。
【００２４】さらに、上記経糸２は乾熱時収縮率が１〜
４％になるように熱処理する。このように経糸２の乾熱
時収縮率を１〜４％に設定したのは、１％未満では接着
処理時のテンションをかなりダウンさせる必要があって
トラブルが発生し易くなる一方、４％を超えるとゴム中
に混入した際にゴムと短繊維との界面に歪が生じ、耐摩
耗性が低下するからである。
４％になるように熱処理する。このように経糸２の乾熱
時収縮率を１〜４％に設定したのは、１％未満では接着
処理時のテンションをかなりダウンさせる必要があって
トラブルが発生し易くなる一方、４％を超えるとゴム中
に混入した際にゴムと短繊維との界面に歪が生じ、耐摩
耗性が低下するからである。
【００２５】その後、図２に示すように、この接着処理
済のスダレ織物１を筒状に丸め、図３に示すように、こ
の丸めたスダレ織物１をカッターで所定長さにカット
し、カットファイバーとしての短繊維４を得る。
済のスダレ織物１を筒状に丸め、図３に示すように、こ
の丸めたスダレ織物１をカッターで所定長さにカット
し、カットファイバーとしての短繊維４を得る。
【００２６】このようにして得られた短繊維４は補強の
ためにゴムに混入され、このゴムで成形されたゴム製品
を補強するようにしている。
ためにゴムに混入され、このゴムで成形されたゴム製品
を補強するようにしている。
【００２７】表１に本発明例および比較例として用いた
各種のスダレ織物１の構成、これらのスダレ織物１の物
性および加工性、スダレ織物１から得られた短繊維４を
混入したゴムで成形したベルトの走行寿命の評価を示
す。なお、比較例１で用いたスダレ織物１の経糸２はマ
ルチフィラメントヤーンではなく紡績糸である。
各種のスダレ織物１の構成、これらのスダレ織物１の物
性および加工性、スダレ織物１から得られた短繊維４を
混入したゴムで成形したベルトの走行寿命の評価を示
す。なお、比較例１で用いたスダレ織物１の経糸２はマ
ルチフィラメントヤーンではなく紡績糸である。
【００２８】このベルト走行寿命の評価に用いたベルト
は、図４に示すようなＶリブドベルトＡであり、該Ｖリ
ブドベルトＡは、ポリエステル繊維のロープからなる心
線５，５，…が埋設された接着ゴム層６を備えてなり、
該接着ゴム層６の上側にはゴム付綿帆布７が一体に被着
されている。また、上記接着ゴム層６の下側には、ベル
ト長手方向に延びる３個のリブ８ａ，８ａ，８ａを有す
る圧縮ゴム層８が一体に形成されている。このＶリブド
ベルトＡは、ＲＭＡ規格による長さ９７５mmのＫ型３リ
ブドベルトであり、リブピッチ３．５６mm、リブ高さ
２．９mm、ベルト厚さ５．３mm、リブ角度４０°であ
る。ＶリブドベルトＡの圧縮ゴム層８の配合を表２に示
す。
は、図４に示すようなＶリブドベルトＡであり、該Ｖリ
ブドベルトＡは、ポリエステル繊維のロープからなる心
線５，５，…が埋設された接着ゴム層６を備えてなり、
該接着ゴム層６の上側にはゴム付綿帆布７が一体に被着
されている。また、上記接着ゴム層６の下側には、ベル
ト長手方向に延びる３個のリブ８ａ，８ａ，８ａを有す
る圧縮ゴム層８が一体に形成されている。このＶリブド
ベルトＡは、ＲＭＡ規格による長さ９７５mmのＫ型３リ
ブドベルトであり、リブピッチ３．５６mm、リブ高さ
２．９mm、ベルト厚さ５．３mm、リブ角度４０°であ
る。ＶリブドベルトＡの圧縮ゴム層８の配合を表２に示
す。
【００２９】また、ベルト走行寿命の評価項目のうち耐
屈曲疲労性の試験要領は次のようにして行った。つま
り、図５に示すように、ＶリブドベルトＡを直径１２０
mmの駆動プーリ９、同じく直径１２０mmの従動プーリ１
０、直径５５mmのアイドラープーリ１１および直径７０
mmの背面アイドラープーリ１２に掛け渡し、ベルトの初
期張力を８５kgf として上記駆動プーリ９を回転数４９
００rpm で回転させ、従動プーリ１０に負荷１６PSを与
えて雰囲気温度８５℃でＶリブドベルトＡを走行させ、
リブ８ａにクラックが発生するまでの時間を測定した。
また、耐摩耗性の試験要領は上記の耐屈曲疲労性の試験
