JP2530516B2 - パ―マロイコアの製造方法 - Google Patents
パ―マロイコアの製造方法Info
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- JP2530516B2 JP2530516B2 JP2265804A JP26580490A JP2530516B2 JP 2530516 B2 JP2530516 B2 JP 2530516B2 JP 2265804 A JP2265804 A JP 2265804A JP 26580490 A JP26580490 A JP 26580490A JP 2530516 B2 JP2530516 B2 JP 2530516B2
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- permalloy
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Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の属する技術分野〕 本発明は、パーマロイコア（軟質磁性Ni−Fe合金磁
心）の製造方法に関するものである。
心）の製造方法に関するものである。
パーマロイは高透磁率を有し、弱電用を中心とした磁
心材料として大量に用いられている。かゝるパーマロイ
のコアは、従来一般にコーティングのない広幅原コイル
の状態でスリットされて最終幅とされ、その後、巻きコ
アとしての加工、あるいは打抜き加工、さらには曲げ、
絞り加工等により最終形状にされ、1000〜1300℃の温度
に加熱して内部ひずみを除去し、さらには不純物を除去
する等の、いわゆる磁性焼鈍を行って磁心材料とし機器
に組込まれる。
心材料として大量に用いられている。かゝるパーマロイ
のコアは、従来一般にコーティングのない広幅原コイル
の状態でスリットされて最終幅とされ、その後、巻きコ
アとしての加工、あるいは打抜き加工、さらには曲げ、
絞り加工等により最終形状にされ、1000〜1300℃の温度
に加熱して内部ひずみを除去し、さらには不純物を除去
する等の、いわゆる磁性焼鈍を行って磁心材料とし機器
に組込まれる。
かゝる磁性焼鈍を行う際、加工材を積層して炉に入れ
るため、加工材間、さらには金属容器と接する個所が高
熱のために焼付く。そのため、例えば巻きコアの場合に
は所定の最終幅にスリットした後、脱脂をし、アルミナ
とかマグネシア等と水とからなるスラリーの槽に浸漬し
てかる乾燥の後に、所定サイズの径に巻取り、磁性焼鈍
に供している。
るため、加工材間、さらには金属容器と接する個所が高
熱のために焼付く。そのため、例えば巻きコアの場合に
は所定の最終幅にスリットした後、脱脂をし、アルミナ
とかマグネシア等と水とからなるスラリーの槽に浸漬し
てかる乾燥の後に、所定サイズの径に巻取り、磁性焼鈍
に供している。
また、Ｅ、Ｉコア等の磁心を製造するに当ってはＥ、
Ｉ型に打抜き加工後に打抜き油を除去し、アルミナとか
マグネシア等の微粉末を塗布して磁性焼鈍に供してい
る。またシールド材についても、脱脂後所定の形に曲げ
とか絞り加工を行ってから同様な焼鈍分離剤を所定個所
に塗布して磁性焼鈍に供している。
Ｉ型に打抜き加工後に打抜き油を除去し、アルミナとか
マグネシア等の微粉末を塗布して磁性焼鈍に供してい
る。またシールド材についても、脱脂後所定の形に曲げ
とか絞り加工を行ってから同様な焼鈍分離剤を所定個所
に塗布して磁性焼鈍に供している。
以上の如く、従来法においては例えば巻きコアの場合
には、最終幅にスリット後の脱脂、塗布、乾燥、巻き加
工が一本毎のため、極めて時間がかゝり非能率であるば
かりか、巻きコア一本毎あるいは場所によって塗膜の厚
さが異なり、ひいてはそれを巻く時の圧力が不均一にな
り易いために、最終的な磁性が劣化する等の問題が発生
する。またE,Iコアとか、シールド材の場合にも、一般
に小さい磁心になってから、個々に脱脂、塗布、乾燥を
行うので、実際上極めて煩雑且つ非能率的な作業を不可
欠としていた。
には、最終幅にスリット後の脱脂、塗布、乾燥、巻き加
工が一本毎のため、極めて時間がかゝり非能率であるば
かりか、巻きコア一本毎あるいは場所によって塗膜の厚
さが異なり、ひいてはそれを巻く時の圧力が不均一にな
り易いために、最終的な磁性が劣化する等の問題が発生
する。またE,Iコアとか、シールド材の場合にも、一般
