JP2024089067A - Powder conveying device and image forming apparatus - Google Patents

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Abstract

Figure 2024089067000001

【課題】粉体の詰まりを生じにくくする。
【解決手段】トナー収納容器３２Ｙ（供給体）から現像装置５Ｙ（被供給体）に向けてトナー（粉体）を搬送する粉体搬送装置であって、トナーを搬送する第１搬送スクリュ７１（第１搬送部材）が内設された第１搬送経路９１と、第１搬送経路９１の流出口９１ｂから流出されたトナーが落下する落下経路９３と、落下経路９３で落下したトナーが流入口９２ａから流入されて、トナーを搬送する第２搬送スクリュ７２（第２搬送部材）が内設された第２搬送経路９２と、が設けられている。そして、新品状態のトナー収納容器３２Ｙが初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間Ｔが経過するまで、その粉体搬送時間Ｔの経過後に比べて、第１搬送スクリュ７１と第２搬送スクリュ７２とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める「高デューティモード（制御モード）」が実行される。
【選択図】図８

Figure 2024089067000001

[Problem] To make powder clogging less likely to occur.
[Solution] This powder transport device transports toner (powder) from a toner storage container 32Y (supply body) to a developing device 5Y (supply recipient), and includes a first transport path 91 having a first transport screw 71 (first transport member) for transporting toner therein, a drop path 93 along which toner flowing out from an outlet 91b of the first transport path 91 falls, and a second transport path 92 having a second transport screw 72 (second transport member) for transporting toner through an inlet 92a into which the toner that has fallen on the drop path 93 flows in. Then, until a predetermined powder transport time T has elapsed since a new toner storage container 32Y was first used, a "high duty mode (control mode)" is executed in which the amount of powder transported per unit time by at least one of the first transport screw 71 and the second transport screw 72 is increased compared to the amount after the powder transport time T has elapsed.
[Selected figure] Figure 8

Description

この発明は、トナーなどの粉体を搬送する粉体搬送装置と、それを備えた画像形成装置と、に関するものである。 This invention relates to a powder transport device that transports powder such as toner, and an image forming device equipped with the same.

従来から、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の画像形成装置において、トナーなどの粉体を搬送する粉体搬送装置として、第１搬送経路から流出された粉体を、落下経路を落下させた後に、第２搬送経路に流入させるものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。 Conventionally, in image forming devices such as copiers, printers, facsimiles, or combination machines thereof, there have been known powder conveying devices that convey powder such as toner by causing the powder flowing out of a first conveying path to fall down a falling path and then flow into a second conveying path (see, for example, Patent Document 1).

一方、特許文献２には、現像装置にトナーを補給するためのチューブ内でトナー詰まりが生じないようにすることを目的として、チューブが接続されたスクリュポンプにおけるスクリュを、トナー補給動作後に逆回転させる技術が開示されている。 On the other hand, Patent Document 2 discloses a technology for preventing toner clogging in a tube for replenishing toner to a developing device by rotating a screw in a screw pump connected to a tube in reverse after a toner replenishing operation.

従来の粉体搬送装置は、粉体の詰まり（搬送不良）が生じてしまうことがあった。そして、そのように粉体の詰まりが生じてしまうことにより、粉体搬送装置によって粉体が供給される被供給体において粉体が不足する不具合（供給不良）などが生じてしまっていた。
そして、このような不具合は、特許文献２の技術を応用して、被供給体に粉体を供給した後に搬送部材を逆回転したとしても、充分に解消することができなかった。 Conventional powder conveying devices sometimes suffer from powder clogging (conveyance failure). Such powder clogging can cause problems such as a shortage of powder in the object to which the powder is supplied by the powder conveying device (supply failure).
Such a problem could not be sufficiently solved even if the technology of Patent Document 2 was applied to reverse the rotation of the conveying member after supplying the powder to the supply object.

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、粉体の詰まりが生じにくい、粉体搬送装置、及び、画像形成装置、を提供することにある。 This invention was made to solve the above-mentioned problems, and aims to provide a powder conveying device and an image forming device that are less likely to become clogged with powder.

この発明における粉体搬送装置は、供給体から被供給体に向けて粉体を搬送する粉体搬送装置であって、粉体を搬送する第１搬送部材が内設された第１搬送経路と、前記第１搬送経路の流出口から流出された粉体が落下する落下経路と、前記落下経路で落下した粉体が流入口から流入されて、粉体を搬送する第２搬送部材が内設された第２搬送経路と、を備え、新品状態の前記供給体が初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間が経過するまで、前記粉体搬送時間の経過後に比べて、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める制御モードが実行されるものである。 The powder conveying device of this invention is a powder conveying device that conveys powder from a supply body to a supply body, and includes a first conveying path in which a first conveying member that conveys powder is installed, a drop path along which powder that flows out from an outlet of the first conveying path falls, and a second conveying path in which a second conveying member that conveys powder by allowing powder that has fallen on the drop path to flow in from an inlet is installed, and a control mode is executed that increases the amount of powder conveyed per unit time by at least one of the first conveying member and the second conveying member, compared to after the powder conveying time has elapsed, from when the new supply body is first started to be used until a predetermined powder conveying time has elapsed.

本発明によれば、粉体の詰まりが生じにくい、粉体搬送装置、及び、画像形成装置、を提供することができる。 The present invention provides a powder conveying device and an image forming device that are less susceptible to powder clogging.

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。1 is an overall configuration diagram showing an image forming apparatus according to an embodiment of the present invention; 作像部を示す断面図である。FIG. トナー補給装置（粉体搬送装置）とその近傍とを示す全体構成図である。FIG. 2 is an overall configuration diagram showing a toner supply device (powder transport device) and its vicinity. トナー収納容器の要部を示す断面図である。FIG. 2 is a cross-sectional view showing a main part of a toner storage container. トナー収納容器に第１搬送経路が装着される動作を示す概略図である。10A and 10B are schematic diagrams illustrating an operation of attaching the first transport path to the toner storage container. トナー補給装置（粉体搬送装置）を示す概略図である。FIG. 2 is a schematic diagram showing a toner supply device (powder transport device). トナー補給装置の駆動手段を示す図である。FIG. 4 is a diagram showing a driving unit of the toner supply device. トナー補給装置でおこなわれる制御の一例を示すフローチャートである。6 is a flowchart showing an example of control performed in the toner supply device. 変形例１としての、トナー補給装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。13 is a flowchart showing control performed in a toner supply device according to a first modified example. 変形例２としての、トナー補給装置を示す概略図である。FIG. 11 is a schematic diagram showing a toner supply device according to a second modified example. 変形例３としての、トナー補給装置とその近傍とを示す全体構成図である。FIG. 11 is a diagram showing the overall configuration of a toner supply device and its vicinity as a third modified example.

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。 The following describes in detail the embodiments of the present invention with reference to the drawings. Note that in each drawing, the same or corresponding parts are given the same reference numerals, and the repeated explanations will be appropriately simplified or omitted.

まず、図１～図３にて、画像形成装置１００における全体の構成・動作について説明する。
図１は画像形成装置としてのプリンタを示す構成図であり、図２は作像部を示す拡大図であり、図３は粉体搬送装置としてのトナー補給装置とその近傍とを示す構成図である。
図１に示すように、画像形成装置本体１００の上方にある設置部３１（トナー容器受台）には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した４色の略円筒状のトナー収納容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋが着脱可能（交換可能）に載置されている。
また、設置部３１の下方には中間転写ユニット１５が配設されている。その中間転写ユニット１５の中間転写ベルト８に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋが並設されている。 First, the overall configuration and operation of an image forming apparatus 100 will be described with reference to FIGS.
FIG. 1 is a diagram showing the configuration of a printer as an image forming apparatus, FIG. 2 is an enlarged view showing an image forming section, and FIG. 3 is a diagram showing the configuration of a toner supply device as a powder transport device and its vicinity.
As shown in FIG. 1, an installation section 31 (toner container receiving stand) located above the image forming apparatus main body 100 has four roughly cylindrical toner storage containers 32Y, 32M, 32C, and 32K corresponding to each color (yellow, magenta, cyan, and black) removably (replaceably) mounted thereon.
Further, an intermediate transfer unit 15 is disposed below the installation section 31. Opposite to the intermediate transfer belt 8 of the intermediate transfer unit 15, image forming sections 6Y, 6M, 6C, and 6K corresponding to the respective colors (yellow, magenta, cyan, and black) are arranged side by side.

図２を参照して、イエローに対応した作像部６Ｙは、感光体ドラム１Ｙ（像担持体）と、感光体ドラム１Ｙの周囲に配設された帯電装置４Ｙ、現像装置５Ｙ、クリーニング装置２Ｙ、除電装置（不図示）、等で構成されている。そして、感光体ドラム１Ｙ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程、除電工程）がおこなわれて、感光体ドラム１Ｙの表面にイエロー画像が形成されることになる。 Referring to FIG. 2, the imaging unit 6Y corresponding to yellow is composed of a photoconductor drum 1Y (image carrier), a charging device 4Y, a developing device 5Y, a cleaning device 2Y, a static electricity removal device (not shown), etc., which are arranged around the photoconductor drum 1Y. Then, an image creation process (charging process, exposure process, developing process, transfer process, cleaning process, static electricity removal process) is performed on the photoconductor drum 1Y, and a yellow image is formed on the surface of the photoconductor drum 1Y.

なお、他の３つの作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋも、使用されるトナーの色が異なる以外は、イエローに対応した作像部６Ｙとほぼ同様の構成となっていて、それぞれのトナー色に対応した画像が形成される。以下、他の３つの作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの説明を適宜に省略して、イエローに対応した作像部６Ｙのみの説明をおこなうことにする。 The other three imaging units 6M, 6C, and 6K are configured in a similar manner to the imaging unit 6Y corresponding to yellow, except that they use different toner colors, and form images corresponding to their respective toner colors. Below, we will omit the explanation of the other three imaging units 6M, 6C, and 6K as appropriate, and only explain the imaging unit 6Y corresponding to yellow.

図２を参照して、感光体としての感光体ドラム１Ｙは、モータによって図２の時計方向に回転駆動される。そして、帯電装置４Ｙの位置で、感光体ドラム１Ｙの表面が一様に帯電される（帯電工程である。）。
その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、露光装置７（書込み部）から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によってイエローに対応した静電潜像が形成される（露光工程である。）。 2, the photoconductor drum 1Y as a photoconductor is rotated by a motor in the clockwise direction in Fig. 2. Then, at the position of the charging device 4Y, the surface of the photoconductor drum 1Y is uniformly charged (charging process).
Thereafter, the surface of the photosensitive drum 1Y reaches a position irradiated with the laser light L emitted from the exposure device 7 (writing section), and an electrostatic latent image corresponding to yellow is formed by exposure scanning at this position (exposure process).

その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、現像装置５Ｙとの対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、イエローのトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、中間転写ベルト８及び１次転写ローラ９Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト８上に転写される（１次転写工程である。）。このとき、感光体ドラム１Ｙ上には、僅かながら未転写トナーが残存する。 Thereafter, the surface of the photoconductor drum 1Y reaches a position facing the developing device 5Y, where the electrostatic latent image is developed to form a yellow toner image (developing process).
Thereafter, the surface of the photoconductor drum 1Y reaches a position facing the intermediate transfer belt 8 and the primary transfer roller 9Y, and at this position the toner image on the photoconductor drum 1Y is transferred onto the intermediate transfer belt 8 (the primary transfer step). At this time, a small amount of untransferred toner remains on the photoconductor drum 1Y.

その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、クリーニング装置２Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上に残存した未転写トナーが回収される（クリーニング工程である。）。
最後に、感光体ドラム１Ｙの表面は、除電装置（不図示）との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１上の残留電位が除去される。
こうして、感光体ドラム１Ｙ上でおこなわれる、一連の作像プロセスが終了する。 Thereafter, the surface of the photoconductor drum 1Y reaches a position facing the cleaning device 2Y, where the untransferred toner remaining on the photoconductor drum 1Y is collected (cleaning process).
Finally, the surface of the photoconductor drum 1Y reaches a position facing a charge eliminating device (not shown), where the residual potential on the photoconductor drum 1Y is eliminated.
Thus, a series of image forming processes carried out on the photosensitive drum 1Y is completed.