におけるベルト側面の状態から判断した。
屈曲疲労性の試験要領は次のようにして行った。つま
り、図５に示すように、ＶリブドベルトＡを直径１２０
mmの駆動プーリ９、同じく直径１２０mmの従動プーリ１
０、直径５５mmのアイドラープーリ１１および直径７０
mmの背面アイドラープーリ１２に掛け渡し、ベルトの初
期張力を８５kgf として上記駆動プーリ９を回転数４９
００rpm で回転させ、従動プーリ１０に負荷１６PSを与
えて雰囲気温度８５℃でＶリブドベルトＡを走行させ、
リブ８ａにクラックが発生するまでの時間を測定した。
また、耐摩耗性の試験要領は上記の耐屈曲疲労性の試験
におけるベルト側面の状態から判断した。
【００３０】
【表１】
【００３１】
【表２】
【００３２】表１のデータから明らかなように、本発明
例はスダレ織物１の物性および加工性共に優れていた。
また、このスダレ織物１からなる短繊維４のゴム中での
分散性が良く、このゴムで成形したＶリブドベルトＡは
耐摩耗性および耐屈曲疲労性が共に優れていた。
例はスダレ織物１の物性および加工性共に優れていた。
また、このスダレ織物１からなる短繊維４のゴム中での
分散性が良く、このゴムで成形したＶリブドベルトＡは
耐摩耗性および耐屈曲疲労性が共に優れていた。
【００３３】しかし、比較例１はスダレ織物１を構成す
る経糸２が紡績糸で構成されていることから、カットさ
れて形成された短繊維４の長さが不揃いで、しかも下撚
りおよび上撚りがかかっているためマルチフィラメント
ヤーンで構成した場合に比べて撚りが強く、したがっ
て、ゴム中に対する分散性が悪かった。このように分散
性が悪いのは、経糸２の撚り回数が３６回／１０cmと多
いことにも起因しているものである。したがって、この
短繊維４を混入したゴムで成形したＶリブドベルトＡは
本発明例に比べて耐摩耗性および耐屈曲疲労性が共に悪
かった。また、比較例４も経糸２の撚り回数が１０回／
１０cmとこれに次いで多いことから、その傾向がある。
る経糸２が紡績糸で構成されていることから、カットさ
れて形成された短繊維４の長さが不揃いで、しかも下撚
りおよび上撚りがかかっているためマルチフィラメント
ヤーンで構成した場合に比べて撚りが強く、したがっ
て、ゴム中に対する分散性が悪かった。このように分散
性が悪いのは、経糸２の撚り回数が３６回／１０cmと多
いことにも起因しているものである。したがって、この
短繊維４を混入したゴムで成形したＶリブドベルトＡは
本発明例に比べて耐摩耗性および耐屈曲疲労性が共に悪
かった。また、比較例４も経糸２の撚り回数が１０回／
１０cmとこれに次いで多いことから、その傾向がある。
【００３４】また、比較例２は緯糸３の打ち込み本数が
０．５本／５cmと少なく、スダレ織物１の製織加工性が
悪かった。逆に、比較例３は緯糸３の打ち込み本数が１
０本／５cmと多く、スダレの製織加工性は良かったが、
スダレカット時に短くカットされずに長い状態で残って
いる緯糸３が多く、ＶリブドベルトＡに亀裂が発生する
おそれがある。
０．５本／５cmと少なく、スダレ織物１の製織加工性が
悪かった。逆に、比較例３は緯糸３の打ち込み本数が１
０本／５cmと多く、スダレの製織加工性は良かったが、
スダレカット時に短くカットされずに長い状態で残って
いる緯糸３が多く、ＶリブドベルトＡに亀裂が発生する
おそれがある。
【００３５】比較例５は経糸２の乾熱時収縮率が５％と
大きく、ＶリブドベルトＡの耐摩耗性が悪かった。この
ことは、乾熱時収縮率の大きい経糸２からなる短繊維４
を混入したゴムでＶリブドベルトＡの圧縮ゴム層８を構
成すると、ベルト走行中における発熱および雰囲気温度
（７０〜１２０℃）で短繊維が収縮し、ベルト側面への
短繊維４の露出度が急減してＶリブドベルトＡの摩耗が
激しくなり、短寿命となるからである。また、ゴムと短
繊維との界面にズレが発生し、ベルト走行中の亀裂開始
点となる可能性があるからである。逆に、比較例６は経
糸２の乾熱時収縮率が０．５％と小さく、スダレ織物１
の接着処理加工性が悪かった。
