JP2024516027A - ハイドロパターン処理不織布及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

ハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法であって：連続スパンメルト繊維から成る不織バットを形成する工程；不織バットをカレンダ接着し，接着圧痕，及び個々の接着圧痕間の非接着領域を画定する接着パターンを有する熱接着前駆不織布帛を形成する工程；及び，熱接着不織布帛がスクリーン上を通過する際に，複数工程の水噴射により熱接着前駆不織布を水圧処理する工程を含む。前記接着パターンは，最終的な不織布製品の機械的特性と外観の点で利点をもたらす特定の特徴を有する。

Description

関連出願の相互参照
本出願は，２０２１年５月３日出願の米国仮出願第６３／１８３，１４８号「HYDRO-PATTERNED NONWOVEN AND METHOD OF MAKING THE SAME」に対する優先権及びその利益を主張するものであり，その内容は参照によりその全体が本明細書に援用される。

本発明は，ハイドロパターン処理（hydro-patterned）不織布，及びハイドロパターン処理不織布の改良された製造方法に関し，この方法では，水圧処理に供する前に接着パターンを不織布に付与する。

スパンメルト不織布（例えば，スパンボンド不織布，メルトブロー不織布，及びこれらの組み合わせ）は，ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性連続繊維，二成分又は多成分繊維，並びにこのようなスパンメルト繊維とレーヨン，綿，及びセルロース系パルプ繊維等との混合繊維から形成される。従来，スパンメルト不織布は，熱接着，超音波接着，化学接着（例えば，ラテックスによる接着），又は樹脂接着等を行い，その接着はほぼ崩壊せず，接着後の加工及び転化によっても変化しない。熱接着や超音波接着は永久的な融着をもたらすが，化学接着は永久である場合もそうでない場合もある。

軟質性や嵩高性などの布地特性を向上させるために，水圧処理を施すことが公知である。例えば，米国特許第７，８５８，５４４号及び米国特許第１０，７６７，２９６号には，水力拡張（hydeoengorgement）と呼ばれる１つの公知の水圧処理プロセスが記載されている。また，異なる技術プロセスを用いた多くの方法により不織布帛に複数の孔を形成することも公知である。

熱接着した前駆布帛からハイドロパターン処理不織布を形成する方法が求められており，この方法は軟質性，耐摩耗性，及び引張強度などの特性の組み合わせが向上された製品をもたらす。

本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法は：
連続スパンメルト繊維から成る不織バットを形成する工程；
前記不織バットをカレンダ接着し，接着圧痕，及び個々の前記接着圧痕間の非接着領域を画定する接着パターンを有する熱接着前駆不織布帛を形成する工程；及び
前記熱接着前駆不織布帛がスクリーン上を通過する際に，複数工程の水噴射により前記熱接着前駆不織布を水圧処理する工程
を含み，
前記接着パターンの接着面積は百分率で１０％～２５％であり，
前記非接着領域の間で描写可能であり，前記接着パターン内の少なくとも２つの隣接する前記接着圧痕各々の外辺上の１点と交差する外辺を有する最大円として仮想円Ｃを定義し，前記円Ｃは，前記非接着領域において，少なくとも０．５mm，好ましくは少なくとも１．０mm，より好ましくは少なくとも１．５mm，更に好ましくは少なくとも２．０mmの半径を有し，
前記接着パターンは，接着圧痕面積が平面視略少なくとも１mm²である大径様の接着圧痕（large-bold bonding impressions）から成る
ことを特徴とする。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記不織バットのスパンメルト繊維はスパンボンドフィラメントから成る。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記不織バットは２つ以上の層から成る。

例示的な実施形態において，前記２つ以上の層の各層中の前記スパンメルト繊維はスパンボンドフィラメントから成る。

例示的な実施形態において，前記層間の平均繊維太さの差は２０％未満，好ましくは１５％未満，より好ましくは１０％未満，更に好ましくは５％未満である。

例示的な実施形態において，前記２つ以上の層のうち少なくとも１層はスパンボンドフィラメントから成り，前記２つ以上の層のうち他の少なくとも１層はメルトブロー繊維から成る。

例示的な実施形態において，前記スパンボンドフィラメントから成る少なくとも１層は前記不織バットの少なくとも１つの外層を形成する。

例示的な実施形態において，前記２つ以上の層は，スパンボンド‐メルトブロー‐スパンボンド（ＳＭＳ）構造を形成する少なくとも３つの層から成る。

例示的な実施形態において，前記水圧処理工程の前に，繊維及び／又は粒子から形成した少なくとも１つの層を，完全接着した前記不織前駆布帛に付与する工程を更に含む。

例示的な実施形態において，前記繊維は，短合成繊維，好ましくはポリエステル系ステープル繊維又はビスコース繊維である。

例示的な実施形態において，前記繊維は天然繊維，好ましくは綿繊維もしくはパルプ，又はレーヨンなどの変性セルロースである。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記連続スパンメルト繊維はポリオレフィン，又はポリアミド，又はポリエステル，又は多糖ホモポリマー，共重合体，もしくはポリマーブレンドから成る。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記連続スパンメルト繊維は，ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリ乳酸，ポリヒドロキシアルカノエート，ポリヒドロキシブチレート，ポリブチレンサクシネート，ポリエチレンテレフタレート，熱可塑性デンプン，これらの共重合体，オレフィン，エステル，アミドもしくは他のポリマーとのこれらの共重合体，又はこれらのブレンドから成る。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記スパンメルト繊維は，多成分，好ましくは二成分の連続スパンメルト繊維から成る。

例示的な実施形態において，各フィラメント表面の少なくとも４０％，好ましくは各フィラメント表面の少なくとも５０％，より好ましくは各フィラメント表面の少なくとも６０％，更に好ましくは各フィラメント表面全体の領域に存在する１種の成分ポリマー組成物の溶融温度は，他の少なくとも１種の成分ポリマー組成物の溶融温度より低く，その差は少なくとも２℃，より好ましくは少なくとも５℃である。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記スパンメルト繊維は，芯がポリプロピレンから成り，鞘がポリプロピレンと共重合体ポリプロピレン‐ポリエチレンとのブレンドから成る二成分芯‐鞘連続スパンメルト繊維から成る。

例示的な実施形態において，前記連続スパンメルト繊維は添加剤を含む。

例示的な実施形態において，前記添加剤は：着色顔料，軟質性促進剤，滑剤，充填剤，及びこれらの組み合わせから成る群より選択されるタイプの添加剤を含む。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着パターンは，接着圧痕面積が１mm²未満である小径様の接着圧痕から成る。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記円Ｃの半径は少なくとも１mmであり，好ましくは少なくとも２mmであり，より好ましくは３mmであり，更に好ましくは少なくとも４mmである。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，隣接する前記接着圧痕間の最小距離は少なくとも０．３mmであり，好ましくは少なくとも０．４mmであり，より好ましくは０．５mmである。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着圧痕は，線幅（Ｗ）が最大０．６mmであり，好ましくは最大０．５mmであり，最も好ましくは最大０．４mmである一定の幅の線形状である。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着圧痕は，線幅（Ｗ）が最大０．６mmであり，好ましくは最大０．５mmであり，最も好ましくは最大０．４mmである不規則な幅の線形状である。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着圧痕は，少なくとも１つの凸部を含む接着形状外辺を有する線形状である。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着圧痕は連続線形状である。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着圧痕は長さ（Ｌ）が最大３０mm，好ましくは最大２５mm，より好ましくは最大２０mmである線形状である。

例示的な実施形態において，前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着パターンは，接着圧痕面積が１mm²以上である大径様の接着圧痕から成る。

例示的な実施形態において，前記水圧処理工程は，水噴流により前記不織前駆布帛に水圧を印加する工程を含む。

例示的な実施形態において，前記水圧処理工程は，少なくとも２組の水噴射装置により前記不織前駆布帛に水圧を印加する工程を含む。

例示的な実施形態において，少なくとも１５０m/minのライン速度で行う。

例示的な実施形態において，前記ライン速度は４５０m/min以下である。

本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛は，前記工程のいずれかを含むプロセスによって製造される。

例示的な実施形態において，前記ハイドロパターン処理不織布帛の坪量は６０gsm以下，好ましくは５０gsm以下，より好ましくは４５gsm以下，更に好ましくは３５gsm以下である。

例示的な実施形態において，前記ハイドロパターン処理不織布帛のＭＤ引張強度は少なくとも４N/cmである。

例示的な実施形態において，前記ハイドロパターン処理不織布帛のＣＤ引張強度は少なくとも２N/cmである。

例示的な実施形態において，前記ハイドロパターン処理不織布帛のキャリパ（caliper）は少なくとも１０ミクロン／布地１gsm，好ましくは少なくとも１１ミクロン／布地１gsm，最も好ましくは少なくとも１２ミクロン／布地１gsmである。

例示的な実施形態において，前記水圧処理工程は，１組以上の前記水噴射装置により前記不織前駆布帛に水圧を印加する工程を含み，各組の水噴射装置は，その組の水噴射装置に機械方向で先行する１組の水噴射装置が印加した水圧より高い水圧を印加する。

例示的な実施形態において，前記１組以上の水噴射装置は，第１組の水噴射装置，機械方向において前記第１組の水噴射装置に先行する第２組の水噴射装置，及び機械方向において第１組及び第２組の水噴射装置に先行する第３組の水噴射装置を備え，前記第２組の水噴射装置は前記第１組の水噴射装置が印加する水圧の８０％～９５％の水圧を印加し，前記第３組の水噴射装置は前記第２組の水噴射装置が印加する水圧の６４％～９０％の水圧を印加する。

例示的な実施形態において，前記水圧処理工程は，前記水圧の印加により個々の前記接着圧痕を少なくとも部分的に変化させる工程を含む。

例示的な実施形態において，前記少なくとも部分的に変化させる工程により，前記水圧を印加する工程の後に個々の前記接着圧痕の完全接着部分は少なくとも６０％残存する。

例示的な実施形態において，前記少なくとも部分的に変化させる工程により，前記水圧を印加する工程の後に個々の前記接着圧痕の完全接着部分は少なくとも７０％残存する。

例示的な実施形態において，前記少なくとも部分的に変化させる工程により，前記水圧を印加する工程の後に個々の前記接着圧痕の完全接着部分は少なくとも８０％残存する。

例示的な実施形態において，前記少なくとも部分的に変化させる工程により，前記水圧を印加する工程の後に個々の前記接着圧痕の完全接着部分は少なくとも９０％残存する。

例示的な実施形態において，前記少なくとも部分的に変化させる工程により，個々の前記接着圧痕は少なくとも２部分に分かれる。

例示的な実施形態において，前記少なくとも部分的に変化させる工程により，個々の前記接着圧痕の外辺周辺の領域にある繊維は完全接着前駆不織布帛の主平面の内外でランダムにほつれ，個々の前記接着圧痕の少なくとも一部は三次元ではなくなる。

本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法は：
連続スパンメルト繊維から成る不織バットを形成する工程；
前記不織バットをカレンダ接着し，接着圧痕，及び個々の前記接着圧痕間の非接着領域を画定する接着パターンを有する熱接着前駆不織布帛を形成する工程；及び
前記熱接着前駆不織布帛がスクリーン上を通過する際に，複数工程の水噴射により前記熱接着前駆不織布を水圧処理する工程
を含み，
前記接着パターンの接着面積は百分率で１０％～２５％であり，
前記接着パターンは，接着圧痕面積が１mm²未満である小径様の接着圧痕から成り，前記接着パターンは，接着圧痕面積が少なくとも１mm²である大径様の接着圧痕から成る。

本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法は：
連続スパンメルト繊維から成る不織バットを形成する工程；
前記不織バットをカレンダ接着し，接着圧痕，及び個々の前記接着圧痕間の非接着領域を画定する接着パターンを有する熱接着前駆不織布帛を形成する工程；及び
前記熱接着前駆不織布帛がスクリーン上を通過する際に，複数工程の水噴射により前記熱接着前駆不織布を水圧処理する工程
を含み，
前記規則的な接着パターンの接着面積は百分率で１０％～２５％であり，
前記カレンダ接着工程で形成された前記接着パターンは，接着圧痕面積が少なくとも１mm²である大径用の接着圧痕から成り，
前記接着圧痕は，最大線幅（Ｗ）が最大０．６mm，好ましくは最大０．５mm，最も好ましくは最大０．４mmである不規則な幅の線形状であり，
前記接着圧痕は，長さ（Ｌ）が最大３０mm，好ましくは最大２５mm，より好ましくは最大２０mmである線形状である。

本発明の上記の関連する目的，特徴，及び利点は，好ましいが例示ではある本発明の実施形態の以下の詳細な説明を，添付図面と共に参照することにより，より完全に理解されるであろう：

