JP2024518263A - 積層窓 - Google Patents

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Abstract

システム内の窓は、内側窓層及び外側窓層を有し得る。内側窓層及び外側窓層は、成形ガラス板から形成され得る。内側窓層は、凹状面を有するモールドに、第１のガラス板を当てて成形することによって形成された凸状面を有し得る。内側窓層は、成形操作中にモールドに接触せず、成形凸状面よりも平滑である、反対側にある非成形面を有してもよい。外側窓層は、凸状面を有するモールドに対して第２のガラス板を成形することによって形成された成形凹状面を有してもよい。外側窓層は、成形動作中にモールドによって接触されず、成形凸状面よりも平滑である、反対側にある非成形面を有し得る。ポリマーの層は、内側と外側の窓層とを、それらの成形面が互いに向き合うように接合し得る。

Description

これは、概して、光を通過させる構造体に関し、より具体的には、窓に関する。
（関連出願の相互参照）
本出願は、２０２１年４月８日に出願された米国仮特許出願第６３／１７２，３１７号に対する優先権を主張するものであり、本明細書における参照によりその全体が本明細書内に組み入れられる。
窓は、建物及び車両において使用される。窓は、ガラス又は他の透明材料から形成され得る。
建物又は車両などのシステムは、窓を有し得る。窓は、ポリマー層で内側窓層と外側窓層を一体に取り付けさせることによって形成された積層窓を含み得る。
窓内の内側窓層及び外側窓層は、成形ガラス板から形成され得る。内側窓層は、凹状面を有するモールドに、第１のガラス板を当てて成形することによって形成された凸状面を有し得る。成形工程は、テクスチャ表面を作り出し得る。
ポリマー層が、内側窓層と外側窓層を接合し得る。反射を軽減し、テクスチャ表面の粗さによる光の散乱を防ぐように、ポリマー層の屈折率が成形ガラス板の屈折率と整合し得る。オプションで、ポリマー層内に光学構成要素層が埋め込まれ得る。
一実施形態に係る窓を有する例示的なシステムの断面図である。 実施形態に係る、例示的な窓ガラス製造設備の側断面図である。 実施形態に係る、例示的な窓ガラス製造設備の側断面図である。 実施形態に係る、例示的な窓ガラス製造設備の側断面図である。 実施形態に係る、例示的な窓ガラス製造設備の側断面図である。 実施形態に係る、嵌合成形面を有するガラス層の加工に使用され得るタイプの窓ガラス加工設備の側面図である。 実施形態に係る、図６に示すタイプのガラス層から積層窓を形成するために使用される例示的な積層設備の側面図である。
システムは、窓を設けられ得る。例えば、車両又は他のシステムは、ガラス窓を有し得る。積層ガラス窓は、接着剤で２つ以上のガラス層を一体に取り付けさせることによって形成され得る。いくつかの構成では、ガラス層は、積層の前に湾曲した形状を形成するように成形され得る。
窓が使用されるシステムは、建物、車両、又はその他の適切なシステムであり得る。本明細書において時々、システムが自動車などの車両である例示的な構成が一例として説明される。これは、単なる例示に過ぎない。窓は、任意の適切なシステム内に形成され得る。
窓を含み得るタイプの例示的なシステムを図１に示す。システム１０は、車両、建物、又は他のタイプのシステムであり得る。例示的な構成では、システム１０は車両である。図１に示すように、システム１０は、本体１２などの支持構造体を有し得る。本体１２は、ドア、トランク構造体、フード、側部車体パネル、ルーフ、及び／又は他の車体構造体を含む車両車体であり得る。本体１２は、内部領域１８の周りを囲み、それを囲い込むように構成され得る。システム１０は、車輪を搭載した車台を含んでもよく、推進及び操舵システムを含んでもよく、その他の車両システムを含んでもよい。座席は、本体１２の内部領域１８内に形成され得る。車両窓であり得る窓１４、及び本体１２の部分を使用して、システム１０内の内部領域１８を、システム１０を取り囲む外部環境（外部領域１６）から分離し得る。
