JP2612170B2 - 軽量マグネシアクリンカーおよびその製法 - Google Patents
軽量マグネシアクリンカーおよびその製法Info
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- JP2612170B2 JP2612170B2 JP62196035A JP19603587A JP2612170B2 JP 2612170 B2 JP2612170 B2 JP 2612170B2 JP 62196035 A JP62196035 A JP 62196035A JP 19603587 A JP19603587 A JP 19603587A JP 2612170 B2 JP2612170 B2 JP 2612170B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の分野］ 本発明は、軽量マグネシアクリンカーおよびその製法
に関するものである。さらに詳しくは、本発明は、製鋼
業の分野において軽量性および、断熱性を要求される塩
基性耐火材料の原料として特に有効に用いられる軽量マ
グネシアクリンカーおよびその製法に関するものであ
る。
に関するものである。さらに詳しくは、本発明は、製鋼
業の分野において軽量性および、断熱性を要求される塩
基性耐火材料の原料として特に有効に用いられる軽量マ
グネシアクリンカーおよびその製法に関するものであ
る。
［発明の背景］ 製鋼技術においては、従来から種々の塩基性耐火材料
を使用しているが、近年、原単位原単価低減の目的から
材料の軽量化が、また、省エネルギーの観点から材料の
低熱伝導化が検討されている。塩基性耐火材料に使用さ
れる原料として最も一般的なマグネシアクリンカーは、
嵩比重が3.0〜3.5と比較的高く、また熱伝導率も高いこ
とから、一般的なマグネシアクリンカーを使用した耐火
材料の軽量化及び、低熱伝導化には自ずと限界があっ
た。
を使用しているが、近年、原単位原単価低減の目的から
材料の軽量化が、また、省エネルギーの観点から材料の
低熱伝導化が検討されている。塩基性耐火材料に使用さ
れる原料として最も一般的なマグネシアクリンカーは、
嵩比重が3.0〜3.5と比較的高く、また熱伝導率も高いこ
とから、一般的なマグネシアクリンカーを使用した耐火
材料の軽量化及び、低熱伝導化には自ずと限界があっ
た。
かかる塩基性耐火材料の軽量化および、低熱伝導化の
手段としてマグネシアクリンカーの軽量化が種々検討さ
れている。たとえば、特開昭59−190256号公報には、マ
グネシア原料にオイルコークスを混合して成型した型、
か焼してオイルコークスを燃焼させ、さらに高温で焼成
して、多孔性マグネシアクリンカーを得る方法が開示さ
れている。上記公報に開示された製法は、多孔性マグネ
シアクリンカーを得るために、気孔の直径を大きくする
ことを特徴とするものである。これを使用することによ
って材料の軽量化及び、低熱伝導化は可能となるもの
の、気孔径が大きいことに起因して原料強度が小さくな
り、製鋼炉に使用した際にはスラグ及び、メタルが浸透
しやすくなる傾向がある。そこで、見掛気孔率は大であ
りながら気孔径が小さい軽量マグネシアクリンカーの開
発が望まれる。
手段としてマグネシアクリンカーの軽量化が種々検討さ
れている。たとえば、特開昭59−190256号公報には、マ
グネシア原料にオイルコークスを混合して成型した型、
か焼してオイルコークスを燃焼させ、さらに高温で焼成
して、多孔性マグネシアクリンカーを得る方法が開示さ
れている。上記公報に開示された製法は、多孔性マグネ
シアクリンカーを得るために、気孔の直径を大きくする
ことを特徴とするものである。これを使用することによ
って材料の軽量化及び、低熱伝導化は可能となるもの
の、気孔径が大きいことに起因して原料強度が小さくな
り、製鋼炉に使用した際にはスラグ及び、メタルが浸透
しやすくなる傾向がある。そこで、見掛気孔率は大であ
りながら気孔径が小さい軽量マグネシアクリンカーの開
発が望まれる。
［発明の目的］ 本発明は、気孔径が小さく、見掛気孔率の大きい軽量
マグネシアクリンカーおよびその製法を提供するもので
ある。
マグネシアクリンカーおよびその製法を提供するもので
ある。
［発明の要旨］ 本発明は、酸化マグネシウムを85重量％以上含有し、
見掛気孔率40容量％以上、嵩比重2.0g/cm3以下であっ
て、 粒子全体の内の90重量％以上の粒子の粒子径が3mm以
下であり、さらに粒子全体を有する気孔の内で気孔径が