本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成するためのシステムの代表的な図である； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成するためのシステムの代表的な図である； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成するためのシステムの代表的な図である； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従った前駆布帛上の図４Ａの接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従った前駆布帛上の図６Ａの接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従った前駆布帛上の図７Ａの接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従った前駆布帛上の図８Ａの接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従った前駆布帛上の図１０Ａの接着パターンを示す； 本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法で使用可能な様々な接着パターンの特定の特徴を収載した表１を示す； 本発明の例示的な実施形態に従った前駆布地上の接着パターンの顕微鏡写真である； 本発明の例示的な実施形態に従った図１２Ａの前駆布地から形成したハイドロパターン処理不織布帛の顕微鏡写真である； マーチンデール平均耐摩耗性等級試験における毛羽立ち評価のための等級計量装置の斜視図である； マーチンデール摩耗試験法等級指標である； 本発明の例示的な実施形態のプロセスから得られる個々の接着圧痕の変化を断面で示す； 本発明の例示的な実施形態のプロセスから得られる個々の接着圧痕の変化を断面で示す； 本発明の例示的な実施形態のプロセスから得られる個々の接着圧痕の変化を断面で示す； 本発明の例示的な実施形態のプロセスから得られる個々の接着圧痕の変化を断面で示す； 従来の水圧処理プロセスから得られる個々の接着圧痕の変化を断面で示す顕微鏡写真である； 従来の水圧処理プロセスから得られる個々の接着圧痕の変化を断面で示す顕微鏡写真である； 本発明の例示的な実施形態に従った水圧処理前後のパターン処理不織布帛の平面図である； 本発明の例示的な実施形態に従った水圧処理前後のパターン処理不織布帛の平面図である。

発明の詳細な説明
本発明は，不織布を水圧処理するために向上した技術，及びその方法を用いて製造した不織布に関する。本明細書に記載の水圧処理布地は，「ハイドロパターン処理」布地と称する。

本発明に従って水圧処理した不織布帛は，使い捨て吸収性物品での使用に適し得る。本明細書で使用する場合，用語「吸収性物品」とは，流体及び固形物を吸収し，保持する物品を指す。例えば，吸収性物品は，身体から排出される様々な滲出液を吸収して保持するために，身体に直接，又は近接させて配置してもよい。吸収性物品は，乳児用おむつ，成人用失禁製品，女性用ケア製品などの着用する物品，又は例えば使い捨てガウンやチャックのような製品を使用する医療従事者用の，流体や固形物を吸収するために使用する衛生製品であってもよい。特に，本発明の例示的な実施形態に従った不織布は，表面シートなどの吸収性物品の身体接触層として，もしくはその一部として使用してもよく，又は，例えば，裏面シート，ウエストベルト，又は締付けタブなどの吸収性物品の他の構成要素を形成するために使用してもよい。本発明の例示的な実施形態に従った不織布はまた，吸収性物品などの物品を梱包又は包装するために使用してもよい。用語「使い捨て」は本明細書では，吸収性物品として洗濯，又は復元もしくは再利用することを意図しておらず，その代わりに，１回の使用後に廃棄すること，好ましくは，環境に適合する方式でリサイクル，堆肥化，又は廃棄することを意図した吸収性物品を説明するために使用している。

用語「使い捨て」は本明細書では，吸収性物品として洗濯，又は復元もしくは再利用することを意図しておらず，その代わりに，１回の使用後に廃棄すること，好ましくは，環境に適合する方式でリサイクル，堆肥化，又は廃棄することを意図した吸収性物品を説明するために使用している。

用語「繊維」及び「フィラメント」は，別段に指定がない限り（例えば，「エンドレスなフィラメント」又は「短繊維」等），本願では互換的に使用する。

用語「バット」は本明細書では，互いに接着される前の複数の繊維材料を指すために使用する。「バット」は，通常，互いに接着していない個々の繊維から成るが，繊維間である程度は予備接着してもよく，この予備接着は，例えば，スパンメルトプロセスにおける繊維の敷設中又は敷設直後に行ってもよい。しかし，この予備接着はまだ相当数の繊維を自由に可動にし，繊維の位置を変えられる。「バット」は，スパンメルトプロセスにおいていくつかの紡糸ヘッドから繊維を堆積させることにより得られるいくつかの層から構成してもよい。個々のヘッドから敷設された「副層」では繊維径の太さ及び空隙率の分布に有意な差はない。繊維の隣接する層同士は急激な遷移により互いに分離させる必要はなく，個々の層は境界付近の領域で部分的に混和してもよい。

本明細書で使用する用語「不織，不織布，シート，又は布帛」とは，方向性を有する配向又はランダムな配向の繊維又はフィラメントから製造したシート又は布帛を指す。これらの繊維又はフィラメントは初めにバットへと形成し，次いで１枚以上のバットを重ねて敷設し，まとめて圧密及び接着する。圧密及び接着は，摩擦，凝集力，接着，あるいは局所的な圧縮，及び／又は圧力，熱，超音波，もしくは加熱エネルギーの付与，もしくはこれらの組み合わせから生じる１種以上のパターンの接着及び接着圧痕により行う。この用語には，撚り糸又はフィラメントを製織，編み込み，又は縫製することにより接着した布地は含まれない。繊維は天然由来でも人工由来でもよく，またステープルフィラメントでも連続フィラメントでもよく，その場で形成してもよい。市販の繊維は約０．０００５mm～約０．２５mmの直径を有し，いくつかの異なる形態：短繊維（ステープル繊維，又はチョップド繊維として公知），連続単繊維（フィラメント又はモノフィラメント），連続フィラメントの無撚束（トウ），及び連続フィラメントの撚束（撚り糸）がある。不織布は多数のプロセスにより形成可能であり，例えばメルトブロー，スパンボンド，スパンメルト，溶剤紡糸，電界紡糸，梳毛，フィルム細線維化，溶融フィルム細線維化，エアレイ処理，ドライレイ処理，ステープル繊維を用いたウェットレイ処理，及び当該技術分野で公知のこれらのプロセスの組み合わせが挙げられるが，これらに限定されるものではない。不織布の坪量は通常，１平方メートル当たりのグラム（gsm）で表す。

用語「スパンメルト繊維」とは，熱可塑性ポリマー（例えば，ポリプロピレン，ポリエステル，又はナイロン）を加熱し，次いで紡糸口金又はダイとして公知の，数百個の孔が開いた金属板から前記ポリマーを押し出すことにより形成される繊維を指す。スパンメルト繊維の例としては，スパンボンド繊維やメルトブロー繊維が挙げられる。スパンメルト繊維は，単一のポリマー成分もしくはポリマー成分の単一ブレンドから形成される単成分；あるいは各繊維の断面が，少なくとも２種の個別のポリマー成分もしくはポリマー成分のブレンド，又は少なくとも１種の個別のポリマー成分及びポリマー成分の少なくとも１種の個別のブレンドから成る多成分であってもよい。２種の個別の成分を有する繊維は二成分繊維と呼ばれることもある。

スパンメルト繊維を用いて製造した布帛又は布地は「スパンメルト布帛又は布地」と呼ばれることもある。

本明細書で使用する用語「スパンボンド繊維」とは，平均直径が１０～３０ミクロンの範囲であるほぼ連続した繊維又はフィラメントを意味する。分割前の平均直径が１０～３０ミクロンの範囲である分割可能な二成分繊維又は多成分繊維も挙げられる。

本明細書で使用する用語「メルトブロー繊維」とは，平均直径が１０ミクロン未満であるほぼ連続した繊維又はフィラメントを意味する。

本明細書で使用する用語「完全接着不織布」とは，当業者に周知のように，繊維が溶融固化により接着圧痕で互いに融着した不織布を指す。このような布地は，それ自体を様々な用途，例えば，おむつ等に転化してもよく，又は更なる処理（例えば，親水性スピン仕上げ塗布又は水圧処理）のための前駆体として使用してもよい。例えば，完全にカレンダ接着した不織布は，加圧下で２つの加熱ロール間のニップ点にバットを通過させることにより製造してもよく，それにより布地に溶融エンボス圧痕のパターンが形成される。ニップ内の温度及び圧力は，個々の繊維を軟化及び溶融させ，その後，少なくとも一方の加熱ロール上の突起のパターンを用いて繊維を溶着させ，一連の溶融接着圧痕を形成するために十分である。ここでは，溶融接着圧痕内の繊維の大部分がもはや個々の繊維として区別できない。接着圧痕により，繊維らは融着するか，又は二成分繊維の場合，布地の厚さ全体に渡って溶融温度の最も低い少なくとも一方の成分が融着する。ロールの温度及び圧力は布地の配合及び坪量に応じて調整する。例えば，２０～２５gsmの１００％ポリプロピレンスパンボンドは通常，ロール温度１５０℃超，ニップ圧力９０N/mm超で接着する。温度／圧力設定は，様々な坪量及び／又はライン速度に対応できるように調整する。坪量及び／又はライン速度が高い程，融着点を有する「完全」接着布地を達成するために，高いニップ圧力及び／又は温度が必要になる場合がある。仮接着は，本開示の目的のための「完全接着」の定義の範囲内にはないことを理解されたい。

本明細書で使用する用語「接着面積百分率」は，不織布の全表面に対する接着圧痕が占める面積の比率を百分率で表したものであり，本明細書で述べる接着面積百分率法に従って測定する。

不織布帛材料の製造及び不織布帛材料自体に関し，「交差方向」（ＣＤ）とは，布帛材料を製造する製造ラインで布帛材料の前進方向に対してほぼ垂直な，布帛材料に沿った方向を指す。接着不織布帛を形成するために一対のカレンダローラのニップを移動するバットに関し，交差方向はニップを移動する方向に対して垂直であり，ニップに対して平行である。

不織布帛材料の製造及び不織布帛材料自体に関し，「機械方向」（ＭＤ）とは，布帛材料を製造する製造ラインで布帛材料の前進方向とほぼ平行な，布帛材料に沿った方向を指す。接着不織布帛を形成するために一対のカレンダローラのニップを移動する不織バットに関し，機械方向はニップを移動する方向に対して平行であり，ニップに対して垂直である。

「接着突起」又は「突起」は，凹領域に囲まれた，半径方向最外部にある接着ローラの特徴である。接着ローラの回転軸に対して，接着突起は，接着面形状及び接着面形状領域が一般に接着ローラ回転軸からの半径がほぼ一定である外側円筒面に沿っている半径方向最外側接着面を有するが；しかし，個別かつ別々の形状の接着面を有する複数の突起は，接着ローラの半径に対して非常に小さいので，接着面が平坦／平面に見えることも多く；接着面形状領域は，同じ形状の平面領域とかなり近似している。接着突起は，接着面に対して垂直な側面を有していてもよいが，その側面は通常，接着突起の基部の断面が接着面より大きくなるように傾斜している。複数の接着突起をカレンダローラ上でパターン状に配列してもよい。複数の接着突起は，外側円筒状表面の単位表面積当たりの接着面積を有し，これは百分率で表すことが可能であり，単位内の複数の突起の接着形状面積を合わせた合計の，単位の全表面積に対する比率である。

不織布帛における「接着圧痕」又は「融着接着圧痕」とは，カレンダローラ上の接着突起の，不織布帛への圧痕により形成された表面構造を指す。接着圧痕とは，接着突起の下で，Ｚ方向に重ね合わせて加圧した繊維から変形し，噛合し，又は絡合させた溶融又は熱融着材料の部分を指し，これらは接着又は接着領域を形成する。不織布構造中，個々の接着部は，接着部間で緩い繊維により連結してもよい。接着圧痕の形状及び寸法は，カレンダローラ上の接着突起の接着面の形状及び寸法にほぼ対応する。本願の目的上，「接着圧痕の厚さ」とは，不織布帛平面における接着圧痕領域の幅を意味すると理解している。ローラの一方又は両方の周面は，その上に接着突起および凹領域の接着パターンを有するように機械加工，エッチング，彫刻，又は他の方法で形成してもよく，そうすることでニップにおいてバットに及ぶ接着圧力が接着突起の接着面に集中し，凹領域では減少もしくはほぼ消失する。接着面は接着面形状を有する。その結果，ローラ上の接着突起のパターン及び接着表面形状に対応する接着圧痕及び接着形状を有する布帛を形成する繊維間接着の圧痕パターンが，不織布帛上に形成される。接着ローラに接着突起及び凹領域の繰り返しパターンを形成してもよい。接着形状は，ローラ上の接着突起の隆起面を表し，隆起面の間の領域は凹領域を表す。接着突起の接着形状は，カレンダプロセスで布帛上に似たような形状の複数の接着圧痕を刻印する。