に小さい磁心になってから、個々に脱脂、塗布、乾燥を
行うので、実際上極めて煩雑且つ非能率的な作業を不可
欠としていた。
本発明は、上記の従来法の問題点に鑑み、高位に安定
した磁性を有するパーマロイの巻きコア、Ｅ、Ｉコア等
を効率よく製造し得る方法を提供することを目的とす
る。
した磁性を有するパーマロイの巻きコア、Ｅ、Ｉコア等
を効率よく製造し得る方法を提供することを目的とす
る。
本発明の骨子とするところは、基本的には焼鈍分離剤
塗布の時期をずらせることであり、さらに時期をずらせ
ることをより有効に実現させる手段を提供するものであ
る。
塗布の時期をずらせることであり、さらに時期をずらせ
ることをより有効に実現させる手段を提供するものであ
る。
すなわち、本発明の要旨とするところは、主成分が水
酸化マグネシウム（Mg（OH）２）である膜厚0.1〜50μ
ｍの焼鈍分離用コーティングが少なくとも一方の表面に
施されている広幅パーマロイ薄帯を最終幅にスリット加
工した後、巻き加工あるいは打抜き加工、さらには必要
に応じての曲げ加工、絞り加工を行った後、必要に応じ
て行う加工剪断面への補助的な焼鈍分離剤塗布を経て、
1000〜1300℃の温度で磁性焼鈍を行うことを特徴とする
パーマロイコアの製造方法にある。
酸化マグネシウム（Mg（OH）２）である膜厚0.1〜50μ
ｍの焼鈍分離用コーティングが少なくとも一方の表面に
施されている広幅パーマロイ薄帯を最終幅にスリット加
工した後、巻き加工あるいは打抜き加工、さらには必要
に応じての曲げ加工、絞り加工を行った後、必要に応じ
て行う加工剪断面への補助的な焼鈍分離剤塗布を経て、
1000〜1300℃の温度で磁性焼鈍を行うことを特徴とする
パーマロイコアの製造方法にある。
従来法では巻きコアであれ、E,Iコアあるいはシール
ドコアであれ、最終幅にスリット加工した後に焼鈍分離
剤を塗布するのに対し、本発明では最終幅にスリットさ
れる時には既に焼鈍分離剤が塗布されていること、およ
びその結果として多くの利点に結びつくことを見出した
点に特徴を有するものである。
ドコアであれ、最終幅にスリット加工した後に焼鈍分離
剤を塗布するのに対し、本発明では最終幅にスリットさ
れる時には既に焼鈍分離剤が塗布されていること、およ
びその結果として多くの利点に結びつくことを見出した
点に特徴を有するものである。
本発明におけるパーマロイは、Ni−Fe合金であればい
ずれでもよいが、高透磁率の磁心またはシールド材を製
造するためには40〜90％Niの範囲のNi−Fe合金が望まし
い。更にMo,Cu,Co,Si,Cr,Mn,B,V,Nb,Ti等の添加元素を
加えたものでもよい。またパーマロイ薄帯の厚さは、特
に限定するものではなく、通常は例えば0.1mm程度のい
わゆる箔から、厚いところで5.0mm程度である。板幅に
ついては、最終幅に複数条が採取される幅であれば特に
限定するものではなく、実際上10〜1200mm程度と広範囲
であるが、通常は50〜700mmが多い。
ずれでもよいが、高透磁率の磁心またはシールド材を製
造するためには40〜90％Niの範囲のNi−Fe合金が望まし
い。更にMo,Cu,Co,Si,Cr,Mn,B,V,Nb,Ti等の添加元素を
加えたものでもよい。またパーマロイ薄帯の厚さは、特
に限定するものではなく、通常は例えば0.1mm程度のい
わゆる箔から、厚いところで5.0mm程度である。板幅に
ついては、最終幅に複数条が採取される幅であれば特に
限定するものではなく、実際上10〜1200mm程度と広範囲
であるが、通常は50〜700mmが多い。
以下、これら原コイルを便宜上、広幅コイルと称す
る。かゝる薄帯に施される焼鈍分離用コーティングは、
一方の表面だけでもあるいは両表面に塗布されていても
焼鈍分離作用があればどちらでもよいことは本発明の目
的からして言うまでもない。
る。かゝる薄帯に施される焼鈍分離用コーティングは、
一方の表面だけでもあるいは両表面に塗布されていても
焼鈍分離作用があればどちらでもよいことは本発明の目
的からして言うまでもない。
主成分が水酸化マグネシウム（Mg（OH）２）である本
発明の焼鈍分離剤の被膜の厚さを0.1〜50μｍと限定し
たのは、0.1μｍより薄い場合には焼鈍分離剤としての
機能を充分に果せないためであり、また50μｍより厚い
場合には占積率を著しく損うためである。
発明の焼鈍分離剤の被膜の厚さを0.1〜50μｍと限定し
たのは、0.1μｍより薄い場合には焼鈍分離剤としての
機能を充分に果せないためであり、また50μｍより厚い
