JP2024059519A - モールド金型部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】水管内部の錆の発生を抑制するとともに、水分に含まれる不純物成分等の堆積物の発生を抑制する。【解決手段】モールド金型部品を第１のモールド金型部品片１１と第２のモールド金型部品片１２とに分割する分割工程と、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２の内部に、溝加工によって水路を形成する水路形成工程と、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２の内部に形成された水路の内面に、防錆・堆積物付着防止加工が施す加工工程と、加工工程において、防錆・堆積物付着防止加工された第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２を位置決めピンにより位置決めし、金属接合により一体化する接合工程と、を備える。【選択図】図３

Description

本発明は、モールド金型部品の製造方法に関する。

固定側入子と進退自在に取り付けられている可動側入子と、可動側入子と同方向に進退自在に取り付けられ、可動側入子の温度を調整するための冷却管等からなる温度調整手段を備えた金型部品が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

一般に、モールド金型部品では、成形品の冷却を早めるために、成型品の蓄熱部位に当接するモールド金型部品に水管を配置して、成形サイクルを早めるようにしている。
そのため、一般的なモールド金型部品の水管は、ドリル等で真っ直ぐな穴を多方向から設けて、冷却が必要な個所を冷やすように設計されている。
また、冷却には、水が使われることが多く、チラーを使いモールド金型部品内を循環させる。

特開２００５－２１９４４５号公報

成型品の生産が終了した後、モールド金型部品からは、冷却水が抜かれ、水管内の水は、除去される。
しかしながら、水管内の水を完全に除去することはできず、部分的に水が残ってしまい、これにより錆が発生するという課題があった。

また、錆が酷い場合には、水管の一部または全部を塞ぐこともあり、以後、このモールド金型部品が使えなくなる場合も生じていた。
さらに、水に含まれる不純物成分も水管内に堆積をして、錆とともに水管を詰まらせる原因となっていた。

そこで、本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、水管内部の錆の発生を抑制するとともに、水分に含まれる不純物成分等の堆積物の発生を抑制するモールド金型部品の製造方法を提供することを目的とする。

形態１；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、モールド金型部品を第１のモールド金型部品片と第２のモールド金型部品片とに分割する分割工程と、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の内部に、溝加工によって水路を形成する水路形成工程と、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の内部に形成された水路の内面に、防錆・堆積物付着防止加工が施す加工工程と、前記加工工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片を位置決めピンにより位置決めし、金属接合により一体化する接合工程と、を備えたことを特徴とするモールド金型部品の製造方法を提案している。

形態２；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の外周に位置決め用の貫通孔が複数設けられ、前記接合工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記貫通孔に前記位置決めピンを挿入して位置決めし、金属接合により一体化することを特徴とするモールド金型部品の製造方法を提案している。

形態３；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の内部外周に前記位置決めピンの両端部を保持する凹部が複数設けられ、前記接合工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記凹部に前記位置決めピンを保持させて位置決めし、金属接合により一体化することを特徴とするモールド金型部品の製造方法を提案している。

形態４；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片は、製品外形に対して接合ブランク領域を有する大きさであり、中央部には、位置決め用の貫通孔が設けられ、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記製品外形の外側側面の一部は、前記製品外形に沿うような平面となっており、前記接合工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記貫通孔に前記位置決めピンを挿入し、前記平面に板状の磁石を貼り付けて位置決めし、金属接合により一体化することを特徴とするモールド金型部品の製造方法を提案している。

形態５；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の内部中央部に前記位置決めピンの両端部を保持する凹部が設けられ、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の製品外形の外側側面の一部が平面となっており、前記接合工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記凹部に前記位置決めピンを保持させ、前記平面に板状の磁石を貼り付けて位置決めし、金属接合により一体化することを特徴とするモールド金型部品の製造方法を提案している。

形態６；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の製品外形の外側側面に複数の位置決め用の貫通孔が設けられ、前記接合工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記貫通孔に前記位置決めピンを挿入して位置決めし、金属接合により一体化することを特徴とするモールド金型部品の製造方法を提案している。

形態７；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、前記防錆・堆積物付着防止加工がメッキ処理であることを特徴とするモールド金型部品の製造方法を提案している。

形態８；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、前記防錆・堆積物付着防止加工がコーティング処理であることを特徴とするモールド金型部品の製造方法を提案している。

形態９；本発明の１またはそれ以上の実施形態は、前記防錆・堆積物付着防止加工が溶射膜処理であることを特徴とするモールド金型部品の製造方法を提案している。

本発明の１またはそれ以上の実施形態によれば、水管内部の錆の発生を抑制するとともに、水分に含まれる不純物成分等の堆積物の発生を抑制することができるという効果がある。

本発明の実施形態に係るモールド金型部品が用いられる射出成型機の模式化した構成を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係るモールド金型部品の正面斜視図、上面平面図、正面図である。 本発明の第１の実施形態に係るモールド金型部品の製造方法についてのフロー図である。 本発明の第１の実施形態に係るモールド金型部品の水管の断面図である。 本発明の第２の実施形態に係るモールド金型部品の正面斜視図、上面平面図、正面図である。 本発明の第２の実施形態に係るモールド金型部品の製造方法についてのフロー図である。 本発明の第３の実施形態に係るモールド金型部品の正面斜視図、上面平面図、正面図である。 本発明の第３の実施形態に係るモールド金型部品の製造方法についてのフロー図である。 本発明の第４の実施形態に係るモールド金型部品の正面斜視図、上面平面図、正面図である。 本発明の第４の実施形態に係るモールド金型部品の製造方法についてのフロー図である。 本発明の第５の実施形態に係るモールド金型部品の正面斜視図、上面平面図、正面図である。 本発明の第５の実施形態に係るモールド金型部品の製造方法についてのフロー図である。

＜実施形態＞
以下、図１から図１２を用いて、本発明の実施形態について説明する。

まず、図１を用いて、モールド金型部品の製造方法を説明するのに先立ち、全ての実施形態に係るモールド金型部品の製造方法により製造されたモールド金型部品に使用される射出成型、射出成型機の構成について説明する。