なお、上述した作像プロセスは、他の作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋでも、イエロー作像部６Ｙと同様におこなわれる。すなわち、作像部の下方に配設された露光装置７から、画像情報に基づいたレーザ光Ｌが、各作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの感光体ドラム上に向けて照射される。詳しくは、露光装置７は、光源からレーザ光Ｌを発して、そのレーザ光Ｌを回転駆動されたポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学素子を介して感光体ドラム上に照射する。
その後、現像工程を経て各感光体ドラム上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト８上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト８上にカラー画像が形成される。 The above-mentioned image forming process is performed in the other image forming units 6M, 6C, and 6K in the same manner as in the yellow image forming unit 6Y. That is, laser light L based on image information is irradiated onto the photosensitive drums of the image forming units 6M, 6C, and 6K from an exposure device 7 disposed below the image forming units. In detail, the exposure device 7 emits laser light L from a light source, and irradiates the laser light L onto the photosensitive drums via multiple optical elements while scanning the laser light L with a polygon mirror that is rotated.
Thereafter, the toner images of the respective colors formed on the respective photosensitive drums through a developing process are transferred in a superimposed manner onto the intermediate transfer belt 8. In this way, a color image is formed on the intermediate transfer belt 8.

ここで、中間転写ユニット１５は、中間転写体としての中間転写ベルト８、４つの１次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ 、２次転写対向ローラ１２、クリーニングバックアップローラ１３、テンションローラ１４、中間転写クリーニング装置１０等で構成される。中間転写ベルト８は、３つのローラ１２～１４によって張架・支持されるとともに、１つのローラ１２の回転駆動によって図１の矢印方向に無端移動される。 The intermediate transfer unit 15 is composed of an intermediate transfer belt 8 as an intermediate transfer body, four primary transfer rollers 9Y, 9M, 9C, and 9K, a secondary transfer opposing roller 12, a cleaning backup roller 13, a tension roller 14, an intermediate transfer cleaning device 10, etc. The intermediate transfer belt 8 is stretched and supported by three rollers 12 to 14, and is moved endlessly in the direction of the arrow in FIG. 1 by the rotational drive of one roller 12.

４つの１次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋは、それぞれ、中間転写ベルト８を感光体ドラム１Ｙ 、１Ｍ 、１Ｃ 、１Ｋ との間に挟み込んで１次転写ニップを形成している。そして、１次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋに、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。
そして、中間転写ベルト８は、矢印方向に走行して、各１次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋの１次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体ドラム１Ｙ 、１Ｍ 、１Ｃ 、１Ｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト８上に重ねて１次転写される。 The four primary transfer rollers 9Y, 9M, 9C, and 9K sandwich the intermediate transfer belt 8 between the photoconductor drums 1Y, 1M, 1C, and 1K, respectively, to form primary transfer nips. A transfer bias having a polarity opposite to that of the toner is applied to the primary transfer rollers 9Y, 9M, 9C, and 9K.
The intermediate transfer belt 8 travels in the direction of the arrow and passes through the primary transfer nips of the primary transfer rollers 9Y, 9M, 9C, and 9K in sequence. In this way, the toner images of each color on the photoconductor drums 1Y, 1M, 1C, and 1K are primarily transferred onto the intermediate transfer belt 8 in a superimposed manner.

その後、各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト８は、２次転写ローラ１９との対向位置に達する。この位置では、２次転写対向ローラ１２が、２次転写ローラ１９との間に中間転写ベルト８を挟み込んで２次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された用紙等のシートＰ上に転写される。このとき、中間転写ベルト８には、シートＰに転写されなかった未転写トナーが残存する。 Then, the intermediate transfer belt 8, onto which the toner images of each color have been transferred and superimposed, reaches a position facing the secondary transfer roller 19. At this position, the secondary transfer facing roller 12 pinches the intermediate transfer belt 8 between itself and the secondary transfer roller 19, forming a secondary transfer nip. The four-color toner images formed on the intermediate transfer belt 8 are then transferred onto a sheet P, such as paper, that has been transported to the position of this secondary transfer nip. At this time, untransferred toner that has not been transferred to the sheet P remains on the intermediate transfer belt 8.

その後、中間転写ベルト８は、中間転写クリーニング装置１０の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト８上の未転写トナーが回収される。
こうして、中間転写ベルト８上でおこなわれる、一連の転写プロセスが終了する。 Thereafter, the intermediate transfer belt 8 reaches the position of the intermediate transfer cleaning device 10. At this position, the untransferred toner on the intermediate transfer belt 8 is collected.
Thus, a series of transfer processes carried out on the intermediate transfer belt 8 is completed.

ここで、２次転写ニップの位置に搬送されるシートＰは、装置本体１００の下方に配設された給紙装置２６から、給紙ローラ２７やレジストローラ対２８等を経由して搬送されるものである。
詳しくは、給紙装置２６には、用紙などのシートＰが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ２７が図１中の反時計方向に回転駆動されると、一番上のシートＰがレジストローラ対２８のローラ間に向けて給送される。 Here, the sheet P transported to the position of the secondary transfer nip is transported from a paper feed device 26 disposed below the apparatus main body 100 via a paper feed roller 27, a pair of registration rollers 28, and the like.
More specifically, a plurality of sheets P such as paper are stored in a stack in the paper feed device 26. When the paper feed roller 27 is rotated counterclockwise in FIG. 1, the topmost sheet P is fed toward between the pair of registration rollers 28.

レジストローラ対２８（タイミングローラ対）の位置に搬送されたシートＰは、回転駆動を停止したレジストローラ対２８のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対２８が回転駆動されて、シートＰが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、シートＰ上に、所望のカラー画像が転写される。 The sheet P, which has been transported to the position of the registration roller pair 28 (timing roller pair), stops temporarily at the roller nip of the registration roller pair 28, which has stopped rotating. Then, in time with the color image on the intermediate transfer belt 8, the registration roller pair 28 is rotated and the sheet P is transported toward the secondary transfer nip. In this way, the desired color image is transferred onto the sheet P.

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写されたシートＰは、定着装置２０の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ローラ及び圧力ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像がシートＰ上に定着される。
その後、シートＰは、排紙ローラ対２９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対２９によって装置外に排出されたシートＰは、出力画像として、スタック部３０上に順次スタックされる。
こうして、画像形成装置における、一連の画像形成プロセス（印刷動作）が完了する。 Thereafter, the sheet P onto which the color image has been transferred at the secondary transfer nip position is transported to the position of the fixing device 20. Then, at this position, the color image transferred onto the surface is fixed onto the sheet P by heat and pressure from a fixing roller and a pressure roller.
Thereafter, the sheet P passes between the rollers of a pair of discharge rollers 29 and is discharged to the outside of the apparatus. The sheets P discharged to the outside of the apparatus by the pair of discharge rollers 29 are sequentially stacked on a stack unit 30 as output images.
In this way, a series of image forming processes (printing operations) in the image forming apparatus is completed.

次に、図２にて、作像部における現像装置（被供給体）の構成・動作について、さらに詳しく説明する。
現像装置５Ｙは、感光体ドラム１Ｙに対向する現像ローラ５１と、現像ローラ５１に対向するドクターブレード５２と、現像剤収容部５３、５４内に配設された２つの搬送スクリュ５５と、現像剤中のトナー濃度を検知する濃度検知センサ５６と、等で構成される。現像ローラ５１は、内部に固設されたマグネットや、マグネットの周囲を回転するスリーブ等で構成される。現像剤収容部５３、５４内には、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤が収容されている。 Next, the configuration and operation of the developing device (toner receiving member) in the image forming section will be described in more detail with reference to FIG.
The developing device 5Y is composed of a developing roller 51 facing the photosensitive drum 1Y, a doctor blade 52 facing the developing roller 51, two transport screws 55 disposed in developer containers 53 and 54, and a concentration detection sensor 56 for detecting the toner concentration in the developer. The developing roller 51 is composed of a magnet fixed inside and a sleeve rotating around the magnet. The developer containers 53 and 54 contain a two-component developer consisting of a carrier and a toner.

このように構成された現像装置５Ｙは、次のように動作する。
現像ローラ５１のスリーブは、図２の矢印方向に回転している。そして、マグネットにより形成された磁界によって現像ローラ５１上に担持された現像剤は、スリーブの回転にともない現像ローラ５１上を移動する。
ここで、現像装置５Ｙ内の現像剤Ｇは、現像剤Ｇ中のトナーの割合（トナー濃度）が所定の範囲内になるように調整される。詳しくは、現像装置５Ｙ内のトナー消費に応じて、トナー収納容器３２Ｙに収容されているトナーが、粉体搬送装置としてのトナー補給装置９０を介して現像剤収容部５４内に補給される。 The developing device 5Y thus configured operates as follows.
The sleeve of the developing roller 51 rotates in the direction of the arrow in Fig. 2. The developer carried on the developing roller 51 by the magnetic field generated by the magnet moves on the developing roller 51 as the sleeve rotates.
Here, the developer G in the developing device 5Y is adjusted so that the ratio of toner in the developer G (toner concentration) falls within a predetermined range. More specifically, in accordance with the toner consumption in the developing device 5Y, the toner contained in the toner storage container 32Y is replenished into the developer accommodating section 54 via a toner replenishing device 90 serving as a powder conveying device.

その後、現像剤収容部５４内に補給された粉体としてのトナーは、２つの搬送スクリュ５５によって、現像剤Ｇとともに混合・撹拌されながら、２つの現像剤収容部５３、５４を循環する（図２の紙面垂直方向の長手方向の移動である。）。そして、現像剤Ｇ中のトナーは、キャリアとの摩擦帯電によりキャリアに吸着して、現像ローラ５１上に形成された磁力によりキャリアとともに現像ローラ５１上に担持される。
現像ローラ５１上に担持された現像剤は、図３中の矢印方向に搬送されて、ドクターブレード５２の位置に達する。そして、現像ローラ５１上の現像剤は、この位置で現像剤量が適量化された後に、感光体ドラム１Ｙとの対向位置（現像領域である。）まで搬送される。そして、現像領域に形成された電界によって、感光体ドラム１Ｙ上に形成された潜像にトナーが吸着される。その後、現像ローラ５１上に残った現像剤はスリーブの回転にともない現像剤収容部５３の上方に達して、この位置で現像ローラ５１から離脱される。 Thereafter, the toner powder supplied to the developer container 54 is mixed and stirred together with the developer G by the two transport screws 55 while circulating through the two developer containers 53 and 54 (moving in the longitudinal direction perpendicular to the plane of the paper in FIG. 2 ). The toner in the developer G is attracted to the carrier due to frictional charging with the carrier, and is carried on the developing roller 51 together with the carrier by the magnetic force formed on the developing roller 51.
The developer carried on the developing roller 51 is transported in the direction of the arrow in Fig. 3 and reaches the position of the doctor blade 52. The developer on the developing roller 51 is adjusted to an appropriate amount at this position, and then transported to a position facing the photoconductor drum 1Y (the developing area). The toner is then attracted to the latent image formed on the photoconductor drum 1Y by an electric field formed in the developing area. Thereafter, the developer remaining on the developing roller 51 reaches above the developer container 53 as the sleeve rotates, and is separated from the developing roller 51 at this position.

次に、図３にて、粉体搬送装置としてのトナー補給装置９０の構成・動作について、簡単に説明する。
トナー補給装置９０（粉体搬送装置）は、設置部３１に設置されたトナー収納容器３２Ｙの容器本体３３を所定方向（図３の矢印方向である。）に回転駆動して、トナー収納容器３２Ｙの内部に収納された粉体としてのトナーを容器外に排出して、第１搬送経路９１、落下経路９３（第１落下経路）、第２搬送経路９２、搬送管９６（第２搬送経路）を介して現像装置５Ｙに導くためのものであって、トナー補給経路（トナー搬送経路）を形成している。 Next, the configuration and operation of the toner supply device 90 as a powder transport device will be briefly described with reference to FIG.
The toner supply device 90 (powder transport device) rotates the container body 33 of the toner storage container 32Y installed in the installation section 31 in a predetermined direction (the direction of the arrow in Figure 3) to discharge the toner as powder stored inside the toner storage container 32Y out of the container and guide it to the developing device 5Y via the first transport path 91, the fall path 93 (first fall path), the second transport path 92, and the transport pipe 96 (second transport path), thereby forming a toner supply path (toner transport path).

