JP2552623B2 - 断熱パネルの製造方法 - Google Patents
断熱パネルの製造方法Info
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- JP2552623B2 JP2552623B2 JP5199397A JP19939793A JP2552623B2 JP 2552623 B2 JP2552623 B2 JP 2552623B2 JP 5199397 A JP5199397 A JP 5199397A JP 19939793 A JP19939793 A JP 19939793A JP 2552623 B2 JP2552623 B2 JP 2552623B2
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- Japan
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- urethane foam
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- foam raw
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレハブ式の冷蔵庫、
冷凍庫或いは環境試験庫等に用いられる断熱パネルの製
造方法に関する。
冷凍庫或いは環境試験庫等に用いられる断熱パネルの製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】断熱パネルを製造する場合、電気ヒータ
等により加熱可能な定盤を、スペーサを介して一定間隔
で積み上げ、各定盤間には治具により上下に対向する２
枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介在されて
いる枠材によって空間を形成し、この空間内にウレタン
フォームの原料の混合液を所定量注入することにより、
内部にポリウレタンフォームの断熱層を形成していた。
等により加熱可能な定盤を、スペーサを介して一定間隔
で積み上げ、各定盤間には治具により上下に対向する２
枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介在されて
いる枠材によって空間を形成し、この空間内にウレタン
フォームの原料の混合液を所定量注入することにより、
内部にポリウレタンフォームの断熱層を形成していた。
【０００３】上記断熱パネルの製造において、従来、注
入されるウレタンフォーム原料液の流動性（ひろがり度
合い）を良くして表面板に近い表層部分と両表面板の中
間の中層部分における流れの速度差による剪断現象を防
止する観点から、定盤の温度は、高い方が好ましいとさ
れ、通常４０〜５０℃の範囲とされていた。また、ウレ
タンフォーム原料の注入時の温度は、脱型時間を短くし
て生産性を向上させる観点から、２５〜３０℃に調整さ
れていた。さらに、２枚の表面板および周囲の枠材によ
って形成される空間へ注入されるウレタンフォーム原料
液は、ウレタンフォームの強度と材料コストおよび生産
性の観点から、上記空間全体に隙間なく発泡し且つその
後のウレタンフォームの密度上昇を伴わない必要量を１
００％として、それより若干多く注入され、通常、更に
１０〜１５％過剰に注入されている。
入されるウレタンフォーム原料液の流動性（ひろがり度
合い）を良くして表面板に近い表層部分と両表面板の中
間の中層部分における流れの速度差による剪断現象を防
止する観点から、定盤の温度は、高い方が好ましいとさ
れ、通常４０〜５０℃の範囲とされていた。また、ウレ
タンフォーム原料の注入時の温度は、脱型時間を短くし
て生産性を向上させる観点から、２５〜３０℃に調整さ
れていた。さらに、２枚の表面板および周囲の枠材によ
って形成される空間へ注入されるウレタンフォーム原料
液は、ウレタンフォームの強度と材料コストおよび生産
性の観点から、上記空間全体に隙間なく発泡し且つその
後のウレタンフォームの密度上昇を伴わない必要量を１
００％として、それより若干多く注入され、通常、更に
１０〜１５％過剰に注入されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記断熱パネルの製造
において、定盤の温度が４０〜５０℃と高い場合、ウレ
タンの生成反応が促進されて原料液の粘度が急激に上昇
