JP2813952B2 - 磁粉探傷試験用着色磁粉及びその製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、磁粉探傷試験用着色磁
粉及びその製造法に関し、磁気感度が優れていると共に
蛍光輝度又は色彩の鮮やかさも優れている新規磁粉探傷
試験用着色磁粉を提供するものである。本発明に係る製
造される着色磁粉は、鉄鋼業界や自動車業界などで汎用
されている磁粉探傷試験方法に用いられる。

【０００２】

【従来の技術】周知の通り、鉄鋼業界においては角ビレ
ットや丸ビレットなどの鋼材を被検査物として、また、
自動車業界においてはシャフトやナックルアームなどの
鋼製部品を被検査物として、その表面欠陥部の探傷にＪ
ＩＳ Ｇ ０５６５−１９９２（鉄鋼材料の磁粉探傷試
験方法及び磁粉模様の分類）に規定されている磁粉探傷
試験方法が汎用されている。

【０００３】上記磁粉探傷試験方法は、鋼材の如き磁性
体を磁化すると該磁性体の表面乃至表面近傍にワレやピ
ンホールなどの欠陥部が存在する場合には該欠陥部の磁
気抵抗が他の健全部より大きいので当該欠陥部のみに磁
束の偏流が生じ空中への漏洩が起る現象を利用している
ものであって、磁化された鋼材の如き被検査物の表面
に、純鉄粉，四三酸化鉄粉，γ−酸化鉄粉等の導磁性粉
（以下、「磁粉」という）を散布して上記の漏洩磁束の
部分に磁粉を集合せしめ、その磁粉模様によって被検査
物の欠陥部を探傷する方法である（以下、この方法を
「磁粉探傷試験」という）。

【０００４】そして、一般に、被検査物とのコントラス
トを良くして検査作業を容易なものとするために、磁粉
は紫外線灯照射下で黄〜黄緑色を呈する蛍光顔料粉又は
白色，黄色，赤色の非蛍光有色顔料粉（以下「着色材」
という）を用いて、合成樹脂をバインダー材として着色
されている（以下、これを「着色磁粉」という。）な
お、前出ＪＩＳ規格では、紫外線灯照射下で蛍光を発す
る磁粉は「蛍光磁粉」とされ、それ以外の磁粉は「非蛍
光磁粉」とされている。

【０００５】磁粉探傷試験に用いられる着色磁粉には、
次の諸特性が要求されている。即ち、Ｉ磁気感度が優れ
ていること及びII蛍光輝度又は色彩の鮮やかさが優れて
いることの二特性である。なお、前出ＪＩＳ規格に「湿
式法」として分類されている着色磁粉を水などの分散媒
に分散させた状態で被検査物に施用する態様が採られる
場合には、III 分散性に優れていることなる特性も要求
されている。

【０００６】従来、磁粉探傷試験用着色磁粉の製造法は
種々なものが知られているが、大別すれば「粉砕法」と
「噴霧法」とに分類できる。前者は、最も早く提案され
今日に到るも実用されているもので、有機溶媒可溶性合
成樹脂をバインダーとして、これを有機溶剤に溶解した
溶液中に着色材を分散させて置き、その中に磁粉を混合
して充分練合せてペースト状物とし、当該ペースト状物
を乾燥して塊状物とした後、当該塊状物をボールミルの
如き粉砕機を用いて粉砕した後、篩等により分級するこ
とによって、磁粉と着色材とが合成樹脂によって結合さ
れている所要粒径の複合粒子からなる着色磁粉を得ると
いう方法である。

【０００７】後者は、その代表例として本発明者が発明
した特公昭５４−２１７５６号公報に記載されている方
法が挙げられ、これは、磁粉と着色材と水分散性若しく
は水溶性合成樹脂からなるバインダー材（結合材）と
を、水に加えて粘度７００〜５０００センチポイズの泥
状物とし、当該泥状物をスプレーノズル又は遠心ディス
クを用いて空気中に噴霧又は飛散させて乾燥造粒するこ
とによって、磁粉と着色材とが合成樹脂によって結合さ
れている所要粒径の球形の複合粒子からなる着色磁粉を
得るという方法である。

【０００８】また、磁粉探傷試験方法には、通常、メジ
アン径２〜７０μm の範囲内において各種粒径をもつ着
色磁粉が用いられており、前記粉砕法による場合にはメ
ジアン径３〜７０μm の範囲内の粒径をもつ着色磁粉
が、前記噴霧法による場合にはメジアン径３０〜６０μ
m の範囲内の粒径をもつ着色磁粉が、それぞれ製造され
ている。

【０００９】なお、前掲特公昭５４−２１７５６号公報
に示されている各実施例では、平均粒径３．７μ（実施
例１）、同４．２μ（実施例２）、同４．５μ（実施例
３）及び同７．３μ（実施例４）の着色磁粉が得られて
いるが、これらの数値は個数基準分布表示によるもので
あって、本発明において採用している体積基準分布表示
による数値より相当小さく表示されている。即ち、周知
の通り、体積基準分布表示の場合、粒子径の頻度は、そ
の粒子径の合計体積の全体に占める割合で示される。例
えば、粒径１０μｍの球形粒子１個の体積は５２３μｍ
^３（Ｖ＝４／３πｒ^３より、π＝３．１４）であり、粒
径１μｍの球形粒子の体積は０．５２３μｍ^３であるた
め、粒径１０μｍの球形粒子と同頻度とするには粒径１
μｍの球形粒子１０００個が必要となる。このため、粒
度分布及びメジアン径は個数分布より大きく表示され
る。一方、個数基準分布表示の場合には、粒径の頻度
は、その粒径の合計個数の、全体に占める割合で示され
る。例えば、上記の例と同様に、粒径１０μｍの球形粒
子１個と粒径１μｍの球形粒子１０００個とがあった場
合、粒度分布及びメジアン径は１μｍに近い値として表
示されるのである。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】当業界において、前記
粉砕法や前記噴霧法などの従来法によって着色磁粉を製
造するに当っては前記Ｉ及びIIの両特性を満たすべく様
々な工夫や改良がなされているが、当該両特性を共に充
分満足させた着色磁粉は、いまだ提供されていない。即
ち、前記従来法によって製造された着色磁粉は、複数個
の微細磁粉粒子と着色材である複数個の微細顔料粉粒子
とがほぼ均一に分布している状態でバインダー材である
合成樹脂によって結合されている複合粒子からなる粉末
であり、当該複合粒子中における微細磁粉粒子の割合を
多くすればするほど磁気感度は上るが、微細顔料粉粒子
の割合が少なくなるために蛍光輝度又は色彩の鮮やかさ
が低下してしまい、反対に、当該複合粒子中における微
細顔料粉粒子の割合を多くすればするほど蛍光輝度又は
色彩の鮮やかさは上るが、微細磁粉粒子の割合が少なく
なるために磁気感度が低下してしまうから、前記Ｉ及び
IIの両特性を共に充分満足させることができないのであ
る。