本明細書で使用する機械的特性，又は引張強度，摩耗評価等の「低下」は，ハイドロパターン処理プロセスの前後間での布地特性の差を表し，式［（最終ハイドロパターン処理布地特性の値）－（前駆体特性の値）］／（前駆体特性の値）に従って計算できる。式中，全ての値は同じ単位で表す。低下は，正（ハイドロパターン処理プロセス中の値の増加）又は負（ハイドロパターン処理プロセス中の値の減少）であってもよく，また比率（単位なし）又は百分率で表してもよい。例えば，ＭＤ引張強度の低下は，式：［（最終ハイドロパターン処理布地のＭＤ引張強度）－（前駆体のＭＤ引張強度）］／（前駆体のＭＤ引張強度）］に従って計算する。

図１は，本発明の例示的な実施形態に従ったパターン処理不織布帛を製造するためのプロセスで使用する様々な構成要素を示すブロック図である。図１に示すプロセスは，スパンボンド‐メルトブロー‐スパンボンド（ＳＭＳ）構造（２：３：４）を有する不織布帛をもたらすが，そのプロセスは，例えば，単一又は複数のスパンボンド層を有する布地などの，１つ以上のスパンボンド層及び／又は１つ以上のメルトブロー層から成る他の多くの布帛構造を形成するように再構成してもよいことは理解されたい。より具体的な例としてはＳ，ＳＳ，ＳＳＳ等；スパンボンド層とメルトブロー層とを組み合わせた布地，典型的には布地の少なくとも１つの外面を形成するスパンボンド層を有する布地，より具体的な非対称組成の例としてはＳＳＭＳ，ＳＭＳＳＭＭＳ，ＳＳＭＭＳ，ＳＭＭＭＳＳ等の布地，又は対称組成の例としてはＳＭＳ，ＳＭＭＳ，ＳＭＭＭＳ，ＳＳＭＳＳ等の布地；スパンメルト層と他の層とを組み合わせた布地，より具体的な例としてはエンドレスフィラメントから形成したスパンメルト層と天然材料から形成した短繊維との組み合わせ等が挙げられる。不織布帛構造は，本明細書で提供する例に限定されるものではなく，当業者であれば，プロセスの構成要素の数及び配置を変えることにより他の多くのこのような構造を得てもよいことは理解しているものとする。

一般に，ビームの数及び構成は，本明細書に示されて記載されているものに限定されず，他の例示的な実施形態では，異なる布帛構造を達成するためにビームの数及び構成を変えてもよいことは理解されたい。例えば，単一のスパンボンド層を有するコンベアベルト８上に不織バット６を形成するために単一のスパンボンドビームを使用してもよく，又は，例えばＳＳ，ＳＳＳ，ＳＳＳＳ等の多スパンボンド層構造を有するバット６を形成するために複数のスパンボンドビームを使用してもよい。複数のビームにより形成した層は，フィラメントタイプ，プロセスパラメータ等の点で互いに同じであるか，又は非常に類似していてもよいので，複数の層は互いにほぼ区別がつかず，それにより単一層構造のように見える。あるいは，前記複数の層は互いに異ならせて製造してもよく，従って明らかに層状の不織布製品が形成される。

別の例示的な実施形態では，スパンボンドビーム２及びメルトブロービーム３のみを使用し，コンベアベルト８上で不織バット６を形成する。本発明の更なる例示的な実施形態によれば，例えばＳＭ，ＳＭＭ，ＳＳＭ，ＳＳＭＭ等の複数のそれぞれの層を有するバット６を形成するために，ビーム２及び３に対応する複数の要素をシステムに組み込んでもよい。この場合も，複数のビームにより形成した層は，フィラメントタイプ，プロセスパラメータ等の点で互いに同じであるか，又は非常に類似していてもよいので，複数の層は互いにほぼ区別がつかず，それにより単一層構造のように見える。あるいは，前記複数の層は互いに異ならせて製造してもよく，従って明らかに層状の不織布製品が形成される。

本発明の例示的な実施形態によれば，スパンメルト不織バット６は，ランダムな分布で移動コンベアベルト８上に敷設される連続フィラメントから製造する。樹脂ペレットは，加熱下で溶融物へと加工し，次いで紡糸口金（又は紡糸ビーム２及び４）に供給し，延伸装置（図示せず）を使用して数百本のフィラメントを作成してもよい。複数の紡糸口金又はビーム（縦列に並んだブロック）を使用して，例えば紡糸ビーム２及び４のそれぞれに対応するスパンボンド繊維の密度を高めてもよい。流体（空気など）の噴流によりビーム２及び４から繊維を伸長させ，次いで移動している布帛（ベルトコンベア）８上に繊維を吹き付けるか，又は布帛上へ運搬し，そこで繊維を敷設し，ランダムなパターンで吸引ボックス（図示せず）により布帛８に対して繊維を吸引し，バット６を形成する。メルトブロー層は，メルトブロー機構（又は「ビーム」）３により，好ましくは紡糸ビーム２及び４で敷設したスパンボンド層の間に集積してもよい。メルトブロー（「ＭＢ」）層は，メルトブロープロセスにより形成できるが，他の公知の様々なプロセスにより形成してもよい。例えば，メルトブロープロセスは，熱可塑性ポリマーをダイに挿入する工程を含む。熱可塑性ポリマー材料を，ダイ内の複数の微細な毛細管を通って押し出し，繊維を形成する。溶融した熱可塑性ポリマー材料の流れを減衰させる高速のガス（例えば空気）流の中に繊維を流し込み，繊維径をマイクロファイバー径まで減少させる。メルトブロー繊維は，移動している布帛上，又は紡糸ビーム２によりスパンボンド層が敷設された移動している布帛上に，ビーム３により半ばランダムに集積し，メルトブロー層を形成する。繊維の被覆率を高めるために，１つ，２つ，又はそれ以上のメルトブローブロックを縦列させて使用してもよい。メルトブロー繊維は，集積するときには粘着性にすることが可能であり，その結果，一般に，布帛のメルトブロー繊維同士が幾らか接着する。

好ましい実施形態では，バット６を形成するために使用する繊維は，熱可塑性ポリマーであり，熱可塑性ポリマーの例としては，ポリオレフィン（例えば，ポリプロピレン「ＰＰ」，又はポリエチレン「ＰＥ」），ポリエステル（例えば，ポリ乳酸「ＰＬＡ」，ポリヒドロキシアルカノエート「ＰＨＡ」，ポリヒドロキシブチレート「ＰＨＢ」，ポリブチレンサクシネート「ＰＢＳ」，又はポリエチレンテレフタレート「ＰＥＴ」等），ポリアミド，多糖類（例えば，熱可塑性デンプン「ＴＰＳ」，又はデンプンをベースとするポリマー等），これらの（オレフィン，エステル，アミド，又は他のモノマーとの）共重合体，及びこれらのブレンドが挙げられる。好ましくは，繊維はポリオレフィンから製造する。ポリオレフィンの例としては，ポリエチレン，ポリプロピレン，そのプロピレン‐ブチレン共重合体，及びこれらのブレンド，例えば，エチレン／プロピレン共重合体及びポリエチレン／ポリプロピレンブレンドが挙げられる。結晶化度が高く，破断伸びが低い樹脂も，断裂し易い傾向があるため好適となり得る。繊維はまた，例えば，脂肪族ポリエステル，熱可塑性多糖類，もしくは他のバイオポリマーなどの非油性成分から形成してもよく，又は添加剤もしくは改質剤としてこれらの物質を含有してもよい。本明細書において使用しているように，用語「ブレンド」は，少なくとも２種のポリマーの均質又は半均質混合物を包含する。

別のアプローチとしては，多成分，又は好ましくは「二成分」ポリマー繊維の不織布帛を形成することが挙げられる。このような二成分ポリマー繊維は，２つの隣接する区分を有する紡糸口金により形成してもよく，この２つの区分は一方のポリマー又はブレンドから成る第１成分及び他方のポリマーから成る第２成分を表し，一方の部分における第１成分及び他方の部分における第２成分の断面を有する繊維を形成する（従って，用語「二成分」となる）。それぞれの成分は溶融温度及び／又は膨張‐収縮率が異なるように選択することが有利である。２種のポリマーのこれらの異なる属性により，整列した鞘‐芯形状又は非対称の鞘‐芯形状で組み合わせた場合，紡糸口金から冷却して引き出す際に紡糸プロセスで二成分繊維製品を湾曲ないし捲縮（curl）させてもよい。その後，得られた捲縮繊維をバットに敷設し，パターン状にカレンダ接着してもよい。繊維の捲縮が布帛に突兀さ及び毛羽立ちをもたらし，視覚的及び触覚的な軟質性の兆候ないし特徴（sign）を促進すると考えられる。

例示的な実施形態では，バット６はローラ１０及び１２を介して熱的にカレンダ接着してもよい。ローラ１０及び１２の一方又は両方の周面は突起及び凹領域のパターンを有するように機械加工，エッチング，彫刻，又は他の方法で形成してもよく，そうすることでニップにおいてバット６に付与される接着圧力が突起の外表面に集中し，凹領域では低減されるか，又はほぼ排除されるようになる。本発明の例示的な実施形態によれば，ローラ１０はカレンダロールであり，ローラ１２は接着パターンを画定する接着ロールである。熱カレンダ処理により，熱接着された前駆布帛７，好ましくは完全接着前駆布帛７が得られる。本発明の例示的な実施形態に従った好ましい接着パターンを以下に更に説明する。

本発明の例示的な実施形態によれば，前駆不織布帛７はその後，１つ以上の水噴流噴射装置を用いて水圧処理する。図１には３つの水噴射装置１６ａ，１６ｂ，及び１６ｃが示されているが，本プロセスは，１つの噴射装置のみを使用してもよいことは理解されたい。１つ以上の噴射装置は単一の水処理ステーションに備えられる。本発明の例示的な実施形態によれば，前駆不織布帛７がベルト２２により噴射装置１６ａ～１６ｃの下に搬送されると，水噴射装置の高圧水噴流が布地に当たり，布地を通過する。この場合も，図１には３つの水噴射装置が示されているが，水噴射装置の数は３つに限定されず，適宜，特定のラインに任意の数及び配列の水噴射装置を備えてもよいことは理解されたい。例示的な実施形態では，１つ以上の水噴射装置，好ましくは２～６つの水噴射装置，より好ましくは３～４つの水噴射装置を備えることが可能である。

各噴射装置（セット）１６ａ～１６ｃの位置の下に，対応する水除去システム２０ａ，２０ｂ，及び２０ｃを配置し，水を吸引して除去し，前駆布地７を乾燥させてもよい。水除去システム２０ａ，２０ｂ，及び２０ｃには，例えば，真空ボックス，吸引ボックス，Ｕｈｌｅボックス，ファン，及び／又は真空スロットが備えられてもよい。次いで，不織前駆布帛７は，繊維状布帛を通して熱風を吹き付け，赤外線（ＩＲ）乾燥機又は他の乾燥技術（例えば，空気乾燥）により乾燥させてもよい。

本発明の例示的な実施形態によれば，ベルト２２には１枚以上のスクリーンを組み込んでおり，各スクリーンは，それぞれの水噴射装置１６ａ～１６ｃにより水圧処理をしている間に前駆不織布帛７を支持する所定のパターンを有している。図２Ａ及び図２Ｂを参照して以下に更に詳細に説明するように，１枚以上のスクリーンは，１つ以上のドラム１４に置き換えてもよく，１つのドラム，又は一連のドラムの最後のドラムは，スリーブ１８を備える。

本発明の例示的な実施形態によれば，各々が１つ以上の水噴射装置と接続されている１つ以上のドラムを使用することにより，水噴射が複数の工程になる。各工程における所望の水圧は，水噴射工程の数やライン速度などの多くのパラメータに依存する。一般に，プロセスにおいて利用する水噴射工程数が多いほど，所望の布地特性を達成するために各工程で必要とする圧力は低くなる。言い換えれば，多数の水噴射装置がそれぞれ特定量の水圧を印加することにより得られるエネルギー流束は，水噴射装置の数を増やして各噴射装置が印加する水圧を減少させることによっても得られる。各工程における所望の水圧は，少なくとも部分的にはライン速度にも依存する。ライン速度が速いほど，一定の流束を維持するために高い圧力が必要となる。言い換えれば，ライン速度及び噴射装置圧力により得られるエネルギー流束は，ライン速度及び噴射装置圧力の両方を下げることによっても得られる。

理論に縛られることなく，前駆布帛７に適用する好ましい総水噴流圧力は，エネルギー流束で表してもよいと考えられる。例示的な実施形態によれば，前駆布帛７に適用する好ましいエネルギー流束は０．１～１．５kWh/kgの範囲内，好ましくは０．２～１．０kWh/kgの範囲内である。例えば，各水噴射装置における機械速度及び／又は水圧を変化させることにより所望のエネルギー流束を得てもよい。所望のエネルギー流束は，高い圧力で水噴射装置の数を減らすことではなく，比較的低い圧力で１つ以上の水噴射装置を使用することにより達成することが好ましい。エネルギー流束は下記式を用いて計算する：
流束＝（（Ｊ＾１．５）＊（Ｇ＾２）＊（Ｉ）＊（Ｌ／１０００）＊（７／１００００００００００））／Ｆ：従って