画像形成装置本体１００の設置部３１に設置された各トナー収納容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ内のトナーは、各色の現像装置内のトナー消費に応じて、トナー色ごとに設けられたトナー補給装置を経て適宜に各現像装置内に補給される。４つのトナー補給装置は、作像プロセスに用いられるトナーの色が異なる以外はほぼ同一構造である。
詳しくは、図３（及び図５）を参照して、トナー収納容器３２Ｙが装置本体１００の設置部３１にセットされると、トナー収納容器３２Ｙのシャッタ部材３５が装置本体１００の第１搬送経路９１（ノズル部）に押動されて、第１搬送経路９１が貫通穴部３４ａ１を介してトナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）の内部に挿入される。これにより、トナー収納容器３２Ｙの内部に収容されたトナーの排出（第１搬送経路９１を介した排出である。）が可能になる。
なお、トナー収納容器３２Ｙの底部（図３の左方である。）には、トナー収納容器３２Ｙの設置部３１への装着操作を容易にするための把持部３３ｄが形成されている。ユーザーは、把持部３３ｄを把持しながら、トナー収納容器３２Ｙを設置部３１にセットしたり、設置部３１からトナー収納容器３２Ｙを取り出したりすることになる。 The toner in each of the toner containers 32Y, 32M, 32C, and 32K installed in the installation section 31 of the image forming apparatus main body 100 is appropriately replenished into each developing device via a toner replenishing device provided for each toner color according to the toner consumption in the developing device of each color. The four toner replenishing devices have almost the same structure except for the color of toner used in the image forming process.
3 (and 5), when the toner storage container 32Y is set in the installation portion 31 of the apparatus main body 100, the shutter member 35 of the toner storage container 32Y is pushed by the first transport path 91 (nozzle portion) of the apparatus main body 100, and the first transport path 91 is inserted into the inside of the toner storage container 32Y (container body 33) via the through hole portion 34a1. This makes it possible to discharge the toner contained in the toner storage container 32Y (discharge via the first transport path 91).
A grip portion 33d is formed on the bottom (left side in FIG. 3) of the toner storage container 32Y to facilitate the operation of mounting the toner storage container 32Y on the installation section 31. The user sets the toner storage container 32Y in the installation section 31 or removes the toner storage container 32Y from the installation section 31 while gripping the grip portion 33d.

ここで、図３を参照して、トナー収納容器３２Ｙには、長手方向（図３の左右方向であって、容器本体３３の回転軸方向である。）に螺旋状の溝３３ａが形成された容器本体３３が設けられている。具体的に、この螺旋状の溝３３ａは、容器本体３３の外周面から内周面にかけて形成されていて、容器本体３３を回転駆動して容器本体３３内のトナーを図３の左方から右方に搬送するためのものである。容器本体３３の内部において図３の左方から右方に搬送されたトナーは、第１搬送経路９１を介して容器外部に排出されることになる。
また、容器本体３３の頭部側（図３の右方である。）の外周面には、画像形成装置本体１００（トナー補給装置９０）の駆動機構１１０（図７参照）のギア１１５に噛合するギア部３７が形成されている。トナー収納容器３２Ｙが設置部３１に装着されると、容器本体３３のギア部３７が画像形成装置本体１００のギア１１５（図７参照）に噛合することになる。そして、駆動モータ１１１（図７参照）が駆動されると、ギア列を介してギア部３７に駆動が伝達されて、容器本体３３が回転駆動されることになる。
なお、トナー補給装置９０やの構成・動作については、後で図６～図８等を用いてさらに詳しく説明する。 3, the toner storage container 32Y is provided with a container body 33 having a spiral groove 33a formed in the longitudinal direction (the left-right direction in FIG. 3, which is the direction of the rotation axis of the container body 33). Specifically, this spiral groove 33a is formed from the outer peripheral surface to the inner peripheral surface of the container body 33, and is for transporting the toner in the container body 33 from left to right in FIG. 3 by rotating the container body 33. The toner transported from left to right in FIG. 3 inside the container body 33 is discharged to the outside of the container via a first transport path 91.
A gear portion 37 that meshes with a gear 115 of a drive mechanism 110 (see FIG. 7) of the image forming apparatus main body 100 (toner replenishing device 90) is formed on the outer circumferential surface of the head side of the container main body 33 (the right side in FIG. 3). When the toner storage container 32Y is attached to the installation portion 31, the gear portion 37 of the container main body 33 meshes with the gear 115 (see FIG. 7) of the image forming apparatus main body 100. When the drive motor 111 (see FIG. 7) is driven, the drive is transmitted to the gear portion 37 via the gear train, and the container main body 33 is rotated.
The configuration and operation of the toner supply device 90 will be described in more detail later with reference to FIGS.

以下、図４、図５等を用いて、トナー収納容器３２Ｙ（３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ）について、さらに詳しく説明する。
なお、図４、図５はトナー収納容器３２Ｙの側断面図であるが、図３におけるトナー収納容器３２Ｙの図示方向とは逆方向から図示したものである（左右反転した図になっている）。 The toner container 32Y (32M, 32C, 32K) will be described in more detail below with reference to FIG. 4, FIG.
4 and 5 are side sectional views of the toner storage container 32Y, but are shown from the opposite direction to the direction of the toner storage container 32Y shown in FIG. 3 (the views are reversed).

先に図１～図３等を用いて説明したように、トナー収納容器３２Ｙは、その内部にトナーを収納して、画像形成装置本体１００（トナー補給装置９０）に対して着脱可能に設置されるものである。
図４、図５等を参照して、トナー収納容器３２Ｙは、容器本体３３と、シャッタユニット３４～３６、３８と、で構成されている。また、シャッタユニットは、保持部材３４、シャッタ部材３５、ロッド部材３６、圧縮スプリング３８、などで構成されている。保持部材３４には、キャップ部として機能する立設部３４ａが形成されている。容器本体３３は、立設部３４ａ（保持部材３４）に対して固定されるとともに、内周面（内周部）に螺旋状の溝３３ａ（図３参照）が形成されたボトル状部材である。
そして、トナー収納容器３２Ｙが画像形成装置本体１００（設置部３１）に装着された状態で、立設部３４ａが形成された保持部材３４（及び、シャッタ部材３５、ロッド部材３６、圧縮スプリング３８）と容器本体３３は画像形成装置本体１００に設置された駆動モータ１１１（駆動機構１１０）によって回転駆動されて、トナー収納容器３２Ｙの内部に収容されたトナーが第１搬送経路９１を介して排出されることになる。 As previously described with reference to FIGS. 1 to 3, the toner storage container 32Y stores toner therein and is detachably installed in the image forming apparatus main body 100 (toner supply device 90).
4, 5, etc., the toner storage container 32Y is composed of a container body 33 and shutter units 34 to 36, 38. The shutter unit is composed of a holding member 34, a shutter member 35, a rod member 36, a compression spring 38, etc. The holding member 34 is formed with an erected portion 34a that functions as a cap portion. The container body 33 is fixed to the erected portion 34a (holding member 34), and is a bottle-shaped member with a spiral groove 33a (see FIG. 3) formed on its inner circumferential surface (inner circumferential portion).
Then, when the toner storage container 32Y is attached to the image forming apparatus main body 100 (installation portion 31), the holding member 34 (as well as the shutter member 35, the rod member 36, and the compression spring 38) with the upright portion 34a formed therein and the container main body 33 are rotated by the drive motor 111 (drive mechanism 110) installed in the image forming apparatus main body 100, and the toner stored inside the toner storage container 32Y is discharged via the first transport path 91.

図４、図５等を参照して、シャッタ部材３５は、画像形成装置本体１００へのトナー収納容器３２Ｙの装着動作に連動して、第１搬送経路９１（トナー補給装置９０に設置されている。）が挿入される貫通穴部３４ａ１を開閉するものである。シャッタ部材３５は、樹脂材料からなり、後述するロッド部材３６とともに一体成型によって形成されたものである。シャッタ部材３５は、貫通穴部３４ａ１に対して容器の内側から嵌合して係止されて、容器外には外れないように構成されている。シャッタ部材３５が貫通穴部３４ａ１を閉鎖した状態ではトナー収納容器３２Ｙから外部にトナーは排出されず、シャッタ部材３５が貫通穴部３４ａ１を開放した状態でトナー収納容器３２Ｙから外部へのトナーの排出が可能になる。
なお、貫通穴部３４ａ１は、容器本体３３の回転中心を中心とする略円柱状の穴部である。シャッタ部材３５は、そのような形状の貫通穴部３４ａ１に嵌合するように形成された栓状部材である。 4, 5, etc., the shutter member 35 opens and closes the through hole portion 34a1 into which the first transport path 91 (installed in the toner supply device 90) is inserted in conjunction with the mounting operation of the toner storage container 32Y to the image forming apparatus main body 100. The shutter member 35 is made of a resin material and is formed by integral molding together with a rod member 36 described later. The shutter member 35 is configured to be fitted and locked into the through hole portion 34a1 from the inside of the container and not to be removed from the container. When the shutter member 35 closes the through hole portion 34a1, toner is not discharged from the toner storage container 32Y to the outside, and when the shutter member 35 opens the through hole portion 34a1, toner can be discharged from the toner storage container 32Y to the outside.
The through hole 34a1 is a substantially cylindrical hole centered on the rotation center of the container body 33. The shutter member 35 is a plug-like member formed to fit into the through hole 34a1 having such a shape.

ここで、トナー収納容器３２Ｙには、シャッタ部材３５が貫通穴部３４ａ１を閉鎖した状態で、シャッタ部材３５と貫通穴部３４ａ１との間を封止するシール部材４０が設けられている。
また、ロッド部材３６は、シャッタ部材３５に対して一体的に設置されている。ロッド部材３６は、トナー収納容器３２Ｙの内部においてシャッタ部材３５の開閉方向（図４、図５の左右方向である。）に延在するように形成されている。
また、図４に示すように、ロッド部材３６は、その軸中心が、容器本体３３の回転中心に略一致するように配置されている。これにより、容器本体３３が回転駆動されるときに、シャッタ部材３５の位置がズレてしまう不具合などが生じにくくなる。 The toner storage container 32Y is provided with a seal member 40 that seals the gap between the shutter member 35 and the through hole portion 34a1 when the shutter member 35 closes the through hole portion 34a1.
The rod member 36 is disposed integrally with the shutter member 35. The rod member 36 is formed so as to extend in the opening and closing direction of the shutter member 35 (the left-right direction in FIGS. 4 and 5) inside the toner storage container 32Y.
4, the rod member 36 is disposed so that its axial center substantially coincides with the rotation center of the container body 33. This makes it difficult for problems such as the shutter member 35 becoming misaligned when the container body 33 is rotationally driven to occur.

図４、図５を参照して、保持部材３４は、立設部３４ａ（キャップ部）、延在部３４ｂ、等で構成され、容器本体３３に固定される部材であり、装置本体１００からの回転駆動力を受けて容器本体３３とともに第１搬送経路９１の周りを回転する。
保持部材３４の立設部３４ａ（キャップ部）は、貫通穴部３４ａ１が形成されていて、第１搬送経路９１が挿入される方向（挿入方向であって、図４、図５の左右方向である。）に立設されている。
立設部３４ａには、第１搬送経路９１が挿入される方向の手前側（挿入方向上流側であって、図４、図５の左方である。）に開口する開口部３４ａ２（空洞部）が形成されている。開口部３４ａ２は、容器本体３３の回転中心を中心とする略円柱状の凹部である。 Referring to Figures 4 and 5, the holding member 34 is composed of an upright portion 34a (cap portion), an extension portion 34b, etc., and is a member fixed to the container body 33, and rotates around the first conveying path 91 together with the container body 33 upon receiving a rotational driving force from the device main body 100.
The upright portion 34a (cap portion) of the holding member 34 has a through hole portion 34a1 formed therein and is upright in the direction in which the first transport path 91 is inserted (the insertion direction, which is the left-right direction in Figures 4 and 5).
The erected portion 34a has an opening 34a2 (hollow portion) that opens toward the front side in the direction in which the first transport path 91 is inserted (the upstream side in the insertion direction, which is to the left in FIGS. 4 and 5). The opening 34a2 is a substantially cylindrical recess that is centered on the rotation center of the container body 33.

保持部材３４の延在部３４ｂは、トナー収納容器３２Ｙの内部においてシャッタ部材３５が設置された側に対して反対側（図４、図５の右方である。）でロッド部材３６を開閉方向に移動可能に保持するように形成されている。延在部３４ｂは、トナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）の内部において図４、図５の左右方向に延在するように略コの字状に形成されている。
付勢手段としての圧縮スプリング３８は、シャッタ部材３５と延在部３４ｂの壁部との間でロッド部材３６に巻装されている。圧縮スプリング３８は、貫通穴部３４ａ１が閉鎖される方向（図４、図５の左方である。）にシャッタ部材３５を付勢するものである。 The extending portion 34b of the holding member 34 is formed so as to hold the rod member 36 movably in the opening and closing direction on the opposite side (the right side in Figs. 4 and 5) to the side where the shutter member 35 is installed inside the toner storage container 32Y. The extending portion 34b is formed in a substantially U-shape so as to extend in the left-right direction in Figs. 4 and 5 inside the toner storage container 32Y (container body 33).
A compression spring 38 as a biasing means is wound around the rod member 36 between the shutter member 35 and the wall of the extension portion 34b. The compression spring 38 biases the shutter member 35 in a direction in which the through hole portion 34a1 is closed (to the left in Figs. 4 and 5).