することから、実際にはウレタンフォーム原料の流動性
が低下することとなる。そのため、注入発泡後のポリウ
レタンフォームに無用なボイドが生じた。このボイドの
ある断熱パネルは、冷蔵庫や環境試験庫に使用された場
合、ボイド内のガスの膨脹・収縮によって表面板が局部
的に膨らんだり、へこんだりすることから、外観品質が
悪いことは勿論、表面板の剥離や断熱性能の低下という
問題を生ずる。
において、定盤の温度が４０〜５０℃と高い場合、ウレ
タンの生成反応が促進されて原料液の粘度が急激に上昇
することから、実際にはウレタンフォーム原料の流動性
が低下することとなる。そのため、注入発泡後のポリウ
レタンフォームに無用なボイドが生じた。このボイドの
ある断熱パネルは、冷蔵庫や環境試験庫に使用された場
合、ボイド内のガスの膨脹・収縮によって表面板が局部
的に膨らんだり、へこんだりすることから、外観品質が
悪いことは勿論、表面板の剥離や断熱性能の低下という
問題を生ずる。
【０００５】この他、従来の製造方法の場合、ウレタン
フォーム原料液の注入時の温度や注入量についても上記
ボイドの発生を抑制する観点からの有効な対策が講じら
れていなかったというのが実情である。。
フォーム原料液の注入時の温度や注入量についても上記
ボイドの発生を抑制する観点からの有効な対策が講じら
れていなかったというのが実情である。。
【０００６】本発明の目的は、断熱パネルの断熱性能や
外観品質の低下の原因となるボイドの発生を大幅に抑制
することができる断熱パネルの製造方法を提供すること
にある。
外観品質の低下の原因となるボイドの発生を大幅に抑制
することができる断熱パネルの製造方法を提供すること
にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の製造方法は、対
向する２枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介
在されている枠材によって形成される空間内に、ウレタ
ンフォーム原料液を注入して発泡させるに当たり、上記
空間全体に隙間なく発泡し且つその後のウレタンフォー
ムの密度上昇を伴わないウレタンフォーム原料液の必要
量を１００％として、更にウレタンフォーム原料液を２
０％以上過剰に注入するものである。
向する２枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介
在されている枠材によって形成される空間内に、ウレタ
ンフォーム原料液を注入して発泡させるに当たり、上記
空間全体に隙間なく発泡し且つその後のウレタンフォー
ムの密度上昇を伴わないウレタンフォーム原料液の必要
量を１００％として、更にウレタンフォーム原料液を２
０％以上過剰に注入するものである。
【０００８】また、本発明の他の製造方法は、加熱し得
る定盤をスペーサを介して一定間隔で積み上げ、各定盤
間には治具により上下に対向する２枚の表面板とこれら
表面板の各辺部同士間に介在されている枠材によって空
間を形成し、この空間内にウレタンフォーム原料液を注
入して発泡させるに当たり、上記空間全体に隙間なく発
泡し且つその後のウレタンフォームの密度上昇を伴わな
いウレタンフォーム原料液の必要量を１００％として、
更にウレタンフォーム原料液を２０％以上過剰に注入す
ると共に、定盤の温度を２５〜４０℃に設定し、またウ
レタンフォーム原料の混合液の注入時の温度を１５〜２
５℃に設定するものである。
る定盤をスペーサを介して一定間隔で積み上げ、各定盤
間には治具により上下に対向する２枚の表面板とこれら
表面板の各辺部同士間に介在されている枠材によって空
間を形成し、この空間内にウレタンフォーム原料液を注
入して発泡させるに当たり、上記空間全体に隙間なく発
泡し且つその後のウレタンフォームの密度上昇を伴わな
いウレタンフォーム原料液の必要量を１００％として、
更にウレタンフォーム原料液を２０％以上過剰に注入す
ると共に、定盤の温度を２５〜４０℃に設定し、またウ
レタンフォーム原料の混合液の注入時の温度を１５〜２
５℃に設定するものである。
【０００９】ウレタンフォーム原料の混合液の過剰注入
量は、２０％未満ではボイドの発生が顕著となるため、
２０％を下限とする。
量は、２０％未満ではボイドの発生が顕著となるため、
２０％を下限とする。
【００１０】定盤の加熱温度が４０℃を超えた場合、ウ
レタンフォーム原料の混合液における反応が急速に進行