場合には占積率を著しく損うためである。
パーマロイ薄帯のひとつの用途として、パーマロイを
最終使用幅である数mm〜数10mmにスリットした後、アル
ミナ微粉スラリーを塗布・乾燥させ、数mm〜数100mmの
所定径に巻き、磁性焼鈍を行って各種の磁芯となす、い
わゆる巻きコアがある。本発明の出発材の如く、焼鈍分
離剤を原板の広幅コイルにコーティングしてある場合に
は、巻きコアの製造に要する時間が短縮される。即ち従
来は、塗布・乾燥のため巻くスピードに限度があった
が、本発明では最終幅にスリットしてから高速で所定の
巻きコアに成形ができるためである。
最終使用幅である数mm〜数10mmにスリットした後、アル
ミナ微粉スラリーを塗布・乾燥させ、数mm〜数100mmの
所定径に巻き、磁性焼鈍を行って各種の磁芯となす、い
わゆる巻きコアがある。本発明の出発材の如く、焼鈍分
離剤を原板の広幅コイルにコーティングしてある場合に
は、巻きコアの製造に要する時間が短縮される。即ち従
来は、塗布・乾燥のため巻くスピードに限度があった
が、本発明では最終幅にスリットしてから高速で所定の
巻きコアに成形ができるためである。
本発明によれば、時間短縮のみならず、塗布厚みとか
巻き圧力が均一になり易いため、磁気特性がより高位に
安定し易く、さらに占積率等のバラツキも少ないなどの
利点がある。
巻き圧力が均一になり易いため、磁気特性がより高位に
安定し易く、さらに占積率等のバラツキも少ないなどの
利点がある。
また、パーマロイ薄帯の他の用途として、パーマロイ
を最終使用幅である数mm〜数10mmにスリットしたのち、
E,Iコアに打抜き、焼鈍分離剤としてAl2O3等の微粉を塗
布して磁性焼鈍に供し、小型トランスとして用いるなど
がある。本発明の出発材の如く、焼鈍分離剤を表面にコ
ーティングしてあるパーマロイ薄帯にてE,Iコア等を製
造する場合には、例えば、従来工程の様に打抜いた小片
一枚一枚にAl2O3微粉を塗布する等の煩雑な工程を必要
とせず、連続的に打抜いたのち機械的に積層する等して
磁性焼鈍に供せばよく、作業効率の大幅な改善が得られ
る。
を最終使用幅である数mm〜数10mmにスリットしたのち、
E,Iコアに打抜き、焼鈍分離剤としてAl2O3等の微粉を塗
布して磁性焼鈍に供し、小型トランスとして用いるなど
がある。本発明の出発材の如く、焼鈍分離剤を表面にコ
ーティングしてあるパーマロイ薄帯にてE,Iコア等を製
造する場合には、例えば、従来工程の様に打抜いた小片
一枚一枚にAl2O3微粉を塗布する等の煩雑な工程を必要
とせず、連続的に打抜いたのち機械的に積層する等して
磁性焼鈍に供せばよく、作業効率の大幅な改善が得られ
る。
本発明による場合、従来の様に磁性焼鈍直前の焼鈍分
離剤塗布は基本的には不要であるが、例えばスリット端
面、打抜き端面等の焼付きが問題となる場合には、必要
に応じてかゝる場所だけに補助的に焼鈍分離剤を塗布し
てもよい。尚、かゝる補助的な塗布に要する負荷は、従
来法に要する負荷に比して大幅に軽度であることは論を
待たない。磁性焼鈍時の温度の下限を1000℃としたの
は、それ未満ではひずみの解放、純化が十分に行われな
いためであり、1300℃より高いと軟化してパーマロイの
強度が保てないので1000〜1300℃とした。時間について
は、通常１〜３時間程度であるが、高温の場合には数分
程度でもよい。
離剤塗布は基本的には不要であるが、例えばスリット端
面、打抜き端面等の焼付きが問題となる場合には、必要
に応じてかゝる場所だけに補助的に焼鈍分離剤を塗布し
てもよい。尚、かゝる補助的な塗布に要する負荷は、従
来法に要する負荷に比して大幅に軽度であることは論を
待たない。磁性焼鈍時の温度の下限を1000℃としたの
は、それ未満ではひずみの解放、純化が十分に行われな
いためであり、1300℃より高いと軟化してパーマロイの
強度が保てないので1000〜1300℃とした。時間について
は、通常１〜３時間程度であるが、高温の場合には数分
程度でもよい。
本発明において、広幅パーマロイ薄帯の焼鈍分離用コ
ーティングを形成するために用いられる焼鈍分離剤とし
ては、主成分を水酸化マグネシウム（Mg（OH）２）に特
定することにより、本発明の効果は倍増される。
ーティングを形成するために用いられる焼鈍分離剤とし
ては、主成分を水酸化マグネシウム（Mg（OH）２）に特
定することにより、本発明の効果は倍増される。
本発明において、Mg（OH）２を焼鈍分離剤の主成分と