50μｍ未満の部分が90容量％以上であることを特徴とす
る軽量マグネシアクリンカーにある。
見掛気孔率40容量％以上、嵩比重2.0g/cm3以下であっ
て、 粒子全体の内の90重量％以上の粒子の粒子径が3mm以
下であり、さらに粒子全体を有する気孔の内で気孔径が
50μｍ未満の部分が90容量％以上であることを特徴とす
る軽量マグネシアクリンカーにある。
上記の軽量マグネシアクリンカーは、100メッシュ残
分５重量％以下の粒径を有する酸化マグネシウム成分10
0重量部に対して、70メッシュ残分２重量％以下の微粉
状可燃性気孔形成材を10〜40重量部、およびマグネシウ
ム塩を上記酸化マグネシウム成分と可燃性気孔形成材と
の合計重量の１〜15重量％の範囲で添加して混合したの
ち、平均粒子径が3mm以下の粒子に成型し、さらに該粒
子を1300〜1600℃の温度で焼成することからなる製法に
より効率良く製造することができる。
分５重量％以下の粒径を有する酸化マグネシウム成分10
0重量部に対して、70メッシュ残分２重量％以下の微粉
状可燃性気孔形成材を10〜40重量部、およびマグネシウ
ム塩を上記酸化マグネシウム成分と可燃性気孔形成材と
の合計重量の１〜15重量％の範囲で添加して混合したの
ち、平均粒子径が3mm以下の粒子に成型し、さらに該粒
子を1300〜1600℃の温度で焼成することからなる製法に
より効率良く製造することができる。
［発明の詳細な記述］ 本発明の軽量マグネシアクリンカーは、酸化マグネシ
ウムを85重量％以上、さらに90重量％以上含有している
ことが好ましい。酸化マグネシウムの含有量が上記の値
未満の場合には、充分な機械的強度および熱間特性が得
られないので好ましくない。
ウムを85重量％以上、さらに90重量％以上含有している
ことが好ましい。酸化マグネシウムの含有量が上記の値
未満の場合には、充分な機械的強度および熱間特性が得
られないので好ましくない。
軽量マグネシアクリンカーの機械的強度は、本発明に
おいてはマグネシアクリンカーの粉化率として示され、
クリンカーを篩分けて得られる粒子径0.5mm以上3.0mm以
下の粒子を試料として径50mmの円筒（成形金枠）に充填
し、圧縮試験機（成形機）によって所定の荷重をかけて
破砕したのち、32メッシュ篩にて篩分けたときの通過分
の重量％で表わされる値である。
おいてはマグネシアクリンカーの粉化率として示され、
クリンカーを篩分けて得られる粒子径0.5mm以上3.0mm以
下の粒子を試料として径50mmの円筒（成形金枠）に充填
し、圧縮試験機（成形機）によって所定の荷重をかけて
破砕したのち、32メッシュ篩にて篩分けたときの通過分
の重量％で表わされる値である。
本発明の軽量マグネシアクリンカーにおいては、上記
の測定法で100kg/cm2の荷重をかけたときの粉化率（32
メッシュ通過分）が、50重量％以下であることが好まし
い。粉化率が50重量％よりも大であるときには、クリン
カー粒子が破砕されたときに、軽量マグネシアクリンカ
ーとしての特性が失われる上、溶綱の汚染原因となりや
すい。
の測定法で100kg/cm2の荷重をかけたときの粉化率（32
メッシュ通過分）が、50重量％以下であることが好まし
い。粉化率が50重量％よりも大であるときには、クリン
カー粒子が破砕されたときに、軽量マグネシアクリンカ
ーとしての特性が失われる上、溶綱の汚染原因となりや
すい。
本発明の軽量マグネシアクリンカーにおいては、見掛
気孔率が40容量％以上であることが必要であり、さらに
50容量％以上70容量％以下であることが好ましい。見掛
気孔率が、40容量％未満であるときには充分な断熱性が
得られず、嵩比重が大きくなるので好ましくない。ま
た、70容量％を超えるときには、機械的強度が低下する
傾向がある。
気孔率が40容量％以上であることが必要であり、さらに
50容量％以上70容量％以下であることが好ましい。見掛
気孔率が、40容量％未満であるときには充分な断熱性が
得られず、嵩比重が大きくなるので好ましくない。ま
た、70容量％を超えるときには、機械的強度が低下する
傾向がある。
上記の嵩比重は、2.0g/cm3以下であることが必要であ
り、さらに1.8g/cm3以下1.0g/cm3以上であることが好ま
しい。嵩比重が2.0g/cm3より大きいと、軽量化の効果が
小さくなる。また、1.0g/cm3未満であるときには、機械
的強度が低下する傾向がある。さらに、嵩比重は上述の
見掛気孔率とも相関があり、嵩比重が大きくなるにつれ