大きく、ＶリブドベルトＡの耐摩耗性が悪かった。この
ことは、乾熱時収縮率の大きい経糸２からなる短繊維４
を混入したゴムでＶリブドベルトＡの圧縮ゴム層８を構
成すると、ベルト走行中における発熱および雰囲気温度
（７０〜１２０℃）で短繊維が収縮し、ベルト側面への
短繊維４の露出度が急減してＶリブドベルトＡの摩耗が
激しくなり、短寿命となるからである。また、ゴムと短
繊維との界面にズレが発生し、ベルト走行中の亀裂開始
点となる可能性があるからである。逆に、比較例６は経
糸２の乾熱時収縮率が０．５％と小さく、スダレ織物１
の接着処理加工性が悪かった。
【００３６】また、比較例６，７は共に接着剤の目付量
が８％と多く、また、比較例１もこれに次いで７％と多
いことから、経糸２がばらけ難く、これをカットした短
繊維４はゴム中において分散性が悪かった。したがっ
て、ＶリブドベルトＡの耐摩耗性および耐屈曲疲労性も
芳しくなかった。一方、比較例８は接着剤の目付量が０
％でカット時のカッターズレにより短繊維４の長さのバ
ラツキが大きく、また、短繊維４がゴム中で固まりとな
って分散性が悪かった。
が８％と多く、また、比較例１もこれに次いで７％と多
いことから、経糸２がばらけ難く、これをカットした短
繊維４はゴム中において分散性が悪かった。したがっ
て、ＶリブドベルトＡの耐摩耗性および耐屈曲疲労性も
芳しくなかった。一方、比較例８は接着剤の目付量が０
％でカット時のカッターズレにより短繊維４の長さのバ
ラツキが大きく、また、短繊維４がゴム中で固まりとな
って分散性が悪かった。
【００３７】なお、経糸２のみのものでは、カット時に
経糸２が不安定となってスダレカットの生産性が悪く、
しかもカット後の長さのばらつきが大きかった。
経糸２が不安定となってスダレカットの生産性が悪く、
しかもカット後の長さのばらつきが大きかった。
【００３８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
スダレ織物を切れ目のないマルチフィラメントヤーンか
らなる経糸で構成したので、均一な長さにカットされた
短繊維を得ることができ、かつ短繊維をゴム中に万遍な
く分散させることができる。また、上記マルチフィラメ
ントヤーンを４〜９回／１０cmの甘撚りでかつ片撚りに
したので、接着剤の含浸性を良くして生産性を高めるこ
とができる。さらに、経糸の乾熱時収縮率を１〜４％に
したので、ゴムと短繊維との界面に歪が生じないように
することができ、良好な耐摩耗性を得ることができると
ともに、接着処理時のテンションを適正に確保して加工
性を良くすることができる。また、緯糸の密度を１〜３
本／５cmにしたので、緯糸がカット時に長い状態で異物
として残るのを少なくすることができ、ゴムの亀裂発生
を防止することができる。さらにまた、スダレ織物に対
する接着剤の目付量を２〜５％にしたので、短繊維のゴ
ム中での分散性を良くすることができるとともに、短繊
維とゴムとの一体化によって耐摩耗性を良くすることが
できる。
スダレ織物を切れ目のないマルチフィラメントヤーンか
らなる経糸で構成したので、均一な長さにカットされた
短繊維を得ることができ、かつ短繊維をゴム中に万遍な
く分散させることができる。また、上記マルチフィラメ
ントヤーンを４〜９回／１０cmの甘撚りでかつ片撚りに
したので、接着剤の含浸性を良くして生産性を高めるこ
とができる。さらに、経糸の乾熱時収縮率を１〜４％に
したので、ゴムと短繊維との界面に歪が生じないように
することができ、良好な耐摩耗性を得ることができると
ともに、接着処理時のテンションを適正に確保して加工
性を良くすることができる。また、緯糸の密度を１〜３
本／５cmにしたので、緯糸がカット時に長い状態で異物
として残るのを少なくすることができ、ゴムの亀裂発生
を防止することができる。さらにまた、スダレ織物に対
する接着剤の目付量を２〜５％にしたので、短繊維のゴ
ム中での分散性を良くすることができるとともに、短繊
維とゴムとの一体化によって耐摩耗性を良くすることが
できる。