このような構成により、シャッタ部材３５は、画像形成装置本体１００（設置部３１）への装着動作に連動して、第１搬送経路９１に押動されて、圧縮スプリング３８（付勢手段）の付勢力に抗するように、ロッド部材３６とともにトナー収納容器３２Ｙの内部に移動して、貫通穴部３４ａ１を開放することになる。具体的に、シャッタ部材３５（及び、ロッド部材３６）は、開放時に図５（Ａ）、（Ｂ）の順番で動作することになる。
これに対して、シャッタ部材３５は、画像形成装置本体１００（設置部３１）からの離脱動作に連動して、第１搬送経路９１の押動が解除されて、圧縮スプリング３８の付勢力によって、ロッド部材３６とともに貫通穴部３４ａ１の側に移動して貫通穴部３４ａ１を閉鎖することになる。具体的に、シャッタ部材３５（及び、ロッド部材３６）は、閉鎖時に図５（Ｂ）、（Ａ）の順番で動作することになる。
なお、図５（Ｂ）に示すように、装置本体１００へのトナー収納容器３２Ｙのセットが完了した状態のとき、シャッタ部材３５は延在部３４ｂの壁部に当接した状態になり、圧縮スプリング３８はシャッタ部材３５の凹部に収納された状態になる。これにより、装置本体１００にトナー収納容器３２Ｙがセットされた状態のとき、圧縮スプリング３８に容器内のトナーが付着する不具合を防止することができる。 With this configuration, the shutter member 35 is pushed to the first transport path 91 in conjunction with the mounting operation to the image forming apparatus main body 100 (installation section 31), and moves into the toner storage container 32Y together with the rod member 36 against the biasing force of the compression spring 38 (biasing means), thereby opening the through hole 34a1. Specifically, the shutter member 35 (and the rod member 36) operates in the order of Figs. 5A and 5B when opened.
On the other hand, the shutter member 35 is released from the first transport path 91 in conjunction with the removal operation from the image forming apparatus main body 100 (installation section 31), and moves toward the through hole portion 34a1 together with the rod member 36 by the biasing force of the compression spring 38 to close the through hole portion 34a1. Specifically, the shutter member 35 (and the rod member 36) operates in the order of Figs. 5B and 5A when closed.
5B, when the toner storage container 32Y has been completely set in the apparatus main body 100, the shutter member 35 is in contact with the wall of the extension portion 34b, and the compression spring 38 is housed in the recess of the shutter member 35. This makes it possible to prevent the toner in the container from adhering to the compression spring 38 when the toner storage container 32Y is set in the apparatus main body 100.

また、図５を参照して、本実施の形態において、第１搬送経路９１には、貫通穴部３４ａ１への挿入動作に連動して開口部３４ａ２に嵌合する嵌合部９４が設けられている。
詳しくは、嵌合部９４は、第１搬送経路９１の主部の外径よりも大きな外径で形成されていて、立設部３４ａの開口部３４ａ２に嵌合可能に略円柱状に形成されている。また、嵌合部９４は、第１搬送経路９１の主部に対して装着方向にスライド移動可能に設置されている。また、第１搬送経路９１には、嵌合部９４を挿入方向下流側（図５の右方である。）に付勢する圧縮スプリング９７が設置されている。嵌合部９４は、第１搬送経路９１の第１流入口９１aをカバーするカバー部材としても機能する。トナー収納容器３２Ｙがセットされていない状態では図５（Ａ）に示すように第１流入口９１aを覆い、トナー収納容器３２Ｙがセットされることで図５（Ｂ）に示すように嵌合部９４がスライド移動して第１搬送経路９１の主部が容器本体３３の内部に挿入される。なお、図５（Ａ′）は、嵌合部９４をスライド移動させて第１流入口９１aが露出した状態を示している。
このような構成により、嵌合部９４は、トナー収納容器３２Ｙの装着動作に連動して、第１搬送経路９１がトナー収納容器３２Ｙ内に挿入されると、圧縮スプリング９７に付勢されて開口部３４ａ２に嵌合することになる。これに対して、嵌合部９４は、トナー収納容器３２Ｙの離脱動作に連動して、第１搬送経路９１がトナー収納容器３２Ｙから引き抜かれると、開口部３４ａ２から引出されることになる。 5, in this embodiment, first transport path 91 is provided with a fitting portion 94 that fits into opening 34a2 in conjunction with the insertion operation into through-hole 34a1.
Specifically, the fitting portion 94 is formed with an outer diameter larger than the outer diameter of the main portion of the first transport path 91, and is formed in a substantially cylindrical shape so as to be able to fit into the opening 34a2 of the standing portion 34a. The fitting portion 94 is also installed so as to be able to slide in the mounting direction relative to the main portion of the first transport path 91. A compression spring 97 is also installed in the first transport path 91 to bias the fitting portion 94 downstream in the insertion direction (to the right in FIG. 5). The fitting portion 94 also functions as a cover member that covers the first inlet 91a of the first transport path 91. When the toner storage container 32Y is not set, it covers the first inlet 91a as shown in FIG. 5A. When the toner storage container 32Y is set, the fitting portion 94 slides and moves as shown in FIG. 5B, so that the main portion of the first transport path 91 is inserted into the container body 33. FIG. 5(A') shows a state in which the fitting portion 94 has been slid to expose the first inlet 91a.
With this configuration, when the first transport path 91 is inserted into the toner storage container 32Y in conjunction with the mounting operation of the toner storage container 32Y, the fitting portion 94 is biased by the compression spring 97 and fits into the opening 34a2. On the other hand, when the first transport path 91 is pulled out from the toner storage container 32Y in conjunction with the removal operation of the toner storage container 32Y, the fitting portion 94 is pulled out from the opening 34a2.

以下、図６～図８等を用いて、本実施の形態における粉体搬送装置としてのトナー補給装置９０において、特徴的な構成・動作について説明する。
なお、図６は、理解を容易にするために、第１搬送経路９１に対する第２搬送経路９２の配置方向を変えて図示している。実際には、図３、図７に示すように、第２搬送経路９２は第１搬送経路９１に対して略直交するように配置されている。 Hereinafter, the characteristic configuration and operation of toner supply device 90 as the powder transport device in this embodiment will be described with reference to FIGS.
6, for ease of understanding, the arrangement direction of the second transport path 92 is changed relative to the first transport path 91. In reality, the second transport path 92 is arranged to be substantially perpendicular to the first transport path 91, as shown in FIGS.

図６、図７等を参照して、粉体搬送装置としてのトナー補給装置９０には、第１搬送経路９１、落下経路９３（第１落下経路）、第２搬送経路９２、搬送管９６（第２搬送経路）などが設けられている。なお、第１搬送経路９１と第２搬送経路９２とは、いずれも、略水平方向に延びる搬送経路である。
そして、これらの搬送経路９１～９３、９６を介してトナー収納容器３２Ｙ（供給体）から排出された粉体としてのトナーが現像装置５Ｙ（被供給体）に向けて搬送されることになる。 6, 7, etc., a toner supply device 90 serving as a powder transport device is provided with a first transport path 91, a drop path 93 (first drop path), a second transport path 92, a transport pipe 96 (second transport path), etc. Both the first transport path 91 and the second transport path 92 are transport paths that extend in a substantially horizontal direction.
Through these transport paths 91 to 93 and 96, the toner in the form of powder discharged from the toner container 32Y (supply body) is transported toward the developing device 5Y (supply recipient).

ここで、第１搬送経路９１は、トナー（粉体）を略水平方向に搬送する第１搬送部材としての第１搬送スクリュ７１が内設されている。
第１搬送スクリュ７１は、軸部７１ａにスクリュ部７１ｂが螺旋状に巻装されたものであって、金属材料（又は、樹脂材料）で形成されている。
また、第１搬送経路９１は、円形の断面を有する搬送管であって、金属材料（又は、樹脂材料）で形成されている。第１搬送経路９１には、上流側にトナー収納容器３２Ｙに連通する第１流入口９１ａが形成され、下流側に落下経路９３に連通する第１流出口９１ｂ（流出口）が形成されている。 Here, the first transport path 91 is provided with a first transport screw 71 as a first transport member that transports the toner (powder) in a substantially horizontal direction.
The first conveying screw 71 has a screw portion 71b wound in a spiral shape around a shaft portion 71a, and is made of a metal material (or a resin material).
The first transport path 91 is a transport pipe having a circular cross section and is made of a metal material (or a resin material). The first transport path 91 has a first inlet 91a communicating with the toner storage container 32Y on the upstream side and a first outlet 91b (outlet) communicating with the drop path 93 on the downstream side.

落下経路９３は、第１搬送経路９１の流出口（第１流出口９１ｂ）から流出されたトナーが落下（自重落下）する経路であって、略垂直方向に延びるように形成されている。落下経路９３は、円形の断面を有する搬送管であっても良いし、多角形の断面を有する搬送管であっても良い。
なお、落下経路９３として、垂直方向に対して傾斜したものを用いることもできる。その場合、傾斜した落下経路における傾斜面をトナーが滑落するような状態も、「トナー（粉体）が落下する」状態であるものと定義する。
また、本実施の形態では、落下経路９３として、略垂直方向にある程度の距離で離間した第１搬送経路９１と第２搬送経路９２とを中継するものを用いたが、第１搬送経路９１と第２搬送経路９２とが略垂直方向に密着するように並設されている場合であっても、その中継部分に落下経路が形成されているものと定義する。 The fall path 93 is a path along which the toner flowing out from the outlet (first outlet 91b) of the first transport path 91 falls (by its own weight), and is formed to extend in a substantially vertical direction. The fall path 93 may be a transport pipe having a circular cross section or a transport pipe having a polygonal cross section.
It is also possible to use a fall path 93 that is inclined with respect to the vertical direction. In this case, a state in which the toner slides down the inclined surface of the inclined fall path is also defined as a state in which "toner (powder) falls."
In addition, in this embodiment, the fall path 93 is a path that relays the first transport path 91 and the second transport path 92, which are spaced apart by a certain distance in the approximately vertical direction. However, even if the first transport path 91 and the second transport path 92 are arranged side by side so as to be in close contact with each other in the approximately vertical direction, the fall path is defined as being formed in the relay portion.

第２搬送経路９２は、落下経路９３で落下したトナーが流入口（第２流入口９２ａ）から流入されて、そのトナーを略水平方向に搬送する第２搬送部材としての第２搬送スクリュ７２が内設されている。
第２搬送スクリュ７２は、軸部７２ａにスクリュ部７２ｂが螺旋状に巻装されたものであって、エラストマ等のゴム材料（又は、金属材料や樹脂材料）で形成されている。
また、第２搬送経路９２は、円形の断面を有する搬送管であって、金属材料（又は、樹脂材料）で形成されている。第２搬送経路９２には、上流側に落下経路９３に連通する第２流入口９２ａが形成され、下流側に搬送管９６（第２落下経路）に連通する第２流出口９２ｂが形成されている。 The second transport path 92 has a second transport screw 72 disposed therein, which serves as a second transport member that receives the toner that has fallen through the fall path 93 from an inflow port (second inflow port 92a) and transports the toner in a substantially horizontal direction.
The second conveying screw 72 has a screw portion 72b wound in a spiral shape around a shaft portion 72a, and is made of a rubber material such as an elastomer (or a metal material or a resin material).
The second transport path 92 is a transport pipe having a circular cross section and is made of a metal material (or a resin material). The second transport path 92 has a second inlet 92a communicating with the drop path 93 on the upstream side and a second outlet 92b communicating with the transport pipe 96 (second drop path) on the downstream side.

搬送管９６（第２落下経路）は、第２搬送経路９２の第２流出口９２ｂから流出されたトナーが自重落下する経路であって、略垂直方向に延びるように形成されている。そして、搬送管９６を自重落下したトナーは、現像装置５Ｙ内に供給されることになる。
なお、本実施の形態では、第２搬送経路９２から搬送管９６を介して現像装置５Ｙにトナーが搬送されるように構成したが、第２搬送経路９２から現像装置５Ｙに直接的にトナーが搬送されるように構成することもできる。 The transport pipe 96 (second drop path) is a path through which the toner flowing out from the second outlet 92b of the second transport path 92 falls under its own weight, and is formed to extend in a substantially vertical direction. The toner that falls through the transport pipe 96 under its own weight is supplied into the developing device 5Y.
In this embodiment, the toner is transported from the second transport path 92 to the developing device 5Y via the transport pipe 96, but it is also possible to transport the toner directly from the second transport path 92 to the developing device 5Y.

