JP2024503094A - グレージングの製造方法およびグレージング - Google Patents
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Abstract
グレージングを製造する方法であって、（ｉ）第１の主表面と反対側の第２の主表面とを有する第１のガラスシートを準備するステップと、（ｉｉ）第１のガラスシートの第１の主表面の少なくとも第１の領域をコーティングでコーティングするステップであって、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域と位置合わせされた第１のガラスシートの第２の主表面の第１の領域が存在するステップと、（ｉｉｉ）第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングを処理して、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域と第１のガラスシートの第２の主表面の第１の領域との間の第１のガラスシートを弱化するステップと、を含む、グレージングを製造する方法を記載する。グレージングは、自動車用フロントガラスなどの積層グレージングにおけるガラス板として使用され得る。【選択図】図７
Description
本発明は、車両に使用するための、特に自動車用積層フロントガラスのシートとして使用するための、グレージングの製造方法およびグレージングに関する。
自動車のフロントガラス用の従来の積層グレージングは、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）のシートで接合されたソーダ石灰ケイ酸塩ガラスの２つのプライを備える。通常、各ガラスシートは、厚さ２．１ｍｍであり、ＰＶＢシートは、通常、厚さ０．７６ｍｍである。より薄いまたはより厚いガラスシートおよび／またはＰＶＢシートが使用されることが知られている。
当技術分野で知られているように、自動車用積層フロントガラスは、改善された安全上の利点を車両の運転者に提供する。しかしながら、自動車メーカーは、歩行者との前方衝突が発生した場合の自動車の安全性にも取り組んでいる。
歩行者と衝突した場合、歩行者が車両のフロントガラスに衝突し、それによって歩行者のさらなる負傷が生じ得る。
歩行者と衝突した場合、歩行者が車両のフロントガラスに衝突し、それによって歩行者のさらなる負傷が生じ得る。
したがって、第１の態様から、本発明は、グレージングを製造する方法であって、（ｉ）第１のガラスシートを準備するステップであって、第１のガラスシートは、第１の主表面と反対側の第２の主表面とを有する、ステップと、（ｉｉ）第１のガラスシートの第１の主表面の少なくとも第１の領域をコーティングでコーティングするステップであって、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域と位置合わせされた第１のガラスシートの第２の主表面の第１の領域が存在するステップと、（ｉｉｉ）第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングを処理して、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域と第１のガラスシートの第２の主表面の第１の領域との間の第１のガラスシートを弱化するステップと、を含む、グレージングを製造する方法を提供する。
ステップ（ｉｉｉ）に続いて、処理された第１のガラスシートは、同じ方法を使用するがステップ（ｉｉｉ）を行わずに製造された第１のガラスシートと比較して割れやすいことがわかった。これは、第１のガラスシートが第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングの下で弱化されるためである。
好ましくは、ステップ（ｉｉ）の後、コーティングは、１μｍ～１００μｍ、より好ましくは５μｍ～７５μｍ、さらにより好ましくは１０μｍ～６０μｍの厚さを有する。
好ましくは、ステップ（ｉｉｉ）の処理中、コーティングは、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングの少なくとも一部を除去することを含む。
好ましくは、ステップ（ｉｉｉ）中のコーティングの処理は、コーティングの厚さにわたって延在する第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングの一部を除去し、好ましくは第１のガラスシートの第１の主表面を露出させることを含む。
好ましくは、ステップ（ｉｉｉ）中に、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングは、コーティングに向けてレーザーを照射することによって処理される。
好ましくは、ステップ（ｉｉｉ）中に、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングは、コーティングを機械的に研磨することによって処理される。
好ましくは、ステップ（ｉｉｉ）中に、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングは、コーティングをサンドブラストすることによって処理される。
第１のガラスシートは、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域と第１のガラスシートの第２の主表面の第１の領域との間に第１のガラスシートに少なくとも１本の脆弱線を形成することによって弱化される。好ましくは、少なくとも１本の脆弱線は、亀裂である。
いくつかの実施形態では、ステップ（ｉｉｉ）中に、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングは、コーティングに向けてレーザーを照射することによって処理される。
レーザーは、コーティングに当たるレーザービームを生成する。好ましくは、レーザービームは、第１のガラスシートの第２の主表面を通過する前にコーティングに当たる。
好ましくは、レーザーは、１００ｎｍを超える波長で動作可能である。
好ましくは、レーザーは、２０μｍ未満の波長で動作可能である。
好ましくは、レーザーは、エキシマレーザーである。
好ましくは、レーザーは、炭酸ガスレーザーである。
好ましくは、レーザーは、ネオジム、ＹＡＧレーザーまたはネオジム、イットリウムオルトバナジン酸（ＹＶＯ４）レーザーである。
好ましくは、レーザーは３００ｎｍ～Ｌμｍの波長で動作可能であり、ここでＬは、０．５、または１、または１．５、または２、または３、または４、または５、または６、または７、または８、または９、または１０、または１１、または１５である。例えば、レーザーは、３００ｎｍ～１．５μｍの波長で動作可能であることが好ましい。
好ましくは、レーザーは、約１０６４ｎｍで動作可能である。
好ましくは、レーザーは、約１０．６μｍで動作可能である。
好ましくは、レーザーは、１ｍｍ未満の最大外形寸法を有するスポットサイズに集束される。スポットが円形の場合、最大外形寸法は、スポットの直径である。
好ましくは、レーザービームは、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングにわたって、直線状または曲線状であり得る線状で照射される。線は、連続線であり得る。
レーザーは、連続レーザーまたはパルスレーザーであり得る。
好ましくは、レーザーは、コーティングの下のガラスを弱化するのに十分な出力を有す。
好ましくは、コーティングの下のガラスを弱化するのに十分な時間、レーザーを第１の領域に向けて照射する。
いくつかの実施形態では、グレージングは、第２のガラスシートと、少なくとも接着性中間層材料の第１のシートを備える中間層構造と、を備える積層グレージングであり、積層グレージングは、第１のシートと第２のシートとの間に中間層構造を有するように配置されており、本方法は、中間層構造によって第１のガラスシートを第２のガラスシートに積層するための積層ステップをさらに含む。
好ましくは、ステップ（ｉｉｉ）は、積層ステップの前に行われる。
好ましくは、積層ステップ中に、第１のガラスシートの第２の主表面は、接着性中間層材料の第１のシートに面する。これらの実施形態では、積層ステップに続いて、積層グレージングは、第１のガラスシートの第２の主表面が接着性中間層材料の第１のシートに面するように配置される。
