JP2739125B2 - 弁座の製造方法 - Google Patents
弁座の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は弁座の製造方法に関
するもので、特に、ＬＮＧやＬＰＧなどの低温用弁や、
高圧水素ガス等の漏洩が厳格に許されないガス用弁に利
用されている、金属製弁座と、この金属製弁座に埋設し
た樹脂製弾性弁座体とを有し、先ず弁本体が樹脂製弾性
弁座体に接触して密閉性を得るようになし、この樹脂製
弾性弁座体が押し潰されると次ぎに弁本体が金属製弁座
に当接して、両弁座で確実な密閉性を確保する、所謂
「二次シール型」と称されている弁座の製造方法に関す
るものである。
するもので、特に、ＬＮＧやＬＰＧなどの低温用弁や、
高圧水素ガス等の漏洩が厳格に許されないガス用弁に利
用されている、金属製弁座と、この金属製弁座に埋設し
た樹脂製弾性弁座体とを有し、先ず弁本体が樹脂製弾性
弁座体に接触して密閉性を得るようになし、この樹脂製
弾性弁座体が押し潰されると次ぎに弁本体が金属製弁座
に当接して、両弁座で確実な密閉性を確保する、所謂
「二次シール型」と称されている弁座の製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、上記のような二次シール型弁座に
使用される樹脂製弾性弁座体の材質は、一般的に四フッ
化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）または三フッ化エチレン樹
脂（ＰＣＴＦＥ）が汎用されているが、極低温や高圧ガ
ス仕様では、機械的強度、耐コールドフロー、極低温に
おける機械的、工法的安定度等からＰＣＴＦＥが多用さ
れている。また、金属弁座への埋設形状が単なる円筒形
の場合は、流体圧力によって抜け落ちるようにはみ出し
易く、極低温や高圧の流体では断面逆Ｖ字形のテーパー
形状、言い換えると樹脂製弾性弁座体の断面形状を台形
にして脱落を防止しするのが最善とされている。
使用される樹脂製弾性弁座体の材質は、一般的に四フッ
化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）または三フッ化エチレン樹
脂（ＰＣＴＦＥ）が汎用されているが、極低温や高圧ガ
ス仕様では、機械的強度、耐コールドフロー、極低温に
おける機械的、工法的安定度等からＰＣＴＦＥが多用さ
れている。また、金属弁座への埋設形状が単なる円筒形
の場合は、流体圧力によって抜け落ちるようにはみ出し
易く、極低温や高圧の流体では断面逆Ｖ字形のテーパー
形状、言い換えると樹脂製弾性弁座体の断面形状を台形
にして脱落を防止しするのが最善とされている。
【０００３】上記断面台形形状の樹脂製弾性弁座体を金
属製弁座に埋設する従来例としては、「図５」に示すよ
うに金属製円筒状の弁座本体１に蟻溝２０を設けてお
き、該弁座本体１に図示していない合成樹脂成型を連結
させるか、該弁座本体１を同じく図示していない合成樹
脂成型内に収納して、該蟻溝２０内を埋めるように樹脂
製弾性弁座体３０を一体的に成型する（モールディング
パウダー法と称される成型法が利用されている）もので
ある。
属製弁座に埋設する従来例としては、「図５」に示すよ
うに金属製円筒状の弁座本体１に蟻溝２０を設けてお
き、該弁座本体１に図示していない合成樹脂成型を連結
させるか、該弁座本体１を同じく図示していない合成樹
脂成型内に収納して、該蟻溝２０内を埋めるように樹脂
製弾性弁座体３０を一体的に成型する（モールディング
パウダー法と称される成型法が利用されている）もので
ある。
【０００４】しかし、上記のＰＣＴＦＥの成型、特にモ
ールディングパウダー法は成型温度と圧力とが高く、成