する理由は、磁性焼鈍時の昇温過程で加水分解されて焼
鈍分離性のよいMgOとなるばかりか、Mg（OH）２自体が
アルミナ（Al2O3）等他の焼鈍分離剤に比べてパーマロ
イ素地との密着性が良好なコーティングを形成し易いか
らである。また、本発明においてMg（OH）２を用いる最
も重要な理由は、Mg（OH）２自体が優れた固体潤滑作用
を有するため、スリット、打抜き、さらには曲げ、絞り
加工時に、通常のAl2O3の様な研磨作用等の悪作用がな
いばかりか、むしろ潤滑作用を発揮するからである。こ
の効果は、加工工具の寿命を延ばすばかりか、従来用い
られていたスリット潤滑用油、打抜潤滑用油等の作用を
簡省略可能ならしめるため、従来それら油の使用に伴い
生じていた油洗工程等が必然的になくてもよい場合も生
じ、その効果は非常に大きいものがある。
する理由は、磁性焼鈍時の昇温過程で加水分解されて焼
鈍分離性のよいMgOとなるばかりか、Mg（OH）２自体が
アルミナ（Al2O3）等他の焼鈍分離剤に比べてパーマロ
イ素地との密着性が良好なコーティングを形成し易いか
らである。また、本発明においてMg（OH）２を用いる最
も重要な理由は、Mg（OH）２自体が優れた固体潤滑作用
を有するため、スリット、打抜き、さらには曲げ、絞り
加工時に、通常のAl2O3の様な研磨作用等の悪作用がな
いばかりか、むしろ潤滑作用を発揮するからである。こ
の効果は、加工工具の寿命を延ばすばかりか、従来用い
られていたスリット潤滑用油、打抜潤滑用油等の作用を
簡省略可能ならしめるため、従来それら油の使用に伴い
生じていた油洗工程等が必然的になくてもよい場合も生
じ、その効果は非常に大きいものがある。
かゝるMg（OH）２を主成分とするコーティングを得る
には、水、Mg（OH）２からなるスラリー溶液を塗布すれ
ばよい。この際、MgO、Al2O3、CaCO3等の他のセラミッ
クス微粉が多少混入してもよい。またかゝるスラリー
に、バインダー，増粘剤，消泡剤の中から必要に応じて
１種又は複数を選んで添加した溶液を用いることは、パ
ーマロイ素地との密着性、塗布性等の向上から好まし
い。
には、水、Mg（OH）２からなるスラリー溶液を塗布すれ
ばよい。この際、MgO、Al2O3、CaCO3等の他のセラミッ
クス微粉が多少混入してもよい。またかゝるスラリー
に、バインダー，増粘剤，消泡剤の中から必要に応じて
１種又は複数を選んで添加した溶液を用いることは、パ
ーマロイ素地との密着性、塗布性等の向上から好まし
い。
特に密着性の向上については、スリット工程、打抜工
程、曲げ・絞り工程ラインにおいて、実際上パーマロイ
薄帯表面にはかなりの摩擦力が作用し、コーティングを
剥離させる場合があるが、かゝる場合には有効である。
バインダーとしては有機成分ができるだけ少ない、セラ
ミックス用に開発されたものがよく、その添加量は必要
最少限の量が好ましい。若し多量に混入した場合には、
粘度が大きくなり塗布性を悪くするばかりか、磁性焼鈍
時にNi−Fe中に有機成分が不純物として混入し、磁性を
劣化させる場合があるので好ましくない。バインダーと
しては、具体的には主成分が水溶性エマルジョン型のア
クリルエステル共重合体樹脂、あるいはエチレン−酢酸
ビニル共重合体樹脂などがあるが、前記の効果を有する
ものであれば、これらに限定するものではない。
程、曲げ・絞り工程ラインにおいて、実際上パーマロイ
薄帯表面にはかなりの摩擦力が作用し、コーティングを
剥離させる場合があるが、かゝる場合には有効である。
バインダーとしては有機成分ができるだけ少ない、セラ
ミックス用に開発されたものがよく、その添加量は必要
最少限の量が好ましい。若し多量に混入した場合には、
粘度が大きくなり塗布性を悪くするばかりか、磁性焼鈍
時にNi−Fe中に有機成分が不純物として混入し、磁性を
劣化させる場合があるので好ましくない。バインダーと
しては、具体的には主成分が水溶性エマルジョン型のア
クリルエステル共重合体樹脂、あるいはエチレン−酢酸
ビニル共重合体樹脂などがあるが、前記の効果を有する
ものであれば、これらに限定するものではない。
一般に、水−Mg（OH）２あるいは水−Mg（OH）２−Mg
Oスラリー、さらにはそれ等に小量のバインダーが入っ
ただけでは、スラリー中の固形分、Mg（OH）２、MgO等
が溶液中に沈澱することがあり、塗布性が損われる場合
がある。この場合には、微量の増粘剤を添加することに
よりスラリーの粘度が適度に保たれ、かゝる欠点を大幅
に改善できる。