て見掛気孔率が小さくなるため、嵩比重は上記の範囲に
あることが好ましい。
り、さらに1.8g/cm3以下1.0g/cm3以上であることが好ま
しい。嵩比重が2.0g/cm3より大きいと、軽量化の効果が
小さくなる。また、1.0g/cm3未満であるときには、機械
的強度が低下する傾向がある。さらに、嵩比重は上述の
見掛気孔率とも相関があり、嵩比重が大きくなるにつれ
て見掛気孔率が小さくなるため、嵩比重は上記の範囲に
あることが好ましい。
本発明の軽量マグネシアクリンカーは、粒子全体の内
の90重量％以上の粒子の粒子径が3mm以下であることが
必要である。粒子径分布が上記の範囲にあることによっ
て、後述の本発明の製法により軽量マグネシアクリンカ
ーを製造する際に、添加した気孔形成材の燃焼により生
じたガスが粒子の外部に排出されやすくなり、所望の見
掛気孔率を有する粒子を得ることができる。
の90重量％以上の粒子の粒子径が3mm以下であることが
必要である。粒子径分布が上記の範囲にあることによっ
て、後述の本発明の製法により軽量マグネシアクリンカ
ーを製造する際に、添加した気孔形成材の燃焼により生
じたガスが粒子の外部に排出されやすくなり、所望の見
掛気孔率を有する粒子を得ることができる。
本発明の軽量マグネシアクリンカーは、粒子全体が有
する気孔の内、気孔径が50μｍ未満の部分が90容量％以
上を占めることが必要である。気孔径が50μｍを超える
部分の容積が粒子全体が有する気孔の10容量％を超える
と、クリンカー粒子の機械的強度が低下するとともに溶
鋼およびスラグに対する耐浸透性も低下するので好もし
くない。上記の気孔径分布は、たとえば、ALRO−ERBA社
製Model65型水銀圧入式細孔分布計などのような多孔度
計を用いて測定することができる。多孔度計による細孔
径分布の測定方法に関しては、分析化学辞典（共立出版
（株）、昭和46年11月５日発行）1101頁の『多孔度計』
の項に詳しい記載がある。
する気孔の内、気孔径が50μｍ未満の部分が90容量％以
上を占めることが必要である。気孔径が50μｍを超える
部分の容積が粒子全体が有する気孔の10容量％を超える
と、クリンカー粒子の機械的強度が低下するとともに溶
鋼およびスラグに対する耐浸透性も低下するので好もし
くない。上記の気孔径分布は、たとえば、ALRO−ERBA社
製Model65型水銀圧入式細孔分布計などのような多孔度
計を用いて測定することができる。多孔度計による細孔
径分布の測定方法に関しては、分析化学辞典（共立出版
（株）、昭和46年11月５日発行）1101頁の『多孔度計』
の項に詳しい記載がある。
本発明の軽量マグネシアクリンカーは、次のようにし
て製造することができる。
て製造することができる。
まず、100メッシュ残分５重量％以下の粒度分布を有
する酸化マグネシウム成分を調製する。このような酸化
マグネシウム成分として、炭酸マグネシウム、水酸化マ
グネシウム、天然マグネシアクリンカー粉末、海水マグ
ネシアクリンカー粉末、活性マグネシア粉末およびこれ
らの成分を含む粉末などを、必要ならばボールミルなど
で粉砕して用いることができる。本発明の方法では、特
に、天然マグネシアクリンカー粉末、海水マグネシアク
リンカー粉末およびマグネシアクリンカー製造時にロー
タリーキルンから採取される活性マグネシアを含有する
ダストからなる群から選ばれる少なくとも一種からなる
酸化マグネシウム成分であって、上述の粒度分布を有す
るもの好適に用いることができる。
する酸化マグネシウム成分を調製する。このような酸化
マグネシウム成分として、炭酸マグネシウム、水酸化マ
グネシウム、天然マグネシアクリンカー粉末、海水マグ
ネシアクリンカー粉末、活性マグネシア粉末およびこれ
らの成分を含む粉末などを、必要ならばボールミルなど
で粉砕して用いることができる。本発明の方法では、特
に、天然マグネシアクリンカー粉末、海水マグネシアク
リンカー粉末およびマグネシアクリンカー製造時にロー
タリーキルンから採取される活性マグネシアを含有する
ダストからなる群から選ばれる少なくとも一種からなる
酸化マグネシウム成分であって、上述の粒度分布を有す
るもの好適に用いることができる。
上述の酸化マグネシウム成分としてマグネシアクリン
カー粉末に活性マグネシアを混合して使用することによ
り、後述の焼成工程において生成するマグネシアクリン
カーの硬化が促進され、製品の歩留りも向上するので有
利である。活性マグネシアの使用量は特に限定されるも