＜射出成型＞
射出成形（Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ）とは、加熱溶融させた材料を金型内に射出注入し、冷却・固化させる事によって、成形品を得る方法である。
射出成形は、複雑な形状の製品を大量に生産するのに適している。
射出成形の工程は大きく分けて、型締め工程、射出工程、保圧工程、冷却工程、型開き工程、製品取り出し工程の６つの工程で構成されている。

＜射出成型機の構成＞
一般に、射出成形機は、主として、型締めユニット２０と、射出ユニット３０と、から構成されている。

図１に示すように、本実施形態に係る射出成型機１は、金型１０と、型締めユニット２０と、射出ユニット３０と、を含んで構成されている。
また、射出ユニット３０は、ホッパー３１と、シリンダ３２と、モータ３３と、を含んで構成されている。

型締めユニット２０は、金型１０の開閉、突き出し（エジェクター）を行い、トグル式と、油圧シリンダにより直接金型を開閉する直圧式とがある。

射出ユニット３０は、樹脂を加熱溶融させ、金型内へ射出する。
そして、シリンダ３２内の図示しないスクリューを回転させ、ホッパー３１から投入した樹脂をスクリュー前部へ溜め計量し、必要樹脂量に相当するストロークを溜めた後、射出する。
樹脂が金型１０内を流動している時には、スクリューの移動速度（射出速度）を制御し、樹脂が充填された後は、圧力（保圧力）で制御する。
速度制御から圧力制御への切換えは、一定のスクリュー位置や一定の射出圧力に達した時に切換わるよう設定される。

金型（Ｍｏｌｄ）１０は、材料樹脂をある決まった形状にするため、樹脂を射出注入する金属製の型であり、可動モールド金型部品１０Ａと、固定モールド金型部品１０Ｂとから構成されている。
可動モールド金型部品１０Ａは、型締めユニット２０により可動する。
可動モールド金型部品１０Ａの内部には、図示しない水管が形成され、水管内を水がチラーにより循環し、成型品の蓄熱部位を冷却して、成型サイクルを早める作用をする。
溶融した材料はスプルーから金型１０内に入り、図示しないランナー・ゲートを経て図示しないキャビティ内に充填される。
そして、その後、冷却工程を経て、金型１０が開き成型機の図示しないエジェクタロッドに金型１０の図示しないエジェクタプレートが押されて成形品が突き出される。

＜第１の実施形態＞
以下、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａについて、図２から図４を用いて説明する。

＜可動モールド金型部品１０Ａの構成＞
図２（Ａ）に示すように、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａは、第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２と、から構成されている。
図２（Ａ）に示すように、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２には、例えば、溝加工により、第１のモールド金型部品片１１と第２のモールド金型部品片１２とに跨る水路１３が形成されている。
水路１３の形状は、図２（Ｂ）に示すように、例えば、直線と半円とを組み合わせた形状となっており、上記の水路１３が、中心部で向き合うように形成されている。
また、図２（Ａ）から図２（Ｃ）に示すように、可動モールド金型部品１０Ａの外縁と水路の外縁との間には、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２を貫き、位置決めピンを挿入する貫通孔１４が形成されている。

図４に示すように、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２に形成された水路１３の内面は、メッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理がなされた防錆・堆積物付着防止加工１６が施されている。

防錆・堆積物付着防止加工１６が施された後、第１のモールド金型部品片１１と第２のモールド金型部品片１２とは、例えば、拡散接合法により金属接合される。

なお、防錆・堆積物付着防止加工１６の処理は、金属接合に拡散接合法を採用する場合には、処理温度が６００℃～１０００℃となるため、接合後に熱処理が必要となることから、耐熱性が必要となる。
そのため、メッキ処理の場合には、硬質クロムメッキが好ましく、熱に対しては７００℃を超えると、組成が変化するものの防錆・離型効果は期待できる。
また、コーティング処理の場合には、アルミを含有し、耐熱温度が高いＴｉＡｌＮやＡｌＣｒＮ膜が好ましい。
さらに、溶射膜処理の場合には、耐熱性や離型性がある被膜は多々あり、選択肢は広い。

＜可動モールド金型部品１０Ａの製造方法＞
図３を用いて、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａの製造方法について説明する。

まず、水路１３を含まない第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２とを準備する（ステップＳ１００）。
なお、第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２との準備には、例えば、２つ別個の第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２とを準備すること、および可動モールド金型部品１０Ａの最終製品外形あるいはこれに類似する金属の塊を分割して、２つの別個の第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２とを準備することを含む。

ステップＳ１００において準備された第１のモールド金型部品片１１と第２のモールド金型部品片１２とに対して、溝加工により、その内部に水路１３を形成する加工処理を行う（ステップＳ２００）。

ステップＳ２００において作成された第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２とに形成された水路１３の内面にメッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理等により、防錆・堆積物付着防止加工１６を施す（ステップＳ３００）。

ステップＳ３００において、防錆・堆積物付着防止加工１６を施した第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２とに対して、金属洗浄剤を用いて、防錆油やマーキング（マジック）等を除去するとともに、図４に示す接合面１５にホコリ等の付着が無いように、エアブローを用いて清掃を行う（ステップＳ４００）。

拡散接合装置にセットする台座の上に、ステップＳ４００において、脱脂・清掃処理が行われた第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２とを配置する。
この時、第２のモールド金型部品片１２の上に、位置をずらして、第１のモールド金型部品片１１を置く。
なお、位置決めピン用穴（貫通孔）１４の位置は、方向を合わせておく。
次に、第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２との接面の空気を抜くように、第１のモールド金型部品片１１をスライドさせ、概ね位置が合ったところで、位置決めピン用穴１４の位置が合っているか確認、微調整を行い、位置合わせができたところで、位置決めピンをピンの尖った側から位置決めピン用穴１４に挿入して位置出しを行う（ステップＳ５００）。