【００１１】本発明は、かかる現況に鑑み、前記Ｉ及び
IIの両特性を共に充分満足させた着色磁粉を提供するこ
とを技術的課題とするものである。即ち、本発明者は、
数多くの実験・試作を重ねた結果、前記噴霧法を特定条
件下に実施する場合、特に、従来、全く試みられていな
い粘度１００センチポイズ以下という低粘度のスラリー
状物を用いる条件下に実施する場合には、得られる着色
磁粉の蛍光輝度又は色彩の鮮やかさが顕著に上るという
刮目すべき現象を発見し、その結果、磁気感度を上げる
必要がある場合に、前記複合粒子中における微細顔料粉
粒子の割合を少なくし微細磁粉粒子の割合を多くしても
所要の蛍光輝度又は色彩の鮮やかさが維持できることを
確認し、前記技術的課題を達成したものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前記技術的課題は次の通
りの本発明によって達成できる。即ち、本発明は、メジ
アン径１〜５μm （体積基準分布表示−以下同じ−）の
磁粉１０〜６０重量％と該磁粉のもつ見掛比重よりも小
さい見掛比重をもつメジアン径０．５〜４μm の蛍光顔
料粉又は非蛍光有色顔料粉１〜４０重量％と合成樹脂か
らなるバインダー材５〜４０重量％とが配合されてお
り、当該磁粉と当該着色材とが当該バインダー材によっ
て結合されている複合粒子からなる磁粉探傷用着色磁粉
において、前記複合粒子がメジアン径１０〜３０μm の
球形の粒子であると共にその表面近傍部に前記着色材が
偏在している粒子であることを特徴とする磁粉探傷用着
色磁粉、及び、メジアン径１〜５μm の磁粉１０〜６０
重量％と該磁粉のもつ見掛比重よりも小さい見掛比重を
もつメジアン径０．５〜４μmの蛍光顔料粉又は非蛍光
有色顔料粉からなる着色材１〜４０重量％と合成樹脂か
らなるバインダー材５〜４０重量％と水又は有機溶媒か
らなる液状媒体材１０〜５０重量％とを混合して粘度１
０〜１００センチポイズ（２０℃−以下同じ−）のスラ
リー状物とし、当該スラリー状物を空気中に噴霧又は飛
散させて乾燥造粒することによって、前記磁粉に前記着
色材が前記バインダー材によって結合されているメジア
ン径１０〜３０μm の球形の粒子であると共にその表面
部近傍部に前記着色材が偏在している複合粒子からなる
着色磁粉を得ることを特徴とする磁粉探傷試験用着色磁
粉の製造法である。

【００１３】本発明の構成をより詳しく説明すれば次の
通りである。先ず、本発明において用いる前記各材料
は、いずれも従来から磁粉探傷試験用着色磁粉の材料と
して用いられている周知のものである。

【００１４】即ち、磁粉は、市販の純鉄粉，四三酸化鉄
粉，γ−酸化鉄粉等から、メジアン径１〜５μm のもの
を選べばよい。着色材は市販の蛍光顔料粉，非蛍光有色
顔料粉から、用いる磁粉のもつ見掛比重よりも小さい見
掛比重をもち、且つ、メジアン径０．５〜４μm のもの
を選べばよく、前者の具体例としてはルモゲンイエロー
Ｓ０７９０（商品名：ＢＡＳＦ社製）やフエスタＡ（商
品名：Ｓｗａｄａ社製）が挙げられ、後者の具体例とし
てはＴＲ−６００（商品名：富士チタン工業（株）製）
やレッド＃１０１（商品名：山陽色素（株）製）が挙げ
られる。前記の各粒径範囲は、噴霧法による乾燥造粒の
容易性、目的物の蛍光輝度又は色彩の鮮やかさ並びに粒
径範囲の観点から選定したものであり、当該各粒径範囲
の微細磁粉粒子及び微細顔料粉粒子を使用すれば、容易
に目的物を得ることができる。なお、本発明においてメ
ジアン径をもって示している粒径の数値は、全て「レザ
ー回折／散乱式粒度分布測定装置・型式：ＬＡ−７００
・（株）堀場製作所」を用い、分散媒：水（２００m
l），分散剤濃度：２％，測定試料濃度：透過率７８〜
８０％，超音波分散時間：６分間なる測定条件の下に測
定した体積基準分布表示によるものである。

【００１５】バインダー材には、市販の水分散性合成樹
脂、例えばポリゾールＮＳ（商品名：熱可塑性酢酸ビニ
ル樹脂：昭和高分子（株）製）やミルベンレジンＳＭ−
８５０（商品名：熱硬化性メラミン樹脂、硬化剤約１０
％配合品：昭和高分子（株）製）、水溶解性合成樹脂、
例えばジョンクリル６８（商品名：熱可塑性スチレンア
クリル樹脂：ジョンソンポリマー（株）製）やスミマー
ルＭ−４０Ｗ（商品名：熱硬化性メラミン樹脂：住友化
学工業（株）製）及び有機溶媒可溶性合成樹脂、例えば
エスレックＢＭ（商品名：熱可塑性ブチラール樹脂：積
水化学工業（株）製）やエピコート８２８（商品名：熱
硬化性エポキシ樹脂：シエル社製）が挙げられる。

【００１６】また、水分散性合成樹脂や水溶解性合成樹
脂を用いる場合の液状媒体材は水であり、有機溶媒可溶
性合成樹脂を用いる場合の液状媒体材には、アセトン，
メチルアルコール，イソプロピルアルコール，エチルメ
チルケトン等の周知の有機溶媒を用いればよい。また、
液状媒体材が水である場合には、必要に応じて市販の非
イオン界面活性剤、例えば、ニューコール８６４（商品
名：日本乳化剤（株）製），サンモールＮ−６０Ｓ（商
品名：日華化学工業（株）製），ノニポール６０（商品
名：三洋化成（株）製）などを添加してもよく、これら
界面活性剤を添加すれば、目的物の使用時（磁粉液調製
時）における水分散性を向上させることができる。な
お、市販の前記各水分散性合成樹脂には非イオン界面活
性剤が含まれているから、これらを用いる場合には、わ
ざわざ非イオン界面活性剤を添加しなくても、目的物の
使用時における水分散性を向上させることができる。

