JP2554975B2 - 厚肉皮殻を有する微細球状無機質発泡体およびその製造方法 - Google Patents
厚肉皮殻を有する微細球状無機質発泡体およびその製造方法Info
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C11/00—Multi-cellular glass ; Porous or hollow glass or glass particles
- C03C11/002—Hollow glass particles
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は天然ガラスを主原料とし
た厚肉皮殻を有し、圧縮強度に優れる微細球状無機質発
泡体およびその製造する方法に関する。
た厚肉皮殻を有し、圧縮強度に優れる微細球状無機質発
泡体およびその製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】天然ガラス質岩石、例えば黒曜石、真珠
岩、松脂岩等は粉砕整粒の後、急速に加熱することによ
ってガラスの軟化と同時に結合水の放出が行われて無機
質軽量発泡体＝所謂膨張パーライト等＝となる。これら
の発泡体は有機、無機、金属等各種の工業材料と混合し
て軽量、耐熱、断熱、保温、防音等の機能をもった複合
材料として利用される。これらの発泡体は多くの利点を
有する反面、二三の不利な性質を持っている。例えば、
その多くはセル状内部構造を有するため、粒子形状は表
面が凹凸に富むこぶ状体をなす。またそれらの粒子皮殻
は球状粒子の場合も含め、膨張により薄く引き延ばされ
たガラス膜からなり、肉厚が１．５〜２μｍと薄いため
一般の工業材料に比べ圧縮強度が劣り、複合材料として
使用の際粉末になり易い。さらに、これらの発泡体は膨
張後にも粒子間の摩擦により表面皮殻が剥脱ししばしば
イガ栗状を呈する。このような状態では吸水率が高くな
り、場合によっては断熱性にも影響を及ぼすおそれがあ
る。さらにまた、こぶ状体やイガ栗状粒子を含むもので
は球状粒子に比べ流動性は良くない。これら欠点は粒
子、特に皮殻強度と形状に起因するものとして、発泡体
を顆粒化したり、或いは微小球状発泡体として吸水性を
改善し、又は強度を発現させる試みが行われている。
〔Ｔｉｚ，１０３
岩、松脂岩等は粉砕整粒の後、急速に加熱することによ
ってガラスの軟化と同時に結合水の放出が行われて無機
質軽量発泡体＝所謂膨張パーライト等＝となる。これら
の発泡体は有機、無機、金属等各種の工業材料と混合し
て軽量、耐熱、断熱、保温、防音等の機能をもった複合
材料として利用される。これらの発泡体は多くの利点を
有する反面、二三の不利な性質を持っている。例えば、
その多くはセル状内部構造を有するため、粒子形状は表
面が凹凸に富むこぶ状体をなす。またそれらの粒子皮殻
は球状粒子の場合も含め、膨張により薄く引き延ばされ
たガラス膜からなり、肉厚が１．５〜２μｍと薄いため
一般の工業材料に比べ圧縮強度が劣り、複合材料として
使用の際粉末になり易い。さらに、これらの発泡体は膨
張後にも粒子間の摩擦により表面皮殻が剥脱ししばしば
イガ栗状を呈する。このような状態では吸水率が高くな
り、場合によっては断熱性にも影響を及ぼすおそれがあ
る。さらにまた、こぶ状体やイガ栗状粒子を含むもので
は球状粒子に比べ流動性は良くない。これら欠点は粒
子、特に皮殻強度と形状に起因するものとして、発泡体
を顆粒化したり、或いは微小球状発泡体として吸水性を
改善し、又は強度を発現させる試みが行われている。
〔Ｔｉｚ，１０３
〔９〕５３５／５３８．１９７９，特
開昭６２−４１７８０号〕。前者の場合、真珠岩を細か
く粉砕し、アルカリ溶液を加えてプレス成形又は粒状化
後焼成し、粒径３〜４０ｍｍの顆粒とすることが記され
ている。後者の場合は黒曜石を２０μｍ以下に湿式粉砕
し、乾燥後、電熱型管状炉を用い昇温速度２０℃／秒、