そして、ステップＳ５００において、位置出しが完了すると、先程挿入した位置決めピンを１本抜いて、短いピンに差し替え、この作業を全ての位置決めピンに対して実行する。
さらに、新たに挿入した短い位置決めピンが、位置決めピン用穴１４内に隠れていることを確認した上で、外形のズレを調整する。
なお、新たに挿入した位置決めピンは、抜かずに、金属接合処理の際に、焼結する（ステップＳ６００）。

次に、拡散接合装置に、第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２とを設置する（ステップＳ７００）。

そして、拡散接合装置により、第１のモールド金型部品片１１と第２のモールド金型部品片１２とを金属接合させて、可動モールド金型部品１０Ａを製造する（ステップＳ８００）。

＜作用・効果＞
本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａは、モールド金型部品を第１のモールド金型部品片１１と第２のモールド金型部品片１２とに分割し、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２の内部に、溝加工によって水路１３を形成する。そして、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２の内部に形成された水路１３の内面に、防錆・堆積物付着防止加工を施し、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２を位置決めピンにより位置決めし、金属接合により一体化する。
つまり、可動モールド金型部品１０Ａを第１のモールド金型部品片１１と第２のモールド金型部品片１２とに分割し、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２の内部に、溝加工によって水路１３を形成して、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２の内部に形成された水路１３の内面に、防錆・堆積物付着防止加工を施している。
そのため、メッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理を施す防錆・堆積物付着防止加工１６を正確かつ容易に実施することができる。
また、２分割された部材（第１のモールド金型部品片１１、第２のモールド金型部品片１２）が金属接合により一体化される。
そのため、メッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理を施す防錆・堆積物付着防止加工１６が適切に実施された水路１３を内部に形成した可動モールド金型部品１０Ａを製造することができる。
これにより、水路１３内部の錆の発生を抑制するとともに、水分に含まれる不純物成分等の堆積物の発生を抑制するモールド金型部品を得ることができる。
また、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａでは、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２の外周に位置決め用の貫通孔１４が複数設けられ、接合工程において、防錆・堆積物付着防止加工された第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２の貫通孔１４に位置決めピンを挿入して位置決めし、金属接合により一体化する。
つまり、第１のモールド金型部品片１１および第２のモールド金型部品片１２の外周に複数設けられ位置決め用の貫通孔１４に位置決めピンを挿入した状態で金属接合が行われることから、第１のモールド金型部品片１１と第２のモールド金型部品片１２とが精度よく接合されるため、水路１３がズレなく形成される。
また、水路１３がズレなく形成されることから、水路１３のズレにより生じる新たな錆等の発生を的確に防止することができる。

また、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａは、水路１３が溝加工により形成されている。
そのため、曲線を含む様々な形状の水路をモールド金型部品の内部に形成することができる。
なお、溝加工により形成された水路１３の内面は、面粗さを伴い、このままでは、錆の発生を促し、水分に含まれる不純物成分等の堆積物の発生を助長する。
しかしながら、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａでは、内部に形成された水路１３にメッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理を施す防錆・堆積物付着防止加工１６が施されている。
そのため、水路１３内部の錆の発生を抑制するとともに、水分に含まれる不純物成分等の堆積物の発生を抑制する可動モールド金型部品１０Ａを得ることができる。

また、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａは、防錆・堆積物付着防止加工１６がメッキ処理により実行される。
つまり、溝加工により形成された水路１３の内面は、面粗さを伴うが、この面粗さに対して、メッキ処理が施される。
そのため、水路１３内部の錆の発生を抑制するとともに、水分に含まれる不純物成分等の堆積物の発生を抑制する可動モールド金型部品１０Ａを得ることができる。

また、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａは、防錆・堆積物付着防止加工１６がコーティング処理により実行される。
つまり、溝加工により形成された水路１３の内面は、面粗さを伴うが、この面粗さに対して、コーティング処理が施される。
そのため、水路１３内部の錆の発生を抑制するとともに、水分に含まれる不純物成分等の堆積物の発生を抑制する可動モールド金型部品１０Ａを得ることができる。

また、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａは、防錆・堆積物付着防止加工１６が溶射膜処理により実行される。
つまり、溝加工により形成された水路１３の内面は、面粗さを伴うが、この面粗さに対して、溶射膜処理が施される。
そのため、水路１３内部の錆の発生を抑制するとともに、水分に含まれる不純物成分等の堆積物の発生を抑制する可動モールド金型部品１０Ａを得ることができる。

また、本実施形態に係る第１のモールド金型部品片１１と、第２のモールド金型部品片１２とは、散接合法により金属接合される。
ここで、拡散接合法は、１つの金属接合処理が短時間で実行可能であり、接合強度が１００％近くになるという特色を有している。
そのため、強度が必要な可動モールド金型部品１０Ａの金属接合には、好適な方式である。

＜第２の実施形態＞
以下、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ１について、図５、図６を用いて説明する。

＜可動モールド金型部品１０Ａ１の構成＞
図５（Ａ）に示すように、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ１は、第１のモールド金型部品片１１Ａと、第２のモールド金型部品片１２Ａと、から構成されている。
図５（Ａ）に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ａおよび第２のモールド金型部品片１２Ａには、例えば、溝加工により、第１のモールド金型部品片１１Ａと第２のモールド金型部品片１２Ａとに跨る水路１３が形成されている。
水路１３の形状は、図５（Ｂ）に示すように、例えば、直線と半円とを組み合わせた形状となっており、上記の水路１３が、中心部で向き合うように形成されている。
また、図５（Ｃ）に示すように、可動モールド金型部品１０Ａの外縁と水路の外縁との間には、第１のモールド金型部品片１１Ａおよび第２のモールド金型部品片１２Ａの内部において、位置決めピンを保持する凹部１４ａが、第１のモールド金型部品片１１Ａおよび第２のモールド金型部品片１２Ａの双方に形成されている。