して粘度の上昇が顕著となることから、注入時の流動性
が大幅に低下する。したがって、定盤の加熱温度は４０
℃を上限とする。また、定盤の加熱温度が２５℃未満で
ある場合、表面板へのウレタンフォームの密着性が低下
することから、定盤の加熱温度は２５℃を下限とする。
レタンフォーム原料の混合液における反応が急速に進行
して粘度の上昇が顕著となることから、注入時の流動性
が大幅に低下する。したがって、定盤の加熱温度は４０
℃を上限とする。また、定盤の加熱温度が２５℃未満で
ある場合、表面板へのウレタンフォームの密着性が低下
することから、定盤の加熱温度は２５℃を下限とする。
【００１１】ウレタンフォーム原料の混合液の注入時の
温度は、２５℃を超えるとボイドの発生が顕著となるた
め、２５℃を上限とする。また、注入時の温度は、１５
℃未満であると脱型が困難となることから、１５℃を下
限とする。
温度は、２５℃を超えるとボイドの発生が顕著となるた
め、２５℃を上限とする。また、注入時の温度は、１５
℃未満であると脱型が困難となることから、１５℃を下
限とする。
【００１２】
【作用】本発明の断熱パネルのいずれの製造方法におい
ても、２枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に取
付けられる枠材によって形成される空間内にウレタンフ
ォーム原料を注入発泡するに当たり、上記空間全体に隙
間なく発泡し且つその後のウレタンフォームの密度上昇
を伴わないウレタンフォーム原料液の必要量を１００％
として、更にウレタンフォーム原料液を２０％以上過剰
に注入することにより、ウレタンフォームにおけるボイ
ドの発生が大幅に抑制される。
ても、２枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に取
付けられる枠材によって形成される空間内にウレタンフ
ォーム原料を注入発泡するに当たり、上記空間全体に隙
間なく発泡し且つその後のウレタンフォームの密度上昇
を伴わないウレタンフォーム原料液の必要量を１００％
として、更にウレタンフォーム原料液を２０％以上過剰
に注入することにより、ウレタンフォームにおけるボイ
ドの発生が大幅に抑制される。
【００１３】 また、本発明の第２の製造方法によれ
ば、定盤の温度を２５〜４０℃の範囲に設定することに
より、注入されるウレタンフォーム原料液は、その粘度
の急激な上昇が防止されて十分な流動性を有する結果、
表面板に近い表層部分と両表面板の中間の中層部分にお
ける流れの速度差が生じない。また、ウレタンフォーム
原料の混合液の注入時における温度を１５〜２５℃の範
囲に設定することにより、ウレタンフォームにおけるボ
イドの発生が大幅に抑制されると共にパネル成形後にお
ける脱型性が向上する。
ば、定盤の温度を２５〜４０℃の範囲に設定することに
より、注入されるウレタンフォーム原料液は、その粘度
の急激な上昇が防止されて十分な流動性を有する結果、
表面板に近い表層部分と両表面板の中間の中層部分にお
ける流れの速度差が生じない。また、ウレタンフォーム
原料の混合液の注入時における温度を１５〜２５℃の範
囲に設定することにより、ウレタンフォームにおけるボ
イドの発生が大幅に抑制されると共にパネル成形後にお
ける脱型性が向上する。
【００１４】
【実施例】次に、本発明方法の実施例について説明す
る。
る。
【００１５】加熱し得る定盤を、スペーサを介して一定
間隔で積み上げ、各定盤間には治具により上下に対向す
る２枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介在さ
れている枠材によって空間を形成し、この空間内にウレ
タンフォーム原料の混合液を注入して発泡する断熱パネ
ルの製造方法であって、表面板はアルマイト処理した厚
さ０．５ｍｍのアルミニウム板を用い、９００×２２０
０ｍｍ、厚さ４４ｍｍのパネルを製造した。製造条件は
以下の通りである。
間隔で積み上げ、各定盤間には治具により上下に対向す
る２枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介在さ
れている枠材によって空間を形成し、この空間内にウレ
タンフォーム原料の混合液を注入して発泡する断熱パネ
ルの製造方法であって、表面板はアルマイト処理した厚
さ０．５ｍｍのアルミニウム板を用い、９００×２２０