【００１７】次に、本発明においては、前記各材料を混
合して粘度１０〜１００センチポイズのスラリー状物と
し、当該スラリー状物を、常法に従って、周知のスプレ
ーノズル又は遠心式ディスクを使用して空気中に噴霧又
は飛散させて乾燥造粒することにより目的物、換言すれ
ば、本発明に係る磁粉探傷用着色磁粉を得る。上記スラ
リー状物の配合処方は、磁粉１０〜６０重量％、より好
ましくは１５〜３６重量％、着色材１〜５０重量％、よ
り好ましくは１．５〜１８重量％、バインダー材５〜４
０重量％、より好ましくは３０〜３６重量％、液状媒体
材１０〜５０重量％、より好ましくは２８〜３８重量％
とすることが好適である。上記配合処方の範囲において
調製した粘度１０〜１００センチポイズのスラリー状物
を空気中に噴霧又は飛散させて乾燥造粒すれば、液状媒
体材は揮散してしまい、液状媒体材が存在していない以
外は、当該スラリー状物とほぼ同一配合割合の複合粒子
からなる着色磁粉が得られる。

【００１８】従って、スラリー状物の磁粉配合割合を上
記範囲内において多くすればする程に磁気感度が高い着
色磁粉を得ることができ、反対に、スラリー状物の着色
材配合割合を上記範囲内において多くすればする程に蛍
光輝度又は色彩の鮮やかさが優れた着色磁粉を得ること
ができるから、所要の磁気感度・蛍光輝度又は色彩の鮮
やかさに応じて、上記範囲内において磁粉・着色材の配
合割合を選定すればよい。なお、磁粉の配合割合が１０
重量％未満では実用できる磁気感度が得られず、着色材
の配合割合が１重量％未満では実用できる蛍光輝度又は
色彩の鮮やかさが得られない。磁粉及び着色材の各配合
割合の上限は他の配合物との関係で定めたものである。

【００１９】また、バインダー材の配合割合が５重量％
未満では造粒が不可能となる。バインダー材配合割合の
上限は他の配合物との関係で定めたものである。

【００２０】また、液状媒体材の配合割合が１０重量％
未満では調製するスラリー状物の粘度を１００センチポ
イズ未満にすることが不可能となる。液状媒体材配合割
合の上限は他の配合物との関係で定めたものである。

【００２１】スラリー状物の粘度は重要であって１００
センチポイズを越えると得られる着色磁粉の蛍光輝度又
は色彩の鮮やかさ向上の顕著な効果が認められない。１
００センチポイズ未満であれば粘度が低くなればなる程
に蛍光輝度又は色彩の鮮やかさが向上するが、１０セン
チポイズ未満では造粒が不可能となる。スラリー状物の
粘度を５０センチポイズ以下にする場合には、蛍光輝度
又は色彩の鮮やかさが、特に顕著に向上するから、高い
磁気感度が要求されるために磁粉配合割合が多くなり、
その結果、相対的に着色材配合割合が少なくなる場合に
は、スラリー状物の粘度を１０〜５０センチポイズ、よ
り好ましくは２０〜４０センチポイズとすることが望ま
しい。

【００２２】本発明の実施に当っては、前記の通り、常
法に従ってスラリー状物を空気中に噴霧又は飛散させて
乾燥造粒するが、その具体的態様を挙げれば次の通りで
ある。スプレーノズルを用いるときには、周知の二流体
ノズルが好適であり、スラリー状物供給量：１〜３kg/H
r,空気圧力：２〜４kg/ cm² ，ノズル径：０．５〜２．
４mm，造粒乾燥室（熱風供給式）内温度：８０℃〜１８
０℃の条件下で、噴霧して乾燥造粒すれば、メジアン径
１０〜３０μm の球形の複合粒子からなる着色磁粉が得
られる。遠心式ディスクを用いるときには、スラリー状
物供給量：１〜３kg/Hr,回転数：２００００〜４０００
０rpm 、噴霧乾燥室（同上）内温度：１００〜２００℃
の条件下で、飛散させて霧化して乾燥造粒すれば、上記
と同じ着色磁粉が得られる。スプレーノズルを用いる場
合にも遠心式ディスクを用いる場合にも、得られる複合
粒子はその表面近傍部に着色材が偏在しており、この現
象は使用するスラリー状物の粘度を低くするに従って顕
著となる。

【００２３】なお、常法に従って、噴霧乾燥室内の着色
磁粉を排風機に接続されて微負圧となっているサイクロ
ン（空気分級器）に送入し、当該着色磁粉中に含まれて
いる剥離物（磁粉を含まない微細粉：着色材やバインダ
ー材）を除くことができる。

【００２４】

【作用】先ず、本発明に係る磁粉探傷試験用着色磁粉が
前記Ｉ及びIIの両特性を共に満足させることができる理
由を述べる。前記粉砕法や前記噴霧法などの従来法によ
って製造された着色磁粉は、前述の通り、複数個の微細
磁粉粒子と複数個の微細顔料粉粒子とがほぼ均一に分布
している状態で合成樹脂によって結合されている複合粒
子からなっているのに対して、本発明における着色磁粉
は、複数個の微細磁粉粒子と複数個の微細顔料粉粒子と
が粒子の表面近傍部に該顔料粉粒子が偏在している状態
で合成樹脂によって結合されている複合粒子からなって
いる従って、前者と後者における着色材（微細顔料粉粒
子）の配合割合が同じであるときには、その蛍光輝度又
は色彩の鮮やかさは前者よりも後者の方が高くなる。こ
のときに前者のもっている蛍光輝度又は色彩の鮮やかさ
が探傷精度上の要求を満たす限度ぎりぎりのものとすれ
ば、前者にあっては、着色材（微細顔料粉粒子）を少な
くし磁粉（微細磁粉粒子）を多くして磁気感度を上げる
ことは不可能であるが、一方、後者にあっては、前者の
もっている蛍光輝度又は色彩の鮮やかさと同等の蛍光輝
度又は色彩の鮮やかさに低下するまで着色材（微細顔料
粉粒子）を少なくし磁粉（微細磁粉粒子）を多くして磁
気感度を上げることができるのである。即ち、本発明に
おける着色磁粉を構成している複合粒子はその粒子表面
近傍部に着色材（微細顔料粉粒子）が偏在していること
に起因して、磁気感度を上げる必要がある場合には、複
合粒子中における着色材（微細顔料粉粒子）の割合を少
なくし磁粉（微細磁粉粒子）の割合を多くしても、所要
の蛍光輝度又は色彩の鮮やかさを維持することができる
のである。