型温度範囲が狭いため温度管理が煩雑であるのに加え、
成型用金型費用が非常に高価であるので、実際にはあま
り採用されていない。
ールディングパウダー法は成型温度と圧力とが高く、成
型温度範囲が狭いため温度管理が煩雑であるのに加え、
成型用金型費用が非常に高価であるので、実際にはあま
り採用されていない。
【０００５】そこで、従来は「図６」に示すリング状の
樹脂製弾性弁座体３１を押え螺子７で弁座本体１に締着
固定する方法が利用されている。この場合、樹脂製弾性
弁座体３１は外径側の側面３１ａはテーパ面とすると金
属製円筒状の弁座本体１の埋設場所に埋入できないので
垂直面（中心軸と平行な周面）となしてある。
樹脂製弾性弁座体３１を押え螺子７で弁座本体１に締着
固定する方法が利用されている。この場合、樹脂製弾性
弁座体３１は外径側の側面３１ａはテーパ面とすると金
属製円筒状の弁座本体１の埋設場所に埋入できないので
垂直面（中心軸と平行な周面）となしてある。
【０００６】すなわち、円筒状の弁座本体１の一端（図
上端）内周面側に拡径段部２１を設け、リング状の樹脂
製弾性弁座体３１はこの拡径段部２１内にその上方から
嵌入するので、その外径は拡径段部２１の内径と一致さ
せた垂直面またはそれより小径でなければならない。そ
して、この樹脂製弾性弁座体３１の内径側の側面３１ｂ
をテーパー面として、弁座本体１の内周面側に螺合する
押え螺子７でこの内径側の側面３１ｂを押える（締着固
定する）ようになしてある。
上端）内周面側に拡径段部２１を設け、リング状の樹脂
製弾性弁座体３１はこの拡径段部２１内にその上方から
嵌入するので、その外径は拡径段部２１の内径と一致さ
せた垂直面またはそれより小径でなければならない。そ
して、この樹脂製弾性弁座体３１の内径側の側面３１ｂ
をテーパー面として、弁座本体１の内周面側に螺合する
押え螺子７でこの内径側の側面３１ｂを押える（締着固
定する）ようになしてある。
【０００７】ＰＣＴＦＥによるリング状の樹脂製弾性弁
座体は、密閉機能の確保のため無論適宜な弾性は有する
も、大きな可撓性や柔軟性は有しておらず、形状を適宜
変更させたり大幅に圧縮して、所定の埋入場所に無理に
埋入することはできない性状を有している。
座体は、密閉機能の確保のため無論適宜な弾性は有する
も、大きな可撓性や柔軟性は有しておらず、形状を適宜
変更させたり大幅に圧縮して、所定の埋入場所に無理に
埋入することはできない性状を有している。
【０００８】しかし、この押え螺子４で固定するもの
は、流体圧が高いと「図６」矢印方向の力で樹脂製弾性
弁座体３１の外径側が押し出されて変形を起こす問題
と、内径側に押え螺子７を設けるため必要流路径を確保
するためには弁座自体が大型化する問題点を有してい
た。
は、流体圧が高いと「図６」矢印方向の力で樹脂製弾性
弁座体３１の外径側が押し出されて変形を起こす問題
と、内径側に押え螺子７を設けるため必要流路径を確保
するためには弁座自体が大型化する問題点を有してい
た。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は断面
台形の樹脂製弾性弁座体を、容易、強固・確実に金属弁
座に埋設できる弁座の製造方法を提供することを課題と
するものである。
台形の樹脂製弾性弁座体を、容易、強固・確実に金属弁
座に埋設できる弁座の製造方法を提供することを課題と
するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の課題を達成するた
め、本発明の構成は、金属製円筒形で、その一端面の外
周側を金属製の弁座面部１ａとなし、この弁座面部１ａ
の内側に外周側の立上り面２ａが底側が外周に向かって
近づく傾斜面となし、内周側の立上り面２ｂは中心軸と