好ましくは、積層ステップ中に、第１のガラスシートの第１の主表面は、接着性中間層材料の第１のシートに面する。これらの実施形態では、積層ステップに続いて、積層グレージングは、第１のガラスシートの第１の主表面が接着性中間層材料の第１のシートに面するように配置される。
好ましくは、グレージング材料の第１のシートの第１の主表面は凹面である。
好ましくは、積層グレージングは、少なくとも一方向に湾曲している。好ましくは、少なくとも一方向の曲率半径は、５００ｍｍ～２００００ｍｍの間であり、より好ましくは、１０００ｍｍ～８０００ｍｍの間である。
好ましくは、接着性中間層材料の第１のシートは、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、吸音性改質ＰＶＢ、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）などのエチレンのコポリマー、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、アクリル酸エチルメチル（ＥＭＡ）コポリマー、ポリウレタン、特に、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、またはＵｖｅｋｏｌなどの液体硬化性樹脂を含む。
好ましくは、中間層構造は、２、または３、または４、または５、または６、または７、または８、または９、または１０枚、またはそれ以上の、接着性中間層材料のシートを備える。接着性中間層材料の各シートは、同じタイプ、すなわちすべてＰＶＢであり得、すべてが同じ厚さを有し得る。
好ましくは、接着性中間層材料の第１のシートは、０．３ｍｍ～２．３ｍｍ、より好ましくは０．３ｍｍ～１．６ｍｍ、最も好ましくは０．３ｍｍ～０．８ｍｍの厚さを有する。
好ましくは、中間層構造は、少なくとも１つのポリエステルシート、より好ましくは少なくとも１つのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートを備え、好ましくは、少なくとも１つのポリエステルシートは、その少なくとも１つの主表面上に、赤外線を反射する光学的に透明なコーティングを担持する。
当技術分野で慣例であるように、積層グレージングの表面１は、積層グレージングの最外面であり、積層グレージングの表面４は、積層グレージングが設置される車両内部について画定される内向き表面である。
グレージングが積層グレージングであるとき、好ましくは、第１のガラスシートの第１の主表面は、積層グレージングの表面３または表面４である。
いくつかの実施形態では、ステップ（ｉｉｉ）中、コーティングは、コーティングに向けてレーザーを向けることによって処理され、好ましくは、コーティングは、３８０ｎｍ～７８０ｎｍの波長範囲内の１つ以上の波長において光学的に不透明である。１つ以上の波長における第１のガラスシートの被覆された第１の領域を通る法線入射における透過率が１０％未満、好ましくは５％未満である場合、コーティングは光学的に不透明である。
レーザーは、コーティングに当たるレーザービームを生成する。好ましくは、レーザービームは、第１のガラスシートの第２の主を通過する前にコーティングに当たる。
好ましくは、レーザーは、１００ｎｍを超える波長で動作可能である。
好ましくは、レーザーは、２０μｍ未満の波長で動作可能である。
好ましくは、レーザーは、エキシマレーザーである。
好ましくは、レーザーは、炭酸ガスレーザーである。
好ましくは、レーザーは、ネオジム：ＹＡＧレーザーまたはネオジム：イットリウムオルトバナジン酸（ＹＶＯ４）レーザーである。
好ましくは、レーザーは、エキシマレーザー、炭酸ガスレーザー、ネオジム：ＹＡＧレーザー、およびネオジム：イットリウムオルトバナジン酸（ＹＶＯ４）レーザーのうちの少なくとも１つである。
好ましくは、レーザーは３００ｎｍ～Ｌμｍの波長で動作可能であり、ここでＬは、０．５、または１、または１．５、または２、または３、または４、または５、または６、または７、または８、または９、または１０、または１１、または１５である。例えば、レーザーは、３００ｎｍ～１．５μｍの波長で動作可能であることが好ましい。
好ましくは、レーザーは、約１０６４ｎｍで動作可能である。
好ましくは、レーザーは、約１０．６μｍで動作可能である。
好ましくは、レーザーは、１ｍｍ未満の最大外形寸法を有するスポットサイズに集束される。スポットが円形の場合、最大外形寸法は、スポットの直径である。
好ましくは、レーザービームは、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングにわたって、直線状または曲線状であり得る線状で照射される。線は、連続線であり得る。
レーザーは、連続レーザーまたはパルスレーザーであり得る。
好ましくは、レーザーは、コーティングの下のガラスを弱化するのに十分な出力を有する。
好ましくは、コーティングの下のガラスを弱化するのに十分な時間、レーザーを第１の領域に向けて照射する。
いくつかの実施形態では、コーティングはフリットを含む。
好ましくは、フリットは、遮蔽バンドを備えた自動車用グレージングを提供するために使用されるタイプのフリットである。
好ましくは、ステップ（ｉｉ）中に、スクリーン印刷プロセスを使用して、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域にフリットが塗布される。スクリーン印刷プロセスは当技術分野でよく知られている。
好ましくは、スクリーン印刷された材料は、約３５～約７５重量パーセントのフリット、約５～約４０重量パーセントの顔料、０～約２５重量パーセントの結晶種粉末、および約１０～約４０重量パーセントの印刷媒体を含む組成を有する。より好ましくは、スクリーン印刷された材料は、約４０～約６０重量パーセントのフリット、約１０～約３５重量パーセントの顔料、０～約２５重量パーセントの結晶種粉末、０～約１０重量パーセントの金属および／または金属酸化物、および約１５～約４０重量パーセントの印刷媒体を含む。
フリットがガラスフリットを含むとき、スクリーン印刷された材料のフリットは、鉛含有フリットおよび／または無鉛フリットを含み得る。
好ましくは、フリットは、ガラスフリットおよび／またはセラミックフリットを含む。
本明細書で使用する「ガラスフリット」という用語は、通常、溶融材料の急速凝固およびそれに続く所望の粉末サイズへの粉砕またはミルによって製造される、予め溶融されたガラス材料を意味する。好ましいガラスフリットは、ガラスフリット組成物に従来使用されている他の酸化物と同様、０～７５重量％の酸化鉛、０～７５重量％の酸化ビスマス、０～７５重量％のシリカ、０～５０重量％の酸化亜鉛、０～４０重量％の酸化ホウ素、０～１５重量％の酸化アルミニウム、０～１５重量％の酸化ジルコニウム、０～８重量％の酸化チタン、０～２０重量％の酸化リン、０～１５重量％の酸化カルシウム、０～１０重量％の酸化マンガン、０～７重量％の酸化銅、０～５重量％の酸化コバルト、０～１５重量％の酸化鉄、０～２０重量％の酸化ナトリウム、０～２０重量％の酸化カリウム、０～１５重量％の酸化リチウム、０～７重量％のフッ化物、を含み得る。
スクリーン印刷された材料の顔料は、スピネル、ジルコン、ルチル、ガーネット、ヘマタイト、ウルトラマリンなどの無機顔料を含み得、マーキング成分としても使用され得る。無機顔料に加えて、その前駆体も高品質のマークを形成するのに有用である。例えば、Ｃｒ?Ｓｂ?Ｔｉバフの前駆体である、二酸化チタン、三酸化アンチモンおよび酸化クロムの薄緑色混合物を使用し得る。
スクリーン印刷された材料の結晶種粉末は、例えば、ケイ酸ビスマス、ケイ酸亜鉛、および／またはホウ酸亜鉛を含み得る。
金属酸化物としては、酸化コバルト、酸化銅、酸化鉄、酸化プラセオジムなどが挙げられる。
適切な金属には、鉄、銅、ニッケル、銀、クロムなどの金属粉末が含まれる。
いくつかの実施形態では、ステップ（ｉｉｉ）中に、コーティングを処理して、その中または上にパターンを生成する。好ましくは、パターンは、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティング内に少なくとも空隙を含む。空隙は、コーティングの厚さを通ってコーティングの下のガラス表面まで、またはコーティングの厚さの途中まで延在し得る。
好ましくは、パターンは直線を備え、直線または曲線であり得る。
好ましくは、パターンは、正方形、長方形、三角形、台形、円、および楕円のうちの少なくとも１つを含む。
好ましくは、パターンは輪郭を有する形状を含み、好ましくは輪郭の内側にコーティングが処理されている。