【００２５】なお、後出実施例及び比較例に見られる通
り、磁粉の配合割合が等しいスラリー状物を用いる場合
にも、該スラリー状物の粘度が１００センチポイズ以下
の低粘度であるときには、粘度が高粘度（４００センチ
ポイズ以上）である場合と比較して、得られる着色磁粉
の磁気感度が上っているが、これは得られる目的物の粒
径が小さくなっていることが要因と推定できる。

【００２６】次に、本発明における着色磁粉を構成して
いる複合粒子がその粒子表面近傍部に着色材（微細顔料
粉粒子）が偏在したものとなっている作用について述べ
る。本発明では、スラリー状物を粘度１０〜１００セン
チポイズという非常に低粘度なものとして噴霧又は飛散
させて乾燥造粒している。そして、使用する磁粉（微細
磁粉粒子）のもつ粒径と見掛比重よりも小さい粒径と見
掛比重をもつ着色材（微細顔料粉粒子）を使用してい
る。上記低粘度スラリー状物を加熱された空気中に噴霧
又は飛散させて霧状化すると該霧状物を構成している個
々の複合粒子は、霧状化された時点から乾燥造粒される
時点までの間、複合粒子内で微細磁粉粒子と微細顔料粉
粒子とが移動し易い状態にあるから、この状態で乾燥が
進むにつれて複合粒子表面の温度勾配によって微細顔料
粉粒子が表面近傍部に集まって偏在するものと推定でき
る。なお、この偏在現象は、後出実験例によっても確認
できる。

【００２７】また、噴霧又は飛散させて霧状化すると該
霧状物を構成している個々の複合粒子にはスピンがかか
るので、遠心力によって重い微細磁粉粒子は中心部に集
まって軽い微細顔料粉粒子が表面近傍部に集まるものと
推定できる。

【００２８】なお、粒子表面近傍部に微細顔料粉粒子が
偏在する現象が、液状媒体材として有機溶媒を用いた場
合と比較して水を用いた場合により顕著に生じることを
確認しており、これは、通常、微細顔料粉粒子は疎水性
であるために水の外側に移動し易いので、よりスムーズ
に表面近傍部に集まることが要因と推定できる。

【００２９】本発明者が行った数多くの実験例の内か
ら、その一部を抽出して示す。 実験例 メジアン径３．４μm の微細四三酸化鉄粒子粉末（見掛
比重１．２）２５重量部とメジアン径２．０μm の微細
蛍光顔料粒子粉末（見掛比重０．１８）（ルモゲンイエ
ローＳ０７９０：商品名：ＢＡＳＦ社製）２５重量部と
酢酸ビニル樹脂（ポリゾールＮＳ：商品名：昭和高分子
（株）製）５０重量部と水道水とを用い、水道水の配合
割合を変更することによって、粘度１０，３０，５０，
１００，１５０，２００，３５０，４５０，６００，７
５０，８００センチポイズ（２０℃）の各スラリー状物
を調製し、当該各スラリー状物毎に、次の手法によって
蛍光輝度を測定した。スラリー状物をスポイトを用いて
透明ガラス板の表面に一滴落とし、ドライヤーを用いて
約４０℃の熱風で充分に乾燥させた後に該乾燥物の蛍光
輝度を、当該ガラス板の表面側から測定すると共に裏面
側からも測定する。なお、本発明における蛍光輝度の数
値は、全て「八木式微量蛍光輝度計・型式：ＵＭ−２Ｓ
・（株）コタキ製作所」を用い、蛍光磁粉輝度標準品を
測定用セルに充填し測定を行い、蛍光光度計のメーター
のフレを１００％に調整し、次に、測定試料をセルに充
填し測定を行い、メーターの数値を読み取る手法によっ
て測定したものである。上記測定結果を図１に示す。同
図において、実線は上記ガラス板の表面から測定した結
果であり、点線は上記ガラス板の裏面から測定した結果
である。なお、蛍光輝度は粘度８００センチポイズのス
ラリー状物の蛍光輝度を１００％として示している。図
１から、スラリー状物の粘度が１００センチポイズより
低くなると乾燥物表面の蛍光輝度が急激に上ることが確
認でき、また、当該乾燥物裏面の蛍光輝度は下ることが
確認できる。さらに、同図からスラリー状物の粘度が１
００センチポイズを越えると乾燥物の表面と裏面との蛍
光輝度の差が少なくなり、粘度８００センチポイズのス
ラリー状物では乾燥物の表・裏面における蛍光輝度に差
がないことが確認できる。上記の諸事実は、スラリー状
物の粘度が１００センチポイズ以下である場合には微細
顔料粉粒子が乾燥物の表面近傍部に偏在していることを
如実に示している。

【００３０】次に、本発明においては、後出実施例及び
比較例に見られる通り、従来の前記噴霧法により得られ
る複合粒子と比較して、より見掛比重が小さく、粒径も
メジアン径１０〜３０μm とより小さい複合粒子が得ら
れる。この理由はいまだ充分解明できていないが、スラ
リー状物の粘度が非常に低いことが要因の一つと考えら
れる。なお、着色磁粉の見掛比重と粒径が小であればあ
るだけ、被検査物面上での移動性に優れている。さら
に、着色磁粉の粒径が小であればあるだけ、より微細な
欠陥部まで探傷できる。また、前記の通り、本発明にあ
っては複合粒子中の着色材（微細顔料粉粒子）の割合を
少なくしても所要の蛍光輝度又は色彩の鮮やかさを維持
することができるから、微細顔料粉粒子の割合を少なく
することによって該微細顔料粉粒子のもつ疎水性に起因
する使用時における水分散性の低下を押えることが可能
となる。

【００３１】

【実施例】次に、実施例並びに比較例を挙げて本発明の
構成・作用をより詳しく説明する。なお、実施例並びに
比較例における磁気感度の数値は図２に示す構成の「磁
気感度測定器」を製作し、容積４５ｍｌの測定用ガラス
セルに、測定試料をタッピングしながら標線まで充填し
て置き、当該測定器の電流計４の目盛りを０．３Ａに合
せて電圧計３の目盛りを読み取った後、当該測定用ガラ
スセルをコイル５に挿入して、電流計４の目盛りを０．
３Ａに合せて電圧計３の目盛りを読み取り、測定試料挿
入前の電圧値を挿入後の電圧値から引いて求めた値を磁
気感度とする手法により、市販の非蛍光磁粉スーパーマ
グナＢＷ−３３３の値（３．４）を１としたときの比較
透磁率である。また、色彩の鮮やかさを示す数値は「電
子式フォトボルト充電光度計・型式：ＴＣ−６Ｎ・東京
電色（株）製」を用い、測定用ガラスセルに、測定試料
をタッピングしながら当該セルの縁まで充填し、白色測
定時にはブルーフィルターを、赤色測定時にはアンバー
フィルターを使用して測定した測定値と各フィルターを
使用して測定した標準白色板の測定値とを比較する手法
によって、標準白色板を基準としたときの値である。