平行な垂直面となした溝２を設けてなる弁座本体１と、
断面台形で、外径側傾斜面３ａが上記弁座本体１の傾斜
面２ａの寸法と適合し、かつ、冷却すると収縮して上記
溝２に収納可能となる寸法となしたリング状の樹脂製弾
性弁座体３とを用意し、上記樹脂製弾性弁座体３を冷却
して溝２内に挿入した後、常温に戻して、次いで、溝２
より内側の立ち上がり筒部４をその上方を押し広げて樹
脂製弾性弁座体３の内径側傾斜側面３ｂに沿わせて、該
樹脂製弾性弁座体３を溝２内に固定するようになした技
術的手段を講じたものである。
め、本発明の構成は、金属製円筒形で、その一端面の外
周側を金属製の弁座面部１ａとなし、この弁座面部１ａ
の内側に外周側の立上り面２ａが底側が外周に向かって
近づく傾斜面となし、内周側の立上り面２ｂは中心軸と
平行な垂直面となした溝２を設けてなる弁座本体１と、
断面台形で、外径側傾斜面３ａが上記弁座本体１の傾斜
面２ａの寸法と適合し、かつ、冷却すると収縮して上記
溝２に収納可能となる寸法となしたリング状の樹脂製弾
性弁座体３とを用意し、上記樹脂製弾性弁座体３を冷却
して溝２内に挿入した後、常温に戻して、次いで、溝２
より内側の立ち上がり筒部４をその上方を押し広げて樹
脂製弾性弁座体３の内径側傾斜側面３ｂに沿わせて、該
樹脂製弾性弁座体３を溝２内に固定するようになした技
術的手段を講じたものである。
【００１１】また、「請求項２」の発明は、金属製円筒
形でその一端面の外周側を金属製の弁座面部１ａとな
し、この弁座面部１ａの内側に外周側の立上り面２ａが
底側が外周に向かって近づく傾斜面となし内周側の立上
り面２ｂは弁座本体１の中心軸と平行な垂直面となした
溝２を有し、該内周側の立上り面２ｂより内側の立ち上
がり筒部４の基端内周部位に円周切り欠き溝５を設けた
弁座本体１と、断面台形で、外径側傾斜面３ａが上記弁
座本体１の傾斜面２ａの寸法と適合し、かつ、冷却する
と収縮して上記溝２に収納可能となる寸法となしたリン
グ状の樹脂製弾性弁座体３とを用意し、上記樹脂製弾性
弁座体３を液体窒素で冷却して収縮させて溝２内に挿入
した後、常温に戻し、次いで、立ち上がり筒部４をその
上方を押し広げて樹脂製弾性弁座体３の内径側傾斜側面
３ｂに沿わせて、該樹脂製弾性弁座体３を溝２内に固定
するようになした技術的手段を講じたものである。
形でその一端面の外周側を金属製の弁座面部１ａとな
し、この弁座面部１ａの内側に外周側の立上り面２ａが
底側が外周に向かって近づく傾斜面となし内周側の立上
り面２ｂは弁座本体１の中心軸と平行な垂直面となした
溝２を有し、該内周側の立上り面２ｂより内側の立ち上
がり筒部４の基端内周部位に円周切り欠き溝５を設けた
弁座本体１と、断面台形で、外径側傾斜面３ａが上記弁
座本体１の傾斜面２ａの寸法と適合し、かつ、冷却する
と収縮して上記溝２に収納可能となる寸法となしたリン
グ状の樹脂製弾性弁座体３とを用意し、上記樹脂製弾性
弁座体３を液体窒素で冷却して収縮させて溝２内に挿入
した後、常温に戻し、次いで、立ち上がり筒部４をその
上方を押し広げて樹脂製弾性弁座体３の内径側傾斜側面
３ｂに沿わせて、該樹脂製弾性弁座体３を溝２内に固定
するようになした技術的手段を講じたものである。
【００１２】したがって、断面台形の樹脂製弾性弁座体
３が蟻溝状の溝２内に埋入した構成となり、確実・強固
に弁座本体１に樹脂製弾性弁座体３を埋設できる作用を
呈するものである。
３が蟻溝状の溝２内に埋入した構成となり、確実・強固
に弁座本体１に樹脂製弾性弁座体３を埋設できる作用を
呈するものである。
【００１３】もっとも、溝２内に断面台形の樹脂製弾性
弁座体３をきっちりと収納するには特別な工夫が必要
で、該樹脂製弾性弁座体３の外径側傾斜側面３ａは、そ
の埋入下部が溝２内の形状・寸法に予め適合させてお