Oスラリー、さらにはそれ等に小量のバインダーが入っ
ただけでは、スラリー中の固形分、Mg（OH）２、MgO等
が溶液中に沈澱することがあり、塗布性が損われる場合
がある。この場合には、微量の増粘剤を添加することに
よりスラリーの粘度が適度に保たれ、かゝる欠点を大幅
に改善できる。
ただし、増粘剤の過剰の添加は、スラリーをゲル化
し、塗布性を著るしく損うので適量にとどめるべきであ
る。増粘剤としては、具体的にはSiO2を主成分とするス
メクタイト構造を有するものなどがあげられるが、前記
の効果を有するものであれば、これに限定するものでは
ない。
し、塗布性を著るしく損うので適量にとどめるべきであ
る。増粘剤としては、具体的にはSiO2を主成分とするス
メクタイト構造を有するものなどがあげられるが、前記
の効果を有するものであれば、これに限定するものでは
ない。
また、一般に前記バインダーが添加されると、塗布液
が発泡し易く、塗布性を損い易い。これに対しては、市
販の消泡剤を極く微量添加すれば問題が解決される場合
が多い。
が発泡し易く、塗布性を損い易い。これに対しては、市
販の消泡剤を極く微量添加すれば問題が解決される場合
が多い。
ところで、上記コーティング液を広幅パーマロイに塗
布するに当り、例えば巻きコアの製作途上、従来最終製
品幅にスリット後に、液にパーマロイ薄帯を浸漬して乾
燥させることが一般に行われているが、かゝる浸漬法で
は、所定厚みの塗膜を均一に得られないこともある。従
って、本発明の実施に際しては、焼鈍分離用コーティン
グ溶液を、ロールコーター又はバーコーターによりパー
マロイ薄帯に塗布したのち乾燥して、薄帯上に0.1〜50
μｍ、好ましくは0.5〜10μｍの厚さのコーティングを
施すようにする。
布するに当り、例えば巻きコアの製作途上、従来最終製
品幅にスリット後に、液にパーマロイ薄帯を浸漬して乾
燥させることが一般に行われているが、かゝる浸漬法で
は、所定厚みの塗膜を均一に得られないこともある。従
って、本発明の実施に際しては、焼鈍分離用コーティン
グ溶液を、ロールコーター又はバーコーターによりパー
マロイ薄帯に塗布したのち乾燥して、薄帯上に0.1〜50
μｍ、好ましくは0.5〜10μｍの厚さのコーティングを
施すようにする。
ロールコーター又はバーコーターは、薄板又は箔帯に
被膜を均一に塗布する方法として知られている技術では
あるが、本発明の目的の場合にもよく適合する。
被膜を均一に塗布する方法として知られている技術では
あるが、本発明の目的の場合にもよく適合する。
ロールコーター法は板厚が0.1〜5mm、バーコーター法
は0.01〜0.1mmの場合により有効である。
は0.01〜0.1mmの場合により有効である。
乾燥は塗布されたスラリーの水分を蒸発させて、べた
つきをなくせばよく、100℃の短時間加熱で連続的に行
うのが実際的である。被膜厚さは、パーマロイ薄帯の厚
さ並びに目的等に応じ制御されるが、ロールコーター又
はバーコーター方式により0.1〜50μｍの膜厚が可能で
あり、厚手材に関しては最大50μｍの膜厚とし、箔材に
関しては0.1μｍの膜厚と薄くしてもよいが、一般には
0.5〜10μｍ程の膜厚がより実際的である。
つきをなくせばよく、100℃の短時間加熱で連続的に行
うのが実際的である。被膜厚さは、パーマロイ薄帯の厚
さ並びに目的等に応じ制御されるが、ロールコーター又
はバーコーター方式により0.1〜50μｍの膜厚が可能で
あり、厚手材に関しては最大50μｍの膜厚とし、箔材に
関しては0.1μｍの膜厚と薄くしてもよいが、一般には
0.5〜10μｍ程の膜厚がより実際的である。
上記膜厚のMg（OH）２を主成分とする被膜は、固体潤
滑能を有するため、前に言及した如く、スリットとか打
抜き、曲げ、絞り時に通常用いられている潤滑油を、減
少あるいは省略可能である。
滑能を有するため、前に言及した如く、スリットとか打
抜き、曲げ、絞り時に通常用いられている潤滑油を、減
少あるいは省略可能である。
潤滑油使用の簡省略は、通常行われている油洗工程の
簡省略をも意味し、本発明の適用効果が大きいことを示
す。
簡省略をも意味し、本発明の適用効果が大きいことを示
す。
上記を可能とならしめる被膜は特に薄い場合には、一
般に磁性焼鈍後も密着性を大幅に損う事が少く、焼鈍分
離剤の全て又はその一部を層間絶縁抵抗を目的としてそ
のまま活用し得る。
般に磁性焼鈍後も密着性を大幅に損う事が少く、焼鈍分
離剤の全て又はその一部を層間絶縁抵抗を目的としてそ