のではなく、生成するマグネシアクリンカーの硬化製お
よび酸化マグネシウム含有量などを考慮して、任意に設
定することができる。
カー粉末に活性マグネシアを混合して使用することによ
り、後述の焼成工程において生成するマグネシアクリン
カーの硬化が促進され、製品の歩留りも向上するので有
利である。活性マグネシアの使用量は特に限定されるも
のではなく、生成するマグネシアクリンカーの硬化製お
よび酸化マグネシウム含有量などを考慮して、任意に設
定することができる。
次に、上述の酸化マグネシウム成分に、可燃性気孔形
成材およびマグネシウム塩を添加して、重分混練し、上
記各成分からなる混合物を調製する。
成材およびマグネシウム塩を添加して、重分混練し、上
記各成分からなる混合物を調製する。
上記の可燃性気孔形成材としては、オイルコークス、
木粉、セルロースパウダー、米ヌカ、コーンスターチな
どを挙げることができるが、オイルコークス、米ヌカ、
およびコーンスターチからなる群から選ばれた少なくと
も一種からなることが好ましい。本発明の方法では、特
に、オイルコークスに米ヌカまたはコーンスターチを混
合して用いた場合に微細な気孔が得られるので好まし
い。上記のオイルコークスは、ロッシェミルで粉砕し、
170メッシュ残分２重量％以下の粒度としたものである
ことが好ましい。オイルコークスの粒度が上記の範囲を
超える場合には、気孔径が所望より大きくなるので好ま
しくない。さらに、上記の米ヌカおよびコーンスターチ
は、実質的に上記のオイルコークスの粒子よりも小さい
微粉状粒子であることが好ましい。
木粉、セルロースパウダー、米ヌカ、コーンスターチな
どを挙げることができるが、オイルコークス、米ヌカ、
およびコーンスターチからなる群から選ばれた少なくと
も一種からなることが好ましい。本発明の方法では、特
に、オイルコークスに米ヌカまたはコーンスターチを混
合して用いた場合に微細な気孔が得られるので好まし
い。上記のオイルコークスは、ロッシェミルで粉砕し、
170メッシュ残分２重量％以下の粒度としたものである
ことが好ましい。オイルコークスの粒度が上記の範囲を
超える場合には、気孔径が所望より大きくなるので好ま
しくない。さらに、上記の米ヌカおよびコーンスターチ
は、実質的に上記のオイルコークスの粒子よりも小さい
微粉状粒子であることが好ましい。
上述の可燃性気孔形成材の使用量は、酸化マグネシウ
ム成分100重量部に対して10〜40重量部であることが好
ましい。可燃性気孔形成材の使用量が10重量部を下回る
ときには充分な見掛気孔率および嵩比重が得られず、40
重量部を上回るときには機械的強度が低下する傾向があ
る。
ム成分100重量部に対して10〜40重量部であることが好
ましい。可燃性気孔形成材の使用量が10重量部を下回る
ときには充分な見掛気孔率および嵩比重が得られず、40
重量部を上回るときには機械的強度が低下する傾向があ
る。
上記のマグネシウム塩としては、硫酸マグネシウム、
塩化マグネシウムなどを挙げることができる。従来公知
のマグネシアクリンカーの製造法では、酸化マグネシウ
ム成分と添加剤とを混合してか焼したのちさらに1600℃
以上の高温で焼成するという二段焼成法によらねばなら
なかったのに比べ、本発明の方法では、上記のマグネシ
ウム塩を使用することによってか焼することなく一段階
で、かつ、従来公知の方法より低温で焼成することがで
きる。さらに、マグネシウム塩が酸化マグネシウム成分
の粒子同士を結合するように作用するので、可燃性気孔
形成材による気孔形成と並行して微細な気孔を形成する
とともに、機械的強度を維持することができる。一方、
上述のマグネシウム塩の作用によって形成される気孔
は、可燃性気孔形成材により形成される気孔と異なり、
粒子表面に開口部を持たない密封気孔となる傾向があ
る。このため、本発明の軽量マグネシアクリンカーは従
来公知のマグネシアクリンカーと同等の見掛気孔率であ
っても嵩比重はより小さくなり、単位重量当りの容積が
増加するので経済的に有利である。
塩化マグネシウムなどを挙げることができる。従来公知
のマグネシアクリンカーの製造法では、酸化マグネシウ
ム成分と添加剤とを混合してか焼したのちさらに1600℃
以上の高温で焼成するという二段焼成法によらねばなら
なかったのに比べ、本発明の方法では、上記のマグネシ
ウム塩を使用することによってか焼することなく一段階
で、かつ、従来公知の方法より低温で焼成することがで
きる。さらに、マグネシウム塩が酸化マグネシウム成分
の粒子同士を結合するように作用するので、可燃性気孔