９５０℃の雰囲気で２０〜３０秒焼成してセル状構造を
持った１〜４０μｍの微小球状発泡体を得ている。
開昭６２−４１７８０号〕。前者の場合、真珠岩を細か
く粉砕し、アルカリ溶液を加えてプレス成形又は粒状化
後焼成し、粒径３〜４０ｍｍの顆粒とすることが記され
ている。後者の場合は黒曜石を２０μｍ以下に湿式粉砕
し、乾燥後、電熱型管状炉を用い昇温速度２０℃／秒、
９５０℃の雰囲気で２０〜３０秒焼成してセル状構造を
持った１〜４０μｍの微小球状発泡体を得ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】しかしながら、前者
の顆粒はその粒径が３〜４０ｍｍと粗大であり、本発明
者らの目的とする充填材としての利用機能を満足せず、
且つ又原石の微粉砕、成形と工程が複雑で経済的でない
という欠点があり、他方、後者の微小球状発泡体は粒径
が微小に過ぎ、且つ又湿式粉砕、乾燥工程を有する点で
経済的でなく、しかもセル構造のため皮殻厚みも不充分
であるという欠点があり、有機、無機、金属等各種の工
業材料と混合して軽量、耐熱、断熱、保温、防音等の機
能をもった複合材料として利用されるにはその複合作用
効果を発現し難いという点で不十分である。そこで、本
発明は、このような技術の現状に鑑み、天然ガラスを原
料に複合材料として使用可能な耐圧強度を有する、粒子
形状が球形をなし、かつ厚肉の皮殻を有する微細球状無
機質発泡体を大量に生産することを目的とするものであ
る。
の顆粒はその粒径が３〜４０ｍｍと粗大であり、本発明
者らの目的とする充填材としての利用機能を満足せず、
且つ又原石の微粉砕、成形と工程が複雑で経済的でない
という欠点があり、他方、後者の微小球状発泡体は粒径
が微小に過ぎ、且つ又湿式粉砕、乾燥工程を有する点で
経済的でなく、しかもセル構造のため皮殻厚みも不充分
であるという欠点があり、有機、無機、金属等各種の工
業材料と混合して軽量、耐熱、断熱、保温、防音等の機
能をもった複合材料として利用されるにはその複合作用
効果を発現し難いという点で不十分である。そこで、本
発明は、このような技術の現状に鑑み、天然ガラスを原
料に複合材料として使用可能な耐圧強度を有する、粒子
形状が球形をなし、かつ厚肉の皮殻を有する微細球状無
機質発泡体を大量に生産することを目的とするものであ
る。
【０００４】
【問題を解決するための手段】本発明は一定の粒径範囲
にある天然ガラス質岩石を２０００℃以上の火炎中に吹
き込むと、圧縮強度に優れた、粒径４０〜３００μｍの
天然ガラス質微細球状無機質発泡体が得られることに着
目してなされたもので、天然ガラス質岩石を原料とし、
粒径４０〜３００μｍの微小球体で、かつ粒子皮殻が厚
さ６〜３０μｍを有する単一中空体の形態をなし、自然
充填体に対する加圧力８０ｋｇｆ／ｃｍ ２ での加圧で６
０％以上の残存体積率となる圧縮強度を有する天然ガラ
ス質微細球状発泡体にある。天然ガラス質岩石としては
黒曜石、真珠岩、松脂岩など例示され、天然ガラス原石
として使用されているものが使用される。上記発泡体は
上記天然ガラス質岩石を粉砕後予め３００μｍ以下好ま
しくは５０〜２００μｍに整粒し、該整粒原料をキャリ
アガスとともに最高温度２０００℃を越える火炎中に吹
き込んで溶融、発泡、球状化を行うことにより製造する
ことができる。したがって本発明は上記天然ガラス質岩
石を粉砕後予め３００μｍ以下に整粒し、該整粒原料を
キャリアガスとともに最高温度２０００℃を越える火炎
中に吹き込んで溶融、発泡、球状化を行う天然ガラス質
微細球状発泡体の製造方法を提供するものでもある。
にある天然ガラス質岩石を２０００℃以上の火炎中に吹
き込むと、圧縮強度に優れた、粒径４０〜３００μｍの
天然ガラス質微細球状無機質発泡体が得られることに着
目してなされたもので、天然ガラス質岩石を原料とし、
粒径４０〜３００μｍの微小球体で、かつ粒子皮殻が厚
さ６〜３０μｍを有する単一中空体の形態をなし、自然