き、樹脂製弾性弁座体３を冷却し、冷却収縮させて溝２
内に収納可能となり、常温に戻して溝２内で樹脂製弾性
弁座体３の外径側傾斜側面３ａと外径側の立上り面２ａ
とが一致する作用を呈するものである。
弁座体３をきっちりと収納するには特別な工夫が必要
で、該樹脂製弾性弁座体３の外径側傾斜側面３ａは、そ
の埋入下部が溝２内の形状・寸法に予め適合させてお
き、樹脂製弾性弁座体３を冷却し、冷却収縮させて溝２
内に収納可能となり、常温に戻して溝２内で樹脂製弾性
弁座体３の外径側傾斜側面３ａと外径側の立上り面２ａ
とが一致する作用を呈するものである。
【００１４】また、立ち上がり筒部４をその上方を押し
広げると、樹脂製弾性弁座体３の内径側傾斜側面３ｂに
沿う形状となり該樹脂製弾性弁座体３を溝２内に埋入・
固定できる作用を呈するものである。
広げると、樹脂製弾性弁座体３の内径側傾斜側面３ｂに
沿う形状となり該樹脂製弾性弁座体３を溝２内に埋入・
固定できる作用を呈するものである。
【００１５】
【発明の実施の態様】次に本発明の実施の態様を添付図
面に基づいて説明する。図中、１が弁座本体で、この弁
座本体１は金属製で円筒状に構成され一端面外周側を弁
座面部１ａとなしてある。
面に基づいて説明する。図中、１が弁座本体で、この弁
座本体１は金属製で円筒状に構成され一端面外周側を弁
座面部１ａとなしてある。
【００１６】上記弁座本体１は、オーステナイト系ステ
ンレス鋼が、塑性加工に適して望ましいものであった。
また、上記弁座面部１ａは弁座本体１をそのまま使用し
てもよいが、ステライト層等を溶着するのが、より望ま
しいことは従来知られた技術である。
ンレス鋼が、塑性加工に適して望ましいものであった。
また、上記弁座面部１ａは弁座本体１をそのまま使用し
てもよいが、ステライト層等を溶着するのが、より望ま
しいことは従来知られた技術である。
【００１７】ぞして、上記弁座本体１の弁座本部１ａの
内側に溝２を設け、この溝２は外周側の立上り面２ａが
底側が外周に向かって近づく傾斜面となし、内周側の立
上り面２ｂは中心軸と平行な垂直面となしてある。
内側に溝２を設け、この溝２は外周側の立上り面２ａが
底側が外周に向かって近づく傾斜面となし、内周側の立
上り面２ｂは中心軸と平行な垂直面となしてある。
【００１８】すなわち、上記溝２の断面形状は，上下二
辺が平行（上辺は溝２の開口部で実際には無い）で一側
辺（弁座本体１の外周側辺）が傾斜辺となり他側辺は上
下二辺と直交する垂直辺となる台形となしてある。
辺が平行（上辺は溝２の開口部で実際には無い）で一側
辺（弁座本体１の外周側辺）が傾斜辺となり他側辺は上
下二辺と直交する垂直辺となる台形となしてある。
【００１９】なお、図中、５は前記垂直面２ｂより内側
の立ち上がり筒部４の基端内周部位に設けた円周切り欠
き溝で、この円周切り欠き溝５を設けることで、後記す
る立ち上がり筒部４を樹脂製弾性弁座体３の内径側傾斜
側面３ｂに沿わせる際に、この円周切り欠き溝５が容易
に塑性変形を起こして、内径側傾斜側面３ｂに沿い易い
ようになすためのものである。
の立ち上がり筒部４の基端内周部位に設けた円周切り欠
き溝で、この円周切り欠き溝５を設けることで、後記す
る立ち上がり筒部４を樹脂製弾性弁座体３の内径側傾斜
側面３ｂに沿わせる際に、この円周切り欠き溝５が容易
に塑性変形を起こして、内径側傾斜側面３ｂに沿い易い
ようになすためのものである。
【００２１】そして、本発明は、断面台形で、外径側傾
斜面３ａが上記傾斜面２ａの寸法と適合し、かつ、冷却
すると収縮して上記溝２に収納可能となる寸法となした
リング状の樹脂製弾性弁座体３を用意する。
斜面３ａが上記傾斜面２ａの寸法と適合し、かつ、冷却
すると収縮して上記溝２に収納可能となる寸法となした
リング状の樹脂製弾性弁座体３を用意する。