好ましくは、パターンは輪郭を有する形状を含み、好ましくは輪郭の内側にコーティングが処理されていない。
好ましくは、パターンは、バーコードまたはクイックレスポンス（ＱＲ）コードの形である。
好ましくは、パターンの下のガラスが弱化される。
いくつかの実施形態では、ステップ（ｉｉ）に続いて、方法は加熱ステップを含む。
このような実施形態では、好ましくは、加熱ステップは、ステップ（ｉｉｉ）の前に行われる。
好ましくは、加熱ステップは、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域にコーティングが付着するように、第１のガラスシートを適切な高温に加熱することを含む。このような実施形態は、コーティングがフリットを含む場合に特に有用である。
いくつかの実施形態では、ステップ（ｉｉ）の後に加熱ステップが続き、加熱ステップは、成形ステップを含み、成形ステップの前に、第１のガラスシートは、第１の方向に第１の形状を有し、成形ステップに続いて、第１のガラスシートは、第１の方向に第２の形状を有し、第１の形状は、第２の形状とは異なり、第２の形状は、好ましくは１つ以上の方向に湾曲している。このような実施形態では、成形ステップの前に、第１のガラスシートが平坦であるか、または実質的に平坦であることが好ましい。
好ましくは、成形ステップは加熱ステップの後に行われるが、第１のガラスシートが成形ステップ中に加熱されるように、加熱ステップおよび成形ステップが時間的に重なり得る。
加熱ステップが成形ステップを含むとき、第１のガラスシートは、成形ステップ中に成形可能な温度まで加熱される。好ましくは、第１のガラスシートは５８０℃～６８０℃の温度に加熱される。
好ましくは、成形ステップは、第１のガラスシートを成形部材上に支持するステップを含む。
好ましくは、成形ステップは、重力下でたわむことおよび／または相補的な成形表面を有する一対の成形部材間で加圧することによって、第１のガラスシートを成形することを含む。
好ましくは、第１のガラスシートは、別のガラスシートと同時に曲げられる。このような実施形態では、第１のガラスシートと別のガラスシートとは入れ子構造の対であることが好ましい。
いくつかの実施形態では、第１のガラスシートの第１の主表面の第２の領域がコーティングでコーティングされる。第１のガラスシートの第１の主表面の第２の領域上のコーティングは、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングと同じであっても異なっていてもよい。
第１のガラスシートの第１の主表面の第２の領域上のコーティングは厚さを有し、第１のガラスシートの第１の主表面の第２の領域上のコーティングの厚さは、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングの厚さと同じであっても異なっていてもよい。
好ましくは、第１のガラスシートの第１の主表面の第２の領域は、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域から離隔して分離される。
いくつかの実施形態では、第１のガラスシートは、１ｍｍ～３ｍｍ、好ましくは１．４ｍｍ～２．８ｍｍ、より好ましくは１．６ｍｍ～２．３ｍｍの厚さを有する。
いくつかの実施形態では、第１のガラスシートは、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスのシートを備える。ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスは、しばしば、ソーダ石灰シリカガラス、または単にシート「ソーダ石灰」ガラスと呼ばれる。
いくつかの実施形態では、第１のガラスシートは、アルカリアルミノケイ酸塩ガラスのシートを備える。
いくつかの実施形態では、第１のガラスシートは、少なくとも約６ｗｔ％（重量パーセント）の酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）を含む。
いくつかの実施形態では、第１のガラスシートは化学強化された、すなわち化学強化ガラスである。
第１のガラスシートが化学強化されるとき、好ましくは、第１のガラスシートは、１．２ｍｍ未満、より好ましくは０．３ｍｍ～１ｍｍ、さらにより好ましくは０．４ｍｍ～０．９ｍｍの厚さを有する。
グレージングが第２のガラスシートを備えるいくつかの実施形態では、好ましくは、第２のガラスシートは、１ｍｍ～３ｍｍ、より好ましくは１．４ｍｍ～２．８ｍｍ、さらにより好ましくは１．６ｍｍ～２．３ｍｍの厚さを有する。
グレージングが第２のガラスシートを備えるいくつかの実施形態では、好ましくは、第２のガラスシートは、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスのシートを備える。ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスは、しばしば、ソーダ石灰シリカガラス、または単に「ソーダ石灰」ガラスのシートと呼ばれる。
グレージングが第２のガラスシートを備えるいくつかの実施形態では、好ましくは、第２のガラスシートは、アルカリアルミノケイ酸塩ガラスのシートを備える。
グレージングが第２のガラスシートを備えるいくつかの実施形態では、好ましくは第２のガラスシートは少なくとも約６ｗｔ％（重量パーセント）の酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）を含む。
グレージングが第２のガラスシートを備えるいくつかの実施形態では、好ましくは第２のガラスシートは化学強化されたガラス、すなわち化学強化ガラスである。
第２のガラスシートが化学強化されるとき、好ましくは、第２のガラスシートは、１．２ｍｍ未満、より好ましくは０．３ｍｍ～１ｍｍ、さらにより好ましくは０．４ｍｍ～０．９ｍｍの厚さを有する。
いくつかの実施形態では、グレージングは、接着性中間層材料の第１のシートを備える中間層構造によって第２のガラスシートに接合された第１のガラスシートを備える積層グレージングであり、第１のガラスシートの第２の主表面は、接着性中間層材料の第１のシートに面しており、第１のガラスシートは、内側ガラス板であり、積層グレージングが車両に設置されたときに内側ガラス板が車両の内側に面するようにする。
このような実施形態では、積層グレージングは、車両のフロントガラスであることが好ましい。車両用フロントガラスは、下側周縁と上側周縁とを有するように構成され、車両用フロントガラスが車両に設置されたとき、車両用フロントガラスの上側周縁は、下側周縁よりも車両のルーフに近くなる。
好ましくは、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティングは、車両のフロントガラスの下側周縁より内側に、好ましくは車両のフロントガラスの下側周縁からｊｃｍ～ｋｃｍ処理される。ここで、ｊ＝１、または２、または３、または４、または５、または６、または７、または８、または９、または１０、およびｋ＝５、または１０、または１５、または２０、または２５、または２５、ただし、ｋ＞ｊである。
好ましくは、第１のガラスシートの第１の主表面は凹面であり、第１のガラスシートの第２の主表面は凹面である。
第２のガラスシートは、第１の主表面と反対側の第２の主表面とを有する。このような実施形態では、第２のガラスシートの第２の主表面は、接着性中間層材料の第１のシートに面する。
第２のガラスシートの第１の主表面は第１の領域を有し、第２のガラスシートの第１の主表面の第１の領域は、第２のガラスシートの第１の主表面の第１の領域に対して垂直に見たとき、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上と少なくとも部分的に位置合わせされる。
好ましくは、第２のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上の衝突位置で適切な衝突体による衝突の後、積層グレージングは、衝突位置の近傍で２ミリ秒未満で亀裂を生じる。
このような実施形態では、好ましくは、積層グレージングは、亀裂が生じるまでにかかる時間の２ミリ秒以内、より好ましくは１ミリ秒以内に完全に破損することが好ましい。
好ましくは、衝突体は、ＵＮ規則第１２７号（Ｅ／ＥＣＥ／３２４／Ｒｅｖ．２／Ａｄｄ．１２６／Ｒｅｖ．２）に記載されている通りである。