Ｊ＝水圧（bar）
Ｇ＝噴流帯孔径（ミクロン）
Ｉ＝孔数／噴流帯長さ（m）
Ｌ＝不織布の幅（m）
Ｆ＝不織布質量流量（即ち，ライン速度，製品幅，及び坪量に基づいて計算した不織布帛の処理量）（kg/hr）

本発明の好ましい例示的な実施形態では，比較的多数の水噴射装置を使用する。理論に縛られることなく，これにより，水圧を増加させる必要なく，ライン速度を高められる。図２Ａ及び図２Ｂは，不織布にパターンを付与するための１つ又は複数のドラムを採用する本発明の例示的な実施形態を示す。同様の要素には，図１と同じ参照番号を付している。

理論に縛られることなく，前駆不織布帛の特性は，最終的な布地の特徴に強い影響を及ぼすと考えられる。この点に関し，本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理布地は，視覚的外観及び触感の両方で主観的に心地よい。本発明のプロセスにより，前駆体上の接着圧痕のパターンが強調された不織布帛が得られ，水圧処理工程中に３Ｄ造形を行わなくても，最終的な不織布製品が３Ｄパターンを有するように見える場合がある。好適な前駆体パターンを組み合わせることにより３Ｄ効果が強調され，例えば，触覚特性が向上したり，同じ坪量を維持しながら厚さが増加するなどの更なる利点がもたらされ，更に，例えば，液体管理制御のためのスペースといった性能上の利点がもたらされる。同時に，熱接着，好ましくは,完全接着前駆体は，例えば強度，伸長率，耐摩耗性などの布地に必要な機械的特性を提供する。

前駆不織布帛は，本明細書で述べているようにハイドロパターン処理に供し，パターンの視覚効果，厚さ，及び軟質性に望ましい改善をもたらす。また，例えば，引張強度，伸長率，又は耐摩耗性などの機械的特性の低下は限定的である。本発明の例示的な実施形態に従った前駆不織布の重要な特徴を以下に説明する。

従来技術，特に米国特許第７，８５８，５４４号及びその関連出願は，楕円形，及びいわゆる異方性パターンの接着圧痕（融着）を使用する利点を記載しているが，その利点は総接着面積百分率のみに制限されている。驚くべきことに，異方性でない接着圧痕のパターンは，本明細書に開示したハイドロパターン処理プロセスに非常に適しており，所望の視覚効果をもたらすことが見出されている。

例示的な実施形態では，前駆不織布帛の接着面積百分率は好ましくは少なくとも５％，好ましくは少なくとも１０％であってよい。理論に縛られることなく，接着面積百分率がこれ以上低いと，バットに十分な安定性が得られず，ハイドロパターン処理プロセス中に布地が不安定になると考えられる。

例示的な実施形態では，前駆不織布帛の最大接着面積百分率は，好ましくは３０％，好ましくは２５％であってよい。理論に縛られることなく，接着面積百分率がこれ以上高いと，融着圧痕の面積が過度に大きくなり，接着圧痕を損傷することはないが水流が布地フィラメントと相互作用するための十分なスペースが得られず，それにより最終布地の機械的特性が前駆体と比較して大きく低下すると考えられる。

接着面積百分率に加えて，接着圧痕の寸法及び形状，並びに接着圧痕間の距離は，ハイドロパターン処理プロセス全体において重要なパラメータである。

一般的に，接着圧痕は２つのグループ：接着圧痕面積が１mm²未満の「小径様の接着圧痕」；及び接着圧痕面積が１mm²以上の「大径様の接着圧痕」に分けられる。接着圧痕の寸法は一般に，カレンダメーカーから提供されるが，前駆体上で測定することも，ハイドロパターン処理布地から推定することも可能である。布地から測定する場合，接着百分率面積を決定するために利用する方法と同じ方法を利用し，各タイプの布地中，少なくとも２０個の単一接着圧痕を測定し，算術平均値を計算する。

小径様の接着圧痕は通常，行及び列を有する規則的なパターンで配列するか，又は線形状もしくは他の様々な形状で形成する。本開示の目的上，隣接する複数の小径様の接着圧痕は，隣接する接着圧痕間の最小距離が少なくとも０．３mm，好ましくは少なくとも０．４mm，最も好ましくは少なくとも０．５mmである場合に，個々の接着圧痕とみなす。

本発明の例示的な実施形態によれば，布地１cm²当たりの小径様の接着圧痕の数は，１平方センチメートル当たり少なくとも２０個，好ましくは１平方センチメートル当たり少なくとも３０個，より好ましくは１平方センチメートル当たり少なくとも４０個，より好ましくは１平方センチメートル当たり少なくとも５０個，更により好ましくは１平方センチメートル当たり少なくとも６０個である。

大径様の接着圧痕も，行及び列を有する規則的なパターンで配列することが可能であり，その形状が熱接着布地において肉眼で明瞭に見えるように十分大きい。接着パターンは，１つの形状を何度も繰り返して形成するか，又は１つ以上の大径様の接着形状を組み合わせて形成してもよい。

例えば欧州特許第３４５２６５２号に記載されているように，大小の接着圧痕を組み合わせることも可能である。

小径様の接着圧痕から，大径様の接着圧痕から，また小径様の接着圧痕と大径様の接着圧痕との組み合わせから形成した様々なパターンの例を図に示し，以下に説明する。

理論に縛られることなく，小径様の接着圧痕の存在はハイドロパターン処理プロセスにおいて有利であると考えられる。何故なら，小径様の接着圧痕は面積が小さく，また，各圧痕内で融合したフィラメントの量が少ないので布地内で圧痕がわずかに可動であるからである。水流が小径様の接着圧痕にぶつかりそうになると，接着圧痕はいかなる方向にも多少動く可能性があり，またＺ方向に傾く可能性もあるため，水流からの全エネルギーを回避して，結果として生じる可能性のある損傷を限定的にする。理論に縛られることなく，小径様の接着圧痕の存在は，ハイドロパターン処理プロセス中の布地の機械的特性の低下を低減すると考えられる。

注意深く選択した圧痕形状を含む大径様の接着圧痕もまた，自由に移動／傾斜でき，水流からの全エネルギーの受容を回避するので，本発明の例示的な実施形態で使用するのにも適している。

理論に縛られることなく，直線又は造形線又は曲線であり，幅が一定又は不規則である線形態の形状を有する大径様の接着圧痕は，そのような接着圧痕がハイドロパターン処理プロセス中の布地の機械的特性の低下を最小限に抑えるという点で，本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理プロセスでの使用に有利であると考えられる。

例示的な実施形態では，線状の大径様の接着圧痕は，線幅（Ｗ）が最大０．６mm，好ましくは最大０．５mm，最も好ましくは最大０．４mmである連続線の形態である。線状の大径様の接着圧痕は互いに連続していないことが好ましい。例示的な実施形態では，線状の大径様の接着圧痕の最大線長（Ｌ）は３０mm，好ましくは２５mm，より好ましくは２０mmである。

図３Ａ，図３Ｂ，図３Ｃ，及び図３Ｄは，本発明の例示的な実施形態に従って使用するための好ましい様々な線状接着パターンを示す。図３Ａは，幅が一定の直線で形成されたパターンを示し，図中，個々の圧痕の各々を構成する直線は互いに連続していない。図３Ｂは，幅が一定の曲線で形成されたパターンを示し，図中，個々の圧痕各々を構成する曲線は互いに連続していない。図３Ｃ及び図３Ｄは，幅が不規則な曲線で形成されたパターンを示し，図中，曲線は互いに連続している。図３Ｃは前駆布帛上の連続パターンを示し，図３Ｄはハイドロパターン処理布地上の連続パターンを示す。

本開示の目的上，接着圧痕の長さＬは，外辺上で特定し得る最大距離で離れた交点で接着形状の外辺と交差する形状長さ線，即ち，外辺上の最も遠い２点間の距離を特定することにより測定する。図３Ａ及び図３Ｂに反映されているように，接着形状は幅Ｗを有し，幅Ｗは，その両側の形状長さ線から最も離れている１つ以上の最も外側の点で形状外辺に接して，形状長さ線に平行なそれぞれの形状幅線を特定することにより測定する。形状によっては（例えば半円），形状幅線の一方が形状長さ線と一致する／共線上にある場合もあることは理解されているものとする。幅Ｗは形状幅線間の距離である。

理論に縛られることなく，線状の大径様の接着圧痕は，ほぼＭＤ方向に配向している場合に，ハイドロパターン処理プロセス中の機械的損傷を回避する上でより有利であると考えられる。線状接着圧痕はＭＤ方向に対して斜めになっていてもよく，それにより形状傾斜角αＴは，機械方向に沿った軸と形状長さ線との交差により形成される角度の小さい方の角度として表されるようになる。形状傾斜角αＴは，好ましくは５０度以下，より好ましくは４０度以下，更に好ましくは３０度以下，最も好ましくは２０度以下である。

理論に縛られることなく，線状の大径様の接着圧痕は，接着圧痕形状が圧痕の外辺に沿って少なくとも１つの凸部を含む場合に，ハイドロパターン処理プロセス中の機械的損傷を回避する上でより有利であると考えられる。例えば，線状の大径様の接着圧痕はＣ字形状，円形状，又はＪ字形状を呈するように圧痕の外辺に沿って凸部を有してもよい。例えば，線状の大径様の接着圧痕は，Ｓ字形状，Ｂ字形状，又は８字形状等を呈するように２つの凸部を有してもよい。

接着圧痕間の距離，言い換えれば，接着圧痕間の接着していないフィラメントの領域は，水流からのエネルギーを吸収できるスペースを提供し，その結果，前駆布帛と比較して布地の厚さ及び軟質性が増加する。布地形成プロセス中，自由フィラメントをベルト上に敷設してバットを形成し，バット内の画定した領域を融着して接着圧痕を形成する。通常，１本のフィラメントは多くの接着圧痕を通って延びる。重要なことは，フィラメントの経路は直線ではなく，代わりに３次元全体で様々なループや曲折を形成することであるが，これは大部分がＭＤ‐ＣＤ面内のことである。続くハイドロパターン処理プロセスの水流エネルギーはフィラメントの自由部分を動かし，３次元での（布地の厚さに渡る）フィラメントの経路を強化する。その結果，布地の厚さが増加する。ハイドロパターン処理はまた，接着圧痕（カレンダロール上の突起により形成され，布地表面に沿って配向している）の硬い端縁を滑らかにしたり緩めたりして，布地の触覚特性を向上させる。従って，本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理布地は，触感が非常に快適であり，着用時の肌触りが心地よい。更に，フィラメントの自由部分の配向を変えると，布地の視覚効果が変わる。例えば，このような変化はパターン又は一部のパターンを強調し，平面的な布地であっても３Ｄ的に知覚できる可能性がある。この望ましい効果を向上させるために，接着していないフィラメントの形状及び寸法領域がいくらかあることが好ましい。

理論に縛られることなく，接着跡に妨害されない自由フィラメント領域の寸法が大きくなると，ハイドロパターン処理プロセスの所望の効果が向上すると考えられる。この点で，接着パターン内の自由フィラメント領域の寸法は最大仮想円Ｃを定義することにより測定してもよい。この最大仮想円Ｃは，自由フィラメント領域を包含し，パターン内の少なくとも２つの接着圧痕各々の外辺上の一点を通過する外辺を有する。ここでは，自由フィラメント領域の寸法は仮想円の半径として定義する。図４Ａ，図５，図６Ａ，図７Ａ，図７Ｂ，図８Ａ，図９，図１０Ａ，及び図１０Ｂは，本発明の例示的な実施形態に従って様々な接着パターン内で定義した円Ｃを示す。

例示的な実施形態では，円Ｃの半径は少なくとも０．５mm，好ましくは少なくとも１mm，より好ましくは少なくとも１．５mm，更に好ましくは少なくとも２mmである。

理論に縛られることなく，接着圧痕が線状ではないと，小径様の圧痕及び／又は自由フィラメント領域と組み合わせた場合に効果がもたらされると考えられる。このような接着圧痕は，例えば，円，楕円，菱形，正方形，長方形等の非線形状を有してもよく，上述のように認識可能な幅Ｗ又は長さＬを持たない。本開示の目的上，少なくとも０．６mmの幅を有する非線形の接着圧痕又は線形の接着圧痕は大径様の接着圧痕と称する。

例示的な実施形態では，ハイドロパターン処理プロセスにより提供される効果に相乗効果を与えるため，様々なパターンの特徴を組み合わせてもよい。本発明の例示的な実施形態に従ったプロセスで使用可能な様々なパターンの特徴を表１に示す。