【００２２】上記樹脂製弾性弁座体３を液体窒素（−１
９６℃）で冷却し、弁座本体１の溝２に収納する際の樹
脂製弾性弁座体３の外径寸法Ｄと溝形状・寸法は次によ
り算出される。今、樹脂製弾性弁座体３の三フッ化エチ
レン樹脂（ＰＣＴＦＥ）の−１９６℃における膨張係数
を、ξ＝３．５×１０-5（1／℃）、冷却時の温度差を
Δｔ＝２１６℃、樹脂製弾性弁座体３の室温における外
径をＤ、金属弁座傾斜溝の上部外径寸法をｄ、冷却時の
樹脂製弾性弁座体収縮長さをΔＬとすれば、ΔＬ＝ξ・
π・Ｄ・Δｔ、一方、樹脂製弾性弁座体３の挿入条件
は、ΔＬ＞＝π（Ｄ−ｄ）であるから、ξ・π・Ｄ・Δ
ｔ＞＝π（Ｄ−ｄ）より、ｄ＞＝０．９９２４４Ｄとな
る。また、傾斜面２ａの傾斜角度をΘ、傾斜面２ａの高
さをＨとすれば、Ｄ−ｄ／２＝ＨｔａｎΘより、Ｈ＝Ｄ
−ｄ／２ｔａｎΘとなり、角度Θを与えれば溝深さＨが
容易に定まる。
９６℃）で冷却し、弁座本体１の溝２に収納する際の樹
脂製弾性弁座体３の外径寸法Ｄと溝形状・寸法は次によ
り算出される。今、樹脂製弾性弁座体３の三フッ化エチ
レン樹脂（ＰＣＴＦＥ）の−１９６℃における膨張係数
を、ξ＝３．５×１０-5（1／℃）、冷却時の温度差を
Δｔ＝２１６℃、樹脂製弾性弁座体３の室温における外
径をＤ、金属弁座傾斜溝の上部外径寸法をｄ、冷却時の
樹脂製弾性弁座体収縮長さをΔＬとすれば、ΔＬ＝ξ・
π・Ｄ・Δｔ、一方、樹脂製弾性弁座体３の挿入条件
は、ΔＬ＞＝π（Ｄ−ｄ）であるから、ξ・π・Ｄ・Δ
ｔ＞＝π（Ｄ−ｄ）より、ｄ＞＝０．９９２４４Ｄとな
る。また、傾斜面２ａの傾斜角度をΘ、傾斜面２ａの高
さをＨとすれば、Ｄ−ｄ／２＝ＨｔａｎΘより、Ｈ＝Ｄ
−ｄ／２ｔａｎΘとなり、角度Θを与えれば溝深さＨが
容易に定まる。
【００２３】そして、上記樹脂製弾性弁座体３を冷却し
て溝２内に挿入する。冷却には液体窒素（−１９６℃）
などを使用すればよく、本発明法によって製造される弁
座の使用温度条件以下に冷却するように予め設定してお
くことが望ましいのは無論である。
て溝２内に挿入する。冷却には液体窒素（−１９６℃）
などを使用すればよく、本発明法によって製造される弁
座の使用温度条件以下に冷却するように予め設定してお
くことが望ましいのは無論である。
【００２４】「図２」に示す樹脂製弾性弁座体３が冷却
以前のものであるが、この状態では矢印Ｐ１に示すよう
に、この樹脂製弾性弁座体３を溝２内に収納しようとし
ても溝２の上端の外径が樹脂製弾性弁座体３の下端側の
外径より小さいので挿入することができない。そこで、
樹脂製弾性弁座体３を冷却して「図３」の状態となるよ
うに収縮させる。すると、この樹脂製弾性弁座体３は、
「図３」に矢印Ｐ２で示すように溝２内に上方から落と
し込むようにして収納できることになる。
以前のものであるが、この状態では矢印Ｐ１に示すよう
に、この樹脂製弾性弁座体３を溝２内に収納しようとし
ても溝２の上端の外径が樹脂製弾性弁座体３の下端側の
外径より小さいので挿入することができない。そこで、
樹脂製弾性弁座体３を冷却して「図３」の状態となるよ
うに収縮させる。すると、この樹脂製弾性弁座体３は、
「図３」に矢印Ｐ２で示すように溝２内に上方から落と
し込むようにして収納できることになる。
【００２５】そして、溝２内に樹脂製弾性弁座体３を収
納したら常温に戻す。すると、樹脂製弾性弁座体３は当
然元の寸法に戻り、「図２」に破線で示すように、該樹
脂製弾性弁座体３の外径側傾斜面３ａは溝２の外周側の
立上り面２ａに一致するようになる。
納したら常温に戻す。すると、樹脂製弾性弁座体３は当
然元の寸法に戻り、「図２」に破線で示すように、該樹
脂製弾性弁座体３の外径側傾斜面３ａは溝２の外周側の
立上り面２ａに一致するようになる。