図４に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ａおよび第２のモールド金型部品片１２Ａに形成された水路１３の内面は、メッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理がなされた防錆・堆積物付着防止加工１６が施されている。

防錆・堆積物付着防止加工１６が施された後、第１のモールド金型部品片１１Ａと第２のモールド金型部品片１２Ａとは、例えば、拡散接合法により金属接合される。

なお、防錆・堆積物付着防止加工１６の処理は、金属接合に拡散接合法を採用する場合には、処理温度が６００℃～１０００℃となるため、接合後に熱処理が必要となることから、耐熱性が必要となる。
そのため、メッキ処理の場合には、硬質クロムメッキが好ましく、熱に対しては７００℃を超えると、組成が変化するものの防錆・離型効果は期待できる。
また、コーティング処理の場合には、アルミを含有し、耐熱温度が高いＴｉＡｌＮやＡｌＣｒＮ膜が好ましい。
さらに、溶射膜処理の場合には、耐熱性や離型性がある被膜は多々あり、選択肢は広い。

＜可動モールド金型部品１０Ａ１の製造方法＞
図６を用いて、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ１の製造方法について説明する。

まず、水路１３を含まない第１のモールド金型部品片１１Ａと、第２のモールド金型部品片１２Ａとを準備する（ステップＳ１１０）。
なお、第１のモールド金型部品片１１Ａと、第２のモールド金型部品片１２Ａとの準備には、例えば、２つ別個の第１のモールド金型部品片１１Ａと、第２のモールド金型部品片１２Ａとを準備すること、および可動モールド金型部品１０Ａ１の最終製品外形あるいはこれに類似する金属の塊を分割して、２つの別個の第１のモールド金型部品片１１Ａと、第２のモールド金型部品片１２Ａとを準備することを含む。

ステップＳ１１０において準備された第１のモールド金型部品片１１Ａと第２のモールド金型部品片１２Ａとに対して、溝加工により、その内部に水路１３を形成する加工処理を行う（ステップＳ２１０）。

ステップＳ２１０において作成された第１のモールド金型部品片１１Ａと、第２のモールド金型部品片１２Ａとに形成された水路１３の内面にメッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理等により、防錆・堆積物付着防止加工１６を施す（ステップＳ３１０）。

ステップＳ３１０において、防錆・堆積物付着防止加工１６を施した第１のモールド金型部品片１１Ａと、第２のモールド金型部品片１２Ａに対して、金属洗浄剤を用いて、防錆油やマーキング（マジック）等を除去するとともに、接合面１５にホコリ等の付着が無いように、エアブローを用いて清掃を行う（ステップＳ４１０）。

拡散接合装置にセットする台座の上に、ステップＳ４１０において、脱脂・清掃処理が行われた第１のモールド金型部品片１１Ａと、第２のモールド金型部品片１２Ａとを配置する。
この時、第２のモールド金型部品片１２Ａの２つの位置決めピン用凹部１４ａに、位置決めピンの一端を挿入し、位置決めピンの他端が第１のモールド金型部品片１１Ａの２つの位置決めピン用凹部１４ａに挿入されるように、第１のモールド金型部品片１１Ａを置く。
次に、第１のモールド金型部品片１１Ａと、第２のモールド金型部品片１２Ａとの接面の空気を抜くように、第１のモールド金型部品片１１Ａを配置する（ステップＳ５１０）。

次に、拡散接合装置に、第１のモールド金型部品片１１Ａと第２のモールド金型部品片１２Ａとを設置する（ステップＳ７１０）。

そして、拡散接合装置により、第１のモールド金型部品片１１Ａと第２のモールド金型部品片１２Ａとを金属接合させて、可動モールド金型部品１０Ａ１を製造する（ステップＳ８１０）。

＜作用・効果＞
本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ１では、第１のモールド金型部品片１１Ａおよび第２のモールド金型部品片１２Ａの内部外周に位置決めピンの両端部を保持する凹部１４ａが複数設けられ、接合工程において、防錆・堆積物付着防止加工された第１のモールド金型部品片１１Ａおよび第２のモールド金型部品片１２Ａの凹部１４ａに位置決めピンを保持させて位置決めし、金属接合により一体化する。
つまり、第１のモールド金型部品片１１Ａおよび第２のモールド金型部品片１２Ａの外周に複数設けられ位置決めピンを保持する凹部１４ａに位置決めピンを挿入した状態で金属接合が行われることから、第１のモールド金型部品片１１Ａと第２のモールド金型部品片１２Ａが精度よく接合されるため、水路１３がズレなく形成される。
また、水路１３がズレなく形成されることから、水路１３のズレにより生じる新たな錆等の発生を的確に防止することができる。
また、位置決めピンが内部にあるため、製品の外観を損なうことがない。

＜第３の実施形態＞
以下、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ２について、図７、図８を用いて説明する。

＜可動モールド金型部品１０Ａ２の構成＞
図７（Ａ）に示すように、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ２は、第１のモールド金型部品片１１Ｂと、第２のモールド金型部品片１２Ｂと、から構成されている。
図７（Ｂ）に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ｂと、第２のモールド金型部品片１２Ｂとは、製品外形に対して接合ブランク領域１８を有する一回り大きな大きさとなっており、製品外形の外側側面の一部が製品外形に沿った平面１０Ｗとなっている。
図７（Ａ）に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ｂおよび第２のモールド金型部品片１２Ｂには、例えば、溝加工により、第１のモールド金型部品片１１Ｂと第２のモールド金型部品片１２Ｂとに跨る水路１３が形成されている。
水路１３の形状は、図７（Ｂ）に示すように、例えば、直線と半円とを組み合わせた形状となっており、上記の水路１３が、中心部で向き合うように形成されている。
また、図７（Ｃ）に示すように、可動モールド金型部品１０Ａ２の中央部には、第１のモールド金型部品片１１Ｂおよび第２のモールド金型部品片１２Ｂを貫き、位置決めピンを挿入する貫通孔１４Ｂが形成されている。