充填体に対する加圧力８０ｋｇｆ／ｃｍ ２ での加圧で６
０％以上の残存体積率となる圧縮強度を有する天然ガラ
ス質微細球状発泡体にある。天然ガラス質岩石としては
黒曜石、真珠岩、松脂岩など例示され、天然ガラス原石
として使用されているものが使用される。上記発泡体は
上記天然ガラス質岩石を粉砕後予め３００μｍ以下好ま
しくは５０〜２００μｍに整粒し、該整粒原料をキャリ
アガスとともに最高温度２０００℃を越える火炎中に吹
き込んで溶融、発泡、球状化を行うことにより製造する
ことができる。したがって本発明は上記天然ガラス質岩
石を粉砕後予め３００μｍ以下に整粒し、該整粒原料を
キャリアガスとともに最高温度２０００℃を越える火炎
中に吹き込んで溶融、発泡、球状化を行う天然ガラス質
微細球状発泡体の製造方法を提供するものでもある。
【０００５】
【作用】本発明方法により厚肉の皮殻を有する天然ガラ
ス質発泡体が得られる原因は定かでないが、同一原料を
使用しても従来の場合、ロータリーキルン又は竪型キル
ンにて製造されており、殆どが火炎の最高温度に向かっ
て原料が投入され膨張させているが、その最高温度が１
５００℃前後である。これに対し、本発明ではプロパン
ガスと酸素ガス、又はプロパンガスと酸素富化空気、或
いは水素ガスと酸素ガス等を組み合わせ用いて最高温度
が２０００℃を越える火炎を作り、その中に酸素ガス、
酸素富化空気又は空気等のキャリアガスと共に原料粉体
を吹き込み、原料粒子の溶融、発泡、球状化を瞬時に発
生せしめるため、火炎気流中を飛行中に球状発泡粒子の
皮殻の厚肉化が達成されるものと推測される。したがっ
て、球状発泡粒子の皮殻の厚肉を支配するのは主に負荷
熱量であるが、この負荷熱量を制御する条件としては送
入原料粉体の単位時間当たりの重量と、使用燃料ガス量
並びにその理論酸素量の比率が特に重要である。
ス質発泡体が得られる原因は定かでないが、同一原料を
使用しても従来の場合、ロータリーキルン又は竪型キル
ンにて製造されており、殆どが火炎の最高温度に向かっ
て原料が投入され膨張させているが、その最高温度が１
５００℃前後である。これに対し、本発明ではプロパン
ガスと酸素ガス、又はプロパンガスと酸素富化空気、或
いは水素ガスと酸素ガス等を組み合わせ用いて最高温度
が２０００℃を越える火炎を作り、その中に酸素ガス、
酸素富化空気又は空気等のキャリアガスと共に原料粉体
を吹き込み、原料粒子の溶融、発泡、球状化を瞬時に発
生せしめるため、火炎気流中を飛行中に球状発泡粒子の
皮殻の厚肉化が達成されるものと推測される。したがっ
て、球状発泡粒子の皮殻の厚肉を支配するのは主に負荷
熱量であるが、この負荷熱量を制御する条件としては送
入原料粉体の単位時間当たりの重量と、使用燃料ガス量
並びにその理論酸素量の比率が特に重要である。
【０００６】上記最適条件で処理されたこの球状発泡体
の皮殻肉厚は６〜３０μｍとなり、特に発泡体粒径が４
０〜３００μｍの範囲にあり、粒子皮殻が６〜３０μｍ
を有するものは圧縮強度が６０％好ましくは６５％以上
となり、複合材料として好ましい圧縮強度を有する。同
等の皮殻厚さを有する３００μｍ以上の粒径を有する発
泡体の圧縮強度が６０％に充たず、また、粒子形状が非
球形のコブ状形となるのと対比される（表２参照）。な
お、本発明において、その粒径を４０〜３００μｍとし
たのは４０μｍ以下では小さ過ぎて発泡体とならず、３
００μｍ以上では球状体になりにくいからである。ま
た、発泡体粒径が４０〜３００μｍの範囲でも皮殻肉厚
が６μｍより小さいと強度が低下し、粒子間の摩擦によ
り粒子表面皮殻が剥脱する他、断熱性、防音性等が低下
する一方、逆に３０μｍを越えると発泡体の製造に要す
る燃料使用量の増加や製造能率の低下を招く。なお、こ
こでいう圧縮強度とは自然充填体を８０ｋｇｆ／ｃｍ ２
に加圧後の残存体積率である。
の皮殻肉厚は６〜３０μｍとなり、特に発泡体粒径が４