例えば，基準パターンＰ１（図４Ａ及び図４Ｂ）は，規則的なパターンを形成する行及び列に配列した小径様の接着圧痕から成る。このパターンでは，円Ｃの半径は０．５mm未満であり，大径様の接着圧痕は含まれない。この基準パターンでは，機械的特性の低下は比較的小さいが，厚さは大きく増加しないことが予想できる。

例示的な実施形態では，所望の効果を得るために，小径様の接着圧痕を自由フィラメント領域の周囲に配列してもよい。例えば，小径様の接着圧痕を互いに直接隣接させて配列し，芝生上の石の小路のようなラインを形成してもよい。このようなパターンをＰ６とし，図５に示す。この場合，水流／水圧による処理により機械的特性の低下はほんのわずかになり，布地厚は大きく増加する。

例示的な実施形態では，接着圧痕のパターンは，接着面積が１mm²未満，かつ隣接する接着圧痕間の最小距離が少なくとも０．３mm，好ましくは少なくとも０．４mm，最も好ましくは少なくとも０．５mmである小径様の接着圧痕から成り，このパターンでは円Ｃの半径は少なくとも１mm，好ましくは少なくとも２mm，より好ましくは少なくとも３mm，更に好ましくは少なくとも４mmである。

例示的な実施形態では，所望の効果を得るために，大径様の接着圧痕は自由フィラメント領域の周囲に配列してもよい。例えば，楕円形の大径様の接着圧痕は，自由フィラメント領域が大径様の接着圧痕同士を分離するように配列してもよい。図６Ａ及び図６ＢはこのようなパターンをＰ２とし，図６Ａ及び図６Ｂに示す。この場合，大径様の接着圧痕の機械的特性は大きく低下するが，自由フィラメント領域の布地厚は増加する。

例示的な実施形態では，接着圧痕のパターンは，接着面積が少なくとも１mm²の大径様の接着圧痕から成り，円Ｃの半径は少なくとも０．５mm，好ましくは少なくとも１．０mm，より好ましくは少なくとも１．５mm，更に好ましくは少なくとも２．０mmである。

例示的な実施形態では，接着圧痕のパターンは，接着面積が少なくとも１mm²の大径様の接着圧痕から成り，円Ｃの半径は少なくとも０．５mm，好ましくは少なくとも１．５mm，より好ましくは少なくとも２．０mmである。

例示的な実施形態では，所望の効果を得るために，線状の大径様の接着圧痕は自由フィラメント領域の周囲に配列してもよい。例えば，線状の大径様の接着圧痕は，例えば互いに交差して自由フィラメント領域を形成する一連の曲線から構成してもよい。このようなパターンをＰ７とし，図７Ａ及び図７Ｂに示す。この場合，線状の大径様の接着圧痕の機械的特性は大きくは低下せず，自由フィラメント領域の布地厚は増加する。

例示的な実施形態では，接着圧痕のパターンは，最大線幅（Ｗ）が０．６mm，好ましくは０．５mm，最も好ましくは０．４mmである線状の大径様の接着圧痕から成り，円Ｃの半径は少なくとも１mm，好ましくは少なくとも２mm，より好ましくは少なくとも３mm，更に好ましくは少なくとも４mmである。線状接着圧痕の外辺は少なくとも１つの凸部を含むことが好ましい。

例示的な実施形態では，所望の効果を得るために，不連続な線状の大径様の接着圧痕を自由フィラメント領域の周囲に配列してもよい。例えば，線状の大径様の接着圧痕はＩ字形状又はＳ字形状であってもよく，ここでは接着圧痕は行及び列状に配列される。このようなパターンをＰ３とし，図８Ａ及び図８Ｂに示す。この場合，線状の不連続大径様の接着圧痕の機械的特性は大きく低下せず，自由フィラメント領域の布地厚は増加する。

例示的な実施形態では，接着圧痕のパターンは，最大線幅（Ｗ）が０．６mm，好ましくは０．５mm，最も好ましくは０．４mmである線状の大径様の接着圧痕から成り，前記線状の大径様の接着圧痕の最大長（Ｌ）は３０mm，好ましくは２５mm，より好ましくは２０mmであり，円Ｃの半径は少なくとも０．５mm，好ましくは少なくとも１．０mm，より好ましくは少なくとも１．５mm，更に好ましくは少なくとも２．０mmである。線状接着圧痕の外辺は少なくとも１つの凸部を含むことが好ましい。

例示的な実施形態では，所望の効果を得るために，大径様の接着圧痕及び小径様の接着圧痕を自由フィラメント領域の周囲に配列してもよい。例えば，円形状の大径様の接着圧痕同士を比較的遠い位置に離して配置し，小径様の接着圧痕は一部の大径様の接着圧痕間に接続線を形成し，それにより大径様の接着圧痕及び小径様の接着圧痕間に自由フィラメント領域を形成する。このようなパターンをＰ９とし，図９に示す。この場合，説明した組み合わせの相乗効果により，厚さ及び視覚効果の大幅な増加に伴い，機械的特性がやや低下する。例えば，ハイドロパターン処理プロセスにより，大径様の接着圧痕が視覚的に強調され，小径様の接着圧痕が視覚的に抑制され，それにより機械的特性及び摩耗評価特性の向上に伴い，全体的に柔らかくふわふわしたクッション的視覚効果が得られる。

例示的な実施形態では，接着圧痕のパターンは，接着面積が少なくとも１mm²である大径様の接着圧痕，及び接着面積が１mm²未満である小径様の接着圧痕から成り，円Ｃの半径は少なくとも１mm，好ましくは少なくとも２mm，より好ましくは少なくとも３mm，更に好ましくは少なくとも４mmである。

例示的な実施形態では，不連続な線状の大径様の接着圧痕及び小径様の接着圧痕を自由フィラメント領域の周囲に配列してもよい。例えば，不連続な線状の大径様の接着圧痕を用い，互いに比較的離れた間隔をもって配置した視覚的主要パターン（例えば，太陽のような形状のパターン）を形成し，視覚的主要パターンの間に様々な小径様の接着圧痕を配列してもよい。このようなパターンをＰ８とし，図１０Ａ及び図１０Ｂに示す。この場合，説明した組み合わせの相乗効果により，厚さ及び視覚効果の大幅な増加に伴い，機械的特性がやや低下する。例えば，ハイドロパターン処理プロセスにより，視覚的主要パターンが視覚的に強調され，小径様の接着が視覚的に抑制され，それにより機械的特性及び摩耗評価特性の向上に伴い，全体的に柔らかくふわふわした視覚効果が得られる。

例示的な実施形態では，接着圧痕のパターンは，最大線幅（Ｗ）が０．６mm，好ましくは０．５mm，最も好ましくは０．４mmであり，最大長（Ｌ）が３０mm，好ましくは２５mm，より好ましくは２０mmである線状の大径様の接着圧痕，及び接着面積が１mm²未満である小径様の接着圧痕から成り，円Ｃの半径は少なくとも１mm，好ましくは少なくとも２mm，より好ましくは少なくとも３mm，更に好ましくは少なくとも４mmである。線状の接着圧痕の外辺は少なくとも１つの凸部を含むことが好ましい。

本発明は本明細書に記載のパターンに限定されるものではなく，例示的な実施形態は，ハイドロパターン処理プロセスの所望の効果を達成するために，パターンの様々な他の組み合わせを包含し得ることを理解されたい。

理論に縛られることなく，ハイドロパターン処理プロセスに適した熱接着パターンを予測するために式１を用いると考えられる。

Ｋ＝［（１cm²当たりの接着圧痕数）＊１００］／［（接着面積百分率（％））＊（パターン中の最小接着圧痕面積（mm²））＊（可能な最大円Ｃの面積（mm²））］
式１は，連続線状の大径様の接着圧痕を含むパターンには適用できない。

理論に縛られることなく，ハイドロパターン処理プロセスではＫ値が５より大きいことが望ましいと考えられる。Ｋ値が２０を超えると，ハイドロパターン処理プロセスにおいて布地は厚さの増加を示し，Ｋ値が５０を超えると，ハイドロパターン処理布地は機械的特性を著しく低下させることなく視覚的特性の顕著な改善を示す。なお，例えば１００といった特定の閾値を超えたＫ値はいずれも品質において同等又は類似である可能性があるため，例えば２００のＫ値は必ずしも１５０のＫ値より優れているわけではないことに留意されたい。

例示的な実施形態では，Ｋ値は少なくとも５，好ましくは少なくとも１０，より好ましくは少なくとも１５，更に好ましくは少なくとも２５，最も好ましくは少なくとも５０である。本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理プロセスで使用可能な接着パターンの特性を図１１の表１に示す。

本明細書に記載のプロセスにより製造した本発明の例示的な実施形態に従ったハイドロパターン処理布地は柔らかく，触覚特性も良好で，着用時の肌触りが心地よい。

例示的な実施形態によれば，ＣＤ方向の引張強度低下は５０％未満，好ましくは４０％未満，更に好ましくは３０％未満，最も好ましくは２０％未満である。

例示的な実施形態によれば，ＭＤ方向の引張強度低下は５０％未満，好ましくは４０％未満，更に好ましくは３０％未満，最も好ましくは２０％未満である。

例示的な実施形態によれば，ハイドロパターン処理不織布帛の坪量は１０gsm～６０gsm，好ましくは１５gsm～４５gsm，最も好ましくは２０gsm～３５gsmである。

例示的な実施形態によれば，ハイドロパターン処理不織布帛のキャリパは少なくとも１０ミクロン／布地１gsm，好ましくは少なくとも１１ミクロン／布地１gsm，最も好ましくは少なくとも１２ミクロン／布地１gsmである。

例示的な実施形態によれば，ハイドロパターン処理不織布帛のＭＤ引張強度は少なくとも４N/cmである。

例示的な実施形態によれば，ハイドロパターン処理不織布帛のＣＤ引張強度は少なくとも２N/cmである。

例示的な実施形態によれば，ハイドロパターン不織布帛は高レベルの軟質性を提供する。軟質性自体は，多くの様々な知覚を含む非常に一般的な用語であり，そのうちのいくつかは，手触り測定器（ハンドルオメーター;Handle-O-meter），カンチレバー試験，圧縮性，厚さ，摩擦係数，及び／又は他の多くの方法などの測定により表してもよい。なお，各試験は，軟質性に関するごく限られた情報しか提供せず，一部の用途，又は坪量やポリマー組成等の一部の範囲にのみ適している場合もあることに留意されたい。

不織布帛は不織積層体に組み込んでもよい。不織積層体は，スパンボンド繊維やメルトブロー繊維などの連続繊維の追加層を含んでもよく，スパンボンド‐メルトブロー‐スパンボンド積層体などの複合不織布を含んでもよい。また，不織積層体は，ステープル繊維などの短繊維，又はパルプ繊維を含んでもよい。これらの短繊維は，梳毛布帛や薄紙シートなどの圧密布帛の形態であってもよいし，又は元から圧密していなくてもよい。不織積層体は，粒子状形態又は繊維化形態いずれかの超吸収性材料を含んでもよい。積層体は，熱接着，超音波接着，化学接着，接着剤接着，及び／又は水流交絡などの従来の手段により形成してもよいが，これらに限定されるものではない。本発明の例示的な実施形態によれば，布帛は，吸収性物品の表面シート，吸収性芯，又は裏面シートとして使用するために，上述の１つ以上のプロセスから得られる不織積層体を形成してもよい。

本発明の他の例示的な実施形態では，スクリーン又はロールスリーブは平坦でなくてもよく，代わりに布地に付与する３Ｄ形状を含んでもよい。一連のドラムを使用する例示的な実施形態では，３Ｄスクリーンは，前駆布帛を全体的に造形するために，プロセスラインの最後のドラムでのみ使用してもよい。この点，プロセスラインの最後のドラムの前のドラムは，好ましくは３Ｄスクリーンを備えず，代わりにメッシュスクリーンを備えてもよい。例示的な実施形態では，ドラムのラインにおける最後から２番目のドラムまでのドラムは，３Ｄ造形用の前駆布地を調製するために使用してもよいが，この場合も，前駆布地の実際の造形は最後のドラムで行うことが好ましい。本発明の他の例示的な実施形態では，３Ｄスクリーンはドラム上ではなくベルト上に提供してもよいことを理解されたい。