図４に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ｂおよび第２のモールド金型部品片１２Ｂに形成された水路１３の内面は、メッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理がなされた防錆・堆積物付着防止加工１６が施されている。

防錆・堆積物付着防止加工１６が施された後、第１のモールド金型部品片１１Ｂと第２のモールド金型部品片１２Ｂとは、例えば、拡散接合法により金属接合される。

なお、防錆・堆積物付着防止加工１６の処理は、金属接合に拡散接合法を採用する場合には、処理温度が６００℃～１０００℃となるため、接合後に熱処理が必要となることから、耐熱性が必要となる。
そのため、メッキ処理の場合には、硬質クロムメッキが好ましく、熱に対しては７００℃を超えると、組成が変化するものの防錆・離型効果は期待できる。
また、コーティング処理の場合には、アルミを含有し、耐熱温度が高いＴｉＡｌＮやＡｌＣｒＮ膜が好ましい。
さらに、溶射膜処理の場合には、耐熱性や離型性がある被膜は多々あり、選択肢は広い。

＜可動モールド金型部品１０Ａ２の製造方法＞
図８を用いて、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ２の製造方法について説明する。

まず、水路１３を含まない第１のモールド金型部品片１１Ｂと、第２のモールド金型部品片１２Ｂとを準備する（ステップＳ１２０）。
なお、第１のモールド金型部品片１１Ｂと、第２のモールド金型部品片１２Ｂとの準備には、例えば、２つ別個の第１のモールド金型部品片１１Ｂと、第２のモールド金型部品片１２Ｂとを準備すること、および可動モールド金型部品１０Ａ２の最終製品外形あるいはこれに類似する金属の塊を分割して、２つの別個の第１のモールド金型部品片１１Ｂと、第２のモールド金型部品片１２Ｂとを準備することを含む。

ステップＳ１２０において準備された第１のモールド金型部品片１１Ｂと第２のモールド金型部品片１２Ｂとに対して、溝加工により、その内部に水路１３を形成する加工処理を行う（ステップＳ２２０）。

ステップＳ２２０において作成された第１のモールド金型部品片１１Ｂと、第２のモールド金型部品片１２Ｂとに形成された水路１３の内面にメッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理等により、防錆・堆積物付着防止加工１６を施す（ステップＳ３２０）。

ステップＳ３２０において、防錆・堆積物付着防止加工１６を施した第１のモールド金型部品片１１Ｂと、第２のモールド金型部品片１２Ｂに対して、金属洗浄剤を用いて、防錆油やマーキング（マジック）等を除去するとともに、接合面１５にホコリ等の付着が無いように、エアブローを用いて清掃を行う（ステップＳ４２０）。

拡散接合装置にセットする台座の上に、ステップＳ４２０において、脱脂・清掃処理が行われた第１のモールド金型部品片１１Ｂと、第２のモールド金型部品片１２Ｂとを配置する。
この時、第２のモールド金型部品片１２Ｂの上に、位置をずらして、第１のモールド金型部品片１１Ｂを置く。
なお、位置決めピン用穴（貫通孔）１４Ｂの位置は、方向を合わせておく。
次に、第１のモールド金型部品片１１Ｂと、第２のモールド金型部品片１２Ｂとの接面の空気を抜くように、第１のモールド金型部品片１１Ｂをスライドさせ、概ね位置が合ったところで、位置決めピン用穴１４Ｂの位置が合っているか確認、微調整を行い、位置合わせができたところで、位置決めピンのピンが尖った側から位置決めピン用穴１４Ｂに位置決めピンを挿入し、さらに、第１のモールド金型部品片１１Ｂおよび第２のモールド金型部品片１２Ｂの製品外形の外側側面の一部に設けられた平面１０Ｗに板状の磁石１７を貼り付けて位置決めを行う（ステップＳ５２０）。

そして、ステップＳ５２０において、位置出しが完了すると、先程挿入したピンを１本抜いて、短い位置決めピンに差し替え、この作業を全ての位置決めピンに対して実行する。
さらに、新たに挿入した短い位置決めピンが、位置決めピン用穴１４Ｂ内に隠れていることを確認した上で、外形のズレを調整する。
なお、新たに挿入した位置決めピンは、抜かずに、金属接合処理の際に、焼結する（ステップＳ６１０）。

次に、拡散接合装置に第１のモールド金型部品片１１Ｂと第２のモールド金型部品片１２Ｂとを設置して、磁石１７を外す（ステップＳ７２０）。

そして、拡散接合装置により、第１のモールド金型部品片１１と第２のモールド金型部品片１２とを金属接合させる（ステップＳ８２０）。
最後に、製品外形に対する接合ブランク領域１８を削り、可動モールド金型部品１０Ａ２を製造する。

＜作用・効果＞
本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ２では、第１のモールド金型部品片１１Ｂおよび第２のモールド金型部品片１２Ｂは、製品外形に対して接合ブランク領域１８を有する大きさであり、中央部には、位置決め用の貫通孔１４Ｂが設けられ、第１のモールド金型部品片１１Ｂおよび第２のモールド金型部品片１２Ｂの製品外形の外側側面の一部は、製品外形に沿うような平面１０Ｗとなっており、接合工程において、防錆・堆積物付着防止加工された第１のモールド金型部品片１１Ｂおよび第２のモールド金型部品片１２Ｂの貫通孔１４Ｂに位置決めピンを挿入し、平面１０Ｗに板状の磁石１７を貼り付けて位置決めし、金属接合により一体化する。
つまり、第１のモールド金型部品片１１Ｂおよび第２のモールド金型部品片１２Ｂの中央部に設けられた貫通孔１４Ｂに位置決めピンを挿入し、かつ、第１のモールド金型部品片１１Ｂおよび第２のモールド金型部品片１２Ｂの製品外形の外側側面の一部に設けられた平面１０Ｗに板状の磁石１７を貼り付けて位置決めし、金属接合が行われることから、第１のモールド金型部品片１１Ａと第２のモールド金型部品片１２Ａが精度よく接合され、水路１３がズレなく形成される。
また、水路１３がズレなく形成されることから、水路１３のズレにより生じる新たな錆等の発生を的確に防止することができる。
なお、磁石の代わりにクランプや治具などで機械的に抑え込むようにしてもよい。