のまま活用し得る。
本発明に従ったパーマロイコアの製造方法によれば、
生産効率が大幅に改善されるばかりでなく、磁気的性
質、占積率の優れた磁心が得られる。
生産効率が大幅に改善されるばかりでなく、磁気的性
質、占積率の優れた磁心が得られる。
以下本発明の実施例を説明する。
実施例１ Ni 79.3％、Mo 5.1％、C 0.003％、Si 0.33％、Mn 0.
9％、S 0.0004％、P 0.002％、N 0.0007％、残部Feから
なる板厚0.05mm、板幅250mmのパーマロイPCS級の冷延箔
をトリクレン脱脂の後、広幅コイルのまゝ以下の方法で
両表面に各々３μｍの膜厚の水酸化マグネシウムを主成
分とするコーティングを施した。つまり、平均結晶粒径
0.1μｍの高活性水酸化マグネシウム150gを純水５中
に入れ、常温で約30分間強撹拌した後、セラミックス用
に開発されたバインダーとして水溶性エマルジョン型の
アクリルエステル共重合体樹脂並びに増粘剤としてSiO2
を主成分とするスメクタイト構造からなるものを小量添
加し、さらに30分間撹拌した。得られたスラリーをゴム
製のバーコーターにより前記広幅コイルに塗布した後、
150℃の炉中を通板させることによりMg（OH）２を主成
分とし、しかも密着性の優れた焼鈍分離用コーティング
付パーマロイのコイルを得た。このコイルを15mm幅の最
終幅にスリットした後、高速自動巻取機により内径50m
m、巻数100回の巻きコアを得た。得られたコアの側断面
にAl2O3微粉をふりかけ、真空中1100℃×２時間の磁性
焼鈍を行った。かくして得られた巻きコアの合計10個の
1kHzにおける実効比透磁率の平均値は47,500であった。
9％、S 0.0004％、P 0.002％、N 0.0007％、残部Feから
なる板厚0.05mm、板幅250mmのパーマロイPCS級の冷延箔
をトリクレン脱脂の後、広幅コイルのまゝ以下の方法で
両表面に各々３μｍの膜厚の水酸化マグネシウムを主成
分とするコーティングを施した。つまり、平均結晶粒径
0.1μｍの高活性水酸化マグネシウム150gを純水５中
に入れ、常温で約30分間強撹拌した後、セラミックス用
に開発されたバインダーとして水溶性エマルジョン型の
アクリルエステル共重合体樹脂並びに増粘剤としてSiO2
を主成分とするスメクタイト構造からなるものを小量添
加し、さらに30分間撹拌した。得られたスラリーをゴム
製のバーコーターにより前記広幅コイルに塗布した後、
150℃の炉中を通板させることによりMg（OH）２を主成
分とし、しかも密着性の優れた焼鈍分離用コーティング
付パーマロイのコイルを得た。このコイルを15mm幅の最
終幅にスリットした後、高速自動巻取機により内径50m
m、巻数100回の巻きコアを得た。得られたコアの側断面
にAl2O3微粉をふりかけ、真空中1100℃×２時間の磁性
焼鈍を行った。かくして得られた巻きコアの合計10個の
1kHzにおける実効比透磁率の平均値は47,500であった。
尚、従来法に従い最終幅で焼鈍分離剤を浸漬・塗布・
乾燥したものは、コーティング厚みが不均一のため、高
速自動巻取機での巻取りが不可能であったが、本発明に
よるものではかゝるトラブルがなくスムーズに巻取るこ
とができた。
乾燥したものは、コーティング厚みが不均一のため、高
速自動巻取機での巻取りが不可能であったが、本発明に
よるものではかゝるトラブルがなくスムーズに巻取るこ
とができた。
実施例２ Ni 79.5％、Mo 5.00％、C 0.004％、Si 0.24％、Mn
0.8％、S 0.0003％、P 0.001％、N 0.0005％、残部Feか
らなる板厚0.35mm、板幅250mmのパーマロイPCS級冷延板
薄板広幅コイルを準備した。
0.8％、S 0.0003％、P 0.001％、N 0.0005％、残部Feか
らなる板厚0.35mm、板幅250mmのパーマロイPCS級冷延板
薄板広幅コイルを準備した。
かかる広幅コイルを（イ），（ロ）の２種に分けた。
（イ）は従来法用で、広幅コイルをスリットして20mmの
最終幅コイルと成した。かかるコイルを連続打抜機によ
りE,Iコアを得、トリクレンで脱脂ののち平均３μｍの
直径のアルミナ粉末を塗布した。広幅コイル（ロ）に関
しては、広幅コイルのまゝトリクレン脱脂ののち、以下
の方法で両表面に各々約２μｍの膜厚の水酸化マグネシ
ウムを主成分とするコーティングを施した。つまり平均
結晶粒径0.1μｍの高活性水酸化マグネシウム150gを純