このように構成されたトナー補給装置９０（粉体搬送装置）において、図６に示すように、トナー収納容器３２Ｙから第１搬送経路９１に白矢印方向に流入されたトナーは、所定方向（図６の矢印方向である。）に回転する第１搬送スクリュ７１によって略水平方向（破線矢印方向）に左方から右方に搬送された後に、落下経路９３を破線矢印方向（上方から下方）に自重落下する。その後、落下経路９３から第２搬送経路９２に流入されたトナーは、所定方向（図６の矢印方向である。）に回転する第２搬送スクリュ７２によって略水平方向（破線矢印方向）に右方から左方に搬送される。その後、第２搬送経路９２から搬送管９６に流入されたトナーは、搬送管９６を自重落下した後に、現像装置５Ｙ内に流入される。 In the toner supply device 90 (powder conveying device) configured in this manner, as shown in FIG. 6, the toner flowing from the toner storage container 32Y into the first conveying path 91 in the direction of the white arrow is conveyed from left to right in a substantially horizontal direction (dashed arrow direction) by the first conveying screw 71 rotating in a predetermined direction (arrow direction in FIG. 6), and then falls under its own weight in the direction of the dashed arrow (upper to lower) along the falling path 93. The toner flowing from the falling path 93 into the second conveying path 92 is then conveyed from right to left in a substantially horizontal direction (dashed arrow direction) by the second conveying screw 72 rotating in a predetermined direction (arrow direction in FIG. 6). The toner flowing from the second conveying path 92 into the conveying tube 96 then falls under its own weight along the conveying tube 96, and then flows into the developing device 5Y.

なお、このように、トナー補給装置９０によって供給体となるトナー収納容器３２Ｙから被供給体となる現像装置５Ｙへの粉体としてのトナーの供給は、現像装置５Ｙの濃度検知センサ５６（図２参照）の検知結果に基づいておこなわれる。
詳しくは、現像装置５Ｙ内の現像剤Ｇ中のトナーの割合（トナー濃度）が濃度検知センサ５６で検知されて、その検知結果が所定の範囲内になるように、トナー補給装置９０が稼働されて、トナー収納容器３２Ｙから現像装置５Ｙにトナーが供給される。具体的に、濃度検知センサ５６で検知されたトナー濃度が所定値を下回るたびに、第１、第２搬送スクリュ７１、７２を回転駆動する駆動モータ１１１（図７参照）が所定のデューティ比で所定時間だけ駆動されることになる。また、この「所定時間」は、濃度検知センサ５６で検知されたトナー濃度が低い場合には、高い場合に比べて、長く設定される。
換言すると、第１、第２搬送スクリュ７１、７２（駆動モータ１１１）は、トナー収納容器３２Ｙ（供給体）から現像装置５Ｙ（被供給体）に向けてトナー（粉体）を搬送する指令（濃度検知センサ５６の検知結果に基づいた指令である。）を受けたときに、所定のデューティ比（所定周期において、駆動と非駆動とが交互に繰り返される中で、駆動時間が占める割合である。）で回転駆動されることになる。 In this manner, the supply of toner as powder from the toner storage container 32Y, which serves as the supplier, to the developing device 5Y, which serves as the recipient, by the toner supply device 90 is performed based on the detection results of the concentration detection sensor 56 (see Figure 2) of the developing device 5Y.
More specifically, the ratio of toner in the developer G in the developing device 5Y (toner concentration) is detected by the concentration detection sensor 56, and the toner replenishing device 90 is operated to supply toner from the toner storage container 32Y to the developing device 5Y so that the detection result falls within a predetermined range. Specifically, every time the toner concentration detected by the concentration detection sensor 56 falls below a predetermined value, the drive motor 111 (see FIG. 7) that rotates the first and second conveying screws 71 and 72 is driven at a predetermined duty ratio for a predetermined time. Furthermore, this "predetermined time" is set longer when the toner concentration detected by the concentration detection sensor 56 is low than when it is high.
In other words, when the first and second transport screws 71, 72 (drive motor 111) receive a command (a command based on the detection result of the concentration detection sensor 56) to transport toner (powder) from the toner storage container 32Y (supply body) to the developing device 5Y (received body), they are driven to rotate at a predetermined duty ratio (the proportion of driving time among the alternating driving and non-driving times repeated in a predetermined period).

このようにトナー補給装置９０に複数の搬送経路９１～９３、９６を設けることで、供給体となるトナー収納容器３２Ｙと、被供給体となる現像装置５Ｙと、が離れていたり向きが異なっていたりしても、トナーの供給が可能になる。換言すると、トナー収納容器３２Ｙと現像装置５Ｙとのレイアウトの自由度を高めることができる。
特に、図７を参照して、本実施の形態では、第１搬送経路９１においてトナー（粉体）が搬送される搬送方向と、第２搬送経路９２においてトナーが搬送される搬送方向と、が交差する関係（本実施の形態では、略直交する関係）にある。そのため、トナー収納容器３２Ｙと現像装置５Ｙとのレイアウトの自由度をさらに高めることができる。 In this way, by providing the toner supply device 90 with a plurality of transport paths 91 to 93, 96, it becomes possible to supply toner even if the toner storage container 32Y, which is the supply body, and the developing device 5Y, which is the supply recipient, are separated from each other or have different orientations. In other words, it is possible to increase the degree of freedom in the layout of the toner storage container 32Y and the developing device 5Y.
7, in this embodiment, the direction in which the toner (powder) is transported in the first transport path 91 intersects with the direction in which the toner is transported in the second transport path 92 (in this embodiment, the directions are substantially perpendicular to each other), which further increases the degree of freedom in the layout of the toner storage container 32Y and the developing device 5Y.

ここで、図７を参照して、本実施の形態におけるトナー補給装置９０（粉体搬送装置）には、第１搬送スクリュ７１（第１搬送部材）を駆動するとともに、第２搬送スクリュ７２（第２搬送部材）を駆動する駆動手段としての駆動機構１１０が設けられている。
すなわち、本実施の形態では、第１搬送スクリュ７１を駆動する駆動手段と、第２搬送スクリュ７２を駆動する駆動手段と、を別々に独立して設けるのではなくて、双方の駆動手段を共通化している。また、本実施の形態では、第１搬送スクリュ７１と第２搬送スクリュ７２とをそれぞれ駆動する駆動モータ１１１は、トナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）を駆動する駆動モータ１１９とは別に独立して設けられている。 Now, referring to Figure 7, the toner supply device 90 (powder conveying device) in this embodiment is provided with a drive mechanism 110 as a driving means for driving the first conveying screw 71 (first conveying member) and the second conveying screw 72 (second conveying member).
That is, in this embodiment, a common drive means is used for both the first transport screw 71 and the second transport screw 72, rather than providing separate, independent drive means. Also, in this embodiment, the drive motors 111 for driving the first transport screw 71 and the second transport screw 72 are provided separately and independently from the drive motor 119 for driving the toner storage container 32Y (container body 33).

具体的に、図７を参照して、駆動手段としての駆動機構１１０は、第１駆動モータ１１１、第２駆動モータ１１９、複数のギア列１１２、１１３、１１５～１１８などで構成されている。
第１駆動モータ１１１の駆動力は、モータ軸に設置された駆動ギア１１２から、２段ギア１１３の平歯車１１３ａ、アイドラギア１１７を介して、第１搬送経路９１における第１搬送スクリュ７１の従動ギア１１８に伝達されて、第１搬送スクリュ７１が回転駆動される。
また、第１駆動モータ１１１の駆動力は、モータ軸に設置された駆動ギア１１２から、２段ギア１１３（平歯車１１３ａ、かさ歯車１１３ｂが段状に設けられている。）を介して、第２搬送経路９２における第２搬送スクリュ７２のかさ歯車１１６に伝達されて、第２搬送スクリュ７２が回転駆動される。
また、第１、第２搬送スクリュ７１、７２を回転駆動する第１駆動モータ１１１は、制御部による制御によってトナー搬送時のデューティ比を可変できるように構成されている。
なお、第２駆動モータ１１９の駆動力は、モータ軸に設置された駆動ギア１１５から、トナー収納容器３２Ｙのギア部３７に伝達されて、トナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）が回転駆動される。
このように構成された駆動機構１１０は、制御部による制御によって第１、第２駆動モータ１１１、１１９がそれぞれ駆動されると、トナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）、第１、第２搬送スクリュ７１、７２がそれぞれ回転駆動されることになる。なお、第２駆動モータ１１９は、後述する「高デューティモード」を除いて、通常モード（通常デューティモード）時は、第１駆動モータ１１１の駆動タイミングとほぼ同期して駆動される（略同じデューティ比で駆動される）。 Specifically, referring to FIG. 7, a drive mechanism 110 as a drive means is made up of a first drive motor 111, a second drive motor 119, a plurality of gear trains 112, 113, 115 to 118, and the like.
The driving force of the first drive motor 111 is transmitted from the drive gear 112 mounted on the motor shaft, via the spur gear 113a of the two-stage gear 113 and the idler gear 117, to the driven gear 118 of the first conveying screw 71 in the first conveying path 91, thereby driving the first conveying screw 71 to rotate.
In addition, the driving force of the first drive motor 111 is transmitted from a drive gear 112 mounted on the motor shaft via a two-stage gear 113 (in which a spur gear 113a and a bevel gear 113b are arranged in stages) to a bevel gear 116 of the second conveying screw 72 in the second conveying path 92, thereby driving the second conveying screw 72 to rotate.
Further, the first drive motor 111 that rotates and drives the first and second transport screws 71 and 72 is configured so that the duty ratio during toner transport can be varied under the control of the control unit.
The driving force of the second driving motor 119 is transmitted from a driving gear 115 mounted on the motor shaft to a gear portion 37 of the toner storage container 32Y, thereby rotating the toner storage container 32Y (container body 33).
In the drive mechanism 110 thus configured, when the first and second drive motors 111 and 119 are driven under the control of the control unit, the toner storage container 32Y (container body 33) and the first and second transport screws 71 and 72 are rotated. Note that the second drive motor 119 is driven in almost synchronization with the drive timing of the first drive motor 111 (driven with almost the same duty ratio) in the normal mode (normal duty mode) except for the "high duty mode" described later.

ここで、本実施の形態におけるトナー補給装置９０（粉体搬送装置）は、新品状態のトナー収納容器３２Ｙ（供給体）が初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間Ｔが経過するまで、粉体搬送時間Ｔの経過後に比べて、第１搬送スクリュ７１（第１搬送部材）と第２搬送スクリュ７２（第２搬送部材）とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量（トナー搬送量）を高める「制御モード」が実行される。以下、このような「制御モード」を適宜に「高デューティモード」と呼ぶ。
先に説明したように、第１搬送スクリュ７１と第２搬送スクリュ７２とは、それぞれ、軸部７１ａ、７２ａにスクリュ部７１ｂ、７２ｂが巻装された搬送スクリュであって、トナー収納容器３２Ｙ（供給体）から現像装置５Ｙ（被供給体）に向けてトナー（粉体）を搬送する指令を受けたときに所定のデューティ比で回転駆動される。
そして、「高デューティモード（制御モード）」は、第１搬送スクリュ７１と第２搬送スクリュ７２とのうち少なくとも一方のデューティ比を高める制御である。具体的に、本実施の形態では、「高デューティモード（制御モード）」は、トナー搬送時（トナー補給時）に第１、第２搬送スクリュ７１、７２（第１駆動モータ１１１）のデューティ比を高める制御である。 Here, the toner supply device 90 (powder transport device) in this embodiment executes a "control mode" in which the amount of powder transported (amount of toner transported) per unit time by at least one of the first transport screw 71 (first transport member) and the second transport screw 72 (second transport member) is increased from the time when the new toner storage container 32Y (supply body) is first used until a predetermined powder transport time T has elapsed, compared to after the powder transport time T has elapsed. Hereinafter, this type of "control mode" will be referred to as a "high duty mode" as appropriate.
As explained earlier, the first transport screw 71 and the second transport screw 72 are transport screws each having a screw portion 71b, 72b wound around a shaft portion 71a, 72a, and are driven to rotate at a predetermined duty ratio when a command is received to transport toner (powder) from the toner storage container 32Y (supply body) toward the developing device 5Y (supply recipient).
The "high duty mode (control mode)" is a control for increasing the duty ratio of at least one of the first transport screw 71 and the second transport screw 72. Specifically, in this embodiment, the "high duty mode (control mode)" is a control for increasing the duty ratio of the first and second transport screws 71, 72 (first drive motor 111) during toner transport (toner replenishment).