【００３２】実施例１ 磁粉とするメジアン径３．４μm の微細四三酸化鉄粒子
粉末（見掛比重１．２g/ml−以下同じ−）２５重量部：
１７．９重量％と着色材とするメジアン径２．０μm の
微細蛍光顔料粒子粉末（見掛比重０．１８）（ルモゲン
イエローＳＯ７９０：商品名：ＢＡＳＦ社製）２５重量
部：１７．９重量％とを充分混合して混合粉体とし、バ
インダー材とするポリゾールＮＳ（商品名：熱可塑性酢
酸ビニル樹脂：昭和高分子（株）製）５０重量部：３
５．７重量％に、攪拌下において上記混合粉体を少量づ
つ加えると共に液状媒体材とする水道水４０重量部：２
８．５重量％を少量づつ加えて粘度５０センチポイズ
（２０℃）のスラリー状物を調製した。上記スラリー状
物を、ノズル径２．４mmの二流体ノズルを用いて、スラ
リー状物供給量２Kg/Hr,空気圧力３Kg/ cm² の条件下
で、室内温度約１５０℃に設定した熱風供給式造粒室内
に噴霧させて乾燥造粒し剥離物を除いて、見掛比重０．
５の着色磁粉７０重量部を得た。ここに得た着色磁粉は
メジアン径２０μm の球形を呈する複合粒子からなって
おり、この着色磁粉５０ｇの磁気感度は０．３０であっ
た。また、ここに得た着色磁粉の蛍光輝度を、後出比較
例１の着色磁粉の蛍光輝度を１００％として測定した結
果は、１４０％であった。

【００３３】比較例１ 各材料の配合割合を磁粉２５重量部：２０．０重量％，
着色材２５重量部：２０．０重量％，バインダー材５０
重量部：４０．０重量％及び液状媒体材２５重量部：２
０．０重量％に変更して粘度８００センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例１と同じ
条件によって、見掛比重０．６の着色磁粉７０重量部を
得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径３０μm の球形
を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇ
の磁気感度は０．２０であった。

【００３４】実施例２ 各材料の配合割合を磁粉２５重量部：１５．６重量％，
着色材２５重量部：１５．６重量％，バインダー材５０
重量部：３１．３重量％及び液状媒体材６０重量部：３
７．５重量％に変更して粘度２５センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例１と同じ
条件によって、見掛比重０．３の着色磁粉７０重量部を
得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径１０μm の球形
を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇ
の磁気感度は０．３５であった。また、ここに得た着色
磁粉の蛍光輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝度
を１００％として測定した結果は、２９０％であった。

【００３５】実施例３ 各材料の配合割合を磁粉２５重量部：２１．４重量％，
着色材１８重量部：１５．４重量％，バインダー材５０
重量部：４２．７重量％及び液状媒体材２４重量部：２
０．５重量％に変更して粘度５０センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例１と同じ
条件によって、見掛比重０．５の着色磁粉６５重量部を
得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径２０μm の球形
を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇ
の磁気感度は０．３０であった。また、ここに得た着色
磁粉の蛍光輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝度
を１００％として測定した結果は、１１０％であった。

【００３６】実施例４ 磁粉とするメジアン径１．７μm の微細四三酸化鉄粒子
粉末（見掛比重１．２g/ml−以下同じ−）２５重量部：
１７．９重量％と着色材とするメジアン径２．０μm の
微細蛍光顔料粒子粉末（見掛比重０．１８）（ルモゲン
イエローＳＯ７９０：商品名：ＢＡＳＦ社製）２５重量
部：１７．９重量％とを充分混合して混合粉体とし、バ
インダー材とするミルベンレジンＳＭ−８５０（商品
名：熱硬化性メラミン樹脂、硬化剤的１０％配合品：昭
和高分子（株）製）５０重量部：３５．７重量％に、攪
拌下において上記混合粉体を少量づつ加えると共に液状
媒体材とする水道水４０重量部：２８．５重量％を少量
づつ加えて粘度５０センチポイズ（２０℃）のスラリー
状物を調製した。上記スラリー状物を、ノズル径２．４
mmの二流体ノズルを用いて、スラリー状物供給量２Kg/H
r,空気圧力３Kg/ cm² の条件下で、室内温度約１５０℃
に設定した熱風供給式造粒室内に噴霧させて乾燥造粒し
剥離物を除いて、見掛比重０．５の着色磁粉８０重量部
を得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径２０μm の球
形を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０
ｇの磁気感度は０．２５であった。また、ここに得た着
色磁粉の蛍光輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝
度を１００％として測定した結果は、１３０％であっ
た。

【００３７】実施例５ 各材料の配合割合を磁粉２５重量部：１５．６重量％，
着色材２５重量部：１５．６重量％，バインダー材５０
重量部：３１．３重量％及び液状媒体材６０重量部：３
７．５重量％に変更して粘度２５センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例４と同じ
条件によって、見掛比重０．３の着色磁粉８０重量部を
得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径１０μm の球形
を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇ
の磁気感度は０．３０であった。また、ここに得た着色
磁粉の蛍光輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝度
を１００％として測定した結果は、１６０％であった。

【００３８】実施例６ 各材料の配合割合を磁粉２５重量部：２０．７重量％，
着色材１６重量部：１３．２重量％，バインダー材５０
重量部：４１．３重量％及び液状媒体材３０重量部：２
４．８重量％に変更して粘度２５センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例４と同じ
条件によって、見掛比重０．４の着色磁粉７０重量部を
得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径１０μm の球形
を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇ
の磁気感度は０．３５であった。また、ここに得た着色
磁粉の蛍光輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝度
を１００％として測定した結果は、１００％であった。

【００３９】実施例７ 磁粉とするメジアン径１．７μm の微細四三酸化鉄粒子
粉末（見掛比重１．２g/ml−以下同じ−）２５重量部：
１７．９重量％と着色材とするメジアン径２．０μm の
微細蛍光顔料粒子粉末（見掛比重０．１８）（ルモゲン
イエローＳＯ７９０：商品名：ＢＡＳＦ社製）２５重量
部：１７．９重量％とを充分混合して混合粉体とし、バ
インダー材とするエスレックＢＭ（商品名：熱可塑性ブ
チラール樹脂：積水化学工業（株）製）５０重量部：３
５．７重量％に、攪拌下において上記混合粉体を少量づ
つ加えた後、同じく攪拌下において液状媒体材とするア
セトン４０重量部：２８．５重量％を少量づつ加えて粘
度５０センチポイズ（２０℃）のスラリー状物を調製し
た。上記スラリー状物を、ノズル径２．４mmの二流体ノ
ズルを用いて、スラリー状物供給量２Kg/Hr,空気圧力３
Kg/ cm² の条件下で、室内温度約８０℃に設定した熱風
供給式造粒室内に噴霧させて乾燥造粒し剥離物を除い
て、見掛比重０．５の着色磁粉９０重量部を得た。ここ
に得た着色磁粉はメジアン径２０μm の球形を呈する複
合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇの磁気感度
は０．２５であった。また、ここに得た着色磁粉の蛍光
輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝度を１００％
として測定した結果は、１２０％であった。