水５中に入れ、常温で約20分間ミキサーにより強撹拌
したあと、セラミックス用に開発されたバインダーとし
て水溶性エマルジョン型のアクリルエステル共重合体樹
脂並びに増粘剤として、SiO2を主成分とするスメクタイ
ト構造のものを最小添加し、さらに30分間撹拌し、得ら
れたスラリーをゴム製のロールコーターにより前記広幅
コイルに塗布した後、250℃の炉中を通板させることに
より、Mg（OH）２を主成分とし、しかも密着性の優れた
焼鈍分離用コーティングを施した。
（イ）は従来法用で、広幅コイルをスリットして20mmの
最終幅コイルと成した。かかるコイルを連続打抜機によ
りE,Iコアを得、トリクレンで脱脂ののち平均３μｍの
直径のアルミナ粉末を塗布した。広幅コイル（ロ）に関
しては、広幅コイルのまゝトリクレン脱脂ののち、以下
の方法で両表面に各々約２μｍの膜厚の水酸化マグネシ
ウムを主成分とするコーティングを施した。つまり平均
結晶粒径0.1μｍの高活性水酸化マグネシウム150gを純
水５中に入れ、常温で約20分間ミキサーにより強撹拌
したあと、セラミックス用に開発されたバインダーとし
て水溶性エマルジョン型のアクリルエステル共重合体樹
脂並びに増粘剤として、SiO2を主成分とするスメクタイ
ト構造のものを最小添加し、さらに30分間撹拌し、得ら
れたスラリーをゴム製のロールコーターにより前記広幅
コイルに塗布した後、250℃の炉中を通板させることに
より、Mg（OH）２を主成分とし、しかも密着性の優れた
焼鈍分離用コーティングを施した。
かくして得られた広幅コイルを丸歯スリッターにて20
mmの最終板幅材にスリットし、連続打抜機によりE,Iコ
アを得た。この場合、スリット油、打抜油は使用せずと
も支障は特になく、従って打抜後の脱脂工程が省略可能
であった。
mmの最終板幅材にスリットし、連続打抜機によりE,Iコ
アを得た。この場合、スリット油、打抜油は使用せずと
も支障は特になく、従って打抜後の脱脂工程が省略可能
であった。
かくして得られたE,Iコア（イ）、（ロ）各々100kg
を、真空焼鈍炉で1100℃×３時間の磁性焼鈍を行った。
尚、（ロ）の場合、磁性焼鈍後であってもコーティング
の密着性は多少存在するため、殆んどの場合そのまゝ機
器に組込むことができ、実質上層間絶縁抵抗被膜として
の役割も機能していた。
を、真空焼鈍炉で1100℃×３時間の磁性焼鈍を行った。
尚、（ロ）の場合、磁性焼鈍後であってもコーティング
の密着性は多少存在するため、殆んどの場合そのまゝ機
器に組込むことができ、実質上層間絶縁抵抗被膜として
の役割も機能していた。
下表には、コアの製造に要した時間（広幅コイルから
磁性焼鈍に供するまでの相対比較）並びに磁性結果（最
終コイル各条から、便宜的に額縁状の試験片４枚を打抜
き、磁性焼鈍後にこれらを一組として測定した。額縁状
試験片：最終幅コイルの両端を含む20mm×20mmの正方形
で、中央部に12mm×12mm孔あき）を一覧する。
磁性焼鈍に供するまでの相対比較）並びに磁性結果（最
終コイル各条から、便宜的に額縁状の試験片４枚を打抜
き、磁性焼鈍後にこれらを一組として測定した。額縁状
試験片：最終幅コイルの両端を含む20mm×20mmの正方形
で、中央部に12mm×12mm孔あき）を一覧する。
上記の説明ならびに上表により、本発明の有利性は明
らかである。
らかである。
（発明の効果） 以上詳述した如く、本発明のパーマロイコアの製造方
法によれば、従来煩雑であった巻きコア、E,Iコア等が
効率良く製造出来るのみならず、製品の磁性も高位レベ
ルに安定化するので、工業上極めて価値が高いものであ
る。
法によれば、従来煩雑であった巻きコア、E,Iコア等が
効率良く製造出来るのみならず、製品の磁性も高位レベ
ルに安定化するので、工業上極めて価値が高いものであ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高嶋 邦秀 福岡県北九州市八幡東区枝光１―１―１ 新日本製鐵株式會社第３技術研究所内 (56)参考文献 特開 昭52−143915（ＪＰ，Ａ)
Claims (7)
- 【請求項１】主成分が水酸化マグネシウム（Mg（O
H）２）である膜厚0.1〜50μｍの焼鈍分離用コーティン
グが少なくとも一方の表面に施されている広幅パーマロ
イ薄帯を最終幅にスリット加工した後、巻き加工あるい
は打抜き加工を行い、次いで1000〜1300℃の温度で磁性
焼鈍を行うことを特徴とするパーマロイコアの製造方