窓１４などの窓は、本体１２に結合され得、本体１２の開口部を覆うように構成され得る。必要に応じて、窓１４を開閉するのに、電動窓ポジショナを使用し得る。窓１４などシステム１０内の窓は、車両の前部で本体１２内の開口部に搭載されたフロント窓、ムーンルーフ（サンルーフ）窓又は車両の最上部の一部若しくは全体に全体に広がる窓、車両の後方にあるリア窓、及び／又は車両の側部にあるサイド窓を含み得る。窓１４は、平坦であってもよく（例えば、窓１４は、図１のＸ－Ｙ平面内に位置してもよい）、又は窓１４は、１つ以上の湾曲した部分を有してもよい（例えば、窓１４は、湾曲した断面プロファイルを有してもよく、窓１４の凸状面が図１の方向Ｚにおいて外向きになるように、Ｘ－Ｙ平面にほぼ平行に位置するように配向されてもよい）。システム１０内の各窓１４の面積は、（例として）少なくとも０．１ｍ2、少なくとも０．５ｍ2、少なくとも１ｍ2、少なくとも５ｍ2、少なくとも１０ｍ2、２０ｍ2未満、１０ｍ2未満、５ｍ2未満、又は１．５ｍ2未満であり得る。
システム１０は、制御回路構成及び入出力デバイスを含み得る。システム１０内の制御回路構成は、１つ以上のプロセッサ（例えば、マイクロプロセッサ、マイクロコントローラ、特定用途向け集積回路など）及び記憶装置（例えば、揮発性及び／又は不揮発性メモリ）を含み得る。システム１０内の入出力デバイスは、ディスプレイ、センサ、ボタン、発光ダイオード及び他の発光デバイス、触覚デバイス、スピーカ、並びに／又は出力を提供し、かつ／若しくは環境測定値及び／若しくはユーザ入力を収集するための他のデバイスを含み得る。センサは、周辺光センサ、タッチセンサ、力センサ、近接センサ、光学センサ、容量センサ、抵抗センサ、超音波センサ、マイクロフォン、３次元及び／若しくは２次元画像センサ、無線周波数センサ、並びに／又は他のセンサを含み得る。出力デバイスは、触覚出力、音声出力、視覚出力（例えば、表示コンテンツ、光など）、及び／又は他の好適な出力をユーザに提供するために使用され得る。動作中、システム１０内の制御回路構成は、ユーザ入力、環境情報、センサ及び／又は他の入出力デバイスからの他の情報を収集し得、収集した情報に基づいて、システム１０内の入出力デバイスからの他の情報を収集し得、収取した情報に基づいて、システム１０内の他の調整可能な構成要素を制御し得る。
窓１４は、透明ガラス、クリアポリマー（例えば、ポリカーボネート、アクリルなど）、ポリマー接着剤、及び／又は他の層の１つ以上の層から形成され得る。例えば、窓１４は、接着剤で一体に積層された２つのガラス層又は３つのガラス層から形成され得る。ガラス層は、（例えば、ガラス層の表面上に圧縮応力を生成するように）化学的又は熱的に強化されてもよい。図１の例示的な構成では、窓１４は、外側窓層２０及び内側窓層２４（例えば、外側及び内側構造ガラス層及び／又は透明材料の他の層）から形成される。層２０及び層２４の厚さは、例えば、０．５ｍｍ～３ｍｍ、少なくとも０．３ｍｍ、少なくとも０．５ｍｍ、４ｍｍ未満、３ｍｍ未満、又は他の好適な厚さであり得る。外側層２０と内側層２４は、介在接着剤層２２（例えば、一方の表面が外側窓層２０の内向き表面に接着され、反対側の表面が内側窓層２４の外向き表面に接着された接着剤層）などのポリマー層を使用して一体に積層され得る。接着剤層２２は、層２０及び層２４の屈折率と整合する（例えば、０．１以内、０．０７以内、０．０５以内、又は０．０３以内の）屈折率を有し得る。接着層２２を形成するために使用され得るポリマーの例としては、熱可塑性ポリウレタン、エチレン－酢酸ビニル、及びポリビニルブチラールが挙げられる。層２２は、必要に応じて、音響減衰を提供するように構成されたポリマー（例えば、層２２内に埋め込まれた軟質ポリビニルブチラール副層又は他の音響フィルム）を含み得る。