０ｍｍ、厚さ４４ｍｍのパネルを製造した。製造条件は
以下の通りである。
【００１６】上記定盤の温度を３０℃、ウレタンフォー
ム原料液の注入時の温度を２０℃に設定した。また、ウ
レタンフォーム原料液は、上記空間全体に隙間なく発泡
し且つその後のウレタンフォームの密度上昇を伴わない
必要量を１００％として、更に２５％過剰に注入した。
実験によれば、上記ウレタンフォーム原料液の注入量が
１００％の場合、ウレタンフォーム密度は３４．０ｋｇ
／ｍ3 となる。そして、ウレタンフォーム原料液を２５
％過剰に注入した場合、ウレタンフォーム密度は、４
２．５ｋｇ／ｍ3 となる。
ム原料液の注入時の温度を２０℃に設定した。また、ウ
レタンフォーム原料液は、上記空間全体に隙間なく発泡
し且つその後のウレタンフォームの密度上昇を伴わない
必要量を１００％として、更に２５％過剰に注入した。
実験によれば、上記ウレタンフォーム原料液の注入量が
１００％の場合、ウレタンフォーム密度は３４．０ｋｇ
／ｍ3 となる。そして、ウレタンフォーム原料液を２５
％過剰に注入した場合、ウレタンフォーム密度は、４
２．５ｋｇ／ｍ3 となる。
【００１７】一方、上記実施例と同サイズの断熱パネル
を製造する場合の比較例として、定盤の温度を５０℃、
ウレタンフォーム原料液の注入時の温度を２８℃、ウレ
タンフォーム原料液の過剰注入量を１０％（ウレタンフ
ォーム密度３３．０ｋｇ／ｍ3 ）とし、パネル製造を行
った。
を製造する場合の比較例として、定盤の温度を５０℃、
ウレタンフォーム原料液の注入時の温度を２８℃、ウレ
タンフォーム原料液の過剰注入量を１０％（ウレタンフ
ォーム密度３３．０ｋｇ／ｍ3 ）とし、パネル製造を行
った。
【００１８】上記実施例と比較例の製造方法によって得
られた各パネルについて、図１に示すＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ
線、Ｃ−Ｃ線の３か所の切断部における表面および裏面
の平滑性の試験結果を図２〜図４に示す。各図の縦軸は
０が表裏面であって、プラス側が表面からの突出を示
し、マイナス側が逆に窪みを示す。また、横軸は図１に
表した幅９００ｍｍのパネルの一側から他側に至る位置
を示している。
られた各パネルについて、図１に示すＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ
線、Ｃ−Ｃ線の３か所の切断部における表面および裏面
の平滑性の試験結果を図２〜図４に示す。各図の縦軸は
０が表裏面であって、プラス側が表面からの突出を示
し、マイナス側が逆に窪みを示す。また、横軸は図１に
表した幅９００ｍｍのパネルの一側から他側に至る位置
を示している。
【００１９】この結果から明らかなように、本実施例の
方法で製造したウレタンフォームパネルは、比較例のも
のに比べて表面および裏面の平滑性が非常に良いことが
認められる。
方法で製造したウレタンフォームパネルは、比較例のも
のに比べて表面および裏面の平滑性が非常に良いことが
認められる。
【００２０】次に、上述の実施例および比較例の断熱パ
ネルの強度試験を行った。試験は、各パネルを１００℃
の雰囲気中に１か月おいた後、ＰＲＡＳ（プレハブ式冷
凍・冷蔵庫工業会規格）に基づく４等分点２線荷重方式
により、スパンを１９００ｍｍで実施した。試験結果を
表１に示す。
ネルの強度試験を行った。試験は、各パネルを１００℃
の雰囲気中に１か月おいた後、ＰＲＡＳ（プレハブ式冷
凍・冷蔵庫工業会規格）に基づく４等分点２線荷重方式
により、スパンを１９００ｍｍで実施した。試験結果を
表１に示す。
【００２１】
【表１】 パネル外観およびパネル曲げ破壊強度のいずれについて
も、本実施例のパネルが比較例のパネルより優れている
ことが認められる。
も、本実施例のパネルが比較例のパネルより優れている
ことが認められる。
【００２２】本発明方法におけるウレタンフォーム原料
液の過剰注入の基準となる必要量１００％と過剰注入量
２０％の場合におけるウレタンフォーム密度をパネルの
厚さごとに示せば、以下のようになる。
液の過剰注入の基準となる必要量１００％と過剰注入量
２０％の場合におけるウレタンフォーム密度をパネルの
厚さごとに示せば、以下のようになる。
【００２３】
【表２】
【００２４】
【発明の効果】本発明の断熱パネルの製造方法によれ
ば、ウレタンフォームにおけるボイドの発生が大幅に抑
制される結果、得られるパネルは、ボイド内のガスの膨