すなわち、本実施の形態では、画像形成装置１００がユーザー先に着荷されたり、空のトナー収納容器３２Ｙが新品のものに交換されたりしたりなど、新品状態のトナー収納容器３２Ｙが画像形成装置本体１００（トナー補給装置９０）にセットされて、使用開始（トナー補給動作が開始）されると、初期時（所定の粉体搬送時間Ｔが経過するまで）は高いデューティ比でトナー補給（トナー搬送）がおこなわれ（高デューティモードが実行され）、その後（所定の粉体搬送時間Ｔが経過した後）は通常のデューティ比でトナー補給（トナー搬送）がおこなわれる（通常モードが実行される）。 In other words, in this embodiment, when the image forming device 100 arrives at the user's location, or the empty toner storage container 32Y is replaced with a new one, and a new toner storage container 32Y is set in the image forming device main body 100 (toner supply device 90) and usage begins (toner supply operation begins), toner supply (toner transport) is performed at a high duty ratio initially (until a predetermined powder transport time T has elapsed) (high duty mode is executed), and thereafter (after a predetermined powder transport time T has elapsed) toner supply (toner transport) is performed at a normal duty ratio (normal mode is executed).

なお、本実施の形態では、高デューティモード時のデューティ比が、通常モード時のデューティ比に比べて、１．１６～１．２２倍になるように設定されている。
また、「所定の粉体搬送時間Ｔ」は、標準的な使用形態において使用開始からトナーエンドまでのトナー補給時間を１００％としたときに、初期の１０～１５％に相当する時間に設定されている。
また、上述した「粉体搬送時間」は、第１、第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動された累積時間である。したがって、粉体搬送時間には、間欠的に回転駆動される第１、第２搬送スクリュ７１、７２の非駆動時間は含まれないことになる。 In this embodiment, the duty ratio in the high duty mode is set to be 1.16 to 1.22 times the duty ratio in the normal mode.
In addition, the "predetermined powder transport time T" is set to a time equivalent to 10 to 15% of the initial time when the toner replenishment time from the start of use to the toner end in a standard usage pattern is taken as 100%.
The above-mentioned "powder conveying time" is the cumulative time during which the first and second conveying screws 71, 72 are rotated and driven. Therefore, the powder conveying time does not include the non-driving time of the first and second conveying screws 71, 72 which are intermittently rotated and driven.

このようにトナー収納容器３２Ｙが使用開始されてから暫くの間（初期時）に、高デューティモードにてトナー補給動作（トナー搬送動作）をおこなうのは、初期時にトナー収納容器３２Ｙから排出されるトナー量が多くなってしまい、トナー補給装置９０の搬送経路９１～９３にトナーの詰まりが生じやすくなるためである。
そして、そのようにトナー補給装置９０にトナーの詰まりが生じてしまうことにより、トナー搬送装置９０によってトナーが供給される現像装置５Ｙにおいてトナーが不足する不具合（供給不良）などが生じてしまうことになる。
これに対して、本実施の形態では、トナー収納容器３２Ｙが使用開始されてから暫くの間（初期時）に、高デューティモードにてトナー補給動作（トナー搬送動作）をおこなうように制御しているため、上述したような不具合（トナーの詰まり）が生じにくくなる。
また、本実施の形態では「単位時間当たりの粉体搬送量（トナー搬送量）」を可変するために、第１、第２搬送スクリュ７１、７２（第１駆動モータ１１１）を駆動するデューティ比を調整しているので、第１、第２搬送スクリュ７１、７２（第１駆動モータ１１１）の回転数を調整する場合に比べて、小型で安価な第１駆動モータ１１１を用いることができる。 The reason why the toner supply operation (toner transport operation) is performed in high duty mode in this manner for a while (initial period) after the toner storage container 32Y is first used is that the amount of toner discharged from the toner storage container 32Y becomes large in the initial period, making it easy for toner clogging to occur in the transport paths 91 to 93 of the toner supply device 90.
If the toner supply device 90 becomes clogged with toner in this way, a problem such as a shortage of toner (poor supply) will occur in the developing device 5Y to which toner is supplied by the toner transport device 90.
In contrast, in the present embodiment, the toner supply operation (toner transport operation) is controlled to be performed in high duty mode for a while (initial period) after the toner storage container 32Y is first used, so that the above-mentioned problem (toner clogging) is less likely to occur.
In addition, in this embodiment, in order to vary the "powder transport amount (toner transport amount) per unit time", the duty ratio for driving the first and second transport screws 71, 72 (first drive motor 111) is adjusted, so that a smaller and cheaper first drive motor 111 can be used compared to the case in which the rotation speed of the first and second transport screws 71, 72 (first drive motor 111) is adjusted.

なお、本実施の形態において、高デューティモードを実行したときに、トナー補給装置９０におけるトナー詰まりは抑止されるものの、そのままでは、通常モード時に比べて、現像装置５Ｙ内に収容された現像剤Ｇのトナー濃度が高くなって、感光体ドラム１Ｙ上に形成される画像の濃度が高くなってしまう可能性がある。そのため、本実施の形態において、高デューティモードが実行されたときに、通常モード時に比べて、現像ポテンシャル（感光体ドラム１Ｙの表面における潜像電位と、現像ローラ５１に印加される現像バイアスと、の電位差である。）を減ずるような制御をおこなうことが好ましい。 In this embodiment, when the high duty mode is executed, toner clogging in the toner supply device 90 is prevented, but if left as is, the toner concentration of the developer G contained in the developing device 5Y may become higher than in the normal mode, and the density of the image formed on the photosensitive drum 1Y may become higher. Therefore, in this embodiment, when the high duty mode is executed, it is preferable to perform control so as to reduce the development potential (the potential difference between the latent image potential on the surface of the photosensitive drum 1Y and the development bias applied to the developing roller 51) compared to the normal mode.

以下、図８を用いて、本実施の形態における高デューティモード（制御モード）に関わる制御の一例について説明する。
図８に示すように、まず、画像形成装置１００の制御部において、セットされているトナー収納容器３２Ｙが新品状態のものであるかが判別されて、そのトナー収納容器３２Ｙが新品状態から使用開始されてからの累積駆動時間（トナー補給装置９０における粉体搬送時間である。）が予め定められた時間Ｔ（所定の粉体搬送時間Ｔ）以下であるかが判別される（ステップＳ１、Ｓ２）。
その結果、所定の粉体搬送時間Ｔ以下である場合には、トナー補給装置９０においてトナー詰まりが生じやすい状況であるものとして、第１，第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動されるときに高デューティモード（制御モード）が実行されることになる（ステップＳ３）。
これに対して、ステップＳ２にて、所定の粉体搬送時間Ｔ以下でない場合には、トナー補給装置９０においてトナー詰まりが生じにくい状況であるものとして、第１，第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動されるときに通常デューティモード（通常のデューティ比による駆動制御）が実行されることになる（ステップＳ４）。 An example of control relating to the high duty mode (control mode) in this embodiment will be described below with reference to FIG.
As shown in FIG. 8, first, the control unit of the image forming apparatus 100 determines whether the toner storage container 32Y that has been set is in a new condition, and then determines whether the accumulated operating time (which is the powder transport time in the toner supply device 90) since the toner storage container 32Y was first used from a new condition is less than or equal to a predetermined time T (predetermined powder transport time T) (steps S1 and S2).
As a result, if the time is less than a predetermined powder transport time T, it is determined that the toner supply device 90 is in a state in which toner clogging is likely to occur, and a high duty mode (control mode) is executed when the first and second transport screws 71, 72 are rotated (step S3).
On the other hand, if the time is not less than the predetermined powder transport time T in step S2, it is assumed that the toner supply device 90 is in a state in which toner clogging is unlikely to occur, and the normal duty mode (drive control based on a normal duty ratio) is executed when the first and second transport screws 71, 72 are driven to rotate (step S4).

＜変形例１＞
図９に示すように、変形例１におけるトナー補給装置９０（粉体搬送装置）でも、所定のタイミングで「高デューティモード（制御モード）」が実行されるが、その制御方法が図８のものと相違する。
変形例１におけるトナー補給装置９０には、落下経路９３において堆積する粉体量（トナー量）を検知する検知手段としてのトナー高さ検知センサ９５（図６参照）が設置されている。変形例１における落下経路９３は、少なくともトナー高さ検知センサ９５（検知手段）が設置された部分が、光透過性材料で形成されている。そして、その部分の外周部にトナー高さ検知センサ９５が設置されている。また、トナー高さ検知センサ９５は、複数の反射型フォトセンサが上下方向に並設されたものであって、それぞれの高さ位置（落下経路９３の内部である。）にトナーが存在するか否かを光学的に検知することで、落下経路９３内においてトナーがどの高さ位置まで堆積しているか（どの程度のトナー量のトナーが堆積しているか）が把握されることになる。
そして、変形例１では、トナー高さ検知センサ９５（検知手段）によって検知される粉体量（トナー高さ）が所定量（所定値Ａ）を超えたときに、所定量（所定値Ａ）を超えないときに比べて、第１搬送スクリュ７１（第１搬送部材）と第２搬送スクリュ７２（第２搬送部材）とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める「高デューティモード（制御モード）」が実行される。
具体的に、変形例１では、高デューティモード時に第１、第２搬送スクリュ７１、７２の双方が高デューティ比で駆動されるように制御しているが、後で変形例２として説明するように第１、第２搬送スクリュ７１、７２のうち一方のみを高デューティ比で駆動されるように制御することもできる。
このように落下経路９３に堆積されるトナー高さ（トナー量）に応じて、高デューティモードにてトナー補給動作（トナー搬送動作）をおこなうか否かを判別しているのは、トナー補給装置９０におけるトナー詰まりは主に落下経路９３で生じやすいためである。具体的に、落下経路９３におけるトナー高さが所定値Ａを超えてしまうと、トナー詰まりとなって、トナー搬送装置９０によってトナーが供給される現像装置５Ｙにおいてトナーが不足する不具合（供給不良）などが生じてしまうことになる。 <Modification 1>
As shown in FIG. 9, the toner supply device 90 (powder transport device) in the first modified example also executes the "high duty mode (control mode)" at a predetermined timing, but the control method is different from that in FIG.
The toner supply device 90 in the first modification is provided with a toner height detection sensor 95 (see FIG. 6) as a detection means for detecting the amount of powder (toner amount) accumulated in the fall path 93. In the fall path 93 in the first modification, at least the portion where the toner height detection sensor 95 (detection means) is provided is made of a light-transmitting material. The toner height detection sensor 95 is provided on the outer periphery of that portion. The toner height detection sensor 95 is a plurality of reflective photosensors arranged in a vertical direction, and optically detects whether or not toner is present at each height position (inside the fall path 93), thereby determining to what height position the toner has accumulated in the fall path 93 (how much toner has accumulated).
In variant example 1, when the amount of powder (toner height) detected by the toner height detection sensor 95 (detection means) exceeds a predetermined amount (predetermined value A), a "high duty mode (control mode)" is executed which increases the amount of powder transported per unit time by at least one of the first transport screw 71 (first transport member) and the second transport screw 72 (second transport member) compared to when the amount of powder (toner height) detected by the toner height detection sensor 95 (detection means) exceeds a predetermined amount (predetermined value A).
Specifically, in variant example 1, in high duty mode, both the first and second transport screws 71, 72 are controlled to be driven at a high duty ratio, but as will be explained later as variant example 2, it is also possible to control only one of the first and second transport screws 71, 72 to be driven at a high duty ratio.
The reason why it is determined whether or not to perform the toner supply operation (toner transport operation) in the high duty mode depending on the toner height (toner amount) accumulated in the fall path 93 is that toner clogging in the toner supply device 90 is likely to occur mainly in the fall path 93. Specifically, if the toner height in the fall path 93 exceeds the predetermined value A, a toner clogging occurs, causing a problem such as a toner shortage (poor supply) in the developing device 5Y to which toner is supplied by the toner transport device 90.