外側窓層２０は、構造用窓ガラスの単一の層から形成されてもよく、又はガラス、光学的にクリアな接着剤、及び／又はポリマーフィルムの１つ以上の層などの複数の副層を含んでもよい。内側窓層２４は、同様に、構造用窓ガラスの単一の層から形成されてもよく、又はガラス、光学的にクリアな接着剤、及び／又はポリマーフィルムの１つ以上の層などの複数の副層を含んでもよい。この例では、層２０及び２４は、成形板ガラスから形成されたガラス層である。
必要に応じて、任意の固定及び／又は調整可能な光学構成要素が窓１４に組み入られ得る。図１に示すように、例えば、光学層２８などの１つ以上の光学構成要素が窓１４に組み入られ得る（例えば、層２８などの１つ以上の層が接着剤層２２に埋め込まれ得る）。各層２８は、固定及び／又は調整可能な量の不透明度、偏光、反射、色かぶり、ヘイズ、及び／又は他の光学特性を提供する固定及び／又は調整可能な光学層であり得る。例示的な構成では、層２８は、光源２６からの光を受け取る導光体であり得る。光源２６は、一例として、全内部反射によって導光体内において窓１４を横切ってガイドされる可視光を提供し得る。導光体から導波光の一部を、（例えば、内部領域１８の照明を生成するように内向きに、及び／又は外向きに）抽出するために、光散乱構造体が窓１４に設けられ得る。照明付き導光体及び／又は１つ以上の追加の固定及び／又は調整可能な光学層を含む窓１４の配置も使用され得る。本明細書において時々、図１の光学構成要素層２８のような光学構成要素が省略された窓１４の構成が一例として説明される。
システム１０内の窓は、完全に平面状であってもよく（例えば、窓１４の内側及び外側の表面が平坦であってもよい）、及び／又はシステム１０内の窓の一部又は全部が表面曲率を有してもよい。各窓の内側及び外側表面は、一例として、複合曲率（例えば、図１のＸ及びＹ方向に沿って切り取った湾曲した断面プロファイルを特徴とする非可展面）を有し、及び／又は可展面（歪みなく平坦化可能な、０ガウス曲率を有する表面）を有し得る。湾曲した窓形状は、ガラスが成形するのに十分軟化するまでガラスを加熱することによって形成され得る。必要に応じて、加熱された窓ガラスは、少なくとも部分的に重力によって形作られる。所望の湾曲した窓形状を得るために、窓の内側及び外側構造体の成形に、モールドダイからの圧力などの追加の力を使用し得る。
一例として、図２、図３、図４、及び図５に示す例示的なガラス成形操作を考えてみる。ガラス成形操作中に、板ガラスのシートを湾曲した断面プロファイルを有する形状に成形するために、成形設備を使用し得る。平板ガラスシート（例えば、ソーダ石灰シリカガラス素材のシート）を所望の形状に成形して、図１の外側窓層２０のような外側窓層及び図１の内側窓層２４のような内側窓層を形成し得る。これらの成形窓層は、湾曲した断面プロファイルを特徴とし、そして複合曲率のない表面を有し得（例えば、窓層は可展面のみを有する）、可展面領域のない表面を有し得（例えば、窓層は複合曲率のみを持つ表面を有する）、及び／又は可展面を特徴とする１つ以上の領域と複合曲率を特徴とする１つ以上の領域の両方を有し得る。
図２に示すように、内側窓層２４を形成するための平板ガラス層を、成形設備５２の炉５０内で加熱し得る。設備５２は、モールド５４のような、所望の湾曲した形状を有するモールドを含み得る。モールド５４は、高温に耐えられるグラファイトなどの材料から形成され得る。モールド５４の開口部及び／又は多孔質のモールド材料（例えば、多孔質グラファイト）を通じて、真空圧を加え得る。炉５０で熱を加えると、層２４のガラスは軟化する。
層２４を熱で軟化させた後、層２４は重力によって垂れ下がって、図３の部分的に変形した形状を形成し得る。次いで、図４の矢印５６で示すように、層２４のモールドに面する表面に真空を加え得る。加えられた真空は、モールド５４の湾曲した表面に対して層２４を下向きに引っ張って、ガラス層２４を所望の形状に形成する。
この工程によって、外側に向いた凸状面（表面５８）を特徴とする内側窓層２４の形状が得られる。層２４の凸状成形面と、その向き合うモールド５４の凹状面との間の接触に起因して（例えば、成形面にインプリントされた成形用凹状面上の粗さに起因して）、表面５８に表面テキスチャ（粗さ）が存在し得る。