【００４０】実施例８ 各材料の配合割合を磁粉２５重量部：１５．６重量％，
着色材２５重量部：１５．６重量％，バインダー材５０
重量部：３１．３重量％及び液状媒体材６０重量部：３
７．５重量％に変更して粘度２５センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例７と同じ
条件によって、見掛比重０．３の着色磁粉９０重量部を
得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径１０μm の球形
を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇ
の磁気感度は０．３０であった。また、ここに得た着色
磁粉の蛍光輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝度
を１００％として測定した結果は、１４０％であった。

【００４１】実施例９ 各材料の配合割合を磁粉２５重量部：１８．８重量％，
着色材１８重量部：１３．５重量％，バインダー材５０
重量部：３７．６重量％及び液状媒体材４０重量部：３
０．１重量％に変更して粘度２５センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例７と同じ
条件によって、見掛比重０．４の着色磁粉８５重量部を
得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径１０μm の球形
を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇ
の磁気感度は０．３５であった。また、ここに得た着色
磁粉の蛍光輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝度
を１００％として測定した結果は、１００％であった。

【００４２】実施例１０ 着色材をメジアン径３．５μm の微細蛍光顔料粒子粉末
（見掛比重０．３５）（フエスタＡ：商品名：Ｓｗａｄ
ａ社製）に変更した以外は、実施例１と同じ条件によっ
て、見掛比重０．５の着色磁粉７０重量部を得た。ここ
に得た着色磁粉はメジアン径２０μm の球形を呈する複
合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇに磁気感度
は０．３０であった。また、ここに得た着色磁粉の蛍光
輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝度を１００％
として測定した結果は、１２０％であった。

【００４３】実施例１１ 各材料の配合割合を磁粉２５重量部：１５．６重量％，
着色材２５重量部：１５．６重量％，バインダー材５０
重量部：３１．３重量％及び液状媒体材６０重量部：３
７．５重量％に変更すると共に着色材を実施例１０で用
いたものに変更して粘度２５センチポイズ（２０℃）の
スラリー状物を調製した以外は、実施例１と同じ条件に
よって、見掛比重０．３の着色磁粉７０重量部を得た。
ここに得た着色磁粉はメジアン径１０μm の球形を呈す
る複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇの磁気
感度は０．３５であった。また、ここに得た着色磁粉の
蛍光輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝度を１０
０％として測定した結果は、１４０％であった。

【００４４】実施例１２ 各材料の配合割合を磁粉２５重量部：１８．０重量％，
着色材１９重量部：１３．７重量％，バインダー材５０
重量部：３６．０重量％及び液状媒体材４５重量部：３
２．４重量％に変更して粘度２５センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例１０と同
じ条件によって、見掛比重０．４の着色磁粉６５重量部
を得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径１０μm の球
形を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０
ｇの磁気感度は０．４０であった。また、ここに得た着
色磁粉の蛍光輝度を、前出比較例１の着色磁粉の蛍光輝
度を１００％として測定した結果は、１１０％であっ
た。

【００４５】実施例１３ 磁粉とするメジアン径３．４μm の微細四三酸化鉄粒子
粉末（見掛比重１．２g/ml−以下同じ−）３０重量部：
３４．１重量％と着色材とするメジアン径０．５μm の
微細白色顔料粒子粉末（見掛比重０．４７）（ＴＲ−６
００：商品名：富士チタン工業（株）製）３重量部：
３．４重量％とを充分混合して混合粉体とし、バインダ
ー材とするポリゾールＮＳ（商品名：熱可塑性酢酸ビニ
ル樹脂：昭和高分子（株）製）３０重量部：３４．１重
量％に、攪拌下において上記混合粉体を少量づつ加える
と共に液状媒体材とする水道水２５重量部：２８．４重
量％を少量づつ加えて粘度５０センチポイズ（２０℃）
のスラリー状物を調製した。上記スラリー状物を、遠心
式ディスクを用いて、スラリー状物供給量２Kg/Hr,回転
数３００００rpm の条件下で、室内温度約１５０℃に設
定した熱風供給式造粒室内に飛散させて乾燥造粒し剥離
物を除いて、見掛比重０．８の着色磁粉４５重量部を得
た。ここに得た着色磁粉はメジアン径３０μm の球形を
呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇの
磁気感度は０．７５であった。また、ここに得た着色磁
粉の色彩の鮮やかさ（白色度）は標準白色板の測定値が
７９．９であるのに対して９．１を示し、後出比較例２
の着色磁粉の測定値が７．０であるので、比較例２のも
のを１００％として換算すると、１３０％であった。

【００４６】比較例２ 各材料の配合割合を磁粉３０重量部：４２．３重量％，
着色材３重量部：４．２重量％，バインダー材３０重量
部：４２．３重量％及び液状媒体材８重量部：１２．２
重量％に変更して粘度４００センチポイズ（２０℃）の
スラリー状物を調製した以外は、実施例１３と同じ条件
によって、見掛比重０．９の着色磁粉４５重量部を得
た。ここに得た着色磁粉はメジアン径４５μm の球形を
呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇの
磁気感度は０．７０であった。また、ここに得た着色磁
粉の色彩の鮮やかさ（白色度）は標準白色板の測定値が
７９．９であるのに対して７．０を示した。

【００４７】実施例１４ 各材料の配合割合を磁粉３０重量部：３０．６重量％，
着色材３重量部：３．１重量％，バインダー材３０重量
部：３０．６重量％及び液状媒体材３５重量部：３５．
７重量％に変更して粘度２５センチポイズ（２０℃）の
スラリー状物を調製した以外は、実施例１３と同じ条件
によって、見掛比重０．６の着色磁粉４５重量部を得
た。ここに得た着色磁粉はメジアン径２５μm の球形を
呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇの
磁気感度は０．８０であった。また、ここに得た着色磁
粉の色彩の鮮やかさ（白色度）の測定値は１０．５であ
り、前出比較例２のものを１００％として換算すると、
１５０％であった。