０〜３００μｍの範囲にあり、粒子皮殻が６〜３０μｍ
を有するものは圧縮強度が６０％好ましくは６５％以上
となり、複合材料として好ましい圧縮強度を有する。同
等の皮殻厚さを有する３００μｍ以上の粒径を有する発
泡体の圧縮強度が６０％に充たず、また、粒子形状が非
球形のコブ状形となるのと対比される（表２参照）。な
お、本発明において、その粒径を４０〜３００μｍとし
たのは４０μｍ以下では小さ過ぎて発泡体とならず、３
００μｍ以上では球状体になりにくいからである。ま
た、発泡体粒径が４０〜３００μｍの範囲でも皮殻肉厚
が６μｍより小さいと強度が低下し、粒子間の摩擦によ
り粒子表面皮殻が剥脱する他、断熱性、防音性等が低下
する一方、逆に３０μｍを越えると発泡体の製造に要す
る燃料使用量の増加や製造能率の低下を招く。なお、こ
こでいう圧縮強度とは自然充填体を８０ｋｇｆ／ｃｍ ２
に加圧後の残存体積率である。
【０００７】本発明により製造される発泡体粒径は原料
粒径に支配されるので、天然ガラス質岩石として使用さ
れる黒曜石、真珠岩、松脂岩などの原料から粒径が４０
μｍ以上３００μｍ以下の球状発泡体を得るには原料を
粉砕後予め３００μｍより細かい粒度の範囲に整粒し、
粉砕に当たり４０μｍ以下の微粉の発生をできるだけ抑
える必要がある。３００μｍを越える原料は所定の厚肉
形成が困難となる傾向にあり、４０μｍ未満では火炎噴
射による空間部での熱効率が悪化する傾向があるからで
ある。したがって、原料粒度は５０〜２００μｍの範囲
とするのが好ましい。そのためには微粉の発生の少ない
例えばケージミル等の粉砕機を用いるのが経済的であ
る。粉砕物の付着水は予め乾燥し取り除く必要がある
が、天然ガラス質原料に含まれる結合水を適量にするた
めの予熱は必要としない。
粒径に支配されるので、天然ガラス質岩石として使用さ
れる黒曜石、真珠岩、松脂岩などの原料から粒径が４０
μｍ以上３００μｍ以下の球状発泡体を得るには原料を
粉砕後予め３００μｍより細かい粒度の範囲に整粒し、
粉砕に当たり４０μｍ以下の微粉の発生をできるだけ抑
える必要がある。３００μｍを越える原料は所定の厚肉
形成が困難となる傾向にあり、４０μｍ未満では火炎噴
射による空間部での熱効率が悪化する傾向があるからで
ある。したがって、原料粒度は５０〜２００μｍの範囲
とするのが好ましい。そのためには微粉の発生の少ない
例えばケージミル等の粉砕機を用いるのが経済的であ
る。粉砕物の付着水は予め乾燥し取り除く必要がある
が、天然ガラス質原料に含まれる結合水を適量にするた
めの予熱は必要としない。
【０００８】２０００℃を越える火炎温度を発生させる
には通常火炎噴射バーナーが使用されるが、特にベルヌ
イ型火炎バーナー、高純度マグネシアクリンカー焼結用
の石油、コークス使用ロータリーキルンバーナー、耐火
物炉壁損傷部補修用の耐火材溶射吹付バーナーなどを使
用することができる。なお、火炎バーナーは球状発泡体
生成炉の上部、下部或いは側胴部のいずれから吹き込む
ことも可能であり、炉体は鉄皮の内側を耐火レンガ或い
は不定形耐火物によって製造されるが、耐スポール性ラ
イニングを選ぶことが望ましい。球状発泡体の炉壁内面
への溶着を防ぐ目的で炉体内壁に冷風を吹き込み、内壁
温度を低下させ、併せて発泡体の集収器への移送を補助
することも望ましい。製品の回収は通常のサイクロンお
よびバッグフィルターで行う。
には通常火炎噴射バーナーが使用されるが、特にベルヌ
イ型火炎バーナー、高純度マグネシアクリンカー焼結用
の石油、コークス使用ロータリーキルンバーナー、耐火
物炉壁損傷部補修用の耐火材溶射吹付バーナーなどを使
用することができる。なお、火炎バーナーは球状発泡体
生成炉の上部、下部或いは側胴部のいずれから吹き込む
ことも可能であり、炉体は鉄皮の内側を耐火レンガ或い
は不定形耐火物によって製造されるが、耐スポール性ラ
イニングを選ぶことが望ましい。球状発泡体の炉壁内面