脹・収縮による表面板の局部的な膨らみ又はへこみの問
題がなく、外観品質が良好となる。また、パネル自体の
強度も従来に比べて大幅に向上する。
ば、ウレタンフォームにおけるボイドの発生が大幅に抑
制される結果、得られるパネルは、ボイド内のガスの膨
脹・収縮による表面板の局部的な膨らみ又はへこみの問
題がなく、外観品質が良好となる。また、パネル自体の
強度も従来に比べて大幅に向上する。
【図１】断熱パネルの平面図である。
【図２】実施例と比較例の方法によりそれぞれ得られた
パネルについての図１のＡ−Ａ線切断部における表裏面
の平滑度を表すグラフである。
パネルについての図１のＡ−Ａ線切断部における表裏面
の平滑度を表すグラフである。
【図３】実施例と比較例の方法によりそれぞれ得られた
パネルについての図１のＢ−Ｂ線切断部における表裏面
の平滑度を表すグラフである。
パネルについての図１のＢ−Ｂ線切断部における表裏面
の平滑度を表すグラフである。
【図４】実施例と比較例の方法によりそれぞれ得られた
パネルについての図１のＣ−Ｃ線切断部における表裏面
の平滑度を表すグラフである。
パネルについての図１のＣ−Ｃ線切断部における表裏面
の平滑度を表すグラフである。
Claims (2)
- 【請求項１】 対向する２枚の表面板とこれら表面板の
各辺部同士間に介在されている枠材によって形成される
空間内に、ウレタンフォーム原料液を注入して発泡させ
るに当たり、上記空間全体に隙間なく発泡し且つその後
のウレタンフォームの密度上昇を伴わないウレタンフォ
ーム原料液の必要量を１００％として、更にウレタンフ
ォーム原料液を２０％以上過剰に注入することを特徴と
する断熱パネルの製造方法。 - 【請求項２】 加熱し得る定盤をスペーサを介して一定
間隔で積み上げ、各定盤間には治具により上下に対向す
る２枚の表面板とこれら表面板の各辺部同士間に介在さ
れている枠材によって空間を形成し、この空間内にウレ
タンフォーム原料液を注入して発泡させるに当たり、上
記空間全体に隙間なく発泡し且つその後のウレタンフォ
ームの密度上昇を伴わないウレタンフォーム原料液の必
要量を１００％として、更にウレタンフォーム原料液を
２０％以上過剰に注入すると共に、定盤の温度を２５〜
４０℃に設定し、またウレタンフォーム原料の混合液の
注入時の温度を１５〜２５℃に設定することを特徴とす
る断熱パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5199397A JP2552623B2 (ja) | 1993-08-11 | 1993-08-11 | 断熱パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5199397A JP2552623B2 (ja) | 1993-08-11 | 1993-08-11 | 断熱パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0752171A JPH0752171A (ja) | 1995-02-28 |
| JP2552623B2 true JP2552623B2 (ja) | 1996-11-13 |
Family
ID=16407112
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5199397A Expired - Lifetime JP2552623B2 (ja) | 1993-08-11 | 1993-08-11 | 断熱パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2552623B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10337738A (ja) * | 1997-06-06 | 1998-12-22 | Showa Alum Corp | 断熱パネルの製造方法 |
-
1993
- 1993-08-11 JP JP5199397A patent/JP2552623B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0752171A (ja) | 1995-02-28 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960514 |