好ましくは、衝突体は、３ｋｇ～６ｋｇ、より好ましくは４ｋｇ～５ｋｇ、さらにより好ましくは４．５ｋｇの質量を有する。
好ましくは、衝突体は、球体または回転楕円体であり、好ましくは、１５ｃｍ～２０ｃｍ、より好ましくは１６ｃｍ～１７ｃｍの直径を有する。
衝突体が衝突位置に衝突するとき、好ましくは、その速度は２０ｋｍ／ｈ～５０ｋｍ／ｈ、より好ましくは３５ｋｍ／ｈ～４５ｋｍ／ｈ、さらに好ましくは４０ｋｍ／ｈである。
好ましくは、衝突体は、重力のみの影響下で落下することによって衝突位置に衝突する。
好ましくは、衝突体による衝突を受けて積層グレージングが破壊されるのにかかる時間は、本発明に従って処理された第１のガラスシートを有する積層グレージングなしで積層グレージングを破壊するのにかかる時間よりも少なくとも５０％、または６０％、または７０％、または８０％短い。
本発明はまた、第２の態様から、グレージングであって、第１の主表面および反対の第２の主表面を有する第１のガラスシートと、第１のガラスシートの第１の主表面の少なくとも第１の領域上のコーティングとを備え、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域と位置合わせされた第１のガラスシートの第２の主表面の第１の領域が存在し、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域と第１のガラスシートの第２の主表面の第１の領域との間には、第１のガラスシートを弱化するための少なくとも１つの脆弱部がある。
好ましくは、脆弱部は、脆弱線を含む。
好ましくは、脆弱部は、亀裂を含む。
好ましくは、グレージングは、車両のグレージング、特に車両のフロントガラス、車両の側部窓、または車両の後部窓のグレージングにおけるガラス板である。
好ましくは、コーティングはフリットを備える。
好ましくは、コーティングは、遮蔽バンドを備えた自動車用グレージングを提供するために使用されるタイプのフリットを備える。
好ましくは、コーティングは、１μｍ～１００μｍ、より好ましくは５μｍ～７５μｍ、さらにより好ましくは１０μｍ～６０μｍの厚さを有する。
いくつかの実施形態では、グレージングは、第２のガラスシートと、少なくとも接着性中間層材料の第１のシートを備える中間層構造と、を備える積層グレージングであり、積層グレージングは、第１のガラスシートと第２のガラスシートとの間に中間層構造を有するように配置されている。
好ましくは、第１のガラスシートの第２の主表面は、接着性中間層材料の第１のシートに面する。
好ましくは、グレージング材料の第１のシートの第１の主表面は凹面である。
好ましくは、積層グレージングは、少なくとも一方向に湾曲している。好ましくは、少なくとも一方向の曲率半径は、５００ｍｍ～２００００ｍｍの間であり、より好ましくは、１０００ｍｍ～８０００ｍｍの間である。
好ましくは、接着性中間層材料の第１のシートは、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、吸音性改質ＰＶＢ、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）などのエチレンのコポリマー、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、アクリル酸エチルメチル（ＥＭＡ）コポリマー、ポリウレタン、特に、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、またはＵｖｅｋｏｌなどの液体硬化性樹脂を含む。
好ましくは、中間層構造は、２、または３、または４、または５、または６、または７、または８、または９、または１０枚、またはそれ以上の、接着性中間層材料のシートを備える。接着性中間層材料の各シートは、同じタイプ、すなわちすべてＰＶＢであり得、すべてが同じ厚さを有し得る。
好ましくは、接着性中間層材料の第１のシートは、０．３ｍｍ～２．３ｍｍ、より好ましくは０．３ｍｍ～１．６ｍｍ、最も好ましくは０．３ｍｍ～０．８ｍｍの厚さを有する。
好ましくは、中間層構造は、少なくとも１つのポリエステルシート、より好ましくは少なくとも１つのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートを備え、好ましくは、少なくとも１つのポリエステルシートは、その少なくとも１つの主表面上に、赤外線を反射する光学的に透明なコーティングを担持する。
当技術分野で慣例であるように、積層グレージングの表面１は、積層グレージングの最外面であり、積層グレージングの表面４は、積層グレージングが設置される車両内部について画定される内向き表面である。
好ましくは、第１のガラスシートの第１の主表面は、積層グレージングの表面４である。
いくつかの実施形態では、グレージングは、第２のガラスシートと、少なくとも接着性中間層材料の第１のシートを備える中間層構造と、を備える積層グレージングであり、積層グレージングは、第１のシートと第２のシートとの間に中間層構造を有するように配置されており、第１のガラスシートの第１の主表面は、接着性中間層材料の第１のシートに面する。
好ましくは、第１のガラスシートの第２の主表面は、積層グレージングの表面４である。
本発明の第２の態様は、他の好ましい特徴をも有する。
好ましくは、第１のガラスシートは、１ｍｍ～３ｍｍ、好ましくは１．４ｍｍ～２．８ｍｍ、より好ましくは１．６ｍｍ～２．３ｍｍの厚さを有する。
好ましくは、第１のガラスシートは、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスのシートを備える。ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスは、しばしば、ソーダ石灰シリカガラス、または単にシート「ソーダ石灰」ガラスと呼ばれる。
好ましくは、第１のガラスシートは、アルカリアルミノケイ酸塩ガラスのシートを備える。
好ましくは、第１のガラスシートは少なくとも約６ｗｔ％（重量パーセント）の酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）を含む。
好ましくは、第１のガラスシートは化学強化されたガラス、すなわち化学強化ガラスである。
第１のガラスシートが化学強化されるとき、好ましくは、第１のガラスシートは、１．２ｍｍ未満、より好ましくは０．３ｍｍ～１ｍｍ、さらにより好ましくは０．４ｍｍ～０．９ｍｍの厚さを有する。
好ましくは、第１のガラスシートの第１の主表面は凹面である。
好ましくは、第１のガラスシートは、少なくとも一方向に湾曲している。好ましくは、少なくとも一方向の曲率半径は、５００ｍｍ～２００００ｍｍの間であり、より好ましくは、１０００ｍｍ～８０００ｍｍの間である。
好ましくは、コーティングはその中または上にパターンを有する。好ましくは、パターンは、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上のコーティング内に少なくとも空隙を含む。好ましくは、空隙は、コーティングの厚さを通ってガラス表面まで、またはコーティングの厚さの途中まで延在し得る。
好ましくは、パターンは直線の形であり、直線または曲線であり得る。
好ましくは、パターンは、正方形、長方形、三角形、台形、円、および楕円のうちの少なくとも１つを含む。
好ましくは、パターンは輪郭を有する形状を含み、好ましくは輪郭の内側にコーティングが処理されている。
好ましくは、パターンは、バーコードまたはクイックレスポンス（ＱＲ）コードの形である。
好ましくは、パターンの下のガラスが弱化される。
好ましくは、パターンはグレージングの下側周縁より内側にあり、好ましくはグレージングの下側周縁より２ｃｍ～４０ｃｍ内側にあり、より好ましくは５ｃｍ～２５ｃｍまたは３０ｃｍまたは３５ｃｍ内側にある。
いくつかの実施形態では、グレージングは、接着性中間層材料の第１シートを備える中間層構造によって第２のガラスシートに接合された第１のガラスシートを備える積層グレージングであり、第１のガラスシートは内側ガラス板である。
好ましくは、第１のガラスシートの第２の主表面は、接着性中間層材料の第１のシートに面する。
好ましくは、第１のガラスシートの第２の主表面は、凸面であり、第１のガラスシートの第１の主表面は、凹面である。
第２のガラスシートは、第１の主表面と反対側の第２の主表面とを有し、積層グレージングは、第２のガラスシートの第２の主表面が接着性中間層材料の第１のシートに面するように配置される。
