JP2756200B2 - 内面加工伝熱管の製造方法 - Google Patents
内面加工伝熱管の製造方法Info
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- JP2756200B2 JP2756200B2 JP14562591A JP14562591A JP2756200B2 JP 2756200 B2 JP2756200 B2 JP 2756200B2 JP 14562591 A JP14562591 A JP 14562591A JP 14562591 A JP14562591 A JP 14562591A JP 2756200 B2 JP2756200 B2 JP 2756200B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、空調機や冷凍機に使用
される内面加工伝熱管の製造方法に関するものである。
される内面加工伝熱管の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】内面加工伝熱管はその一部断面図を図２
に示すように内面に細かい溝部 (2)と突起部 (3)が管軸
方向に直状にまたは螺旋状に形成された管であり空調機
や冷凍機等に使用される。そして最近空調機や冷凍機の
小型化・高性能化の要請に伴って、それらに使用される
内面加工伝熱管についても一層の小径化が要請されてい
るが、内面に溝や突起その他の凹凸を加工したいわゆる
内面加工伝熱管を製造する場合、小径の素管の内面に凹
凸を加工することは、加工工具の小型化に限界があるこ
とと、加工速度が遅くなって生産性を低下させる等の理
由により、ある程度径の大きい素管内面に転造ロール等
を用いて凹凸を加工し、これを所望の径に空引きダイス
を用いて縮径するのが一般的である。このように内面加
工伝熱管は、空引きダイスに通して引抜くことにより縮
径されるが、一般的には空引加工により縮径することで
増肉する（肉厚が厚くなる）ため伝熱管の小径化はでき
ても薄肉化による軽量化ができないという問題があっ
た。この問題を解決する技術として、例えば特開昭６３
−６３５２４号のように、空引きダイスにおける管の入
口側のテーパーの角度を例えば４０度以上の急角度に設
定する手段が提案されている。
に示すように内面に細かい溝部 (2)と突起部 (3)が管軸
方向に直状にまたは螺旋状に形成された管であり空調機
や冷凍機等に使用される。そして最近空調機や冷凍機の
小型化・高性能化の要請に伴って、それらに使用される
内面加工伝熱管についても一層の小径化が要請されてい
るが、内面に溝や突起その他の凹凸を加工したいわゆる
内面加工伝熱管を製造する場合、小径の素管の内面に凹
凸を加工することは、加工工具の小型化に限界があるこ
とと、加工速度が遅くなって生産性を低下させる等の理
由により、ある程度径の大きい素管内面に転造ロール等
を用いて凹凸を加工し、これを所望の径に空引きダイス
を用いて縮径するのが一般的である。このように内面加
工伝熱管は、空引きダイスに通して引抜くことにより縮
径されるが、一般的には空引加工により縮径することで
増肉する（肉厚が厚くなる）ため伝熱管の小径化はでき
ても薄肉化による軽量化ができないという問題があっ
た。この問題を解決する技術として、例えば特開昭６３
−６３５２４号のように、空引きダイスにおける管の入
口側のテーパーの角度を例えば４０度以上の急角度に設
定する手段が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら空引きダ
イスの入口側のテーパーの角度を急角度にすると、空引
きによって縮径するとき増肉する問題は解決されるが、
例えば図３のように、縮径後の伝熱管(4) 内に加工され
た突起部(3) がいずれかの溝部(2) の底方向に倒れ込む
とともに、縮径後の伝熱管(4) の外周面には亀裂(5) が
発生する等、一種の座屈現象を起すことが少なくなく、
製造上歩留り及び品質を低下させる。この傾向は縮径す
るサイズが大きければ大きいほど顕著になる。本発明の
目的は、内面加工伝熱管を縮径する場合に上記のような
座屈現象を生じさせないで縮径する方法を提供すること
にある。
イスの入口側のテーパーの角度を急角度にすると、空引
きによって縮径するとき増肉する問題は解決されるが、
例えば図３のように、縮径後の伝熱管(4) 内に加工され
た突起部(3) がいずれかの溝部(2) の底方向に倒れ込む
とともに、縮径後の伝熱管(4) の外周面には亀裂(5) が
発生する等、一種の座屈現象を起すことが少なくなく、
製造上歩留り及び品質を低下させる。この傾向は縮径す
るサイズが大きければ大きいほど顕著になる。本発明の
目的は、内面加工伝熱管を縮径する場合に上記のような
座屈現象を生じさせないで縮径する方法を提供すること
にある。
【０００４】
【課題を解決する為の手段】即ち本発明は、金属管に内
面加工を施した後縮径加工する内面加工伝熱管の製造方
法において、内面加工後焼鈍処理を施した後縮径加工す
ることを特徴とする内面加工伝熱管の製造方法である。
焼鈍処理の加熱方法として誘導加熱を施すと更に効果的
である。
面加工を施した後縮径加工する内面加工伝熱管の製造方
法において、内面加工後焼鈍処理を施した後縮径加工す
ることを特徴とする内面加工伝熱管の製造方法である。
焼鈍処理の加熱方法として誘導加熱を施すと更に効果的
である。
【０００５】
【作用】本発明において内面加工された伝熱管を縮径加
工する前に焼鈍処理することにより、転造加工の際に生
じた円周方向へのメタルの塑性流動による不均一組織が
解消され、断面上内面加工管は均質となるので、縮径加