外側窓層２０は、凸状面を有するモールドを使用して形成され得る。例えば、図５に示すように、外側窓層２０（例えば、板ガラスの層）を、成形設備５２’の炉５０’内に入れて、モールド５４’に当てて成形し得る。層２０を軟化させるために、層２０は最初に炉５０’内で加熱される。軟化したガラス層２０は、図３の設備５２内の層２４に関連して説明したのと同様に、重力によって垂れ下がる。次に、層２０に真空５６’を加えることによって、層２０をモールド５４’の露出した凸状面に当てて成形し得る。モールド５４’は、多孔質グラファイトなどの多孔質材料から形成され得、及び／又は真空５６’がモールド５４’の露出した凸状面に対して層２０を引っ張るのを可能にするための真空開口部を有し得る。真空によって印加される圧力によって、層２０の凹状面６０はモールド５４’の形状を持つようになり、これによって、ガラス層２０を所望の最終的な形状に形成する。モールド５４と接触する層２４の表面（表面５８）と同様に、凹状面６０とモールド５４’の対応する露出した粗い凸状面との間の接触に起因して、層２０の表面６０は粗く成り得る。
図５のモールド５４’の凸状面の形状は、図４のモールド５４の凹状面の形状と整合し得る。その結果、図６に示すように、外側層２０の凹状面６０は、内側窓層２４の対応する凸状面５８と嵌合するようになる。凹状面６０は、図５のモールド５４’との接触に起因する成形面粗さを有する成形面である。その反対側にある表面６１は、モールドに押し付けられていない非成形面であり、よって、成形面６０よりも少ない表面粗さを特徴とする。凸状面５８は、図４のモールド５４との接触に起因する成形面粗さを有する成形面である。その反対側にある表面５９は、成形面５８よりも少ない表面粗さを特徴とする非成形面である。（文脈で、成形ガラス層の整合する凹状と凸状の面上のモールド粗面化面５８と６０を作り出すモールドの使用を説明することもあるが、プレス曲げなどの他のガラス成形工程も粗い表面を有する層２０及び２４の形成に使用し得ることを理解されたい。）
積層用の窓層２０と２４を用意するために、加工設備６２を使用して層２０及び２４の縁部をトリミングし、そしてオプションで表面５８及び６０を処理し得る。一例として、設備６２は切断ツール６４を含み得る。ツール６４は、電気的に制御されるポジショナを有するレーザーカッターなどのコンピュータ制御カッター、研削ツール、又はウォータージェットカッターなどのコンピュータ制御カッターであり得る。これらのポジショナは、層２０の周囲及び層２４の周囲に切り目６６（例えば、窓１４の所望の輪郭を形成する周囲切り目）を形成するように制御され得る。窓１４の輪郭は、一例として、長方形、三角形、楕円形、円形などであってもよく、直線状及び／又は湾曲した縁部セグメントを有してもよく、及び／又は他の適切な輪郭形状を有してもよい。
必要に応じて、ツール６８は、化学エッチング液を塗布するために（例えば、表面５８及び／又は表面６０を化学的に処理することによって表面５８及び／又は表面６０を化学的にエッチングして平滑性を高めるために）オプションで使用されてもよく、ツール６８は、表面５８及び／又は表面６０を（例えば、研磨ヘッドを表面５８及び／又は６０にわたって移動させることによって）機械的に研磨するために使用されてもよく、及び／又はツール６８は、表面粗さの低減を助けるために化学的と機械的研磨手法の組合せを使用してもよい。化学エッチング液（及び、必要に応じて研磨）の使用は、さもなければ表面５８及び６０に残る可能性があるマイクロクラックを広げるのを助けることができる。表面５８及び６０内のクラックを広げることによって（例えば、化学エッチング液を使用して表面５８及び６０を化学的にエッチングすることによって）、これらのクラックは、後続の積層操作中にポリマー（例えば、接着剤２２及び／又は他のポリマー、後に硬化される液体ポリマー、熱可塑性ポリウレタン、エチレン酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、及び／又は他のポリマー材料）を受け入れるのに十分な大きさになることができる（例えば、閉じ込められた気泡又は他の空隙は、さもなければポリマーが表面５８及び６０に塗布されるときに空隙形成を促進するのに十分に狭いクラックを、表面５８及び６０を化学的にエッチングして広げることによって減少され得る）。