＜第４の実施形態＞
以下、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ３について、図９、図１０を用いて説明する。

＜可動モールド金型部品１０Ａ３の構成＞
図９（Ａ）に示すように、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ３は、第１のモールド金型部品片１１Ｃと、第２のモールド金型部品片１２Ｃと、から構成されている。
図９（Ｂ）に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ｃと、第２のモールド金型部品片１２Ｃとは、製品外形に対して接合ブランク領域１８を有する一回り大きな大きさとなっており、製品外形の外側側面の一部が製品外形に沿った平面１０Ｗとなっている。
図９（Ａ）に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ｃおよび第２のモールド金型部品片１２Ｃには、例えば、溝加工により、第１のモールド金型部品片１１Ｃと第２のモールド金型部品片１２Ｃとに跨る水路１３が形成されている。
水路１３の形状は、図９（Ｂ）に示すように、例えば、直線と半円とを組み合わせた形状となっており、上記の水路１３が、中心部で向き合うように形成されている。
また、図９（Ｃ）に示すように、可動モールド金型部品１０Ａ３の中央部には、第１のモールド金型部品片１１Ｃおよび第２のモールド金型部品片１２Ｃの内部において、位置決めピンを保持する凹部１４ａが、第１のモールド金型部品片１１Ｃおよび第２のモールド金型部品片１２Ｃの双方に形成されている。

図４に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ｃおよび第２のモールド金型部品片１２Ｃに形成された水路１３の内面は、メッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理がなされた防錆・堆積物付着防止加工１６が施されている。

防錆・堆積物付着防止加工１６が施された後、第１のモールド金型部品片１１Ｃと第２のモールド金型部品片１２Ｃとは、例えば、拡散接合法により金属接合される。

なお、防錆・堆積物付着防止加工１６の処理は、金属接合に拡散接合法を採用する場合には、処理温度が６００℃～１０００℃となるため、接合後に熱処理が必要となることから、耐熱性が必要となる。
そのため、メッキ処理の場合には、硬質クロムメッキが好ましく、熱に対しては７００℃を超えると、組成が変化するものの防錆・離型効果は期待できる。
また、コーティング処理の場合には、アルミを含有し、耐熱温度が高いＴｉＡｌＮやＡｌＣｒＮ膜が好ましい。
さらに、溶射膜処理の場合には、耐熱性や離型性がある被膜は多々あり、選択肢は広い。

＜可動モールド金型部品１０Ａ３の製造方法＞
図１０を用いて、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ３の製造方法について説明する。

まず、水路１３を含まない第１のモールド金型部品片１１Ｃと、第２のモールド金型部品片１２Ｃとを準備する（ステップＳ１３０）。
なお、第１のモールド金型部品片１１Ｃと、第２のモールド金型部品片１２Ｃとの準備には、例えば、２つ別個の第１のモールド金型部品片１１Ｃと、第２のモールド金型部品片１２Ｃとを準備すること、および可動モールド金型部品１０Ａ３の最終製品外形あるいはこれに類似する金属の塊を分割して、２つの別個の第１のモールド金型部品片１１Ｃと、第２のモールド金型部品片１２Ｃとを準備することを含む。

ステップＳ１３０において準備された第１のモールド金型部品片１１Ｃと第２のモールド金型部品片１２Ｃとに対して、溝加工により、その内部に水路１３を形成する加工処理を行う（ステップＳ２３０）。

ステップＳ２３０において作成された第１のモールド金型部品片１１Ｃと、第２のモールド金型部品片１２Ｃとに形成された水路１３の内面にメッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理等により、防錆・堆積物付着防止加工１６を施す（ステップＳ３３０）。

ステップＳ３３０において、防錆・堆積物付着防止加工１６を施した第１のモールド金型部品片１１Ｃと、第２のモールド金型部品片１２Ｃに対して、金属洗浄剤を用いて、防錆油やマーキング（マジック）等を除去するとともに、接合面１５にホコリ等の付着が無いように、エアブローを用いて清掃を行う（ステップＳ４３０）。

拡散接合装置にセットする台座の上に、ステップＳ４３０において、脱脂・清掃処理が行われた第１のモールド金型部品片１１Ｃと、第２のモールド金型部品片１２Ｃとを配置する。
この時、第２のモールド金型部品片１２Ｃの位置決めピン用凹部１４ａに、位置決めピンの一端を挿入し、位置決めピンの他端が第１のモールド金型部品片１１Ｃの位置決めピン用凹部１４ａに挿入されるように、第１のモールド金型部品片１１Ｃを置く。
次に、第１のモールド金型部品片１１Ｃと、第２のモールド金型部品片１２Ｃとの接面の空気を抜くように、第１のモールド金型部品片１１Ｃを配置して、概ね位置が合ったところで、第１のモールド金型部品片１１Ｃおよび第２のモールド金型部品片１２Ｃの製品外形の外側側面の一部に設けられた平面１０Ｗに板状の磁石１７を貼り付け、位置出しを行う（ステップＳ５３０）。

次に、拡散接合装置に第１のモールド金型部品片１１Ｃと第２のモールド金型部品片１２Ｃとを設置して、磁石１７を外す（ステップＳ７３０）。

そして、拡散接合装置により、第１のモールド金型部品片１１Ｃと第２のモールド金型部品片１２Ｃとを金属接合させる（ステップＳ８３０）。
最後に、製品外形に対する接合ブランク領域１８を削り、可動モールド金型部品１０Ａ３を製造する。