例示的な実施形態では，水噴射の複数の工程には，熱接着不織前駆布帛７を複数の水噴射装置（各水噴射装置は１組の噴射装置／ノズルを有する）に供する工程が含まれ，各水噴射装置は，機械方向においてそれぞれの直前の水噴射装置より高い水圧を印加する。例えば，水噴射装置１６ｃは水噴射装置１６ｂより高い水圧を印加し，水噴射装置１６ｂは水噴射装置１６ａより高い水圧を印加してもよい。具体的な例示的実施形態では，水噴射装置１６ｂは，水噴射装置１６ｃが印加する水圧の少なくとも８０％，好ましくは８０％～９５％の水圧を印加し，水噴射装置１６ａは，水噴射装置１６ｂが印加する水圧の少なくとも８０％，好ましくは８０％～９５％の水圧を印加する。実施形態では，水噴射装置１６ａは，水噴射装置１６ｃが印加する水圧の少なくとも６４％，好ましくは６４％～９０％の水圧を印加し，パターンの視覚効果，厚さ，及び軟質性が望ましく向上する。また，例えば引張強度，伸長率，耐摩耗性などの機械的特性の低下が制限される。水噴射装置１６ａが相対的に低い水圧を印加することにより，初めに前駆布帛が軟化し，水噴射装置１６ｂ及び１６ｃが相対的に高い水圧を印加することにより厚さ及び所望の視覚効果が向上する。理論に縛られることなく，例えば，引張強度，伸長率，又は耐摩耗性などの機械的特性の低下を最小限に抑えるように，印加した水圧の上昇勾配は軟化及び増粘段階において個々の接着圧痕の保持に役立つと考えられる。

実施形態では，水噴射の複数の工程には，熱接着不織前駆布帛７を２つの水噴射装置（各水噴射装置は１組の噴射装置／ノズルを有する）に供する工程が含まれ，各水噴射装置は，機械方向においてそれぞれの直前の水噴射装置より高い水圧を印加する。例えば，水噴射装置１６ｃは水噴射装置１６ｂより高い水圧を印加してもよく，水噴射装置１６ａは除外してもよい。

実施形態では，水噴射の複数の工程には，熱接着不織前駆布帛７を４つ以上の水噴射装置（各水噴射装置は１組の噴射装置／ノズルを有する）に供する工程が含まれ，各水噴射装置は，機械方向においてそれぞれの直前の水噴射装置より高い水圧を印加する。

例示的な実施形態では，水圧処理では，水圧を印加することにより個々の接着圧痕の少なくとも一部が変化する。この点，水圧を印加することにより，個々の接着圧痕の完全に接着した部分の少なくとも一部が除去され，個々の接着圧痕の完全に接着した部分の少なくとも６０％，好ましくは少なくとも７０％，より好ましくは８０％，更に好ましくは９０％が，水圧を印加する工程の後に残留する。

実施形態では，水圧を印加することにより個々の接着圧痕を少なくとも２部分に分離してもよい。実施形態では，水圧を印加することにより，個々の接着圧痕の一般的な特性を維持しながら個々の接着圧痕の全体的な寸法を縮小してもよい。例えば，図１６Ａ及び図１６Ｂに示すように，前記変化により，接着圧痕の一般的な特性を維持しながら接着圧痕の寸法を縮小してもよい。理論に縛られることなく，個々の接着圧痕が少なくとも部分的に変化することにより，触覚的な軟質性が向上し，最終製品の引張強度及び／又は耐摩耗性は大幅には低下しないと考えられる。触覚的な軟質性は，単純な測定では，人間の指が感覚を表すようには表現し難い複合的な値である。本願で測定した値（キャリパ，ハンドルオメータ（ＨＯＭ），摩擦係数（ＣＯＦ））は触覚的な軟質性の部分的な測定値であり，それら値は触覚的な軟質性を複合的には表さない。

実施形態では，図１５Ａ～図１５Ｆに示すように，水圧を印加することにより，個々の接着圧痕の外辺周辺の領域にある繊維が，完全に接着された前駆不織布帛の主平面の内外でランダムにほつれ，接着圧痕の外辺周辺で天然強化繊維が少なくとも部分的に除去され，それにより個々の接着圧痕の少なくとも一部が三次元ではなくなる。より具体的には，図１５Ａは，接着圧痕端縁における，天然強化繊維を用いたパターン処理カレンダロール１２及び平滑カレンダ１０による個々の接着圧痕の形成を示す断面図であり，図１５Ｂは，個々の接着圧痕１００，及び前記接着圧痕端縁における天然強化繊維を有する接着前駆布帛の断面図であり，図１５Ｃは，個々の接着圧痕が変化した水圧処理不織布帛を示す断面図であり，図中，接着圧痕端縁に天然強化繊維が無く，また接着圧痕自体もやや小さい。図１５Ｄは，本発明の例示的な実施形態に従った，変化した個々の接着圧痕の断面顕微鏡写真であり，水圧処理により接着圧痕の周囲で端縁がほつれ，接着圧痕外辺の周囲に天然強化繊維が無くなる様子を示している。対照的に，図１５Ｅ及び図１５Ｆは，米国特許第８，４１０，００７号に示されるような従来の前駆接着圧痕の断面の顕微鏡写真であり，図中，天然強化繊維が明瞭に見える。

理論に縛られることなく，個々の接着圧痕の外辺周辺にある繊維のランダム化により，最終製品がより軟質になる（触覚的な軟質性）と考えられる。

以下の実施例及び比較例は本発明の利点を説明する。

比較例１（実施例１の前駆布帛）
ポリプロピレン（type 3155E5，Exxon社製）と共重合体（Vistamaxx6202，Exxon社製）との重量比８０：１０の混合物，及びエルカミド（CESA-slip PP 42161，Avient社製）をベースとする軟質性促進添加剤から，連続プロセスにおいて生産ラインで，２５gsmのスパンメルト型不織バットを製造した。ここでは，繊維径１３～２５μmの単成分ポリプロピレンフィラメントを製造し，その後，移動ベルト上に回収した。４本のスパンボンドビームからREICOFIL3.1技術（Reifenhauser Reicofil社，トロイスドルフ，ドイツ）でバットを製造した。不織バットを一対の加熱ローラにより完全に接着した。ここでは一方のローラは，隆起したパターンＰ２を有していた（図６Ａ，図６Ｂ）。カレンダローラ（平滑ローラ／パターンローラ）の温度は１６０℃／１５６℃であり，接着圧力は１１０N/mmであった。得られた不織布帛は完全に接着していないと考えられ，表２及び表３に示す材料特性を有していた。

実施例１
比較例１に記載したものと同じ不織布帛を形成したが，ハイドロパターン処理工程を追加している。ハイドロパターン処理は，同じ設定の２つのドラム（各ドラムに１つのワイヤメッシュスクリーン及び２つの噴射装置，各噴射装置の水圧は１２５bar）を用いて行った。各噴射装置には２列の孔があり，各列の孔は互いに０．６mmの間隔で離間していた（type 2j12）。布地の移動速度は３００m/minであった。得られた不織布帛は，表２及び表３に示す材料特性を有していた。

比較例２（実施例２の前駆布帛）
ポリプロピレン（type 3155E5，Exxon社製）と共重合体（Vistamaxx6202，Exxon社製）との重量比８０：１０の混合物，及びエルカミド（CESA-slip PP 42161，Avient社製）をベースとする軟質性促進添加剤から，連続プロセスにおいて生産ラインで，２５gsmのスパンメルト型不織バットを製造した。ここでは，繊維径１３～２５μmの単成分ポリプロピレンフィラメントを製造し，その後，移動ベルト上に回収した。４本のスパンボンドビームからREICOFIL3.1技術（Reifenhauser Reicofil社，トロイスドルフ，ドイツ）でバットを製造した。不織バットを一対の加熱ローラにより完全に接着した。ここでは一方のローラは，隆起したパターンＰ２を有していた（図６Ａ，図６Ｂ）。カレンダローラ（平滑ローラ／パターンローラ）の温度は１６３℃／１６１℃であり，接着圧力は１３０N/mmであった。得られた不織布帛は完全に接着していると考えられ，表２及び表３に示す材料特性を有していた。

実施例２
比較例２に記載したものと同じ不織布帛を形成したが，ハイドロパターン処理工程を追加している。ハイドロパターン処理は，同じ設定の２つのドラム（各ドラムに１つのワイヤメッシュスクリーン及び２つの噴射装置，各噴射装置の水圧は１２５bar）を用いて行った。各噴射装置には２列の孔があり，各列の孔は互いに０．６mmの間隔で離間していた（type 2j12）。布地の移動速度は３００m/minであった。得られた不織布帛は，表２及び表３に示す材料特性を有していた。

比較例３（実施例３の前駆布帛）
ポリプロピレン（type 3155E5，Exxon社製）と共重合体（Vistamaxx6202，Exxon社製）との重量比７５：１５の混合物，及びエルカミド（CESA-slip PP 42161，Avient社製）をベースとする軟質性促進添加剤から，連続プロセスにおいて生産ラインで，２５gsmのスパンメルト型不織バットを製造した。ここでは，繊維径１３～２５μmの単成分ポリプロピレンフィラメントを製造し，その後，移動ベルト上に回収した。４本のスパンボンドビームからREICOFIL3.1技術（Reifenhauser Reicofil社製，トロイスドルフ，ドイツ）でバットを製造した。不織バットを一対の加熱ローラにより完全に接着した。ここでは一方のローラは，隆起したパターンＰ３を有していた（図８Ａ，図８Ｂ）。カレンダローラ（平滑ローラ／パターンローラ）の温度は１６０℃／１６３℃であり，接着圧力は１３０N/mmであった。得られた不織布帛は完全に接着していると考えられ，表２及び表３に示す材料特性を有していた。

実施例３
比較例３に記載したものと同じ不織布帛を形成したが，ハイドロパターン処理工程を追加している。ハイドロパターン処理は，同じ設定の２つのドラム（各ドラムに１つのワイヤメッシュスクリーン及び２つの噴射装置，各噴射装置の水圧は１２５bar）を用いて行った。各噴射装置には２列の孔があり，各列の孔は互いに０．６mmの間隔で離間していた（type 2j12）。布地の移動速度は３００m/minであった。得られた不織布帛は，表２及び表３に示す材料特性を有していた。

比較例４（実施例４の前駆布帛）
ポリプロピレン（type 3155E5，Exxon社製）と，低分子量添加剤（L-MODU，idemitsu Kosan社製）と，エルカミド（CESA-slip PP 42161，Avient 社製）をベースとする軟質性促進添加剤との混合物から，連続プロセスにおいて生産ラインで，２５gsmのスパンメルト型不織バットを製造した。ここでは，繊維径１３～２５μmの単成分ポリプロピレンフィラメントを製造し，その後，移動ベルト上に回収した。４本のスパンボンドビームからREICOFIL3.1技術（Reifenhauser Reicofil社，トロイスドルフ，ドイツ）でバットを製造した。不織バットを一対の加熱ローラにより完全に接着した。ここでは一方のローラは，隆起したパターンＰ７を有していた（図７Ａ，図７Ｂ）。カレンダローラ（平滑ローラ／パターンローラ）の温度は１６０℃／１６５℃であり，接着圧力は１１０N/mmであった。得られた不織布帛は完全に接着していると考えられ，表２及び表３に示す材料特性を有していた。

実施例４
比較例４に記載したものと同じ不織布帛を形成したが，ハイドロパターン処理工程を追加している。ハイドロパターン処理は，同じ設定の２つのドラム（各ドラムに１つのワイヤメッシュスクリーン及び２つの噴射装置，各噴射装置の水圧は１２５bar）を用いて行った。各噴射装置には２列の孔があり，各列の孔は互いに０．６mmの間隔で離間していた（type 2j12）。布地の移動速度は３００m/minであった。得られた不織布帛は，表２及び表３に示す材料特性を有していた。

比較例５（実施例５の前駆布帛）
ポリプロピレン（Mosten NB425，Unipetrol社製）と共重合体（Vistamaxx6202，Exxon社製）との重量比９５：５の混合物，着色添加剤（SCC91056，Standridge Color社製），及びエルカミド（CESA-slip PP 42161，Avient社製）をベースとする軟質性促進添加剤から，連続プロセスにおいて生産ラインで，２５gsmのスパンメルト型不織バットを製造した。ここでは，繊維径１３～２５μmの単成分ポリプロピレンフィラメントを製造し，その後，移動ベルト上に回収した。４本のビームからREICOFIL3.1技術でバットを製造した。不織バットを一対の加熱ローラにより完全に接着した。ここでは一方のローラは，隆起したパターンＰ５を有していた（図９）。カレンダローラ（平滑ローラ／パターンローラ）の温度は１６２℃／１６２℃であり，接着圧力は１０５N/mmであった。得られた不織布帛は完全に接着していると考えられ，表２及び表３に示す材料特性を有していた。