以下、図９を用いて、変形例１における高デューティモード（制御モード）に関わる制御の一例について説明する。
図９に示すように、まず、画像形成装置１００の制御部において、第１，第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動されるときに、トナー収納容器３２Ｙが新品状態であるか否かに関わらず、トナー高さ検知センサ９５によって検知されるトナー高さ（粉体量）が所定値Ａ以上であるかが判別される（ステップＳ１１）。
その結果、所定値Ａ以上である場合には、トナー補給装置９０においてトナー詰まりが生じている状況であるものとして、第１，第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動されるときに高デューティモード（制御モード）が実行されることになる（ステップＳ１３）。
これに対して、ステップＳ１１にて、所定値Ａ以上でない場合には、トナー補給装置９０においてトナー詰まりが生じていない状況であるものとして、第１，第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動されるときに通常デューティモード（通常のデューティ比による駆動制御）が実行されることになる（ステップＳ１２）。
なお、変形例１では、落下経路９３において堆積する粉体量を検知する検知手段として、複数の反射型フォトセンサからなるトナー高さ検知センサ９５を用いたが、検知手段は、落下経路９３内のトナー量（トナー高さ）を検知できるものであれば、これに限定されることはない。
また、変形例１において、図８等を用いた制御を合わせておこなうこともできる。 An example of control relating to the high duty mode (control mode) in the first modification will be described below with reference to FIG.
As shown in Figure 9, first, in the control unit of the image forming apparatus 100, when the first and second conveying screws 71, 72 are driven to rotate, it is determined whether the toner height (powder amount) detected by the toner height detection sensor 95 is equal to or greater than a predetermined value A, regardless of whether the toner storage container 32Y is new or not (step S11).
As a result, if the value is greater than or equal to the predetermined value A, it is determined that a toner blockage has occurred in the toner supply device 90, and the high duty mode (control mode) is executed when the first and second conveying screws 71, 72 are driven to rotate (step S13).
On the other hand, if the detected value is not greater than the predetermined value A in step S11, it is assumed that there is no toner clogging in the toner supply device 90, and the normal duty mode (drive control based on a normal duty ratio) is executed when the first and second conveying screws 71, 72 are driven to rotate (step S12).
In addition, in variant example 1, a toner height detection sensor 95 consisting of multiple reflective photosensors is used as a detection means for detecting the amount of powder accumulated in the fall path 93, but the detection means is not limited to this as long as it is capable of detecting the amount of toner (toner height) in the fall path 93.
In addition, in the first modified example, control using FIG. 8 and the like can also be performed.

＜変形例２＞
図１０に示すように、変形例２におけるトナー補給装置９０は、第１搬送スクリュ７１を駆動する駆動手段と、第２搬送スクリュ７２を駆動する駆動手段と、が別々に独立して設けられている。
詳しくは、第１搬送スクリュ７１を回転駆動する第１の駆動モータ１２１と、第２搬送スクリュ７２を回転駆動する第２の駆動モータ１２２と、が設けられている。
そして、変形例２では、「高デューティモード（制御モード）」が実行されるときに、第２搬送スクリュ７２のみを通常デューティモード時に比べて高いデューティ比で回転駆動して、第１搬送スクリュ７１は通常デューティモード時と同じデューティ比で回転駆動している。
このように制御した場合であっても、第２流出口９２ｂからのトナー排出が促されて、トナー補給装置９０におけるトナー詰まりを軽減することができる。
なお、変形例２において、「高デューティモード（制御モード）」が実行されるときに、第１搬送スクリュ７１のみを通常デューティモード時に比べて高いデューティ比で回転駆動して、第２搬送スクリュ７２は通常デューティモード時と同じデューティ比で回転駆動することもできる。そのように制御した場合には、特に、第１流入口９１ａの近傍におけるトナー詰まりを軽減することができる。 <Modification 2>
As shown in FIG. 10, in a toner supply device 90 in the second modified example, a drive unit for driving a first transport screw 71 and a drive unit for driving a second transport screw 72 are provided separately and independently.
More specifically, a first drive motor 121 that drives the first transport screw 71 to rotate, and a second drive motor 122 that drives the second transport screw 72 to rotate are provided.
In the second variant, when the "high duty mode (control mode)" is executed, only the second conveying screw 72 is rotated at a duty ratio higher than that in the normal duty mode, and the first conveying screw 71 is rotated at the same duty ratio as in the normal duty mode.
Even when controlled in this manner, the discharge of toner from the second outlet 92b is promoted, and toner clogging in the toner supply device 90 can be reduced.
In the second modified example, when the "high duty mode (control mode)" is executed, only the first transport screw 71 can be rotated at a duty ratio higher than that in the normal duty mode, and the second transport screw 72 can be rotated at the same duty ratio as in the normal duty mode. When controlled in this way, toner clogging can be reduced, particularly in the vicinity of the first inlet 91a.

＜変形例３＞
図１１に示すように、変形例３におけるトナー補給装置９０は、第２搬送経路９２から現像装置５Ｙに向けて直接的にトナーが供給されるのではなくて、第２搬送経路９２からサブホッパ８０を介して現像装置５Ｙに間接的にトナーが供給されるように構成されている。
詳しくは、サブホッパ８０は、第２搬送経路９２の第２流出口９２ｂ（流出口）から排出されたトナー（粉体）が流入されて、サブホッパ搬送部材としてのアジテータ８１によって搬送したトナー（粉体）を現像装置５Ｙ（被供給体）に向けて排出するものである。具体的に、アジテータ８１は、回転軸にコの字の線材からなる羽根部材が設置されたものであって、所定方向に回転することでトナーを撹拌しながら軸方向（図１１の破線矢印方向）に搬送するものである。
ここで、変形例３において、アジテータ８１（サブホッパ搬送部材）は、高デューティモード（制御モード）の実行の有無とは無関係に、回転制御されるように設定されている。詳しくは、アジテータ８１は、高デューティモードの実行の有無とは無関係に、現像装置５Ｙの濃度検知センサ５６（図２参照）の検知結果に基づいて回転制御される。すなわち、第１、第２搬送スクリュ７１、７２の駆動制御と、アジテータ８１の駆動制御と、は連動するものではなくて別なものとなる。
具体的に、現像装置５Ｙ内の現像剤Ｇ中のトナーの割合（トナー濃度）が濃度検知センサ５６で検知されて、その検知結果が所定の範囲内になるように、アジテータ８１が回転駆動されて、サブホッパ８０から現像装置５Ｙにトナーが供給される。このとき、トナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）や第１、第２搬送スクリュ７１、７２は、現像装置５Ｙの濃度検知センサ５６の検知結果に基づいてではなく、サブホッパ８０内のトナー量を検知する検知センサ（不図示）の検知結果に基づいて、サブホッパ８０内のトナー量が所定量以上となるように、回転駆動されることになる。
このように、第１、第２搬送スクリュ７１、７２の駆動制御とは別に、サブホッパ８０（アジテータ８１）を駆動制御することで、高デューティモードを実行しても、通常モード時に比べて大量のトナーが現像装置５Ｙ内に直接的に供給されることなく、常にサブホッパ８０から適量なトナーが現像装置５Ｙ内に供給されることになる。そのため、高デューティモードが実行されたときに、通常モード時に比べて、現像装置５Ｙ内に収容された現像剤Ｇのトナー濃度が高くなって、感光体ドラム１Ｙ上に形成される画像の濃度が高くなってしまう不具合が抑止されることになる。
また、変形例３においても、所定のタイミングで高デューティモードを実行しているため、第１搬送経路９１、落下経路９３、第２搬送経路９２におけるトナー詰まりを軽減することができる。
なお、変形例３では、サブホッパ搬送部材として、アジテータ８１を用いたが、搬送スクリュや搬送コイルを用いることもできる。 <Modification 3>
As shown in FIG. 11, the toner supply device 90 in variant example 3 is configured so that toner is not supplied directly from the second transport path 92 to the developing device 5Y, but rather is supplied indirectly from the second transport path 92 to the developing device 5Y via the sub-hopper 80.
In detail, the sub-hopper 80 receives the toner (powder) discharged from the second outlet 92b (outlet) of the second transport path 92, and discharges the toner (powder) transported by the agitator 81 serving as a sub-hopper transport member toward the developing device 5Y (receiving body). Specifically, the agitator 81 is a rotating shaft having a blade member made of a U-shaped wire rod attached thereto, and rotates in a predetermined direction to transport the toner in the axial direction (the direction of the dashed arrow in FIG. 11) while stirring the toner.
Here, in the third modified example, the agitator 81 (sub-hopper transport member) is set to be rotationally controlled regardless of whether the high duty mode (control mode) is being executed or not. More specifically, the agitator 81 is rotationally controlled based on the detection result of the concentration detection sensor 56 (see FIG. 2) of the developing device 5Y, regardless of whether the high duty mode is being executed or not. In other words, the drive control of the first and second transport screws 71, 72 and the drive control of the agitator 81 are separate and are not linked to each other.
Specifically, the ratio of toner in the developer G in the developing device 5Y (toner concentration) is detected by the concentration detection sensor 56, and the agitator 81 is rotated so that the detection result falls within a predetermined range, and toner is supplied from the sub-hopper 80 to the developing device 5Y. At this time, the toner storage container 32Y (container body 33) and the first and second transport screws 71, 72 are rotated so that the amount of toner in the sub-hopper 80 becomes equal to or greater than a predetermined amount, based on the detection result of a detection sensor (not shown) that detects the amount of toner in the sub-hopper 80, not on the detection result of the concentration detection sensor 56 of the developing device 5Y.
In this way, by controlling the drive of the sub-hopper 80 (agitator 81) separately from the drive control of the first and second transport screws 71, 72, even when the high duty mode is executed, a large amount of toner is not directly supplied to the developing device 5Y compared to the normal mode, and an appropriate amount of toner is always supplied to the developing device 5Y from the sub-hopper 80. Therefore, when the high duty mode is executed, the toner concentration of the developer G contained in the developing device 5Y becomes higher than in the normal mode, preventing a problem in which the concentration of the image formed on the photosensitive drum 1Y becomes higher.
Also in the third modification, since the high duty mode is executed at a predetermined timing, toner clogging in the first transport path 91, the drop path 93, and the second transport path 92 can be reduced.
In the third modification, the agitator 81 is used as the sub-hopper transport member, but a transport screw or a transport coil may also be used.

以上説明したように、本実施の形態におけるトナー補給装置９０は、トナー収納容器３２Ｙ（供給体）から現像装置５Ｙ（被供給体）に向けてトナー（粉体）を搬送する粉体搬送装置であって、トナーを搬送する第１搬送スクリュ７１（第１搬送部材）が内設された第１搬送経路９１と、第１搬送経路９１の流出口９１ｂから流出されたトナーが落下する落下経路９３と、落下経路９３で落下したトナーが流入口９２ａから流入されて、トナーを搬送する第２搬送スクリュ７２（第２搬送部材）が内設された第２搬送経路９２と、が設けられている。そして、新品状態のトナー収納容器３２Ｙが初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間Ｔが経過するまで、その粉体搬送時間Ｔの経過後に比べて、第１搬送スクリュ７１と第２搬送スクリュ７２とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める「高デューティモード（制御モード）」が実行される。
これにより、トナーの詰まりを生じにくくすることができる。 As described above, the toner supply device 90 in this embodiment is a powder transport device that transports toner (powder) from the toner storage container 32Y (supply body) to the developing device 5Y (supply recipient), and includes a first transport path 91 in which a first transport screw 71 (first transport member) that transports toner is provided, a drop path 93 in which the toner flowing out from an outlet 91b of the first transport path 91 falls, and a second transport path 92 in which a second transport screw 72 (second transport member) that transports the toner by receiving the toner that has fallen on the drop path 93 and flowing in from an inlet 92a is provided. Then, until a predetermined powder transport time T has elapsed since the toner storage container 32Y in a brand new state was first used, a "high duty mode (control mode)" is executed in which the amount of powder transported per unit time by at least one of the first transport screw 71 and the second transport screw 72 is increased compared to the amount of powder transported after the powder transport time T has elapsed.
This makes it possible to prevent toner clogging from occurring.

なお、本実施の形態では、粉体としてのトナーを搬送するトナー補給装置９０（粉体搬送装置）に対して本発明を適用したが、本発明が適用される粉体搬送装置はこれに限定されることなく、例えば、粉体として廃トナーやリサイクルトナーや２成分現像剤（トナーとキャリアとからなる現像剤である。）などを搬送する粉体搬送装置に対しても本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、供給体としてのトナー収納容器３２Ｙから被供給体としての現像装置５Ｙに向けてトナー（粉体）を搬送するトナー補給装置９０（粉体搬送装置）に対して本発明を適用したが、本発明が適用される粉体搬送装置の供給体と被供給体とはこれらに限定されることなく、種々の供給体と被供給体とを設定することが可能である。
また、本実施の形態では、供給体としてのトナー収納容器３２Ｙとして容器本体３３を回転させてトナーを排出するボトル状のものを用いたが、供給体としてのトナー収納容器はこれに限定されることなく、例えば、トナーを排出口に向けて搬送する搬送部材が容器内に設置されたものや、箱型のものなどを用いることもできる。
また、本実施の形態では、第１、第２搬送部材として搬送スクリュ７１、７２を用いたが、第１、第２搬送部材はこれに限定されることなく、例えば、第１、第２搬送部材として搬送コイルを用いることもできる。
また、本実施の形態では、第１、第２搬送経路９１、９２を略直線状の搬送経路としたが、第１、第２搬送経路はこれに限定されることなく、例えば、第１、第２搬送経路９１、９２の一部又は全部に湾曲する搬送経路を形成することもできる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。 In this embodiment, the present invention is applied to a toner supply device 90 (powder conveying device) that conveys toner as a powder, but the powder conveying device to which the present invention is applied is not limited to this, and the present invention can also be applied to, for example, a powder conveying device that conveys waste toner, recycled toner, two-component developer (a developer consisting of toner and carrier), etc. as powder.
In addition, in this embodiment, the present invention is applied to a toner supply device 90 (powder conveying device) that conveys toner (powder) from a toner storage container 32Y as a supply body to a developing device 5Y as a supply body, but the supply body and supply body of the powder conveying device to which the present invention is applied are not limited to these, and various supply bodies and supply bodies can be set.
In addition, in this embodiment, a bottle-shaped toner storage container 32Y serving as a supply body is used, which discharges toner by rotating the container body 33. However, the toner storage container serving as a supply body is not limited to this, and for example, a container having a transport member installed inside the container for transporting the toner toward the discharge outlet, or a box-shaped container may also be used.
In addition, in this embodiment, conveying screws 71 and 72 are used as the first and second conveying members, but the first and second conveying members are not limited to this, and for example, conveying coils can also be used as the first and second conveying members.
In addition, in this embodiment, the first and second conveying paths 91, 92 are approximately straight conveying paths, but the first and second conveying paths are not limited to this, and for example, it is also possible to form a curved conveying path in part or all of the first and second conveying paths 91, 92.
Even in such cases, substantially the same effects as those of this embodiment can be obtained.