形成材による気孔形成と並行して微細な気孔を形成する
とともに、機械的強度を維持することができる。一方、
上述のマグネシウム塩の作用によって形成される気孔
は、可燃性気孔形成材により形成される気孔と異なり、
粒子表面に開口部を持たない密封気孔となる傾向があ
る。このため、本発明の軽量マグネシアクリンカーは従
来公知のマグネシアクリンカーと同等の見掛気孔率であ
っても嵩比重はより小さくなり、単位重量当りの容積が
増加するので経済的に有利である。
上記マグネシウム塩の使用量は、上述の酸化マグネシ
ウム成分と可燃性気孔形成材との合計重量に対して、通
常は１〜15重量％、さらに好ましくは、５〜10重量％で
ある。マグネシウム塩は、水溶液として添加してもよ
く、その場合には水分調整を兼ねることになるので好都
合である。
ウム成分と可燃性気孔形成材との合計重量に対して、通
常は１〜15重量％、さらに好ましくは、５〜10重量％で
ある。マグネシウム塩は、水溶液として添加してもよ
く、その場合には水分調整を兼ねることになるので好都
合である。
上述の，酸化マグネシウム成分，可燃性気孔形成材お
よびマグネシウム塩からなる混合物を充分に混練し、本
発明の軽量マグネシアクリンカーの原料とする。このと
き必要ならば、水を添加して水分調整を行なってもよ
い。水分は、上述の混合物（以下、クリンカー原料混合
物という）を造粒できる程度の粘度を生じさせることの
できる量であればよく、クリンカー原料混合物に対して
10〜25重量％で充分である。次いで、造粒機を用いて、
上記のクリンカー原料混合物を平均粒子径3mm以下の粒
子に成型する。造粒方法としては、押出し造粒法、転動
造粒法および流動層造粒法などを採用することができる
が、特に押出し造粒法および転動造粒法によることが望
ましい。
よびマグネシウム塩からなる混合物を充分に混練し、本
発明の軽量マグネシアクリンカーの原料とする。このと
き必要ならば、水を添加して水分調整を行なってもよ
い。水分は、上述の混合物（以下、クリンカー原料混合
物という）を造粒できる程度の粘度を生じさせることの
できる量であればよく、クリンカー原料混合物に対して
10〜25重量％で充分である。次いで、造粒機を用いて、
上記のクリンカー原料混合物を平均粒子径3mm以下の粒
子に成型する。造粒方法としては、押出し造粒法、転動
造粒法および流動層造粒法などを採用することができる
が、特に押出し造粒法および転動造粒法によることが望
ましい。
次に、上述のクリンカー原料混合物から造粒した粒子
を、必要ならば乾燥したのち、焼成する。乾燥は、エア
ーバス、流動乾燥機などを用いて、100〜140℃で加熱し
て行なってもよく、自然乾燥により行なってもよい。
を、必要ならば乾燥したのち、焼成する。乾燥は、エア
ーバス、流動乾燥機などを用いて、100〜140℃で加熱し
て行なってもよく、自然乾燥により行なってもよい。
酸化マグネシウム成分として、活性マグネシア粉末ま
たは、マグネシアクリンカー製造時にロータリーキルン
から採取されるダストを使用した場合には、これらの酸
化マグネシウム成分が硫酸根を含んでいるために可燃性
気孔形成材および水と混合するだけで発熱硬化し、マグ
ネシウム塩を添加した場合と同様の性状を呈するので好
都合である。
たは、マグネシアクリンカー製造時にロータリーキルン
から採取されるダストを使用した場合には、これらの酸
化マグネシウム成分が硫酸根を含んでいるために可燃性
気孔形成材および水と混合するだけで発熱硬化し、マグ
ネシウム塩を添加した場合と同様の性状を呈するので好
都合である。
上述の焼成は、酸素プロパン炉、電気炉およびロータ
リーキルンなどを用いて、例えば、1300〜1600℃で加熱
して行なうことができる。上記の範囲で焼成することに
より、気孔が形成されるとともに、ペリクレース結晶相
互間の結合が発達して、軽量マグネシアクリンカーを得
ることができる。
リーキルンなどを用いて、例えば、1300〜1600℃で加熱
して行なうことができる。上記の範囲で焼成することに
より、気孔が形成されるとともに、ペリクレース結晶相
互間の結合が発達して、軽量マグネシアクリンカーを得
ることができる。
［発明の効果］ 本発明の軽量マグネシアクリンカーは、気孔径が小さ
いにもかかわらず見掛気孔率が大きいので、断熱性およ
び溶鋼に対する耐浸透性に優れ、従来の耐火材料と比較
して、性能を低下させることなく、材料の軽量化およ
び、低熱伝導化を可能にすることができる。