第２のガラスシートの第１の主表面は第１の領域を有し、第２のガラスシートの第１の主表面の第１の領域は、第２のガラスシートの第１の主表面の第１の領域に対して垂直に見たとき、第１のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上と少なくとも部分的に位置合わせされる。
好ましくは、第２のガラスシートの第１の主表面の第１の領域上の衝突位置で適切な衝突体による衝突の後、積層グレージングは、衝突位置の近傍で２ミリ秒未満で亀裂を生じる。
このような実施形態では、好ましくは、積層グレージングは、亀裂が生じるまでにかかる時間の２ミリ秒以内、好ましくは１ミリ秒以内に完全に破損することが好ましい。
好ましくは、衝突体は、ＵＮ規則第１２７号（Ｅ／ＥＣＥ／３２４／Ｒｅｖ．２／Ａｄｄ．１２６／Ｒｅｖ．２）に記載されている通りである。
好ましくは、衝突体は、３ｋｇ～６ｋｇ、より好ましくは４ｋｇ～５ｋｇ、さらにより好ましくは４．５ｋｇの質量を有する。
好ましくは、衝突体は、球体または回転楕円体であり、好ましくは、１５ｃｍ～２０ｃｍ、より好ましくは１６ｃｍ～１７ｃｍの直径を有する。
衝突体が衝突位置に衝突するとき、好ましくは、その速度は２０ｋｍ／ｈ～５０ｋｍ／ｈ、より好ましくは３５ｋｍ／ｈ～４５ｋｍ／ｈ、さらに好ましくは４０ｋｍ／ｈである。
好ましくは、衝突体は、重力のみの影響下で落下することによって衝突位置に衝突する。
好ましくは、衝突体による衝突を受けて積層グレージングが破壊されるのにかかる時間は、本発明に従って処理された第１のガラスシートを有する積層グレージングなしで積層グレージングを破壊するのにかかる時間よりも少なくとも５０％、または６０％、または７０％、または８０％短い。
いくつかの実施形態では、グレージングは、接着性中間層材料の第１シートを備える中間層構造によって第２のガラスシートに接合された第１のガラスシートを備える積層グレージングであり、第１のガラスシートは外側ガラス板である。
好ましくは、第１のガラスシートの第１の主表面は、第１のガラスシートの第２の主表面が表面１となるように、接着性中間層材料の第１のシートに面する。
下記の図を参照して本発明を説明する。
図１は、本発明による湾曲積層グレージングの断面を示す。
積層グレージング１は、透明フロートガラスなどの組成を有するソーダ石灰ケイ酸塩ガラスの第１のガラスシート３を有し、通常、積層グレージングに何らかの形で太陽光制御を提供するために着色剤として酸化鉄が添加される。第１のガラスシート３は、１．６ｍｍの厚さを有するが、厚さは、１．４ｍｍから２．５ｍｍの範囲または１．６ｍｍから２．３ｍｍの範囲であり得る。
通常のソーダ石灰ケイ酸塩ガラスの組成（重量）は、ＳｉＯ２ ６９～７４％、Ａｌ２Ｏ３ ０～３％、Ｎａ２Ｏ １０～１６％、Ｋ２Ｏ ０～５％、ＭｇＯ ０～６％、ＣａＯ ５～１４％、ＳＯ３ ０～２％、Ｆｅ２Ｏ３ ０．００５～２％である。ガラス組成物はまた、他の添加剤、例えば、通常最大２％の量で存在し得る精製助剤を含有し得る。ソーダ石灰ケイ酸塩ガラス組成物は、Ｃｏ３Ｏ４、ＮｉＯおよびＳｅなどの他の着色剤を含有して、透過光を通して見たときに所望の色をガラスに与え得る。ガラスの透過色は、ＢＳ ＥＮ４１０などの認識されている規格に基づいて測定され得る。
積層グレージング１はまた、２．３ｍｍの厚さを有するソーダ石灰ケイ酸塩ガラスの第２のガラスシート７を有するが、第２のシートは、１．４ｍｍ～２．５ｍｍの範囲内の厚さを有し得、好ましくは、第１のシート３ほど厚くない。
第１および第２のガラスシート３、７は両方とも、フロートプロセスを使用して製造され得る。
第１のガラスシート３は、接着性中間層５によって第２のガラスシート７に接合される。接着性中間層５は、厚さ０．７６ｍｍのＰＶＢのシートである。接着性中間層５は、０．３ｍｍ～１．８ｍｍの厚さを有し得る。
他の適切な接着性中間層は、ＰＶＣ、ＥＶＡ、ＥＭＡおよびポリウレタンを含む。
積層グレージング１は、１つ以上の方向に湾曲する。１つ以上の方向のうちの１つの曲率半径は、１０００ｍｍ～８０００ｍｍである。
積層グレージングが２つの方向に湾曲するとき、適切には、各湾曲方向は、互いに直交する。適切には、湾曲の一方または両方の方向の曲率半径は、１０００ｍｍ～８０００ｍｍである。
第１のガラスシート３は、第１の凸面９と反対側の第２の凹面１１とを有する。第２のガラスシート７は、第１の凸面１３と反対側の第２の凹面１５とを有する。第１のガラスシート３の凸面１１は、接着性中間層５と接触し、第２のガラスシート７の凹面１５は、接着性中間層５と接触する。
従来の命名法を使用すると、第２のガラスシート７の凸面１３は、積層グレージング１の「表面１」（またはＳ１）であり、第２のガラスシート７の凹面１５は、積層グレージング１の「表面２」（またはＳ２）であり、第１のガラスシート３の凸面９は、積層グレージング１の「表面３」（またはＳ３）であり、第１のガラスシート３の凹面１１は、積層グレージング１の「表面４」（またはＳ４）である。
表面４（第１のガラスシート３の凹面１１）上に処理領域のアレイ１７がある。
図２は、図１の矢印１０の方向における積層グレージング１の平面図である。
図２では、積層グレージング１の周囲は、車両フロントガラスに典型的なものである。凹面１１の周囲には、厚さ約５０μｍの焼成フリット材料の遮蔽バンド２が延在している。スクリーン印刷プロセスを使用して、フリット材料を平坦なガラスのシートに塗布した。平坦なガラスシートを加熱し、所望の曲率に成形した。ガラスを加熱するとフリットが焼結し、ガラス表面に融合する。
積層グレージングｑは、下側周縁１９を有し、下側周縁１９の内側には、処理領域のアレイ１７を形成する、６つの処理領域１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｃ、１７ｅ、１７ｆがある。
各処理領域は、成形後、溶融したフリット材料を除去するのに十分な出力密度で遮蔽バンドに向けて波長１０６４ｎｍのレーザービームを照射することによってフリット材料がガラス表面に溶融した後に、形成された。この例では、各処理領域は同じ方法で処理されたが、異なる領域は、例えば、異なる量の溶融フリット材料を除去するために、異なる方法で処理され得る。処理によって、処理中の領域内の溶融フリット材料が完全に除去され得る。
処理領域１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｃ、１７ｅ、１７ｆの下で、第１のガラスシート３は、処理中にガラスに形成される亀裂の形で脆弱線が存在するため、弱化される。
または所与の処理領域１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｃ、１７ｅ、１７ｆのそれぞれの亀裂は、表面１１および／またはそれぞれの処理領域の下のガラスの体積中に少なくとも部分的に存在し得る。
各サンドブラスト領域１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｃ、１７ｅ、１７ｆは、一辺が２ｃｍの正方形であり、その結果、各サンドブラスト領域１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｃ、１７ｅ、１７ｆの面積は、４ｃｍ２である。
処理領域１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｃ、１７ｅ、１７ｆは、処理領域１７ａと１７ｂとの間の空間が処理領域１７ｂと１７ｃとの間の空間と同じになるように等間隔に配置され、他もまた同様である。
処理領域１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｃ、１７ｅ、１７ｆは、下側周縁１９に平行な一列に並ぶ。
処理領域１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｃ、１７ｅ、１７ｆを設けることによって、第２のガラスシート７の第１の凸面１３に衝突が加わった場合、第１のガラスシート３は、より破損しやすくなり得、積層グレージング１の剛性が低下する。積層グレージング１がフロントガラスとして車両に設置されるとき、歩行者が車両との衝突に巻き込まれた場合、凸面１３との衝突時のフロントガラスの剛性の低下によって、歩行者の負傷の重傷度が軽減される。
図１および２は６つの処理領域のみを有するが、６つ超の処理領域または６つ未満の処理領域が存在し得る。いくつかの実施形態では、７つまたは８つまたは９つまたは１０またはそれ以上の処理領域が存在する。いくつかの実施形態では、１つまたは２つまたは３つまたは４つまたは５つの処理領域が存在する。互いに等間隔に離隔した処理領域を有することが好ましい。