法。 - 【請求項２】巻き加工あるいは打抜き加工後に、曲げ加
工あるいは絞り加工を行うことを特徴とする請求項１記
載のパーマロイコアの製造方法。 - 【請求項３】加工剪断面に焼鈍分離剤を塗布した後、磁
性焼鈍を行うことを特徴とする請求項１〜２のいずれか
に記載のパーマロイコアの製造方法。 - 【請求項４】焼鈍分離用コーティングが、水,Mg（O
H）2,MgOからなるスラリーに、バインダー，増粘剤，消
泡剤の中から１種又は複数を選んで添加した溶液を塗
布、乾燥して得られたものであることを特徴とする請求
項１〜３のいずれかに記載のパーマロイコアの製造方
法。 - 【請求項５】焼鈍分離用コーティングが、コーティング
溶液を、ロールコーター又はバーコーターによりパーマ
ロイ薄帯に塗布したのち乾燥して、薄帯上に0.1〜50μ
ｍの厚さのコーティングを施してなるものであることを
特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のパーマロイ
コアの製造方法。 - 【請求項６】加工時の潤滑油供給を簡省略することを特
徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のパーマロイコ
アの製造方法。 - 【請求項７】磁性焼鈍後、表面に付着した焼鈍分離剤の
全て又はその一部を層間絶縁抵抗被膜として活用するこ
とを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のパーマ
ロイコアの製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2265804A JP2530516B2 (ja) | 1990-10-03 | 1990-10-03 | パ―マロイコアの製造方法 |
| EP91116547A EP0480265B1 (en) | 1990-10-03 | 1991-09-27 | Method of producing permalloy cores |
| DE1991609794 DE69109794T2 (de) | 1990-10-03 | 1991-09-27 | Verfahren zur Herstellung von Kernen aus Permalloy. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2265804A JP2530516B2 (ja) | 1990-10-03 | 1990-10-03 | パ―マロイコアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04142705A JPH04142705A (ja) | 1992-05-15 |
| JP2530516B2 true JP2530516B2 (ja) | 1996-09-04 |
Family
ID=17422279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2265804A Expired - Lifetime JP2530516B2 (ja) | 1990-10-03 | 1990-10-03 | パ―マロイコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2530516B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4585059B2 (ja) * | 1999-08-17 | 2010-11-24 | 株式会社東芝 | プレス打ち抜きされた磁性合金薄帯、積層磁心、および積層磁心の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52143915A (en) * | 1976-05-26 | 1977-11-30 | Mitsubishi Electric Corp | Preparation of l aminated magnet core |
-
1990
- 1990-10-03 JP JP2265804A patent/JP2530516B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04142705A (ja) | 1992-05-15 |
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