いにもかかわらず見掛気孔率が大きいので、断熱性およ
び溶鋼に対する耐浸透性に優れ、従来の耐火材料と比較
して、性能を低下させることなく、材料の軽量化およ
び、低熱伝導化を可能にすることができる。
また、本発明の製法は、上述の軽量マグネシアクリン
カーを、か焼および焼成という二段階を経ることなく一
段階でしかも従来公知の方法より低温で焼成することが
できるので、工業的に有利な製法である。
カーを、か焼および焼成という二段階を経ることなく一
段階でしかも従来公知の方法より低温で焼成することが
できるので、工業的に有利な製法である。
次に本発明の実施例を示す。
［実施例１〜４］ 酸化マグネシウム成分として天然マグネシアクリンカ
ー（MgO 87.01％、CaO 3.31％、SiO2 4.33％、Fe2O3 1.
18％、Al2O3 1.79％、B2O3 0.04％、以上重量％）を100
メッシュ残分５重量％以下に粉砕して調製した粉末1000
gを用い、これに可燃性気孔形成材として170メッシュ残
分２重量％以下のオイルコークス粉末400gを混合し、さ
らに17.8重量％の硫酸マグネシウム水溶液786.5gを添加
して重分に混合したのち、不二パウダル（株）製PV−５
型造粒機（スクリーン径2mm）にて粒子全体の内の90重
量％以上の粒子の粒子径が3mm以下となるように成型し
た。次いで該粒子を、エアーバスにて100℃で24時間乾
燥したのち、酸素プロパン炉にて1300、1400、1500およ
び1600℃でそれぞれ焼成し、軽量マグネシアクリンカー
を得た。焼成後の軽量マグネシアクリンカーの粒度は、
造粒機で成型した直後と変化がなかった。
ー（MgO 87.01％、CaO 3.31％、SiO2 4.33％、Fe2O3 1.
18％、Al2O3 1.79％、B2O3 0.04％、以上重量％）を100
メッシュ残分５重量％以下に粉砕して調製した粉末1000
gを用い、これに可燃性気孔形成材として170メッシュ残
分２重量％以下のオイルコークス粉末400gを混合し、さ
らに17.8重量％の硫酸マグネシウム水溶液786.5gを添加
して重分に混合したのち、不二パウダル（株）製PV−５
型造粒機（スクリーン径2mm）にて粒子全体の内の90重
量％以上の粒子の粒子径が3mm以下となるように成型し
た。次いで該粒子を、エアーバスにて100℃で24時間乾
燥したのち、酸素プロパン炉にて1300、1400、1500およ
び1600℃でそれぞれ焼成し、軽量マグネシアクリンカー
を得た。焼成後の軽量マグネシアクリンカーの粒度は、
造粒機で成型した直後と変化がなかった。
得られた軽量マグネシアクリンカーを、肉眼および柳
本CHNコーダー（（株）柳本製作所製、MT−３型）で調
べたところ、いずれの場合も添加した可燃性気孔形成材
は完全燃焼しカーボンの残存は認められなかった。
本CHNコーダー（（株）柳本製作所製、MT−３型）で調
べたところ、いずれの場合も添加した可燃性気孔形成材
は完全燃焼しカーボンの残存は認められなかった。
上記のそれぞれの焼成温度で得られた軽量マグネシア
クリンカーの物性を第１表に示す。
クリンカーの物性を第１表に示す。
［実施例５］ 可燃性気孔形成材として実施例１〜４で使用したオイ
ルコークス400gの代わりに、実施例１〜４で使用したも
のと同じオイルコークス200gと米ヌカ（粒子径がオイル
コークスより小さいもの）200gとの混合物を使用し、焼
成温度を1400℃とした以外は実施例１〜４と同様にし
て、軽量マグネシアクリンカーを得た。得られた軽量マ
グネシアクリンカーの物性を第１表に示す。
ルコークス400gの代わりに、実施例１〜４で使用したも
のと同じオイルコークス200gと米ヌカ（粒子径がオイル
コークスより小さいもの）200gとの混合物を使用し、焼
成温度を1400℃とした以外は実施例１〜４と同様にし
て、軽量マグネシアクリンカーを得た。得られた軽量マ
グネシアクリンカーの物性を第１表に示す。
［実施例６］ 可燃性気孔形成材として実施例１〜４で使用したオイ
ルコークス400gの代わりに、実施例５で使用したものと
同じ米ヌカ400gを使用し、焼成温度を1400℃とした以外
は実施例１〜４と同様にして、軽量マグネシアクリンカ
ーを得た。得られた軽量マグネシアクリンカーの物性を
第１表に示す。
ルコークス400gの代わりに、実施例５で使用したものと
同じ米ヌカ400gを使用し、焼成温度を1400℃とした以外
は実施例１〜４と同様にして、軽量マグネシアクリンカ
ーを得た。得られた軽量マグネシアクリンカーの物性を