実施例５
比較例５に記載したものと同じ不織布帛を形成したが，ハイドロパターン処理工程を追加している。ハイドロパターン処理は，同じ設定の２つのドラム（各ドラムに１つのワイヤメッシュスクリーン及び２つの噴射装置，各噴射装置の水圧は１２５bar）を用いて行った。各噴射装置には２列の孔があり，各列の孔は互いに０．６mmの間隔で離間していた（type 2j12）。布地の移動速度は３００m/minであった。得られた不織布帛は，表２及び表３に示す材料特性を有していた。

比較例６（実施例６の前駆布帛）
ポリプロピレン（type 3155E5，Exxon社製）と着色添加剤（SCC91056，Standridge Color社製）との混合物から，連続プロセスにおいて生産ラインで，３５gsmのスパンメルト型不織バットを製造した。ここでは，繊維径１３～２５μmの単成分ポリプロピレンフィラメントを製造し，その後，移動ベルト上に回収した。３本のスパンボンドビームからREICOFIL5技術でバットを製造した。不織バットを一対の加熱ローラにより完全に接着した。ここでは一方のローラは，隆起したパターンＰ６を有していた（図５）。カレンダローラ（平滑ローラ／パターンローラ）の温度は１６０℃／１６２℃であり，接着圧力は７５N/mmであった。得られた不織布帛は表２及び表３に示す材料特性を有していた。

実施例６
比較例６に記載したものと同じ不織布帛を形成したが，ハイドロパターン処理工程を追加している。ハイドロパターン処理は２つのドラムを用いて行った。第１ドラムは，ワイヤメッシュスクリーン，及び前記ドラムに配置した８０barの水圧を印加する１つの噴射装置を有し，前記第１ドラムの前記１つの噴射装置には２列の孔があり，各帯の孔は互いに１．２mmの間隔で離間していた。第２ドラムは微孔性シェルスクリーン（micro-porous shell screen：ＭＰＣスクリーン），及びそれぞれ９０bar，９０bar，及び１５０barの水圧を印加する３つの噴射装置を備えていた。第２ドラムの３つの噴射装置はそれぞれ二帯の孔を有し，各帯の孔は互いに０．６mmの間隔で離間していた。不織布の移動速度は１００m/minであった。得られた不織布帛は表２及び表３に示す材料特性を有していた。

比較例７（実施例７の前駆布帛）
比率８０：２０の芯／鞘型の二成分フィラメントから，連続プロセスにおいて生産ラインで，３０gsmのスパンメルト型不織バットを製造した。芯は脂肪族ポリエステル（PLA Ingeo 6100D，Nature Works社製）から形成し，鞘は融点及び結晶性の低い脂肪族ポリエステル（PLA ingeo 6752s，Nature Works社製）及び滑剤（Avient CR Bio 2144，Avient社製）から形成した。繊維径１５～３０μmの二成分フィラメントを製造し，次いで移動ベルト上に回収した。１本のスパンボンドビームからREICOFIL4技術でバットを製造した。不織バットを一対の加熱ローラにより完全に接着した。ここでは一方のローラは，隆起したパターンＰ１を有していた（図４Ａ）。カレンダローラ（平滑ローラ／パターンローラ）の温度は１４０℃／１３８℃であり，接着圧力は５０N/mmであった。得られた不織布帛は表４に示す材料特性を有していた。

実施例７
比較例７に記載したものと同じ不織布帛を形成したが，ハイドロパターン処理工程を追加している。ハイドロパターン処理は２つのドラムを用いて行った。第１ドラムは，ワイヤメッシュスクリーン，及び前記ドラムに配置した８０barの水圧を印加する１つの噴射装置を有し，前記第１ドラムの前記１つの噴射装置には２列の孔があり，各帯内の孔は互いに１．２mmの間隔で離間していた。第２ドラムはＭＰＣスクリーン，及びそれぞれ９０bar，９０bar，及び１５０barの水圧を印加する３つの噴射装置を備えていた。第２ドラムの３つの噴射装置はそれぞれ二帯の孔を有し，各帯の孔は互いに０．６mmの間隔で離間していた。不織布の移動速度は１００m/minであった。得られた不織布帛は表２及び表３に示す材料特性を有していた。

表２から明らかなように，実施例１～６に記載の各不織布帛の厚さが，対応する比較例より向上しており，機械的特性が一定レベル低下している。結果は，前駆体上の熱接着パターンにより異なる。実施例１及び２は，同じパターン及び同じプロセス条件における低接着（完全に接着していない）前駆体と完全接着前駆体との差を示している。両例とも，厚さにプラスの効果（それぞれ２２％及び１７％）を示し，低接着材料の厚さの増加は完全接着材料と比較して高い（２２％）。この差は大きくはないが，それでも気付く程である。注目すべきは，機械的特性の低下の差であり，ＣＤとＭＤの両方向の引張強度の低下は，完全接着材料（ＭＤで－２２％，ＣＤで－３５％）の方が，低接着材料（ＭＤで－３５％，ＣＤで－５４％）より大幅に低い。適切な接着レベルは布地引張強度にとって重要な要素であるため，完全接着前駆体の引張強度は，低接着前駆体の引張強度と比較して高く，ハイドロパターン処理後の引張強度の差は更に大きかった。

実施例は，様々な熱接着パターンタイプが最終的な布地特性に及ぼす影響を示している。実施例１及び２では，圧痕間の自由フィラメント領域を変化させた大径様の接着圧痕を有するパターンを使用している。予想通り，この組み合わせにより，厚さはやや増加すると共に，機械的特性は比較的大きく低下した。現在の開示によれば，パターンＰ１の場合のように，自由フィラメント領域を変化させることなくパターンに大径様の接着圧痕が存在する場合，機械的特性の低下は実施例１及び２で観察されたものと少なくとも同じであり，厚さの増加はそれほど大きくないことが予想される。対照的に，自由フィラメント領域をより大きくするために大径様の接着圧痕を配置する場合，厚さをより増加させることが予想できる。

実施例３は，列と行の規則的なパターンに配列した線状の不連続な接着圧痕が提供する前駆体の望ましい機械的特性を示している。互いにずれた直線の列を持つこのデザインから，半径０．９９mmの円Ｃを有する自由フィラメント領域が得られる。予想通り，実施例３では機械的な低下が最小限に抑えられ（値の＋１％及び－３％），厚さが大幅に増加した（＋１４％）。なお，ポリマー組成が異なるため，この増加は実施例１及び２と比較できないことに留意されたい。実施例３のポリマー組成物中に使用する共重合体の量が多いと，フィラメントが曲がりやすく（Ｈ‐Ｏ‐Ｍ値参照）より軟質な布地となり，実施例１及び２で使用したわずかに硬いポリマー組成物を使用した場合の厚さと同レベルの厚さは得られない。

実施例４では，凸部を有し，半径２．１８mmの円Ｃを有する自由フィラメント領域が大きい連続線状接着圧痕を使用している。予想通り，実施例４では機械的な低下が最小限に抑えられ（－４％；＋５％），厚さが顕著に増加した（＋１１％）。実施例４と同じ形状の小径様の接着圧痕を使用すると，閉鎖的連続接着形状にフィラメントが固定されないため，厚さの増加がより大きくなると予想できる。また，Ｐ７と類似したデザインを形成する大径様の不連続線状接着圧痕が厚さを増加させ，接着圧痕間のいずれかの箇所に機械的特性も提供することも予想され，この特性はＰ７パターン及び小径様の接着圧痕から形成した同じ形状により提供される。

パターンＰ７は，高レベルの引張強度（他の実施例と比較したＭＤＴ値を参照）を提供しながら，人間の皮膚と接触して柔らかい触感の主観的感覚も提供する。この主観的な値は１回の測定では容易に表せず，訓練した人々のグループにより評価する。この主観的な柔らかい触感に有意な増加が観察された。前駆布地と処理済み製品の両方を電子顕微鏡で観察し，図１２Ａ及び図１２Ｂでその違いが確認できた。ハイドロパターンの写真では接着圧痕が不明瞭に見える可能性があるとはいえ，理論に縛られることなく，エネルギー流束は線状接着圧痕を著しく損傷するに十分なエネルギーは発生させず，接着圧痕表面を部分的に変化させて，人間の知覚をより柔らかくする可能性があると考えられる。全てのハイドロパターン処理試料において，柔らかい触感の主観的感覚の増加が観察されたことに留意されたい。

実施例５では，小径様の接着圧痕（０．９mm²），大径様の接着圧痕（２３．７mm²），及び自由フィラメント領域（円Ｃ半径２．５４mm）を組み合わせて形成したパターンＰ５を使用している。予想通り，実施例５では厚さの大幅な増加（＋５４％）が観察された。理論に縛られることなく，厚さの大幅な増加は，自由フィラメント領域の周囲に境界線を形成する小径様の接着圧痕と組み合わせた円Ｃの大きい半径に起因すると考えられる。大径様の接着圧痕の存在に起因する機械的特性の低下は許容範囲内（－３６％；－２９％）である。最終的な布地は，Ｐ５パターンの大径様の接着点から生じる視覚的な３Ｄのような「クッション」効果を有していたことに留意されたい。

前記明細書において，本発明の具体的な実施形態の詳細な説明を述べてきたが，本明細書で提供した詳細の多くは，本発明の精神及び範囲から逸脱しなければ当業者により大幅に変更してもよいことは理解されているものとする。

不織布の「引張強度」及び「伸長率」は，NONWOVEN STANDARD PROCEDURES（ＷＳＰ）１１０．４．Ｒ４（１２）規格に従った試験方法を用いて測定する。引張強度は，ＭＤ方向では「ＭＤＴ」，ＣＤ方向では「ＣＤＴ」とも表せる。従って，伸長率もＭＤ方向では「ＭＤＥ」，ＣＤ方向では「ＣＤＥ」とも表せる。

不織布材料の「ハンドルオメータ」又は「ＨＯＭ」剛性評価は，ＷＳＰ試験法９０．３に若干の改変を加えて実施する。「手触り」の質は，シート材料の表面摩擦及び曲げ剛性による複合的な抵抗と考える。この試験法に使用した装置はThwing Albert Instrument社製である。この試験法では，ＨＯＭ測定に１００×１００mmの試料を使用し，得られた最終示度は，ＷＳＰ試験法９０．３に従って示度を２倍にする代わりに，グラム単位で「そのまま」記録した。平均ＨＯＭは，ＭＤ値及びＣＤのＨＯＭ値の平均値を取ることで求めた。通常，ＨＯＭ値が低いほど軟質性及び可撓性が高く，ＨＯＭ値が高いことは不織布の軟質性及び可撓性が低いことを意味する。

不織布材料の「厚さ」又は「測定高さ」又は「キャリパ」は，欧州規格である欧州国際標準化機構規格（ＥＮ ＩＳＯ）９０７３‐２：１９９５（方法ＷＳＰ１２０．６に対応）に従った試験測定法により測定し，以下の方式で修正する：
１．材料は，製造工程から採取した試料を用いて測定する。この測定では１日以上高い変形力を掛けず，もしくは圧力効果（例えば，製造装置上のローラーによる圧力）に供しない。あるいは，少なくとも２４時間表面上に敷設しなければならない。
２．厚さ測定において掛ける総圧力は１４．７g/cm²である。

不織布材料の「動摩擦係数」又は「動的ＣｏＦ」は，ＡＳＴＭ規格Ｄ１８９４に従ってTesting Machines社製３２‐０７シリーズ摩擦試験機を用いて測定する。報告したデータは，２００gのソリ状体の下に配置した１０cm×１０cm不織布の不織布同士の動摩擦係数（ＣｏＦ）を表す。ここでは，前記不織布を，面及び配向の一致性（Ａ面同士；ＭＤ方向同士）を維持しながら，１５０mm/minの速度で，同じ不織布試料として固定した２５cm×１０cm試料と交差するように引っ張る。

摩耗評価「マーチンデール平均耐摩耗性等級試験」又は「マーチンデール」
図１３はマーチンデール平均耐摩耗性等級試験用の装置を示す斜視図である。具体的には，図１４はマーチンデール平均耐摩耗性等級試験における毛羽立ち評価用等級指標を示す。