【００２６】次いで、溝２より内側の立ち上がり筒部４
をその上方を押し広げて樹脂製弾性弁座体３の内径側傾
斜側面３ｂに沿わせて、該樹脂製弾性弁座体３を溝２内
に固定する。
をその上方を押し広げて樹脂製弾性弁座体３の内径側傾
斜側面３ｂに沿わせて、該樹脂製弾性弁座体３を溝２内
に固定する。
【００２７】上記立ち上がり筒部４の上方の押し広げ
は、「図４」に示すような治具６を用いてプレス等で該
治具６を矢印Ｐ３方向に押圧移動させればよい。なお、
前記円周切り欠き溝５の幅及び深さなどを調整すると、
治具６の荷重で切り欠き溝５が容易に塑性変形を起こ
し、塑性変形部２ｃが発生して立ち上がり筒部４と樹脂
製弾性弁座体３の隙間を埋めると同時に、立ち上がり筒
部４の上方の押し広げと相まって、立ち上がり筒部４の
溝内面と樹脂製弾性弁座体３の内径側傾斜側面３ｂとが
広い面積で接触できるようになすことができるものであ
る。
は、「図４」に示すような治具６を用いてプレス等で該
治具６を矢印Ｐ３方向に押圧移動させればよい。なお、
前記円周切り欠き溝５の幅及び深さなどを調整すると、
治具６の荷重で切り欠き溝５が容易に塑性変形を起こ
し、塑性変形部２ｃが発生して立ち上がり筒部４と樹脂
製弾性弁座体３の隙間を埋めると同時に、立ち上がり筒
部４の上方の押し広げと相まって、立ち上がり筒部４の
溝内面と樹脂製弾性弁座体３の内径側傾斜側面３ｂとが
広い面積で接触できるようになすことができるものであ
る。
【００２８】
【発明の効果】本発明は、上記のごとく、断面台形の樹
脂製弾性弁座体３をその材料の熱膨張率を利用して、弁
座本体１の溝２内に収納し、金属製の弁座本体１の塑性
を利用して固定するので、次ぎのごとき効果を奏するも
のである。
脂製弾性弁座体３をその材料の熱膨張率を利用して、弁
座本体１の溝２内に収納し、金属製の弁座本体１の塑性
を利用して固定するので、次ぎのごとき効果を奏するも
のである。
【００２９】最も理想的な断面台形でリング状の樹脂製
弾性弁座体３を、高価な成型用金型を使用しないで埋設
固定できる。
弾性弁座体３を、高価な成型用金型を使用しないで埋設
固定できる。
【００３０】樹脂成型装置を必要とせず、樹脂製弾性弁
座体３は丸棒や板材から加工することが可能で、弁製造
メーカで自社製造できるので、少量生産に適し、短納期
でしかも速やかに製造できる。
座体３は丸棒や板材から加工することが可能で、弁製造
メーカで自社製造できるので、少量生産に適し、短納期
でしかも速やかに製造できる。
【００３１】弁座自体が「図６」従来例よりコンパクト
になり、バルブの軽量化が可能である。
になり、バルブの軽量化が可能である。
【図１】本発明によって製造された弁座の縦要部断面図
である。
である。
【図２】本発明の工程初期での弁座と樹脂製弾性弁座体
との縦要部断面図である。
との縦要部断面図である。
【図３】本発明の樹脂製弾性弁座体を冷却収縮した状態
での弁座と樹脂製弾性弁座体との縦要部断面図である。
での弁座と樹脂製弾性弁座体との縦要部断面図である。
【図４】本発明の最終工程での弁座の縦要部断面図であ
る。
る。
【図５】従来例で製造されたＰＣＴＦＥ以外の弁座の縦
要部断面図である。
要部断面図である。
【図６】別の従来例で製造された弁座の縦要部断面図で
ある。
ある。
１ 弁座本体 １ａ 弁座面部 ２ 溝 ２ａ 傾斜面 ２ｂ 垂直面 ３ 樹脂製弾性弁座体 ３ａ 外径側傾斜面 ３ｂ 内径側傾斜側面 ４ 立ち上がり筒部 ５ 円周切り欠き溝
Claims (2)
- 【請求項１】 金属製円筒形で、その一端面の外周側を
金属製の弁座面部（１ａ）となし、この弁座面部（１
ａ）の内側に外周側の立上り面（２ａ）が底側が外周に
向かって近づく傾斜面となし、内周側の立上り面（２
ｂ）は中心軸と平行な垂直面となした溝（２）を設けて