第１表に示す。
［実施例７〜９］ 酸化マグネシウム成分として実施例１〜４で使用した
天然マグネシアクリンカー1000gの代わりに、実施例１
〜４で使用したものと同じ天然マグネシアクリンカー粉
末700gとマグネシアクリンカー製造時にロータリーキル
ンから採取されるコットレルダスト（100メッシュ残分
５重量％以下、活性マグネシア30〜60重量％を含有す
る）300gとの混合物に、可燃性気孔形成材として実施例
１、５、６とそれぞれ同じものを使用し、焼成温度を14
00℃とした以外は実施例１〜４と同様にして、軽量マグ
ネシアクリンカーを得た。得られた軽量マグネシアクリ
ンカーの物性を第１表に示す。
天然マグネシアクリンカー1000gの代わりに、実施例１
〜４で使用したものと同じ天然マグネシアクリンカー粉
末700gとマグネシアクリンカー製造時にロータリーキル
ンから採取されるコットレルダスト（100メッシュ残分
５重量％以下、活性マグネシア30〜60重量％を含有す
る）300gとの混合物に、可燃性気孔形成材として実施例
１、５、６とそれぞれ同じものを使用し、焼成温度を14
00℃とした以外は実施例１〜４と同様にして、軽量マグ
ネシアクリンカーを得た。得られた軽量マグネシアクリ
ンカーの物性を第１表に示す。
［実施例10〜12］ 酸化マグネシウム成分として実施例７〜９で使用し
た、天然マグネシアクリンカー粉末700gとコットレルダ
スト300gとの混合物の代わりに、実施例７〜９で使用し
たものと同じコットレルダスト1000gを使用し、乾燥す
ることなく焼成した以外は実施例７〜９と同様にして、
軽量マグネシアクリンカーを得た。得られた軽量マグネ
シアクリンカーの物性を第１表に示す。
た、天然マグネシアクリンカー粉末700gとコットレルダ
スト300gとの混合物の代わりに、実施例７〜９で使用し
たものと同じコットレルダスト1000gを使用し、乾燥す
ることなく焼成した以外は実施例７〜９と同様にして、
軽量マグネシアクリンカーを得た。得られた軽量マグネ
シアクリンカーの物性を第１表に示す。
［実施例13］ 酸化マグネシウム成分として、実施例１〜４で使用し
たものと同じ天然マグネシアクリンカー粉末70重量部
と、実施例７〜９で使用したものと同じコットレルダス
ト30重量部とを混合した。
たものと同じ天然マグネシアクリンカー粉末70重量部
と、実施例７〜９で使用したものと同じコットレルダス
ト30重量部とを混合した。
次いで可燃性気孔形成材として、実施例１〜４で使用
したものと同じオイルコークス20重量部および実施例５
で使用したものと同じ米ヌカ20重量部を上記混合物に添
加した。
したものと同じオイルコークス20重量部および実施例５
で使用したものと同じ米ヌカ20重量部を上記混合物に添
加した。
さらに、17.8重量％の硫酸マグネシウム水溶液を、上
述の酸化マグネシウム成分と気孔形成材との混合物の20
重量％添加して、充分に混練したのち、不二パウダル
（株）製PV−５型造粒機（スクリーン径2mm）にて平均
粒子径3mm以下の粒子に成型した。
述の酸化マグネシウム成分と気孔形成材との混合物の20
重量％添加して、充分に混練したのち、不二パウダル
（株）製PV−５型造粒機（スクリーン径2mm）にて平均
粒子径3mm以下の粒子に成型した。
該粒子を自然乾燥したのち、ロータリーキルンにて試
料温度1400℃で焼成し、軽量マグネシアクリンカーを得
た。得られた軽量マグネシアクリンカーの物性を第２表
に示す。
料温度1400℃で焼成し、軽量マグネシアクリンカーを得
た。得られた軽量マグネシアクリンカーの物性を第２表
に示す。
［実施例14］ 酸化マグネシウム成分として、実施例13で使用した天
然マグネシアクリンカー粉末70重量部とコットレルダス
ト30重量部との混合物の代わりに、実施例13で使用した
ものと同じコットレルダスト100重量部を使用し、乾燥
することなく焼成した以外は実施例13と同様にして、軽
量マグネシアクリンカーを得た。得られた軽量マグネシ
アクリンカーの物性を第２表に示す。
然マグネシアクリンカー粉末70重量部とコットレルダス
ト30重量部との混合物の代わりに、実施例13で使用した
ものと同じコットレルダスト100重量部を使用し、乾燥
することなく焼成した以外は実施例13と同様にして、軽
量マグネシアクリンカーを得た。得られた軽量マグネシ
アクリンカーの物性を第２表に示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭59−190256（ＪＰ，Ａ) 素木洋一著 築炉用セラミック材料 昭和48年９月25日（株）技報堂発行Ｐ. 670−673