必要に応じて、（例えば、加工の複雑さを低減するのを助けるために）ツール６８などの表面処理ツールの使用を回避することができる。
層２０及び２４を成形するために使用される成形工程は、１～７％、５～９％、１０％未満、８％未満、５％未満、少なくとも２％、少なくとも４％、少なくとも６％の表面歪み、又は他の表面歪みを導入し得る。成形中に、表面５８及び６０とモールド５４及び５４’の対応する表面との間の接触は、表面５８及び６０に表面粗さを導入し得る。一例として、表面５８及び６０などのモールド粗面化面は、約１００ｎｍＲａの粗さ値（例えば、少なくとも１０ｎｍＲａ、少なくとも２０ｎｍＲａ、少なくとも４０ｎｍＲａ、少なくとも８０ｎｍＲａ、又は少なくとも１６０ｎｍＲａ、１０００ｎｍＲａ未満、５００ｎｍＲａ未満、２５０ｎｍＲａ未満、１４０ｎｍＲａ未満、７０ｎｍＲａ未満、２５～４００ｎｍＲａ、５０～２００ｎｍＲａ、又は他の表面粗さ値）を特徴とし得る。これらのような粗い表面は、表面特徴からの光散乱に起因して窓１４に望ましくないヘイズを生じさせる可能性がある。
接着剤層２２の厚さ及び屈折率は、層２０及び２４の表面粗さに起因する窓１４のヘイズを解消又は少なくとも（例えば、例として、２％未満、１％未満、又は０．５％未満のヘイズ値まで）低減させると同時に、層２０と２４を満足に一体に取り付けさせるように構成され得る。図７は、加工設備６２内の積層設備（例えば、真空積層設備）を使用して層２０と２４が一体に積層される際に、接着剤層２２が層２０と２４との間にどのように形成され得るかを示す。図７に示すように、液体接着剤が表面５８と６０との間に散布されてもよく、圧力が設備６２によって（例えば、積層ダイ７０を使用して層２０と２４を方向７２に一体にプレスすることによって加えられてもよい。層２２を形成する液体ポリマーは、熱、光（例えば、紫外線）、触媒などの適用によって硬化され得る。
表面５８及び６０に関連する成形面粗さに起因する望ましくない光散乱を回避するために、層２２の厚さは、表面５８と６０のガラスを互いに直接接触しないように分離するのに十分であり得、層２２の屈折率は、層２０及び２４の屈折率と整合し得る。一例として、層２２の厚さは、０．０７６ｍｍ、少なくとも０．０３０ｍｍ、０．１４ｍｍ未満、０．０３～０．１ｍｍなどであり得、層２２の屈折率は、０．２以内、０．１以内、又は０．０５以内で層２０及び２４の屈折率と整合し得る。
層２０及び２４の屈折率は、約１．４～１．５であり得る。例えば、層２０及び層２４は各々、少なくとも１．３、少なくとも１．３５、少なくとも１．４、少なくとも１．４５、１．６未満、１．５未満、１．４５未満、１．３５～１．５５、１．４～１．５、１．４～１．５、１．４５～１．５５、１．４～１．６、１．３～１．６、１．３５～１．５５の屈折率値、又は他の好適な屈折率値を有し得る。層２０と２４は同じ屈折率値を有してもよく、又は層２０と２４の屈折率値は異なっていてもよい。例示的な構成では、層２０と２４は、共通の屈折率値を共有する。層２２と層２４との間の界面における光反射を回避するのを助けるため、及び層２０と層２２との間の界面における光反射を回避するのを助けるため、及び表面５８及び６０の成形面粗さに起因する光散乱からのヘイズを回避するのを助けるために、層２２の屈折率は、層２０及び２４の屈折率と、０．２以内、０．１５以内、０．１以内、０．０５以内、又は他の適切な整合量で整合し得る。厳密に整合された屈折率値（例えば、層２２の屈折率が層２０及び２４の屈折率よりも０．１未満又は０．０５未満だけ上又は下にはずれる値）は、あまり厳密に整合されていない屈折率値（例えば、層２２の屈折率が層２０及び２４の屈折率よりも少なくとも０．１だけ大きい又は小さい値）よりも光反射が少なくなる。しかしながら、一般に、任意の適切な屈折率値が層２２のポリマーに使用され得る。