本発明の別の実施形態は、図３に示される。
図３は、本発明によるフロントガラス１００を有する車両の内側からの図を示す。
フロントガラス１００は、前述の積層グレージング１と実質的に同じである。車両フロントガラスは、点Ｅと点Ｆとの間に延在する下側周縁を有する。車両フロントガラスは、点Ｄと点Ｇとの間に延在する上側周縁を有する。下側周縁は車両のダッシュボードの近くにあり、上側周縁は車両の屋根の近くにある。
フロントガラスの表面４には、点線１７１’として示される周縁を有する遮蔽バンド１７１がある。周縁１７１’の内側は、車両フロントガラス１００の視野領域である。フロントガラスの表面４には、点線１７１’として示される周縁を有する遮蔽バンド１７１がある。周縁１７１’の内側は、車両フロントガラス１００の視野領域である。
遮蔽バンドの領域におけるフロントガラス１００の表面４には、図２を参照して説明したような複数の処理領域、すなわちレーザーで処理された領域がある。２０個の正方形領域を有する第１の処理領域のアレイ１７４が存在する（そのうちの１つのみが１７５と表示される）。各正方形領域１７５は、１×１ｃｍ～３×３ｃｍの寸法を有する。すべての正方形１７５は、同じサイズおよび／または面積を有することが好ましい。正方形１７５は、下側周縁Ｅ-Ｆに平行に延びる列に配置される、すなわち、正方形１７５の下側は、下側周縁Ｅ-Ｆに整列され、これに平行である。正方形１７５は、異なる方向に向けられ得る。
この実施形態では、フロントガラス１００の表面４にも、フロントガラス１００の左側の周縁Ｄ-Ｅに沿って延びる第２の処理領域のアレイ１７２および右側の周縁に沿って延びる第３の処理領域のアレイ１７６が存在する。第２の処理領域のアレイ１７２は、その下側が左側の周縁Ｄ-Ｅに平行である７つの正方形領域（そのうちの１つのみが１７３と表示される）を有する。第３の処理領域のアレイ１７６もまた、その下側が右側の周縁Ｆ-Ｇに平行である７つの正方形領域（そのうちの１つのみが１７７と表示される）を有する。
第２および第３のアレイにおける処理領域の各々は、同じサイズおよび／または同じ面積を有する。
図２を参照すると、処理領域は、波長１０６４ｎｍのＮｄ：ＹＶＯ４レーザービームを焼成遮蔽バンドに向けて照射し、処理領域付近の遮蔽バンドの下のガラスを弱化することによって作製される。あるいは、処理領域は、１０．６μｍの波長を有する炭酸ガスレーザービームを、焼成された遮蔽バンドに向けて照射し、処理領域の近くの遮蔽バンドの下のガラスを弱化することによって作製され得る。
図４は、積層グレージング１と同様の構造を有する別の積層グレージング３０の表面４（Ｓ４）に向かう平面図である。図４は、図２の図と類似し、その視野は、図１の矢印１０の方向である。
積層グレージング３０は、０．７６ｍｍの厚さを有するＰＶＢのシートによって、２．１ｍｍの厚さを有する第２のガラスシートに接合された、１．６ｍｍの厚さを有する第１のガラスシート３２を有する。
図４において、積層グレージング３０の周囲は、典型的な車両フロントガラスである。積層グレージング３０は、下側周縁３４および反対側の上側周縁（表示なし）を有する。第１のガラスシート３２の主表面の周囲の内側には、積層グレージング３０の表面４上に遮蔽バンド３５がある。
下周縁３４の内側および遮蔽バンド３５の領域内で、表面４の一部が前述のようにレーザーで処理され、長方形の処理領域３６が形成される。長方形の処理領域３６は、約１ｍｍの幅を有するが、その幅は、０．１ｍｍ～５ｍｍであり得る。長方形の処理領域３６は、積層グレージングの下側周縁３４に平行な下縁３８を有する。
遮蔽バンドを形成するフリットは、長方形の処理領域３６内で完全に除去され得る。あるいは、長方形の処理領域３６は、長方形の処理領域３６を画定するためのラインまたはグリッドのアレイを含み得る。
図５は、積層グレージング１と同様の構造を有する別の積層グレージング４０の表面４の平面図である（図１の矢印１０の方向から見た図も同様である）。
積層グレージング４０は、０．７６ｍｍの厚さを有するＰＶＢシートによって、１．８ｍｍの厚さを有するソーダ石灰ケイ酸塩ガラスの第２のシートに接合された１．８ｍｍの厚さを有するソーダ石灰ケイ酸塩ガラスの第１のシート４２を備える。
積層グレージング４０は、湾曲した下側周縁４４を有し、表面４の下側周縁４４の内側部分は、処理領域４６を提供するために処理される。
処理領域４６は、連続した処理領域４６を形成する３つの部分４６ａ、４６ｂ、４６ｃを有するが、３つの部分４６ａ、４６ｂおよび４６ｃは分離し得る。
積層グレージング４０の表面４には遮蔽バンド４３がある。処理領域４６ａ、４６ｂ、４６ｃは遮蔽バンド４３の領域内にある。
各部分４６ａ、４６ｂ、４６ｃは長方形であり、これらの部分は、下縁４４の輪郭に実質的に沿うように配置される。
積層グレージング４０の表面４には、第２のサンドブラスト領域４８も設けられる。
第２の処理領域４８は、湾曲し、積層グレージング４０の下縁４４と実質的に平行な下縁４９を有する。第２の処理領域４８はまた、好ましくは下縁４９と平行である、上縁４９’を有する。上縁４９’と下縁４９との間隔は、０．５ｍｍ～５ｍｍであり、すなわち１ｍｍ～５ｍｍ、約２ｍｍであり得る。
第２の処理領域４８もまた、遮蔽バンド４３の領域内にある。
積層グレージング４０は、処理領域４６、４８のいずれかまたは両方を設け得る。２つの処理領域４６、４８がある場合（図５に示されるように）、それらの相対位置は、第２の処理領域４８が下縁４４と処理領域４６との間にあるように切り替えられ得る。
処理領域４６、４８は、積層グレージング４０の中心線である軸ｍ－ｍ’に対して対称である。
図６は、本発明によるグレージングがどのように製造されるかを示すために使用される。
図６は、第１の主表面５２および反対側の第２の主表面５２’を有し厚さが約１．８ｍｍであるソーダ石灰ケイ酸塩ガラス５１のシートを備えるグレージング５０の概略断面図を示す。第１の主表面５２の周囲には遮蔽バンド５３がある。遮蔽バンド５３の内側にはグレージング５０の透視領域がある。
遮蔽バンド５３は焼成されたフリットであり、従来の技術を使用してソーダ石灰ケイ酸塩ガラスのシート５１に適用された。
例えば、フリットは、最初に、従来のスクリーン印刷プロセスを使用してソーダ石灰ケイ酸塩ガラスシート５１の第１の主表面５２に塗布され、その一部、すなわち周縁の周りをコーティングした。その後、コーティングされたガラスシートの温度を上げてフリットを焼結させ、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスシート５１の第１の主表面５２に融着させ、それによって厚さ約５０μｍの遮蔽バンド５３を形成した。この例では、遮蔽バンド５３は光学的に不透明である。
一旦周囲条件（例えば室温、すなわち約２０℃の温度）まで冷却されると、レーザー５５を使用してレーザービーム５７を溶融遮蔽バンド５３の表面に向けてその領域を処理した。
レーザービーム５７は、１０６４ｎｍの波長を有し、約０．５ｍｍの円形スポットサイズに集束された。レーザーの出力は、遮蔽バンドの一部を除去し、処理される領域の近くの遮蔽バンドの下のガラスを弱化するのに十分であった。レーザービーム５７が遮蔽バンド５３に入射した場所の近くのガラス本体にいくつかの亀裂が観察された。
上記のレーザー処理後のグレージング５０は図７に示されており、グレージング５０’と表示されている。レーザービーム５７が照射された領域５４における遮蔽バンド５３の厚さは、未処理の遮蔽バンド５３の厚さに比べて減少している。亀裂５６は、遮蔽バンド５３の領域５４の下で観察された。亀裂はまた、遮蔽バンド５３と処理された領域５４内のソーダ石灰ケイ酸塩ガラス５１のシートとの間の界面でも発生し得る。そのような表面亀裂は、領域５４の下のガラス本体に延在し得る。
この例では、レーザービーム５７は、溶融遮蔽バンド５３の露出面５３’に向けて照射される。すなわち、この例では、レーザービームは、ガラスシート５１と溶融遮蔽バンド５３との間の界面で溶融遮蔽バンド５３に当たる前に、最初に第２の主表面５２’を通過しない。
図８は、上記のようにレーザーで遮蔽バンド５３を処理することによって遮蔽バンド５３にパターン５９をどのように設け得るかを示している。
図８に示されるグレージング５０’’は、グレージング５０および５０’と本質的に同じであるが、遮蔽バンドにパターン５９を提供するためにさらに処理されている。