Claims (6)
- 【請求項１】酸化マグネシウムを85重量％以上含有し、
見掛気孔率40容量％以上、嵩比重2.0g/cm3以下であっ
て、 粒子全体の内の90重量％以上の粒子の粒子径が3mm以下
であり、更に粒子全体が有する気孔の内で気孔径が50μ
ｍ未満の部分が90容量％以上であることを特徴とする軽
量マグネシアクリンカー。 - 【請求項２】粒子径が0.5mm以上3mm以下のクリンカーを
径50mmの円筒にっ充填し、圧縮試験機によって100Kg/cm
2の荷重をかけて破砕したのち、32メッシュ篩にて篩分
けたときの通過分の重量％で示される粉化率が、50重量
％以下である特許請求の範囲第１項記載の軽量マグネシ
アクリンカー。 - 【請求項３】100メッシュ残分５重量％以下の粒度を有
する酸化マグネシウム成分100重量部に対して、170メッ
シュ残分２重量％以下の微粉状可燃性気孔形成材を10〜
40重量部、およびマグネシウム塩を上記酸化マグネシウ
ム成分と可燃性気孔形成材との合計重量の１〜15重量％
の範囲で添加して混合したのち、平均粒子径が3mm以下
の粒子に成型し、さらに該粒子を1300〜1600℃の温度で
焼成することを特徴とする軽量マグネシアクリンカーの
製法。 - 【請求項４】酸化マグネシウム成分が、炭酸マグネシウ
ム、水酸化マグネシウム、天然マグネシアクリンカー粉
末、海水マグネシアクリンカー粉末およびマグネシアク
リンカー製造時にロータリーキルンから採取される活性
マグネシアを含有するダストからなる群から選ばれた少
なくとも一種からなる特許請求の範囲第３項記載の軽量
マグネシアクリンカーの製法。 - 【請求項５】可燃性気孔形成材が、オイルコークス、米
ヌカおよびコーンスターチからなる群から選ばれた少な
くとも一種からなる特許請求の範囲第３項記載の軽量マ
グネシアクリンカーの製法。 - 【請求項６】マグネシウム塩が、硫酸マグネシウムまた
は塩化マグネシウムのいずれかである特許請求の範囲第
３項記載の軽量マグネシアクリンカーの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62196035A JP2612170B2 (ja) | 1987-08-04 | 1987-08-04 | 軽量マグネシアクリンカーおよびその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62196035A JP2612170B2 (ja) | 1987-08-04 | 1987-08-04 | 軽量マグネシアクリンカーおよびその製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6442344A JPS6442344A (en) | 1989-02-14 |
| JP2612170B2 true JP2612170B2 (ja) | 1997-05-21 |
Family
ID=16351120
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62196035A Expired - Lifetime JP2612170B2 (ja) | 1987-08-04 | 1987-08-04 | 軽量マグネシアクリンカーおよびその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2612170B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59190256A (ja) * | 1983-04-14 | 1984-10-29 | 太平洋セメント株式会社 | 多孔質マグネシアクリンカの製造方法 |
-
1987
- 1987-08-04 JP JP62196035A patent/JP2612170B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 素木洋一著 築炉用セラミック材料 昭和４８年９月２５日（株）技報堂発行Ｐ．６７０−６７３ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6442344A (en) | 1989-02-14 |
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