＜作用・効果＞
本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ３では、第１のモールド金型部品片１１Ｃおよび第２のモールド金型部品片１２Ｃの内部中央部に位置決めピンの両端部を保持する凹部１４ａが設けられ、第１のモールド金型部品片１１Ｃおよび第２のモールド金型部品片１２Ｃの製品外形の外側側面の一部が平面１０Ｗとなっており、接合工程において、防錆・堆積物付着防止加工された第１のモールド金型部品片１１Ｃおよび第２のモールド金型部品片１２Ｃの凹部１４ａに位置決めピンを保持させ、平面１０Ｗに板状の磁石１７を貼り付けて位置決めし、金属接合により一体化する。
つまり、第１のモールド金型部品片１１Ｃおよび第２のモールド金型部品片１２Ｃの内部中央部に設けられた位置決めピンの両端部を保持する凹部１４ａに位置決めピンを保持させ、かつ、第１のモールド金型部品片１１Ｃおよび第２のモールド金型部品片１２Ｃの製品外形の外側側面の一部に設けられた平面１０Ｗに板状の磁石１７を貼り付けて位置決めし、金属接合が行われることから、第１のモールド金型部品片１１Ｃと第２のモールド金型部品片１２Ｃが精度よく接合されることから、水路１３がズレなく形成される。
また、水路１３がズレなく形成されることから、水路１３のズレにより生じる新たな錆等の発生を的確に防止することができる。
また、位置決めピンが内部にあるため、製品の外観を損なうことがない。
なお、磁石の代わりにクランプや治具などで機械的に抑え込むようにしてもよい。

＜第５の実施形態＞
以下、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ４について、図１１、図１２を用いて説明する。

＜可動モールド金型部品１０Ａ４の構成＞
図１１（Ａ）に示すように、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ４は、第１のモールド金型部品片１１Ｄと、第２のモールド金型部品片１２Ｄと、から構成されている。
図１１（Ｂ）に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ｄと、第２のモールド金型部品片１２Ｄとは、製品外形に対して接合ブランク領域１８を有する大きさとなっている。
図１１（Ａ）に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ｄおよび第２のモールド金型部品片１２Ｄには、例えば、溝加工により、第１のモールド金型部品片１１Ｄと第２のモールド金型部品片１２Ｄとに跨る水路１３が形成されている。
水路１３の形状は、図１１（Ｂ）に示すように、例えば、直線と半円とを組み合わせた形状となっており、上記の水路１３が、中心部で向き合うように形成されている。
また、図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）に示すように、可動モールド金型部品１０Ａ４の製品外形と本体外形との間には、第１のモールド金型部品片１１Ｄおよび第２のモールド金型部品片１２Ｄを貫き、位置決めピンを挿入する貫通孔１４が形成されている。

図４に示すように、第１のモールド金型部品片１１Ｄおよび第２のモールド金型部品片１２Ｄに形成された水路１３の内面は、メッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理がなされた防錆・堆積物付着防止加工１６が施されている。

防錆・堆積物付着防止加工１６が施された後、第１のモールド金型部品片１１Ｄと第２のモールド金型部品片１２Ｄとは、例えば、拡散接合法により金属接合される。

なお、防錆・堆積物付着防止加工１６の処理は、金属接合に拡散接合法を採用する場合には、処理温度が６００℃～１０００℃となるため、接合後に熱処理が必要となることから、耐熱性が必要となる。
そのため、メッキ処理の場合には、硬質クロムメッキが好ましく、熱に対しては７００℃を超えると、組成が変化するものの防錆・離型効果は期待できる。
また、コーティング処理の場合には、アルミを含有し、耐熱温度が高いＴｉＡｌＮやＡｌＣｒＮ膜が好ましい。
さらに、溶射膜処理の場合には、耐熱性や離型性がある被膜は多々あり、選択肢は広い。

＜可動モールド金型部品１０Ａ４の製造方法＞
図１２を用いて、本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ４の製造方法について説明する。

まず、水路１３を含まない第１のモールド金型部品片１１Ｄと、第２のモールド金型部品片１２Ｄとを準備する（ステップＳ１４０）。
なお、第１のモールド金型部品片１１Ｄと、第２のモールド金型部品片１２Ｄとの準備には、例えば、２つ別個の第１のモールド金型部品片１１Ｄと、第２のモールド金型部品片１２Ｄとを準備すること、および可動モールド金型部品１０Ａ４の最終製品外形あるいはこれに類似する金属の塊を分割して、２つの別個の第１のモールド金型部品片１１Ｄと、第２のモールド金型部品片１２Ｄとを準備することを含む。

ステップＳ１４０において準備作成された第１のモールド金型部品片１１Ｄと第２のモールド金型部品片１２Ｄとに対して、溝加工により、その内部に水路１３を形成する加工処理を行う（ステップＳ２４０）。

ステップＳ２４０において作成された第１のモールド金型部品片１１Ｄと、第２のモールド金型部品片１２Ｄとに形成された水路１３の内面にメッキ処理やコーティング処理、溶射膜処理等により、防錆・堆積物付着防止加工１６を施す（ステップＳ３４０）。

ステップＳ３４０において、防錆・堆積物付着防止加工１６を施した第１のモールド金型部品片１１Ｄと、第２のモールド金型部品片１２Ｄに対して、金属洗浄剤を用いて、防錆油やマーキング（マジック）等を除去するとともに、接合面１５にホコリ等の付着が無いように、エアブローを用いて清掃を行う（ステップＳ４４０）。

拡散接合装置にセットする台座の上に、ステップＳ４４０において、脱脂・清掃処理が行われた第１のモールド金型部品片１１Ｄと、第２のモールド金型部品片１２Ｄとを配置する。
この時、第２のモールド金型部品片１２Ｄの上に、位置をずらして、第１のモールド金型部品片１１Ｄを置く。
なお、位置決めピン用穴（貫通孔）１４の位置は、方向を合わせておく。
次に、第１のモールド金型部品片１１Ｄと、第２のモールド金型部品片１２Ｄとの接面の空気を抜くように、第１のモールド金型部品片１１Ｄをスライドさせ、概ね位置が合ったところで、位置決めピン用穴１４の位置が合っているか確認、微調整を行い、位置合わせができたところで、位置決めピンのピンが尖った側から位置決めピンを位置決めピン用穴１４に挿入して位置出しを行う（ステップＳ５４０）。