【００４８】実施例１５ 各材料の配合割合を磁粉３０重量部：３５．５重量％，
着色材２．５重量部：３．０重量％，バインダー材３０
重量部：３５．５重量％及び液状媒体材２２重量部：２
６．０重量％に変更して粘度２５センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例１３と同
じ条件によって、見掛比重０．７の着色磁粉４５重量部
を得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径２５μｍの球
形を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０
ｇの磁気感度は０．８５であった。また、ここに得た着
色磁粉の色彩の鮮やかさ（白色度）を、前出比較例２の
着色磁粉の色彩の鮮やかさ（白色度）を１００％として
測定した結果は、１００％であった。

【００４９】実施例１６ 磁粉とするメジアン径３．４μm の微細四三酸化鉄粒子
粉末（見掛比重１．２g/ml−以下同じ−）３０重量部：
３５．５重量％と着色材とするメジアン径０．６μm の
微細赤色顔料粒子粉末（見掛比重０．４７）（レッド＃
１０１：商品名：山陽色素（株）製）１．５重量部：
１．８重量％とを充分混合して混合粉体とし、バインダ
ー材とするポリゾールＮＳ（商品名：熱可塑性酢酸ビニ
ル樹脂：昭和高分子（株）製）３０重量部：３５．５重
量％に、攪拌下において上記混合粉体を少量づつ加える
と共に液状媒体材とする水道水２３重量部：２７．２重
量％を少量づつ加えて粘度５０センチポイズ（２０℃）
のスラリー状物を調製した。上記スラリー状物を、遠心
式ディスクを用いて、スラリー状物供給量２Kg/Hr,回転
数３００００rpm の条件下で、室内温度約１５０℃に設
定した熱風供給式造粒室内に噴霧させて乾燥造粒し剥離
物を除いて、見掛比重０．８の着色磁粉４４重量部を得
た。ここに得た着色磁粉はメジアン径３０μm の球形を
呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０ｇの
磁気感度は０．７５であった。また、ここに得た着色磁
粉の色彩の鮮やかさ（赤色度）は標準白色板の測定値が
８５．１であるのに対して６．５を示し、後出比較例３
の着色磁粉のものは５．５であるので、比較例３のもの
を１００％として換算すると、１２０％であった。

【００５０】比較例３ 各材料の配合割合を磁粉３０重量部：４３．８重量％，
着色材１．５重量部：２．２重量％，バインダー材３０
重量部：４３．８重量％及び液状媒体材７重量部：１
０．２重量％に変更して粘度４００センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例１６と同
じ条件によって、見掛比重０．９の着色磁粉４４重量部
を得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径４５μm の球
形を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０
ｇの磁気感度は０．７０であった。また、ここに得た着
色磁粉の色彩の鮮やかさ（赤色度）は標準白色板の測定
値が８５．１であるのに対して５．５を示した。

【００５１】実施例１７ 各材料の配合割合を磁粉３０重量部：３２．１重量％，
着色材１．５重量部：１．６重量％，バインダー材３０
重量部：３２．１重量％及び液状媒体材３２重量部：３
４．２重量％に変更して粘度２５センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例１６と同
じ条件によって、見掛比重０．６の着色磁粉４４重量部
を得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径２５μm の球
形を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０
ｇの磁気感度は０．８０であった。また、ここに得た着
色磁粉の色彩の鮮やかさ（赤色度）の測定値は７．７で
あり、前出比較例３のものを１００％として換算すると
１４０％であった。

【００５２】実施例１８ 各材料の配合割合を磁粉３０重量部：３６．５重量％，
着色材１．３重量部：１．６重量％，バインダー材３０
重量部：３６．５重量％及び液状媒体材２１重量部：２
５．４重量％に変更して粘度２５センチポイズ（２０
℃）のスラリー状物を調製した以外は、実施例１６と同
じ条件によって、見掛比重０．７の着色磁粉４４重量部
を得た。ここに得た着色磁粉はメジアン径２５μｍの球
形を呈する複合粒子からなっており、この着色磁粉５０
ｇの磁気感度は０．８５であった。また、ここに得た着
色磁粉の色彩の鮮やかさ（赤色度）を、前出比較例３の
着色磁粉の色彩の鮮やかさ（赤色度）を１００％として
測定した結果は、１１０％であった。

【００５３】（水分散性試験）実施例１〜１８と比較例
１〜３で得た各着色磁粉について次の通りの水分散性試
験を行った結果を表１に示す。 （Ａ）水道水１l を充填した透明容器の水面上に着色磁
粉１ｇを散布し、分散性と懸濁性とを目視によって観察
して、水中へ早く・均一に分散し、且つ水底にゆっくり
沈降したものを○とし、水中へゆっくり・均一に分散
し、且つ水底に早く沈降したものを△とし、分散しない
ものを×とした。 （Ｂ）磁粉分散剤スーパーマグナＢＣ−７００（商品
名：非イオン界面活性剤を主材とする：マークテック
（株）製）２０mlが添加された水道水１l を充填した透
明容器の水面上に着色磁粉１ｇを散布し、分散性と懸濁
性とを目視によって観察して、上記（Ａ）の場合と同様
に評価した。

【００５４】

【表１】

【００５５】実施例７〜９では油性のバインダー材を用
いているので得られた着色磁粉自体は水分散性を有さな
いが、市販の磁粉分散剤を使用すれば前記「湿式法」に
実用できる。

【００５６】（磁粉探傷試験） 試験例１ 実施例１〜３と比較例１で得た各着色磁粉を、磁粉分散
剤スーパーマグナＢＣ−３００（商品名：非イオン界面
活性剤を主材とする：マークテック（株）製）４０mlを
添加した各水道水２l に対して各磁粉１ｇを分散させて
各磁粉液を調製した。鋼製角形ビレットを被検査物と
し、常法に従い、軸通電法によって当該ビレットを磁化
して、その検査面に上記各磁粉液を散布し、暗所におい
て紫外線灯を当該検査面に照射して目視にて観察したと
ころ、比較例１の着色磁粉と比較して実施例１〜３の各
着色磁粉の方が、より明瞭な蛍光欠陥指示模様を形成し
ていることが確認でき、特に実施例２の着色磁粉の場合
には微細な欠陥部においても極めて鮮明な蛍光欠陥指示
模様が形成されていた。

【００５７】試験例２ 実施例４〜６と比較例１で得た各着色磁粉を、試験例１
で用いた磁粉分散剤４０mlを添加した各水道水２l に対
して各磁粉１ｇを分散させて各磁粉液を調製した。鋼製
自動車部品を被検査物とし、常法に従い、残留法によっ
て磁気の残留している当該部品を上記各磁粉液中に浸漬
して引き上げ、試験例１と同様にして観察したところ、
比較例１の着色磁粉と比較して実施例４〜６の各着色磁
粉の方がより明瞭な蛍光欠陥指示模様を形成しているこ
とが確認できた。