この例では、パターン５９は、バーコードの形であるが、ロゴおよび／またはＱＲコードの形であり得る。本発明に従ってグレージング５０’’を処理することによって、パターン５９は、バーコード、ＱＲコード、ロゴなどとして使用されるときにグレージングを識別するために使用され得、また、パターン５９は、グレージング５０’’が衝突を受けたとき、特に遮蔽物が設けられている反対側の表面（すなわち、図６を参照すると、主表面５２’）に衝突が加わったときに、より容易に壊れることが可能であるように、脆弱領域を有する。パターン５９は、処理されたグレージング５０’’の下側周縁の近くに配置される。
図９は、本発明による別のグレージング６０を示す。グレージング６０は積層グレージングであり、厚さ０．８ｍｍのＰＶＢシート６３によって厚さ２．１ｍｍの第２のガラスシート６１に接合された、図７に示される処理されたグレージング５０’を備える。図８に示す処理されたグレージング５０’’を、処理されたグレージング５０’の代わりに使用得る。
遮蔽バンドの下（すなわち、図６および図７およびその関連説明を参照して説明したように、レーザービームで処理された領域５４の近傍）の亀裂５６によって、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスのシート５１は、領域５４の反対側の領域における積層グレージング６０の反対側の主表面への衝突（矢印６５で示す）によって、積層グレージング６０がより容易に破壊されることが可能になるように、弱化される。これは、積層グレージング６０が車両フロントガラスとして構成されており、遮蔽バンド５３が積層グレージングの表面４上にある場合に特に有用である。領域５４の反対側の領域で積層グレージングの表面１に衝突が加わると、亀裂５６によって車両のフロントガラスが破損し、フロントガラスの剛性が失われ得る。これは、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスの第１のシート５１が車両の内側に面した状態で、積層グレージング６０が設置された車両との衝突に巻き込まれる可能性のある歩行者への潜在的な傷害を軽減するために使用され得る。
グレージング５０’の代わりにグレージング５０’’が使用される場合、パターン５９は、好ましくは、車両フロントガラスの下側周縁（図３を参照すると、下側周縁Ｅ～Ｆ）に沿って離隔して配置される。
図９に示す実施形態の代替実施形態では、車両の内部に面するソーダ石灰ケイ酸塩ガラスの第１のシート５１は、遮蔽バンドがＰＶＢシート６３に隣接するように配置される。つまり、遮蔽バンド５３は、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスの第１シート５１とＰＶＢシート６３との間にある。積層グレージングの従来の命名法を使用すると、このような実施形態では、遮蔽物は表面３上にある（図９に示すような表面４上ではない）。
図９に示す実施形態の別の代替実施形態では、第２のガラスシート６１もその上に遮蔽バンドを有する。第２のガラスシート６１上の遮蔽バンドは、遮蔽バンド５３と実質的に同じ方法で構成し得、その１つまたは複数の処理領域を含み得る。第２のガラスシート６１上の遮蔽バンドは、その露出面上にあり得、第２のガラスシート６１上の遮蔽バンドは、第２のガラスシート６１とＰＶＢシート６３との間に配置され得る。
図９に示す実施形態の別の代替実施形態では、積層グレージングは、第２のガラスシート６１が車両の内部に面するように車両に設置される。遮蔽バンドは、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラス５１の第１シートの露出した主表面上に配置され得、ＰＶＢ６３のシートとソーダ石灰ケイ酸塩ガラス５１の第１シートとの間に配置され得る。このような実施形態では、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスの第１のシート５１は、積層グレージングの外側ガラス板と呼ばれ得る。このような積層グレージングの従来の命名法を使用すると、このような実施形態における遮蔽バンド５３は、表面１または表面２上にある（図９に示すような表面４ではない）。
図６～９では、グレージングは平坦であるように示されているが、グレージングは、まず平坦なガラスシートが成形に適した温度に加熱され、その後に形を整えられる、重力曲げまたはプレス曲げなどの適切な成形プロセスによって成形され、湾曲し得る。コーティング（つまり、遮蔽バンド用のフリット）は、まず平坦なガラスシートに塗布され得、成形プロセス中にコーティングがガラスシートに付着する。
本発明によるガラスシートに１つ以上の処理領域を有することによって、ガラスシートがより容易に破壊されることが判明した。これは、ガラスシートが積層グレージングのガラス板として、例えば車両の積層フロントガラスの内側ガラス板として使用される場合に特に有用である。歩行者が積層フロントガラスの外側に面した表面（すなわち、表面１）に衝突した場合に、内側に面したガラスシートが破損しやすいことが分かっているからである。処理領域は、車両の運転者の視覚的に邪魔にならないように配置され得る。
Claims (35)
- グレージングを製造する方法であって、
（ｉ）第１のガラスシートを準備するステップであって、前記第１のガラスシートは、第１の主表面と反対側の第２の主表面とを有する、ステップと、
（ｉｉ）前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の少なくとも第１の領域をコーティングでコーティングするステップであって、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域と位置合わせされた前記第１のガラスシートの前記第２の主表面の第１の領域が存在するステップと、
（ｉｉｉ）前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域上の前記コーティングを処理して、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域と前記第１のガラスシートの前記第２の主表面の前記第１の領域との間の前記第１のガラスシートを弱化するステップと、
を含む、グレージングを製造する方法。 - ステップ（ｉｉｉ）中の前記コーティングの処理は、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域上の前記コーティングの少なくとも一部を除去することを含む、請求項１に記載の方法。
- ステップ（ｉｉｉ）中の前記コーティングの処理は、前記コーティングの厚さにわたって延在する前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域上の前記コーティングの一部を除去し、好ましくは前記第１のガラスシートの前記第１の主表面を露出させることを含む、請求項１または２に記載の方法。
- ステップ（ｉｉｉ）中に、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域上の前記コーティングは、前記コーティングに向けてレーザーを照射することによって処理される、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
- ステップ（ｉｉｉ）中に、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域上の前記コーティングは、前記コーティングを機械的に研磨することによって処理される、および／またはステップ（ｉｉｉ）中に、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域上の前記コーティングは、前記コーティングをサンドブラストすることによって処理される、請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
- 前記第１のガラスシートは、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域と前記第１のガラスシートの前記第２の主表面の前記第１の領域との間に前記第１のガラスシートに少なくとも１本の脆弱線を形成することによって弱化され、好ましくは、前記少なくとも１本の脆弱線は、亀裂である、請求項１から５のいずれか一項に記載の方法。