への溶着を防ぐ目的で炉体内壁に冷風を吹き込み、内壁
温度を低下させ、併せて発泡体の集収器への移送を補助
することも望ましい。製品の回収は通常のサイクロンお
よびバッグフィルターで行う。
【０００９】次に、本発明の厚肉の皮殻を有する微細球
状無機質発泡体の製法の一例を述べる。
状無機質発泡体の製法の一例を述べる。
【００１０】
【実施例】本発明に使用した天然ガラス原料は、真珠岩
系の火山ガラスで、その化学成分の一例を第１表に示
す。この真珠岩はＫ2 Ｏ／Ｎａ2 Ｏは１．７６と高く、
灼熱減量が５．２５％と一般的概念での松脂岩に近い結
合水を有する。原石は粗砕し、１５０〜２００℃にて乾
燥後、ケージミルにて粉砕し篩分、粒子径が２５０μｍ
を越えるもの１０％未満、４５μｍ以下のものが１０％
以下の粒度とし、平均粒度１００μｍのものを使用し
た。加熱処理は市販のプロパン酸素火炎バーナーを用い
た。原料粉体の供給割合はプロパンガス１ｍ3 に対し１
０ｋｇとした。
系の火山ガラスで、その化学成分の一例を第１表に示
す。この真珠岩はＫ2 Ｏ／Ｎａ2 Ｏは１．７６と高く、
灼熱減量が５．２５％と一般的概念での松脂岩に近い結
合水を有する。原石は粗砕し、１５０〜２００℃にて乾
燥後、ケージミルにて粉砕し篩分、粒子径が２５０μｍ
を越えるもの１０％未満、４５μｍ以下のものが１０％
以下の粒度とし、平均粒度１００μｍのものを使用し
た。加熱処理は市販のプロパン酸素火炎バーナーを用い
た。原料粉体の供給割合はプロパンガス１ｍ3 に対し１
０ｋｇとした。
【００１１】
【表１】
【００１２】火炎温度２０００℃以上において生成され
た本発明品（原料粒度４０〜３００μｍ）、本発明品と
同一方法で生成された比較品１（原料粒度３００〜６０
０μｍ）および従来方法で製造した膨張パーライト比較
品２（原料粒度４５〜８００）の特徴を表２に示す。本
発明による無機質発泡体の特徴を従来製法による膨張パ
ーライト（比較例２）と比較すれば次のようである。本
発明品は図１に示すように無機質発泡体粒子の形状はほ
ぼ球形で、粒子径は４０〜３００μｍである。しかも、
図２に示すように、粒子内部にはセル構造（隔壁）を有
せず、皮殻部にはしばしば球形小気泡を含んでいる。細
粒粒子では皮殻部と中央空泡部の区別のつけ難い場合も
あり、球状発泡体の皮殻の厚さは６μｍ以上３０μｍに
及び、嵩密度は０．６０ｋｇ／ｌである。これに対し、
比較例２の場合は膨張倍率が大きいため、嵩密度は０．
２０ｋｇ／ｌと小さく、粒子形状はこぶ状体となるだけ
でなく、皮殻の厚さは２〜４μｍと薄肉となっている。
発泡体の化学成分は原料に比べＮａ２Ｏが減少しＫ２Ｏ
／Ｎａ２Ｏ比は２．３１と増加が見られる。このことは
溶融ガラスの粘性がさらに増大し、強固な皮殻の形成に
役立っていることを裏付けるものである。従来の製法で
は焼成温度が低いためにこの傾向は見られない。残存体
積率で表現される本発明品の圧縮強度は従来品に比べ
１．５倍以上の増加が見られる。なお、本発明方法と同
じ工程で製造された比較例１の発泡体は同様の皮殻厚さ
を有する場合もあるが、嵩密度が小さく、圧縮強度も従
来方法の場合よりそれ程向上しない。
た本発明品（原料粒度４０〜３００μｍ）、本発明品と
同一方法で生成された比較品１（原料粒度３００〜６０
０μｍ）および従来方法で製造した膨張パーライト比較
品２（原料粒度４５〜８００）の特徴を表２に示す。本
発明による無機質発泡体の特徴を従来製法による膨張パ
ーライト（比較例２）と比較すれば次のようである。本
発明品は図１に示すように無機質発泡体粒子の形状はほ
ぼ球形で、粒子径は４０〜３００μｍである。しかも、
図２に示すように、粒子内部にはセル構造（隔壁）を有
せず、皮殻部にはしばしば球形小気泡を含んでいる。細
粒粒子では皮殻部と中央空泡部の区別のつけ難い場合も
あり、球状発泡体の皮殻の厚さは６μｍ以上３０μｍに
及び、嵩密度は０．６０ｋｇ／ｌである。これに対し、