必要に応じて、図１の層２８などの１つ以上の光学構成要素層が層２２内に埋め込まれ得る。図７の窓１４の形成に続いて、窓１４は、本体１２の開口部に設置され得る（例えば、図１参照）。
一実施形態によれば、本体と、成形面粗さを有する凸状面を有する内側窓層を含む本体内の窓と、成形面粗さを有する凹状面を有する外側窓層と、凹状と凸状の面との間にあり、内側窓層と外側窓層を取り付けさせるポリマーと、を含むシステムが提供される。
別の実施形態によれば、内側窓層はガラス車両窓層である。
別の実施形態によれば、外側窓層はガラス車両窓層である。
別の実施形態によれば、凸状及び凹状の面は各々、５０～１５０ｎｍＲａの表面粗さを特徴とする。
別の実施形態によれば、ポリマーは、熱可塑性ポリウレタン、エチレン－酢酸ビニル、及びポリビニルブチラールからなる群から選択されるポリマーを含む。
別の実施形態によれば、内側窓層は、凸状面の反対側にある非成形面を有し、外側窓層は、凹状面の反対側にある非成形面を有する。
別の実施形態によれば、凸状面の反対側にある非成形面は、凸状面よりも小さい表面粗さを有し、そして凹状面の反対側にある非成形面は、凹状面よりも小さい表面粗さを有する。
別の実施形態によれば、外側窓層は、複合曲率を有する表面を有する。
別の実施形態によれば、システムは、ポリマー内に埋め込まれた光学構成要素層を含む。
別の実施形態によれば、内側窓層はガラスの層であり、外側窓層はガラスの層であり、ガラスは１．３５～１．５５の屈折率値を有する。
別の実施形態によれば、ポリマーは、ガラスの屈折率値と０．１未満だけ異なる屈折率を有する。
一実施形態によれば、車両車体と、車両車体の開口部を覆うように構成された車両窓と、を含む、車両が提供され、車両窓は、ポリマーの層によって互いに取り付けられた第１と第２の構造窓層を有し、第１の構造窓層はモールド粗面化面及び非モールド粗面化面を有し、第２の構造窓層はモールド粗面化面及び非モールド粗面化面を有し、第１の構造窓層のモールド粗面化面は第２の構造窓層の非モールド粗面化面に面する。
別の実施形態によれば、第１の構造窓のモールド粗面化面は凸状であり、第２の構造窓層のモールド粗面化面は凹状である。
別の実施形態によれば、モールド粗面化面は、５０ｎｍ～２００ｎｍＲａの表面粗さを特徴とする。
別の実施形態によれば、ポリマー層は、熱可塑性ポリウレタンポリマー層、エチレン－酢酸ビニルポリマー層、及びポリビニルブチラールポリマー層からなる群から選択されるポリマー層を含む。
別の実施形態によれば、車両は、ポリマー層内に埋め込まれた光学構成要素層を含む。
一実施形態によれば、内側及び外側のガラス層であって、内側ガラス層が、向き合う第１と第２の表面を有し、外側ガラス層が、向き合う第３と第４の表面を有し、第１の表面が５０ｎｍ～２００ｎｍＲａの表面粗さを有し、第３の表面が５０ｎｍ～２００ｎｍＲａの表面粗さを有する、内側ガラス層及び外側ガラス層と、ポリマーであって、第１の表面に取り付けられ、かつ第３の表面に取り付けられる、内側ガラス層と外側ガラス層との間のポリマーと、を含む、車両窓が提供される。
別の実施形態によれば、内側ガラス層は、湾曲した断面プロファイルを有し、外側ガラス層は、湾曲した断面プロファイルを有する。
別の実施形態によれば、第１の表面は成形面を含み、第２の表面は非成形面を含み、第３の表面は成形面を含み、第４の表面は非成形面を含む。
別の実施形態によれば、内側及び外側のガラス層は１．３５～１．５５の共通の屈折率値を有し、ポリマー層は屈折率値の０．１以内の屈折率を有し、第１の表面の少なくとも一部は凸状であり、第３の表面の少なくとも一部は凹状である。
上記は、単なる例示に過ぎず、様々な修正を記載の実施形態に行ってもよい。上記の実施形態は、個々に又は任意の組合せで実装されてもよい。

Claims (20)

  1. 本体と、
    前記本体内の窓であって、
    成形面粗さを有する凸状面を有する内側窓層と、