【００５８】試験例３ 実施例７〜９と比較例１で得た各着色磁粉を、試験例１
で用いた磁粉分散剤４０mlを添加した各水道水２l に対
して各磁粉１ｇを分散させて各磁粉液を調製した。鋼製
自動車部品を被検査物とし、常法に従い、残留法によっ
て磁気の残留している当該部品を上記各磁粉液中に浸漬
して引き上げ、試験例１と同様にして観察したところ、
比較例１の着色磁粉と比較して実施例７〜９の各着色磁
粉の方がより明瞭な蛍光欠陥指示模様を形成しているこ
とが確認できた。

【００５９】試験例４ 実施例１０〜１２と比較例１で得た各着色磁粉を、磁粉
分散剤スーパーマグナＢＣ−６００（商品名：非イオン
界面活性剤を主材とする：マークテック（株）製）４０
mlを添加した各水道水２l に対して各磁粉１ｇを分散さ
せて各磁粉液を調製した。鋼製角形ビレットにＪＩＳ
Ｇ ０５６５のＡ型標準試験片（円形，Al−１５／１０
０）を貼り付けて被検査物とし、常法に従い、軸通電法
によって当該ビレットを磁化して、貼り付けた試験片面
に上記各磁粉液を散布し、試験例１と同様にして観察し
たところ、比較例１の着色磁粉と比較して実施例１０〜
１２の各着色磁粉の方が、より明瞭な蛍光欠陥指示模様
を形成していることが確認できた。

【００６０】試験例５ 実施例１３〜１５と比較例２で得た各着色磁粉を、磁粉
分散剤スーパーマグナＢＣ−７００（商品名：非イオン
界面活性剤を主材とする：マークテック（株）製）２０
mlを添加した各水道水１l に対して各磁粉３ｇを分散さ
せて各磁粉液を調製した。鋼製角形ビレットを被検査物
とし、常法に従い、軸通電法によって当該ビレットを磁
化して、その検査面に上記各磁粉液を散布し、白色灯下
において当該検査面を目視にて観察したところ、比較例
２の着色磁粉と比較して実施例１３〜１５の各着色磁粉
の方が、より明瞭な白色欠陥指示模様を形成しているこ
とが確認できた。

【００６１】試験例６ 実施例１６〜１８と比較例３で得た各着色磁粉を、磁粉
分散剤スーパーマグナＢＣ−７００（商品名：非イオン
界面活性剤を主材とする：マークテック（株）製）２０
mlを添加した各水道水１l に対して各磁粉３ｇを分散さ
せて各磁粉液を調製した。鋼製角形ビレットを被検査物
とし、常法に従い、軸通電法によって当該ビレットを磁
化して、その検査面に上記各磁粉液を散布し、白色灯下
において当該検査面を目視にて観察したところ、比較例
３の着色磁粉と比較して実施例１６〜１８の各着色磁粉
の方が、より明瞭な赤色欠陥指示模様を形成しているこ
とが確認できた。

【００６２】なお、上記各試験例に用いている実施例１
〜６及び実施例１０〜１８の各着色磁粉は、いずれも水
分散性を有しているが、磁粉液と被検査物表面との濡れ
性を考慮し、磁粉分散剤を使用して試験を行った。

【００６３】

【発明の効果】本発明によれば、磁気感度が優れている
と共に蛍光輝度又は色彩の鮮やかさも優れている磁粉探
傷用着色磁粉が提供できる。また、本発明によれば、所
要の磁気感度と所要の蛍光輝度又は色彩の鮮やかさとを
併備している磁粉探傷用着色磁粉が提供できる。また、
本発明によれば、被検査物面での移動がスムーズであっ
て微細な欠陥部まで探傷できる磁粉探傷用着色磁粉が提
供できる。また、本発明をバインダー材として水分散性
合成樹脂を用いて実施する場合には、非イオン界面活性
剤を使用しなくても、自己水分散性を備えた磁粉探傷用
着色磁粉が提供できる。さらに、本発明によれば、前記
従来の噴霧法による着色磁粉の製造に用いられている既
設の製造装置をそのまま使用することができる。従っ
て、本発明の産業利用性は非常に大きいといえる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明におけるスラリー状物の粘度と該スラリ
ー状物の乾燥物がもつ蛍光輝度との関係を示すグラフ

【図２】本発明において使用した磁気感度測定器の構成
を示す回路図

【符号の説明】

１ スライダック ２ トランス ３ 電圧計 ４ 電流計 ５ コイル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石渡 康弘 神奈川県横須賀市舟倉町641 マークテ ック株式会社久里浜工場内 (56)参考文献 特開 昭60−211358（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−142253（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−237355（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−47884（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) G01N 27/72 - 27/90

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 メジアン径１〜５μm （体積基準分布表
   示−以下同じ−）の磁粉１０〜６０重量％と該磁粉のも
   つ見掛比重よりも小さい見掛比重をもつメジアン径０．
   ５〜４μm の蛍光顔料粉又は非蛍光有色顔料粉１〜４０
   重量％と合成樹脂からなるバインダー材５〜４０重量％
   とが配合されており、当該磁粉と当該着色材とが当該バ
   インダー材によって結合されている複合粒子からなる磁
   粉探傷用着色磁粉において、前記複合粒子がメジアン径
   １０〜３０μm の球形の粒子であると共にその表面近傍
   部に前記着色材が偏在している粒子であることを特徴と
   する磁粉探傷用着色磁粉。
2. 【請求項２】 メジアン径１〜５μm の磁粉１０〜６０
   重量％と該磁粉のもつ見掛比重よりも小さい見掛比重を
   もつメジアン径０．５〜４μm の蛍光顔料粉又は非蛍光
   有色顔料粉からなる着色材１〜４０重量％と合成樹脂か
   らなるバインダー材５〜４０重量％と水又は有機溶媒か
   らなる液状媒体材１０〜５０重量％とを混合して粘度１
   ０〜１００センチポイズ（２０℃−以下同じ−）のスラ
   リー状物とし、当該スラリー状物を空気中に噴霧又は飛
   散させて乾燥造粒することによって、前記磁粉に前記着
   色材が前記バインダー材によって結合されているメジア
   ン径１０〜３０μm の球形の粒子であると共にその表面
   部近傍部に前記着色材が偏在している複合粒子からなる
   着色磁粉を得ることを特徴とする磁粉探傷試験用着色磁
   粉の製造法。