なる弁座本体（１）と、 断面台形で、外径側傾斜面（３ａ）が上記弁座本体
（１）の傾斜面（２ａ）の寸法と適合し、かつ、冷却す
ると収縮して上記溝（２）に収納可能となる寸法となし
たリング状の樹脂製弾性弁座体（３）とを用意し、 上記樹脂製弾性弁座体（３）を冷却して溝（２）内に挿
入した後、常温に戻して、次いで、溝（２）より内側の
立ち上がり筒部（４）をその上方を押し広げて樹脂製弾
性弁座体（３）の内径側傾斜側面（３ｂ）に沿わせて、
該樹脂製弾性弁座体（３）を溝（２）内に固定するよう
になした弁座の製造方法。 - 【請求項２】 金属製円筒形でその一端面の外周側を金
属製の弁座面部（１ａ）となし、この弁座面部（１ａ）
の内側に外周側の立上り面（２ａ）が底側が外周に向か
って近づく傾斜面となし内周側の立上り面（２ｂ）は弁
座本体（１）の中心軸と平行な垂直面となした溝（２）
を有し、該内周側の立上り面（２ｂ）より内側の立ち上
がり筒部（４）の基端内周部位に円周切り欠き溝（５）
を設けた弁座本体（１）と、 断面台形で、外径側傾斜面（３ａ）が上記弁座本体
（１）の傾斜面（２ａ）の寸法と適合し、かつ、冷却す
ると収縮して上記溝（２）に収納可能となる寸法となし
たリング状の樹脂製弾性弁座体（３）とを用意し、 上記樹脂製弾性弁座体（３）を液体窒素で冷却して収縮
させて溝（２）内に挿入した後、常温に戻し、次いで、
立ち上がり筒部（４）をその上方を押し広げて樹脂製弾
性弁座体（３）の内径側傾斜側面（３ｂ）に沿わせて、
該樹脂製弾性弁座体（３）を溝（２）内に固定するよう
になした弁座の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29340895A JP2739125B2 (ja) | 1995-10-17 | 1995-10-17 | 弁座の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29340895A JP2739125B2 (ja) | 1995-10-17 | 1995-10-17 | 弁座の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09108769A JPH09108769A (ja) | 1997-04-28 |
| JP2739125B2 true JP2739125B2 (ja) | 1998-04-08 |
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ID=17794391
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29340895A Expired - Fee Related JP2739125B2 (ja) | 1995-10-17 | 1995-10-17 | 弁座の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2739125B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP6654020B2 (ja) * | 2015-11-13 | 2020-02-26 | 株式会社フジキン | ダイヤフラムバルブおよびその製造方法 |
-
1995
- 1995-10-17 JP JP29340895A patent/JP2739125B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09108769A (ja) | 1997-04-28 |
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