【図１】スダレ織物を製織した状態を示す製造工程図で
ある。
ある。
【図２】スダレ織物をカットに備えて筒状に丸めた状態
を示す製造工程図である。
を示す製造工程図である。
【図３】スダレ織物のカット状態を示す製造工程図であ
る。
る。
【図４】Ｖリブドベルトの一部分を示す斜視図である。
【図５】耐屈曲疲労性を試験する試験機の概略構成図で
ある。
ある。
１ スダレ織物 ２ 経糸 ３ 緯糸 ４ 短繊維
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｄ 29/00 Ｂ２９Ｄ 29/00 Ｂ２９Ｋ 21:00 105:08 (72)発明者 松岡 宏 兵庫県神戸市兵庫区明和通３丁目２番15 号 バンドー化学株式会社内 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C08J 5/06 D01G 1/00 D02G 3/44 D03D 19/00 B29B 11/16
Claims (1)
- 【請求項１】 ゴムに補強のために混入される短繊維の
製造方法であって、 マルチフィラメントヤーンを撚り回数４〜９回／１０cm
の甘撚りでかつ片撚りして経糸を形成し、この経糸を所
定幅に複数本揃えた状態で緯糸を長手方向に密度１〜３
本／５cmで打ち込んでスダレ織物を形成し、このスダレ
織物を接着剤で目付量２〜５％になるようにかつ経糸が
乾熱時収縮率１〜４％を有するように接着熱処理した
後、所定長さにカットして短繊維を得ることを特徴とす
るゴム補強用短繊維の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7139513A JP2825779B2 (ja) | 1994-06-06 | 1995-06-06 | ゴム補強用短繊維の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12383394 | 1994-06-06 | ||
| JP6-123833 | 1994-06-06 | ||
| JP7139513A JP2825779B2 (ja) | 1994-06-06 | 1995-06-06 | ゴム補強用短繊維の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0853552A JPH0853552A (ja) | 1996-02-27 |
| JP2825779B2 true JP2825779B2 (ja) | 1998-11-18 |
Family
ID=26460644
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7139513A Expired - Fee Related JP2825779B2 (ja) | 1994-06-06 | 1995-06-06 | ゴム補強用短繊維の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2825779B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101900166B1 (ko) | 2014-04-17 | 2018-09-18 | 아사히 가세이 가부시키가이샤 | 고무 보강용 단섬유, 상기 단섬유 함유 고무 조성물 및 동력 전동 벨트 |
| JP2018145533A (ja) * | 2017-03-01 | 2018-09-20 | 帝人株式会社 | ゴムまたは樹脂補強用短繊維の製造方法 |
-
1995
- 1995-06-06 JP JP7139513A patent/JP2825779B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0853552A (ja) | 1996-02-27 |
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