比較例２の場合は膨張倍率が大きいため、嵩密度は０．
２０ｋｇ／ｌと小さく、粒子形状はこぶ状体となるだけ
でなく、皮殻の厚さは２〜４μｍと薄肉となっている。
発泡体の化学成分は原料に比べＮａ２Ｏが減少しＫ２Ｏ
／Ｎａ２Ｏ比は２．３１と増加が見られる。このことは
溶融ガラスの粘性がさらに増大し、強固な皮殻の形成に
役立っていることを裏付けるものである。従来の製法で
は焼成温度が低いためにこの傾向は見られない。残存体
積率で表現される本発明品の圧縮強度は従来品に比べ
１．５倍以上の増加が見られる。なお、本発明方法と同
じ工程で製造された比較例１の発泡体は同様の皮殻厚さ
を有する場合もあるが、嵩密度が小さく、圧縮強度も従
来方法の場合よりそれ程向上しない。
【００１３】
【表２】
【図１】 本発明の微細球状無機質発泡体の組織を示す
粒子形状の走査電子顕微鏡写真である。
粒子形状の走査電子顕微鏡写真である。
【図２】 上記粒子の破断面の構造を示す走査電子顕微
鏡写真である。
鏡写真である。
Claims (2)
- 【請求項１】 天然ガラス質岩石を原料とし、粒径４０
〜３００μｍの微小球体で、かつ粒子皮殻が厚さ６〜３
０μｍを有する単一中空体の形態をなし、自然充填体に
対する加圧力８０ｋｇｆ／ｃｍ ２ での加圧で６０％以上
の残存体積率となる圧縮強度を有する天然ガラス質微細
球状発泡体。 - 【請求項２】 天然ガラス質岩石を粉砕後予め３００μ
ｍ以下に整粒し、該整粒原料をキャリアガスとともに最
高温度２０００℃を越える火炎中に吹き込んで溶融、発
泡、球状化を行うことを特徴とする厚肉皮殻を有する微
細球状無機質発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4085875A JP2554975B2 (ja) | 1992-02-05 | 1992-02-05 | 厚肉皮殻を有する微細球状無機質発泡体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4085875A JP2554975B2 (ja) | 1992-02-05 | 1992-02-05 | 厚肉皮殻を有する微細球状無機質発泡体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05221687A JPH05221687A (ja) | 1993-08-31 |
| JP2554975B2 true JP2554975B2 (ja) | 1996-11-20 |
Family
ID=13871077
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4085875A Expired - Fee Related JP2554975B2 (ja) | 1992-02-05 | 1992-02-05 | 厚肉皮殻を有する微細球状無機質発泡体およびその製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2554975B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JP5077848B2 (ja) * | 2008-05-22 | 2012-11-21 | 鹿児島県 | 高強度ガラス質軽量フィラー材料 |
| JP5194202B2 (ja) * | 2008-07-14 | 2013-05-08 | 株式会社プリンシプル | 高強度ガラス質バルーンの製造方法 |
-
1992
- 1992-02-05 JP JP4085875A patent/JP2554975B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05221687A (ja) | 1993-08-31 |
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