工の際前記の座屈の発生を防止することができる。また
焼鈍処理の際誘導加熱により加熱すると周波数を調整す
ることにより座屈の発生場所となる管外面近傍のみを集
中的に加熱することができるので座屈は更に減少させる
ことができる。
工する前に焼鈍処理することにより、転造加工の際に生
じた円周方向へのメタルの塑性流動による不均一組織が
解消され、断面上内面加工管は均質となるので、縮径加
工の際前記の座屈の発生を防止することができる。また
焼鈍処理の際誘導加熱により加熱すると周波数を調整す
ることにより座屈の発生場所となる管外面近傍のみを集
中的に加熱することができるので座屈は更に減少させる
ことができる。
【０００６】
【実施例】外径７mm、底肉厚０．２５mm、溝数４０、溝
深さ０．１５mmの内面溝付管をコイル状に巻取り、その
後バッチ式炉にて焼鈍を行った。焼鈍後の結晶粒度は、
０．０２５mmで断面上均等に再結晶されていることを確
認した。この管を７．０mmφ→５．７mmφ→４．３mmφ
→４．０mmφのパス工程に従って空引きを行ったところ
座屈発生の不良率は従来の焼鈍処理しないときの３０％
から５％に減じることができた。また、外径７mm、底肉
厚０．２２mm、溝数５０、溝深さ０．１５mmの内面溝付
管を誘導加熱装置を通して管外面の底肉近傍のみ焼鈍す
るよう加熱条件を決め焼鈍した。この場合、フィン部根
元は熱影響を受けて再結晶が一部始まっているが、この
管を７．０mmφ→５．７mmφ→４．３mmφ→４．０mmφ
のパス工程で空引きしたところ座屈発生率は１％未満と
なった。
深さ０．１５mmの内面溝付管をコイル状に巻取り、その
後バッチ式炉にて焼鈍を行った。焼鈍後の結晶粒度は、
０．０２５mmで断面上均等に再結晶されていることを確
認した。この管を７．０mmφ→５．７mmφ→４．３mmφ
→４．０mmφのパス工程に従って空引きを行ったところ
座屈発生の不良率は従来の焼鈍処理しないときの３０％
から５％に減じることができた。また、外径７mm、底肉
厚０．２２mm、溝数５０、溝深さ０．１５mmの内面溝付
管を誘導加熱装置を通して管外面の底肉近傍のみ焼鈍す
るよう加熱条件を決め焼鈍した。この場合、フィン部根
元は熱影響を受けて再結晶が一部始まっているが、この
管を７．０mmφ→５．７mmφ→４．３mmφ→４．０mmφ
のパス工程で空引きしたところ座屈発生率は１％未満と
なった。
【０００７】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、薄肉
の内面加工伝熱管を効率よく製造できるもので、工業上
顕著な効果を奏するものである。
の内面加工伝熱管を効率よく製造できるもので、工業上
顕著な効果を奏するものである。
【図１】本発明方法の工程を示す概略図。
【図２】内面加工伝熱管の一部断面図。
【図３】座屈部を示す内面加工伝熱管の一部断面図。
１ 縮径前内面加工伝熱管 ２ 溝部 ３ 突起部 ４ 縮径後内面加工伝熱管 ５ 亀裂 ６ 誘導加熱用コイル ７ 縮径用ダイス ｔ 底肉厚
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−266417（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−42112（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−197551（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21C 1/00 B21C 9/00
Claims (2)
- 【請求項１】 金属管に内面加工を施した後縮径加工す
る内面加工伝熱管の製造方法において、内面加工後焼鈍
処理を施した後縮径加工することを特徴とする内面加工
伝熱管の製造方法。 - 【請求項２】 焼鈍処理を誘導加熱により行うことを特
徴とする請求項１記載の内面加工伝熱管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14562591A JP2756200B2 (ja) | 1991-05-21 | 1991-05-21 | 内面加工伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14562591A JP2756200B2 (ja) | 1991-05-21 | 1991-05-21 | 内面加工伝熱管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04344819A JPH04344819A (ja) | 1992-12-01 |
| JP2756200B2 true JP2756200B2 (ja) | 1998-05-25 |
Family
ID=15389343
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14562591A Expired - Fee Related JP2756200B2 (ja) | 1991-05-21 | 1991-05-21 | 内面加工伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2756200B2 (ja) |
-
1991
- 1991-05-21 JP JP14562591A patent/JP2756200B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04344819A (ja) | 1992-12-01 |
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