    成形面粗さを有する凹状面を有する外側窓層と、
    前記内側窓層と外側窓層を取り付ける、前記凹状と凸状の面との間のポリマーと、を含む、窓と、
    を備える、システム。
  2. 前記内側窓層がガラス車両窓層である、請求項１に記載のシステム。
  3. 前記外側窓層がガラス車両窓層である、請求項２に記載のシステム。
  4. 前記凸状及び凹状の面が各々、５０～１５０ｎｍＲａの表面粗さを特徴とする、請求項３に記載のシステム。
  5. 前記ポリマーが、熱可塑性ポリウレタン、エチレン－酢酸ビニル、及びポリビニルブチラールからなる群から選択されるポリマーを含む、請求項４に記載のシステム。
  6. 前記内側窓層が前記凸状面の反対側にある非成形面を有し、前記外側窓層が前記凹状面の反対側にある非成形面を有する、請求項４に記載のシステム。
  7. 前記凸状面の反対側にある前記非成形面が、前記凸状面よりも小さい表面粗さを有し、前記凹状面の反対側にある前記非成形面が、前記凹状面よりも小さい表面粗さを有する、請求項６に記載のシステム。
  8. 前記外側窓層が、複合曲率を有する表面を有する、請求項３に記載のシステム。
  9. 前記ポリマー内に埋め込まれた光学構成要素層を更に含む、請求項１に記載のシステム。
  10. 前記内側窓層がガラスの層であり、前記外側窓層が前記ガラスの層であり、前記ガラスが１．３５～１．５５の屈折率値を有する、請求項１に記載のシステム。
  11. 前記ポリマーが、前記ガラスの前記屈折率値と０．１未満だけ異なる屈折率を有する、請求項１０に記載のシステム。
  12. 車両車体と、
    前記車両車体の開口部を覆うように構成される車両窓であって、ポリマーの層によって互いに取り付けられた第１と第２の構造窓層を有し、前記第１の構造窓層がモールド粗面化面及び非モールド粗面化面を有し、前記第２の構造窓層がモールド粗面化面及び非モールド粗面化面を有し、前記第１の構造窓層の前記モールド粗面化面が前記第２の構造窓層の前記非モールド粗面化面に面している、車両窓と、を備える、車両。
  13. 前記第１の構造窓の前記モールド粗面化面が凸状であり、前記第２の構造窓層の前記モールド粗面化面が凹状である、請求項１２に記載の車両。
  14. 前記モールド粗面化面が、５０ｎｍ～２００ｎｍＲａの表面粗さを特徴とする、請求項１３に記載の車両。
  15. 前記ポリマー層が、熱可塑性ポリウレタンポリマー層、エチレン－酢酸ビニルポリマー層、及びポリビニルブチラールポリマー層からなる群から選択されるポリマー層を含む、請求項１４に記載の車両。
  16. 前記ポリマー層内に埋め込まれた光学構成要素層を更に含む、請求項１５に記載の車両。
  17. 内側ガラス層及び外側ガラス層であって、前記内側ガラス層が、向き合う第１と第２の表面を有し、前記外側ガラス層が、向き合う第３と第４の表面を有し、前記第１の表面が５０ｎｍ～２００ｎｍＲａの表面粗さを有し、前記第３の表面が５０ｎｍ～２００ｎｍＲａの表面粗さを有する、内側ガラス層及び外側ガラス層と、
    ポリマーであって、前記第１の表面に取り付けられており、かつ前記第３の表面に取り付けられている、前記内側ガラス層と外側ガラス層との間のポリマーと、を備える、車両窓。
  18. 前記内側ガラス層が、湾曲した断面プロファイルを有し、前記外側ガラス層が、湾曲した断面プロファイルを有する、請求項１７に記載の車両窓。
  19. 前記第１の表面が成形面を含み、前記第２の表面が非成形面を含み、前記第３の表面が成形面を含み、前記第４の表面が非成形面を含む、請求項１８に記載の車両窓。
  20. 前記内側ガラス層及び外側ガラス層が１．３５～１．５５の共通の屈折率値を有し、前記ポリマー層が前記屈折率値の０．１以内の屈折率を有し、前記第１の表面の少なくとも一部が凸状であり、前記第３の表面の少なくとも一部が凹状である、請求項１９に記載の車両窓。
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