- 前記グレージングは、第２のガラスシートと、少なくとも接着性中間層材料の第１のシートを備える中間層構造と、を備える積層グレージングであり、前記積層グレージングは、前記第１のシートと前記第２のシートとの間に前記中間層構造を有するように配置され、本方法は、前記中間層構造によって前記第１のガラスシートを前記第２のガラスシートに積層するための積層ステップをさらに含む、請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
- ステップ（ｉｉｉ）が積層ステップの前に行われる、請求項７に記載の方法。
- 前記積層ステップ中に、前記第１のガラスシートの第２の主表面は、前記接着性中間層材料の第１のシートに面する、請求項７または８に記載の方法。
- 前記積層ステップの後、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面は、前記積層グレージングの表面４である、請求項７から９のいずれか一項に記載の方法。
- 前記積層ステップ中に、前記第１のガラスシートの第１の主表面は、前記接着性中間層材料の第１のシートに面する、請求項７または８に記載の方法。
- ステップ（ｉｉｉ）中、前記コーティングは、前記コーティングに向けてレーザーを向けることによって処理され、前記コーティングは、３８０ｎｍ～７８０ｎｍの波長範囲内の１つ以上の波長において光学的に不透明である、請求項１から１１のいずれか一項に記載の方法。
- 前記レーザーは、１００ｎｍを超える波長で動作可能である、および／またはレーザーは、２０μｍ未満の波長で動作可能である、請求項４または１２に記載の方法。
- 前記レーザーは、エキシマレーザー、炭酸ガスレーザー、ネオジム：ＹＡＧレーザー、およびネオジム：オルトバナジン酸イットリウム（ＹＶＯ４）レーザーのうちの少なくとも１つである、請求項１３に記載の方法。
- 前記コーティングは、フリットを備え、好ましくは、前記フリットは、自動車用グレージングに遮蔽バンドを設けるために使用されるタイプのフリットである、請求項１から１４のいずれか一項に記載の方法。
- ステップ（ｉｉ）中に、スクリーン印刷プロセスを使用して、前記フリットは、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域に塗布される、請求項１５に記載の方法。
- ステップ（ｉｉｉ）中に、前記コーティングを処理してその中またはその上にパターンを生成し、好ましくは、前記パターンは、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域上の前記コーティングに少なくとも空隙を含む、請求項１から１６のいずれか一項に記載の方法。
- 前記パターンは、直線または曲線であり得る線、正方形、長方形、三角形、台形、円、楕円、バーコード、およびクイックレスポンス（ＱＲ）コードのうちの少なくとも１つを含む、請求項１７に記載の方法。
- 前記パターンの下のガラスが弱化される、請求項１８に記載の方法。
- ステップ（ｉｉ）の後に加熱ステップを含み、好ましくは前記加熱ステップがステップ（ｉｉｉ）の前に行われる、請求項１から１９のいずれか一項に記載の方法。
- 前記加熱ステップは、前記コーティングが前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域に付着するように、前記第１のガラスシートを適切な高温に加熱することを含む、請求項２０に記載の方法。
- 前記加熱ステップは、成形ステップを含み、前記成形ステップの前に、前記第１のガラスシートは、第１の方向に第１の形状を有し、前記成形ステップに続いて、前記第１のガラスシートは、第１の方向に第２の形状を有し、第１の形状は、第２の形状とは異なり、第２の形状は、好ましくは１つ以上の方向に湾曲している、請求項２０または２１に記載の方法。
- 前記成形ステップは、前記加熱ステップの後に行われるか、または前記第１のガラスシートが前記成形ステップ中に加熱されるように、前記加熱ステップと前記成形ステップとが時間的に重なる、請求項２２に記載の方法。
- 前記成形ステップ中に前記第１のガラスシートが成形可能な温度に加熱され、および／または前記第１のガラスシートが５８０℃～６８０℃の温度に加熱される、請求項２０から２３のいずれか一項に記載の方法。
- グレージングであって、第１の主表面および反対の第２の主表面を有する第１のガラスシートと、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の少なくとも第１の領域上のコーティングと、を備え、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域と位置合わせされた前記第１のガラスシートの前記第２の主表面の第１の領域が存在し、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域と前記第１のガラスシートの前記第２の主表面の前記第１の領域との間には、第１のガラスシートを弱化するための少なくとも１つの脆弱部があり、好ましくは、前記脆弱部は、脆弱線、より好ましくは亀裂を含む、グレージング。
- 前記コーティングは、フリットを備え、好ましくは、前記コーティングは、自動車用グレージングに遮蔽バンドを設けるために使用されるタイプのフリットを備える、請求項２５に記載のグレージング。
- 前記グレージングは、第２のガラスシートと、少なくとも接着性中間層材料の第１のシートを備える中間層構造と、を備える積層グレージングであり、前記積層グレージングは、前記第１のガラスシートと前記第２のガラスシートとの間に前記中間層構造を有するように配置されている、請求項２５または２６に記載のグレージング。
- 前記第１のガラスシートの前記第２の主表面は、前記接着性中間層材料の第１のシートに面する、請求項２７に記載のグレージング。
- 前記第１のガラスシートの前記第１の主表面は、前記積層グレージングの表面４である、請求項２７または２８に記載のガラス。
- 前記第１のガラスシートの前記第１の主表面は、前記接着性中間層材料の第１のシートに面する、請求項２７に記載のグレージング。
- 前記コーティングは、その中またはその上にパターンを有し、好ましくは、前記パターンは、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域上の前記コーティング内に少なくとも空隙を含む、請求項２５から３０のいずれか一項に記載のグレージング。
- 前記パターンは、直線、曲線、正方形、長方形、三角形、台形、円、楕円、バーコード、およびクイックレスポンス（ＱＲ）コードのうちの少なくとも１つを含む、請求項３１に記載のグレージング。
- 前記パターンの下のガラスが弱化されている、請求項３１または３２に記載のグレージング。
- 前記グレージングは、接着性中間層材料の第１のシートを備える中間層構造によって第２のガラスシートに接合された前記第１のガラスシートを備える積層グレージングであり、前記第１のガラスシートの前記第２の主表面は、前記接着性中間層材料の第１のシートに面し、第１のガラスシートは、内側ガラス板であり、さらに、前記第２のガラスシートは、前記第１の主表面と反対側の前記第２の主表面を有し、前記第２のガラスシートの前記第１の主表面は、第１の領域を有し、前記第２のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域は、前記第２のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域に対して垂直に見たときに、前記第１のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域と少なくとも部分的に位置合わせされ、さらに、前記第２のガラスシートの前記第１の主表面の前記第１の領域上の衝突位置での適切な衝突体による衝突の後、積層グレージングは、衝突位置の近傍で２ミリ秒未満で亀裂を生じる、請求項２７から３０のいずれか一項に記載のグレージング。
- 前記衝突体が国連規則第１２７号（Ｅ／ＥＣＥ／３２４／Ｒｅｖ．２／Ａｄｄ．１２６／Ｒｅｖ．２）に記載されているとおりである、および／または前記衝突体の質量は３ｋｇ～６ｋｇである、および／または前記衝突体は、球もしくは回転楕円体であり、好ましくは直径１５ｃｍ～２０ｃｍの間である、および／または前記衝突体が衝突位置に衝突するとき、その速度は２０ｋｍ／ｈ～５０ｋｍ／ｈである、請求項３４に記載のグレージング。
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