マーチンデール摩耗試験機により不織布のマーチンデール平均耐摩耗性等級を測定する。試験は乾燥状態で行う。
１．不織布試料を温度２３±２℃，相対湿度５０±２％で２４時間調節する。
２．各不織布試料から，直径１６２mm（６．３７５インチ）の円形試料を１０枚切り出す。基準フェルトを直径１４０mmの円形に切り出す。
３．各試料は，マーチンデールの各試験研磨台の各位置に，初めに切り出したフェルトを置き，次に切り出した不織布試料を固定する。その後，不織布試料にシワが寄らないようにクランプリングを固定する。
４．研磨器ホルダーを組み立てる。研磨器は，米国食品医薬品局（ＦＤＡ）準拠の直径３８mm，厚さ１／３２インチのシリコーンゴム（McMaster-Carr社製の品番86045K21-50A）である。試料に９kPaの圧力が掛かるように，所望の分銅を研磨器ホルダーに配置する。操作者ガイドでの指示通りに，研磨器が不織布（ＮＷ）試料に接触するように，組み立てた研磨器ホルダーを型式＃８６４に設置する。
５．以下の条件でマーチンデール磨耗を行う：
１．モード：磨耗試験
２．速度：４７．５サイクル／分
３．サイクル：８０サイクル（別段の記載が無い場合）
６．試験終了後，研磨した不織布を滑らかで光沢のない黒色の面に置き，図１４に示す指標で毛羽立ちのレベルを等級評定する。上方から欠陥の寸法及び数を，側方から欠陥の突兀の高さを判定するためにその両方を観察することにより，各試料を評価する。１～５の数字を，各等級指標に最も合致する試料に対して割り当てる。次に，マーチンデール平均耐摩耗性等級を全試料の平均評価として計算し，１０段階評価で最も近い等級で報告する。

「接着面積百分率」は，ImageJソフトウェア（Ｖｓ．１．４３ｕ，米国国立衛生研究所）を使用し，接着圧痕及び非接着領域の単一の繰り返しパターンを特定し，その繰り返しパターンが視野を満たすように画像を拡大することにより求める。ImageJで繰り返しパターンを囲む枠を描写する。枠の面積を計算し，０．０１mm²刻みで記録する。次に，面積ツールを使用し，個々の接着圧痕又はその一部を枠内に完全にトレースし，枠内にある全ての接着圧痕又はその一部の面積を計算する。０．０１mm²刻みで記録する。以下のように計算する：
接着面積百分率＝（枠内の接着圧痕の合計面積）／（枠の面積）×１００％
試験片全体に渡って無作為に選択した計５つの隣接していない関心領域（ＲＯＩ）全てに前記手順を繰り返す。０．０１％刻みで接着面積百分率として記録する。測定は，各物品で比較例と実施例両方の試験片で行う。１組の試料各々について，計３つの同一の物品を測定する。計３０回の百分率接着面積測定の平均値及び標準偏差を計算し，０．００１単位刻みで報告する。

Claims (47)

1. ハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法であって：
   連続スパンメルト繊維から成る不織バットを形成する工程；
   前記不織バットをカレンダ接着し，接着圧痕，及び個々の前記接着圧痕間の非接着領域を画定する接着パターンを有する熱接着前駆不織布帛を形成する工程；及び
   前記熱接着前駆不織布帛がスクリーン上を通過する際に，複数工程の水噴射により前記熱接着前駆不織布を水圧処理する工程
   を含み，
   前記接着パターンの接着面積は百分率で１０％～２５％であり，
   前記非接着領域の間で描写可能であり，接着パターン内の少なくとも２つの隣接する接着圧痕各々の外辺上の１点と交差する外辺を有する最大円として仮想円Ｃを定義し，円Ｃは，非接着領域において，少なくとも０．５mm，好ましくは少なくとも１．０mm，より好ましくは少なくとも１．５mm，更に好ましくは少なくとも２．０mmの半径を有し，
   前記接着パターンは，接着圧痕面積が少なくとも１mm²である大径様の接着圧痕から成る
   ことを特徴とする方法。
2. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記不織バットの前記スパンメルト繊維はスパンボンドフィラメントから成ることを特徴とする請求項１記載の方法。
3. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記不織バットは２つ以上の層から成ることを特徴とする請求項１記載の方法。
4. 前記２つ以上の層の各層中の前記スパンメルト繊維はスパンボンドフィラメントから成ることを特徴とする請求項３記載の方法。
5. 前記層間の平均繊維太さの差は２０％未満，好ましくは１５％未満，より好ましくは１０％未満，更に好ましくは５％未満であることを特徴とする請求項３記載の方法。
6. 前記２つ以上の層のうち少なくとも１層はスパンボンドフィラメントから成り，前記２つ以上の層のうち他の少なくとも１層はメルトブロー繊維から成ることを特徴とする請求項３記載の方法。
7. 前記スパンボンドフィラメントから成る少なくとも１層は前記不織バットの少なくとも１つの外層を形成することを特徴とする請求項６記載の方法。
8. 前記２つ以上の層は，スパンボンド‐メルトブロー‐スパンボンド（ＳＭＳ）構造を形成する少なくとも３つの層から成ることを特徴とする請求項７記載の方法。
9. 前記水圧処理工程の前に，繊維及び／又は粒子から形成した少なくとも１つの層を，完全接着した前記不織前駆布帛に付与する工程を更に含むことを特徴とする請求項１記載の方法。
10. 前記繊維は，短合成繊維，好ましくはポリエステル系ステープル繊維又はビスコース繊維であることを特徴とする請求項９記載の方法。
11. 前記繊維は天然繊維，好ましくは綿繊維もしくはパルプ，又はレーヨンなどの変性セルロースであることを特徴とする請求項９記載の方法。
12. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記連続スパンメルト繊維はポリオレフィン，又はポリアミド，又はポリエステル，又は多糖ホモポリマー，共重合体，もしくはポリマーブレンドから成ることを特徴とする請求項１記載の方法。
13. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記連続スパンメルト繊維は，ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリ乳酸，ポリヒドロキシアルカノエート，ポリヒドロキシブチレート，ポリブチレンサクシネート，ポリエチレンテレフタレート，熱可塑性デンプン，これらの共重合体，オレフィン，エステル，アミドもしくは他のポリマーとのこれらの共重合体，又はこれらのブレンドから成ることを特徴とする請求項１２記載の方法。
14. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記スパンメルト繊維は，多成分，好ましくは二成分の連続スパンメルト繊維から成ることを特徴とする請求項１記載の方法。
15. 各フィラメント表面の少なくとも４０％の領域に存在する１種の成分ポリマー組成物の溶融温度は，他の少なくとも１種の成分ポリマー組成物の溶融温度より低く，その差は少なくとも２℃であることを特徴とする請求項１４記載の方法。
16. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記スパンメルト繊維は，芯がポリプロピレンから成り，鞘がポリプロピレンと共重合体ポリプロピレン‐ポリエチレンとのブレンドから成る二成分芯‐鞘連続スパンメルト繊維から成ることを特徴とする請求項１記載の方法。
17. 前記連続スパンメルト繊維は添加剤を含むことを特徴とする請求項１記載の方法。
18. 前記添加剤は：着色顔料，軟質性促進剤，滑剤，充填剤，及びこれらの組み合わせから成る群より選択されるタイプの添加剤を含むことを特徴とする請求項１７記載の方法。
19. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着パターンは，接着圧痕面積が１mm²未満である小径様の接着圧痕から成ることを特徴とする請求項１記載の方法。
20. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記円Ｃの半径は少なくとも１mmであることを特徴とする請求項１記載の方法。
21. 前記前駆布帛を形成する工程では，隣接する前記接着圧痕間の最小距離は少なくとも０．３mmであることを特徴とする請求項１記載の方法。
22. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着圧痕は，線幅（Ｗ）が最大０．６mmである一定の幅の線形状であることを特徴とする請求項１記載の方法。
23. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着圧痕は，線幅（Ｗ）が最大０．６mmである不規則な幅の線形状であることを特徴とする請求項１記載の方法。
24. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着圧痕は，少なくとも１つの凸部を含む接着形状外辺を有する線形状であることを特徴とする請求項１記載の方法。
25. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着圧痕は連続線形状であることを特徴とする請求項１記載の方法。
26. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着圧痕は長さ（Ｌ）が最大３０mmである線形状であることを特徴とする請求項１記載の方法。
27. 前記前駆布帛を形成する工程では，前記接着パターンは，接着圧痕面積が１mm²以上である大径様の接着圧痕から成ることを特徴とする請求項１記載の方法。
28. 前記水圧処理工程は，水噴流により前記不織前駆布帛に水圧を印加する工程を含むことを特徴とする請求項１記載の方法。
29. 前記水圧処理工程は，少なくとも２組の水噴射装置により前記不織前駆布帛に水圧を印加する工程を含むことを特徴とする請求項２８記載の方法。
30. 少なくとも１５０m/minのライン速度で行うことを特徴とする請求項２９記載の方法。
31. 前記ライン速度は４５０m/min以下であることを特徴とする請求項３０記載の方法。
32. 請求項１記載の方法に従って製造することを特徴とするハイドロパターン処理不織布帛。
33. 前記布帛の坪量は６０gsm以下であることを特徴とする請求項３２記載のハイドロパターン処理不織布帛。
34. 前記布帛のＭＤ引張強度は少なくとも４N/cmであることを特徴とする請求項３３記載のハイドロパターン処理不織布帛。
35. 前記布帛のＣＤ引張強度は少なくとも２N/cmであることを特徴とする請求項３４記載のハイドロパターン処理不織布帛。
36. 前記布帛のキャリパは少なくとも１０ミクロン／布地１gsmであることを特徴とする請求項３５記載のハイドロパターン処理不織布帛。
37. 前記水圧処理工程は，１組以上の水噴射装置により前記不織前駆布帛に水圧を印加する工程を含み，各組の水噴射装置は，その組の水噴射装置に機械方向で先行する１組の水噴射装置が印加した水圧より高い水圧を印加することを特徴とする請求項１記載の方法。
38. ３組の前記水噴射装置は，第１組の水噴射装置，機械方向において前記第１組の水噴射装置に先行する第２組の水噴射装置，及び機械方向において第１組及び第２組の水噴射装置に先行する第３組の水噴射装置を備え，前記第２組の水噴射装置は前記第１組の水噴射装置が印加する水圧の８０％～９５％の水圧を印加し，前記第３組の水噴射装置は前記第２組の水噴射装置が印加する水圧の６４％～９０％の水圧を印加することを特徴とする請求項３７記載の方法。
39. 前記水圧処理工程は，水圧の印加により個々の前記接着圧痕を少なくとも部分的に変化させる工程を含むことを特徴とする請求項１記載の方法。
40. 前記少なくとも部分的に変化させる工程により，前記水圧を印加する工程の後に個々の前記接着圧痕の完全接着部分は少なくとも６０％残存することを特徴とする請求項３９記載の方法。
41. 前記少なくとも部分的に変化させる工程により，前記水圧を印加する工程の後に個々の前記接着圧痕の完全接着部分は少なくとも７０％残存することを特徴とする請求項３９記載の方法。
42. 前記少なくとも部分的に変化させる工程により，前記水圧を印加する工程の後に個々の前記接着圧痕の完全接着部分は少なくとも８０％残存することを特徴とする請求項３９記載の方法。
43. 前記少なくとも部分的に変化させる工程により，前記水圧を印加する工程の後に個々の前記接着圧痕の完全接着部分は少なくとも９０％残存することを特徴とする請求項３９記載の方法。
44. 前記少なくとも部分的に変化させる工程により，個々の前記接着圧痕は少なくとも２部分に分かれることを特徴とする請求項３９記載の方法。
45. 前記少なくとも部分的に変化させる工程により，個々の前記接着圧痕の外辺周辺の領域にある繊維は完全接着した前記前駆不織布帛の主平面の内外でランダムにほつれ，個々の接着圧痕の少なくとも一部は三次元ではなくなることを特徴とする請求項３９記載の方法。
46. ハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法であって：
    連続スパンメルト繊維から成る不織バットを形成する工程；
    不織バットをカレンダ接着し，接着圧痕，及び個々の接着圧痕間の非接着領域を画定する接着パターンを有する熱接着前駆不織布帛を形成する工程；及び
    熱接着不織布帛がスクリーン上を通過する際に，複数工程の水噴射により熱接着前駆不織布を水圧処理する工程
    を含み，
    前記接着パターンの接着面積は百分率で１０％～２５％であり，
    前記接着パターンは，接着圧痕面積が１mm²未満である小径様の接着圧痕から成り，
    前記接着パターンは，接着圧痕面積が少なくとも１mm²である大径様の接着圧痕から成る
    ことを特徴とする方法。
47. ハイドロパターン処理不織布帛を形成する方法であって：
    連続スパンメルト繊維から成る不織バットを形成する工程；
    不織バットをカレンダ接着し，接着圧痕，及び個々の接着圧痕間の非接着領域を画定する接着パターンを有する熱接着前駆不織布帛を形成する工程；及び
    熱接着不織布帛がスクリーン上を通過する際に，複数工程の水噴射により熱接着前駆不織布を水圧処理する工程
    を含み，
    前記規則的な接着パターンの接着面積は百分率で１０％～２５％であり，
    前記接着パターンは，接着圧痕面積が少なくとも１mm²である大径様の接着圧痕から成り，
    前記接着圧痕は，最大線幅（Ｗ）が最大０．６mmである不規則な幅の線形状であり，
    前記接着圧痕は，長さ（Ｌ）が少なくとも３０mm，最大２５mmである線形状である
    ことを特徴とする方法。
    
    

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