そして、ステップＳ５４０において、位置出しが完了すると、先程挿入した位置決めピンを１本抜いて、短い位置決めピンに差し替え、この作業を全ての位置決めピンに対して実行する。
さらに、新たに挿入した短い位置決めピンが、位置決めピン用穴１４内に隠れていることを確認した上で、外形のズレを調整する。
なお、新たに挿入した位置決めピンは、抜かずに、金属接合処理の際に、焼結する（ステップＳ６２０）。

次に、拡散接合装置に第１のモールド金型部品片１１Ｄと第２のモールド金型部品片１２Ｄとを設置する（ステップＳ７４０）。

そして、拡散接合装置により、第１のモールド金型部品片１１Ｄと第２のモールド金型部品片１２Ｄとを金属接合させる（ステップＳ８４０）。
最後に、製品外形に対する接合ブランク領域１８を削り、最終製品としての可動モールド金型部品を完成させる。

＜作用・効果＞
本実施形態に係る可動モールド金型部品１０Ａ４では、第１のモールド金型部品片１１Ｄおよび第２のモールド金型部品片１２Ｄの製品外形の外側側面に複数の位置決め用の貫通孔１４が設けられ、接合工程において、防錆・堆積物付着防止加工された第１のモールド金型部品片１１Ｄおよび第２のモールド金型部品片１２Ｄの貫通孔１４に位置決めピンを挿入して位置決めし、金属接合により一体化する。
つまり、第１のモールド金型部品片１１Ｄおよび第２のモールド金型部品片１２Ｄの製品外形の外側側面に設けられた複数の位置決め用の貫通孔１４に位置決めピンを挿入して位置決めし、金属接合が行われることから、第１のモールド金型部品片１１Ｄと第２のモールド金型部品片１２Ｄが精度よく接合されることため、水路１３がズレなく形成される。
また、水路１３がズレなく形成されることから、水路１３のズレにより生じる新たな錆等の発生を的確に防止することができる。
また、位置決めピンが挿入される貫通孔１４が形成された接合ブランク領域１８を削り落として、最終製品となるため、製品の外観を損なうことがない。

以上、この発明の実施形態につき、図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計等も含まれる。

１；射出成型機
１０；金型
１０Ａ；可動モールド金型部品
１０Ａ１；可動モールド金型部品
１０Ａ２；可動モールド金型部品
１０Ａ３；可動モールド金型部品
１０Ａ４；可動モールド金型部品
１０Ｂ；固定モールド金型部品
１０Ｗ；平面
１１；第１のモールド金型部品片
１１Ａ；第１のモールド金型部品片
１１Ｂ；第１のモールド金型部品片
１１Ｃ；第１のモールド金型部品片
１１Ｄ；第１のモールド金型部品片
１２；第２のモールド金型部品片
１２Ａ；第２のモールド金型部品片
１２Ｂ；第２のモールド金型部品片
１２Ｃ；第２のモールド金型部品片
１２Ｄ；第２のモールド金型部品片
１３；水管
１４；位置決めピン用穴（貫通孔）
１４Ａ；位置決めピン用穴（貫通孔）
１４Ｂ；位置決めピン用穴（貫通孔）
１４ａ；凹部
１５；接合面
１６；防錆・堆積物付着防止加工
１７；磁石
２０；型締めユニット
３０；射出ユニット
３１；ホッパー
３２；シリンダ
３３；モータ

Claims (9)

1. モールド金型部品を第１のモールド金型部品片と第２のモールド金型部品片とに分割する分割工程と、
   前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の内部に、溝加工によって水路を形成する水路形成工程と、
   前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の内部に形成された水路の内面に、防錆・堆積物付着防止加工が施す加工工程と、
   前記加工工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片を位置決めピンにより位置決めし、金属接合により一体化する接合工程と、
   を備えたことを特徴とするモールド金型部品の製造方法。
2. 前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の外周に位置決め用の貫通孔が複数設けられ、
   前記接合工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記貫通孔に前記位置決めピンを挿入して位置決めし、金属接合により一体化することを特徴とする請求項１に記載のモールド金型部品の製造方法。
3. 前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の内部外周に前記位置決めピンの両端部を保持する凹部が複数設けられ、
   前記接合工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記凹部に前記位置決めピンを保持させて位置決めし、金属接合により一体化することを特徴とする請求項１に記載のモールド金型部品の製造方法。
4. 前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片は、製品外形に対して接合ブランク領域を有する大きさであり、中央部には、位置決め用の貫通孔が設けられ、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記製品外形の外側側面の一部は、前記製品外形に沿うような平面となっており、
   前記接合工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記貫通孔に前記位置決めピンを挿入し、前記平面に板状の磁石を貼り付けて位置決めし、金属接合により一体化することを特徴とする請求項１に記載のモールド金型部品の製造方法。
5. 前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の内部中央部に前記位置決めピンの両端部を保持する凹部が設けられ、前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の製品外形の外側側面の一部が平面となっており、
   前記接合工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記凹部に前記位置決めピンを保持させ、前記平面に板状の磁石を貼り付けて位置決めし、金属接合により一体化することを特徴とする請求項１に記載のモールド金型部品の製造方法。
6. 前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の製品外形の外側側面に複数の位置決め用の貫通孔が設けられ、
   前記接合工程において、前記防錆・堆積物付着防止加工された前記第１のモールド金型部品片および前記第２のモールド金型部品片の前記貫通孔に前記位置決めピンを挿入して位置決めし、金属接合により一体化することを特徴とする請求項１に記載のモールド金型部品の製造方法。
7. 前記防錆・堆積物付着防止加工がメッキ処理であることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のモールド金型部品の製造方法。
8. 前記防錆・堆積物付着防止加工がコーティング処理であることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のモールド金型部品の製造方法。
9. 前記防錆・堆積物付着防止加工が溶射膜処理であることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のモールド金型部品の製造方法。

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