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、上記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。 It is clear that the present invention is not limited to this embodiment, and that within the scope of the technical concept of the present invention, this embodiment may be modified as appropriate in ways other than those suggested in this embodiment. Furthermore, the number, position, shape, etc. of the above-mentioned components are not limited to this embodiment, and may be any number, position, shape, etc. that is suitable for implementing the present invention.

なお、本願明細書等において、「新品状態の供給体（トナー収納容器）」とは、未開封状態であるなど、内部に収納された粉体が使用開始されていない状態の供給体であるものと定義する。したがって、リサイクルされた供給体（トナー収納容器）であっても内部に収容された粉体が使用開始されていない状態のものは「新品状態」であることになる。
また、本願明細書等において、「デューティ比」とは、所定周期において駆動と非駆動とが交互に繰り返される中で、駆動時間が占める割合であるものと定義する。すなわち、駆動時間をｔ１として、非駆動時間をｔ２としたときに、デューティ比＝ｔ１／（ｔ１＋ｔ２）となる。 In this specification, a "new supply (toner storage container)" is defined as a supply that is unopened, etc., and the powder stored therein has never been used. Therefore, even if the supply (toner storage container) is recycled, it is considered to be "new" if the powder stored therein has never been used.
In addition, in the present specification, the term "duty ratio" is defined as the ratio of the driving time to the alternating driving and non-driving times in a predetermined cycle. In other words, when the driving time is t1 and the non-driving time is t2, the duty ratio is t1/(t1+t2).

５Ｙ 現像装置（被供給体）、
３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ トナー収納容器（供給体）、
７１ 第１搬送スクリュ（第１搬送部材、搬送部材）、
７２ 第２搬送スクリュ（第２搬送部材、搬送部材）、
８０ サブホッパ、
８１ アジテータ（サブホッパ搬送部材）、
９０ トナー補給装置（粉体搬送装置）、
９１ 第１搬送経路（搬送経路）、
９２ 第２搬送経路（搬送経路）、
９３ 落下経路、
９５ トナー高さ検知センサ（検知手段）、
１００ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
１１０ 駆動機構（駆動手段）。 5Y developing device (supply object),
32Y, 32M, 32C, 32K toner storage container (supply body),
71 First conveying screw (first conveying member, conveying member),
72 second conveying screw (second conveying member, conveying member),
80 Sub hopper,
81 Agitator (sub-hopper conveying member),
90 Toner supply device (powder transport device),
91 First conveying path (conveying path),
92 second transport path (transport path),
93 Fall path,
95 Toner height detection sensor (detection means),
100 Image forming apparatus (image forming apparatus main body),
110 Drive mechanism (drive means).

なお、本発明における態様は、例えば、以下の通り付記１～６の組み合わせとすることもできる。
（付記１）
供給体から被供給体に向けて粉体を搬送する粉体搬送装置であって、
粉体を搬送する第１搬送部材が内設された第１搬送経路と、
前記第１搬送経路の流出口から流出された粉体が落下する落下経路と、
前記落下経路で落下した粉体が流入口から流入されて、粉体を搬送する第２搬送部材が内設された第２搬送経路と、
を備え、
新品状態の前記供給体が初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間が経過するまで、前記粉体搬送時間の経過後に比べて、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める制御モードが実行されることを特徴とする粉体搬送装置。
（付記２）
供給体から被供給体に向けて粉体を搬送する粉体搬送装置であって、
粉体を搬送する第１搬送部材が内設された第１搬送経路と、
前記第１搬送経路の流出口から流出された粉体が落下する落下経路と、
前記落下経路で落下した粉体が流入口から流入されて、粉体を搬送する第２搬送部材が内設された第２搬送経路と、
前記落下経路において堆積する粉体量を検知する検知手段と、
を備え、
前記検知手段によって検知される粉体量が所定量を超えたときに、前記所定量を超えないときに比べて、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める制御モードが実行されることを特徴とする粉体搬送装置。
（付記３）
前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とは、それぞれ、軸部にスクリュ部が巻装された搬送スクリュであって、前記供給体から前記被供給体に向けて粉体を搬送する指令を受けたときに所定のデューティ比で回転駆動され、
前記制御モードは、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方の前記デューティ比を高める制御であることを特徴とする付記１又は付記２に記載の粉体搬送装置。
（付記４）
前記第２搬送経路の流出口から排出された粉体が流入されて、サブホッパ搬送部材によって搬送した粉体を前記被供給体に向けて排出するサブホッパを備え、
前記サブホッパ搬送部材は、前記制御モードの実行の有無とは無関係に、回転制御されることを特徴とする付記１～付記３のいずれかに記載の粉体搬送装置。
（付記５）
前記第１搬送経路と前記第２搬送経路とは、いずれも、略水平方向に延びる搬送経路であることを特徴とする付記１～付記４のいずれかに記載の粉体搬送装置。
（付記６）
付記１～付記５のいずれかに記載の粉体搬送装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。 In addition, the aspect of the present invention can also be a combination of Supplementary Notes 1 to 6 as follows.
(Appendix 1)
A powder conveying device that conveys powder from a supply body to a supply object,
a first conveying path having a first conveying member disposed therein for conveying the powder;
a fall path along which the powder discharged from the outlet of the first conveying path falls;
a second conveying path having a second conveying member disposed therein, into which the powder that has fallen along the falling path flows through an inlet and which conveys the powder;
Equipped with
A powder conveying device characterized in that a control mode is executed that increases the amount of powder conveyed per unit time by at least one of the first conveying member and the second conveying member from the time a new supply is first started to be used until a predetermined powder conveying time has elapsed, compared to after the powder conveying time has elapsed.
(Appendix 2)
A powder conveying device that conveys powder from a supply body to a supply object,
a first conveying path having a first conveying member disposed therein for conveying the powder;
a fall path along which the powder discharged from the outlet of the first conveying path falls;
a second conveying path having a second conveying member disposed therein, into which the powder that has fallen along the falling path flows through an inlet and which conveys the powder;
A detection means for detecting an amount of powder accumulated on the falling path;
Equipped with
A powder conveying device characterized in that, when the amount of powder detected by the detection means exceeds a predetermined amount, a control mode is executed that increases the amount of powder conveyed per unit time by at least one of the first conveying member and the second conveying member, compared to when the amount of powder detected by the detection means does not exceed the predetermined amount.
(Appendix 3)
the first conveying member and the second conveying member are each a conveying screw having a screw portion wound around a shaft portion, and are rotationally driven at a predetermined duty ratio when a command is received to convey powder from the supply body to the supply object,
The powder conveying device according to claim 1 or 2, wherein the control mode is a control for increasing the duty ratio of at least one of the first conveying member and the second conveying member.
(Appendix 4)
a sub-hopper into which the powder discharged from the outlet of the second conveying path flows and into which the powder conveyed by a sub-hopper conveying member is discharged toward the object to be supplied,
The powder conveying device described in any one of Supplementary Note 1 to Supplementary Note 3, characterized in that the sub-hopper conveying member is rotationally controlled regardless of whether the control mode is executed or not.
(Appendix 5)
The powder conveying device according to any one of claims 1 to 4, wherein the first conveying path and the second conveying path are both conveying paths extending in a substantially horizontal direction.
(Appendix 6)
6. An image forming apparatus comprising the powder transport device according to claim 1.

特開２０１９－１５９１２９号公報JP 2019-159129 A 特開２０００－１７２０７６号公報JP 2000-172076 A

Claims (6)

供給体から被供給体に向けて粉体を搬送する粉体搬送装置であって、
粉体を搬送する第１搬送部材が内設された第１搬送経路と、
前記第１搬送経路の流出口から流出された粉体が落下する落下経路と、
前記落下経路で落下した粉体が流入口から流入されて、粉体を搬送する第２搬送部材が内設された第２搬送経路と、
を備え、
新品状態の前記供給体が初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間が経過するまで、前記粉体搬送時間の経過後に比べて、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める制御モードが実行されることを特徴とする粉体搬送装置。 A powder conveying device that conveys powder from a supply body to a supply object,
a first conveying path having a first conveying member disposed therein for conveying the powder;
a fall path along which the powder discharged from the outlet of the first conveying path falls;
a second conveying path having a second conveying member disposed therein, into which the powder that has fallen along the falling path flows through an inlet and which conveys the powder;
Equipped with
A powder conveying device characterized in that a control mode is executed that increases the amount of powder conveyed per unit time by at least one of the first conveying member and the second conveying member from the time a new supply is first started to be used until a predetermined powder conveying time has elapsed, compared to after the powder conveying time has elapsed. 供給体から被供給体に向けて粉体を搬送する粉体搬送装置であって、
粉体を搬送する第１搬送部材が内設された第１搬送経路と、
前記第１搬送経路の流出口から流出された粉体が落下する落下経路と、
前記落下経路で落下した粉体が流入口から流入されて、粉体を搬送する第２搬送部材が内設された第２搬送経路と、
前記落下経路において堆積する粉体量を検知する検知手段と、
を備え、
前記検知手段によって検知される粉体量が所定量を超えたときに、前記所定量を超えないときに比べて、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める制御モードが実行されることを特徴とする粉体搬送装置。 A powder conveying device that conveys powder from a supply body to a supply object,
a first conveying path having a first conveying member disposed therein for conveying the powder;
a fall path along which the powder discharged from the outlet of the first conveying path falls;
a second conveying path having a second conveying member disposed therein, into which the powder that has fallen along the falling path flows through an inlet and which conveys the powder;
A detection means for detecting an amount of powder accumulated on the falling path;
Equipped with
A powder conveying device characterized in that, when the amount of powder detected by the detection means exceeds a predetermined amount, a control mode is executed that increases the amount of powder conveyed per unit time by at least one of the first conveying member and the second conveying member, compared to when the amount of powder detected by the detection means does not exceed the predetermined amount. 前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とは、それぞれ、軸部にスクリュ部が巻装された搬送スクリュであって、前記供給体から前記被供給体に向けて粉体を搬送する指令を受けたときに所定のデューティ比で回転駆動され、
前記制御モードは、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方の前記デューティ比を高める制御であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粉体搬送装置。 the first conveying member and the second conveying member are each a conveying screw having a screw portion wound around a shaft portion, and are rotationally driven at a predetermined duty ratio when a command is received to convey powder from the supply body to the supply object,
3. The powder transport device according to claim 1, wherein the control mode is a control for increasing the duty ratio of at least one of the first transport member and the second transport member. 前記第２搬送経路の流出口から排出された粉体が流入されて、サブホッパ搬送部材によって搬送した粉体を前記被供給体に向けて排出するサブホッパを備え、
前記サブホッパ搬送部材は、前記制御モードの実行の有無とは無関係に、回転制御されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粉体搬送装置。 a sub-hopper into which the powder discharged from the outlet of the second conveying path flows and into which the powder conveyed by a sub-hopper conveying member is discharged toward the object to be supplied,
3. The powder transport device according to claim 1, wherein the sub-hopper transport member is rotationally controlled regardless of whether the control mode is being executed or not. 前記第１搬送経路と前記第２搬送経路とは、いずれも、略水平方向に延びる搬送経路であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粉体搬送装置。 The powder conveying device according to claim 1 or 2, characterized in that the first conveying path and the second conveying path are both conveying paths that extend in a substantially horizontal direction. 請求項１又は請求項２に記載の粉体搬送装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。 An image forming apparatus comprising the powder conveying device according to claim 1 or 2.
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