JP2024057402A - 鍛造材の移動距離測定システム、移動距離測定方法、及び鍛造製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鍛造材の移動距離を鍛造材から直接得ることで、鍛造材の移動距離の測定精度を向上させる鍛造材の移動距離測定システム、移動距離測定方法、及び鍛造製品の製造方法を提供する。
【解決手段】移動距離測定システム１０は、長手方向に延びる鍛造材１００の長手方向一端１００ａを把持して長手方向に移動させるマニプレータ２を備えた鍛造装置１に用いられ、距離計１２から鍛造材１００が移動する前の鍛造材１００の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ１、及び距離計１２から鍛造材１００が移動した後の鍛造材１００の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ２測定する距離計１２と、距離計１２によって測定された、鍛造材１００が移動する前の距離Ｌ１、及び鍛造材１００が移動した後の距離Ｌ２に基づいて、鍛造材１００の長手方向における実移動距離Ｌを算出する移動距離算出装置１３とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、鍛工品などの鍛造材を製造する自由鍛造プロセスにおける鍛造材の移動距離測定システム、移動距離測定方法、及び鍛造製品の製造方法に関する。

一般的に、鍛工品などの鍛造製品を製造する自由鍛造プロセスにおいては、例えば、非特許文献１に示すように、長手方向に延びる鍛造材（素材）を把持して移動させるマニプレータと、鍛造材を圧下する鍛造プレス機とを備えた鍛造装置が用いられている。
ここで、鍛造材の鍛造プレス機における長手方向の圧下位置は、製品の使用用途や製品最終形状によって決定され、鍛造製品に多大な影響を及ぼすため、鍛造材のマニプレータによる移動量（移動距離）は非常に重要である。
特許文献１には、鍛造マニプレータの制御法が提案されている。この制御法において、鍛造プレスと連動する２台のマニプレータ台車上には夫々鍛造材料の両端を把握する材料把握装置をマニプレータ台車に対して移動可能に設けている。また、マニプレータ台車上には材料把握装置とマニプレータ台車の相対位置を検出する第１の位置検出器とマニプレータ台車の走行位置を検出する第２の位置検出器とを設けている。そして、第１の位置検出装置により、鍛造材料の伸びによる２台のマニプレータの材料把握装置の変位量の和を求め、これを従制御装置で比較して修正信号を作る。一方、第２の位置検出器の信号を主制御装置に入力してマニプレータ台車の位置制御信号及び基準信号を作り、鍛造材料を２台のマニプレータ台車で鍛造プレスへ順次送り込むに際して、主マニプレータ台車及び従マニプレータ台車の移動量を制御する。

柿本等、「鍛伸加工における工程設計技術」、Ｒｅｓｅｒｃｈａｎｄ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ＫＯＢＥ ＳＴＥＥＬ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ ＲＥＰＯＲＴＳ、ｖｏｌ．６０ Ｎｏ．２、ｐｐ２－８

特開昭６０－９２０３３号公報

しかしながら、この従来の特許文献１に示す鍛造マニプレータの制御法にあっては、以下の課題があった。
即ち、特許文献１に示す鍛造マニプレータの制御法の場合、鍛造材料の移動距離を鍛造材料から直接得るものではなく、マニプレータ台車上に設けられた第１の位置検出器により材料把握装置とマニプレータ台車の相対位置を検出する。また、マニプレータ台車上に設けられた第２の位置検出器によりマニプレータ台車の走行位置を検出し、これらの情報から鍛造材料の移動距離を検出するようになっている。このため、検出された鍛造材料の移動距離の精度が低く、製造された鍛造製品の寸法精度が低いという課題がある。

つまり、鍛造プレスによる鍛造材料の圧下時に、マニプレータにおける材料把握機構が圧下の衝撃などにより若干移動し、検出された鍛造材料の移動距離の精度が低くなってしまう。また、鍛造プレスによる鍛造材料の圧下時に、マニプレータ台車の車輪部分が圧下の衝撃などにより若干移動し、検出された鍛造材料の移動距離の精度が低くなってしまうのである。それに従い、所定の位置での圧下が行われず、製品の寸法精度も低下してしまう。
従って、本発明はこの従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、鍛造材の移動距離を鍛造材から直接得ることで、鍛造材の移動距離の測定精度を向上させ、ひいては鍛造製品の寸法精度を向上させることができる鍛造材の移動距離測定システム、移動距離測定方法、及び鍛造製品の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明の一態様に係る鍛造材の移動距離測定システムは、鍛造材の長手方向一端を把持して前記長手方向に移動させるマニプレータと、前記鍛造材を圧下する鍛造プレス機とを備えた鍛造装置に用いられる鍛造材の移動距離測定システムであって、距離計から前記鍛造材が移動する前の前記鍛造材の長手方向の前記マニプレータが把持する長手方向一端側とは反対側の長手方向他端側の端面までの距離、及び距離計から前記鍛造材が移動した後の前記鍛造材の長手方向の前記マニプレータが把持する長手方向一端側とは反対側の長手方向他端側の端面までの距離を測定する前記距離計と、該距離計によって測定された、前記距離計から前記鍛造材が移動する前の前記鍛造材の長手方向他端側の端面までの距離、及び前記距離計から前記鍛造材が移動した後の前記鍛造材の長手方向他端側の端面までの距離に基づいて、前記鍛造材の長手方向における実移動距離を算出する移動距離算出装置とを備えていることを要旨とする。

また、本発明の別の態様に係る鍛造材の移動距離測定方法は、鍛造材の長手方向一端を把持して前記長手方向に移動させるマニプレータと、前記鍛造材を圧下する鍛造プレス機とを備えた鍛造装置により鍛造製品を製造する際の鍛造材の移動距離測定方法であって、距離計から前記鍛造材が移動する前の前記鍛造材の長手方向の前記マニプレータが把持する長手方向一端側とは反対側の長手方向他端側の端面までの距離、及び距離計から前記鍛造材が移動した後の前記鍛造材の長手方向の前記マニプレータが把持する長手方向一端側とは反対側の長手方向他端側の端面までの距離を前記距離計により測定する距離測定ステップと、該距離測定ステップによって測定された、前記距離計から前記鍛造材が移動する前の前記鍛造材の長手方向他端側の端面までの距離、及び前記距離計から前記鍛造材が移動した後の前記鍛造材の長手方向他端側の端面までの距離に基づいて、前記鍛造材の長手方向における実移動距離を算出する移動距離算出ステップとを含むことを要旨とする。

また、本発明の別の態様に係る鍛造製品の製造方法は、前述の鍛造材の移動距離測定方法を用いて鍛造製品を製造することを要旨とする。

本発明に係る鍛造材の移動距離測定システム、移動距離測定方法、及び鍛造製品の製造方法によれば、鍛造材の移動距離を鍛造材から直接得ることで、鍛造材の移動距離の測定精度を向上させ、ひいては鍛造製品の寸法精度を向上させることができる鍛造材の移動距離測定システム、移動距離測定方法、及び鍛造製品の製造方法を提供できる。

本発明の一実施形態に係る鍛造材の移動距離測定システム及び鍛造装置の概略構成図である。 図１に示す移動距離測定システムを構成する表示装置の表示画面の一例を示す図である。 図１に示す移動距離測定システムの処理の流れを説明するためのフローチャートである。 鍛造製品として段付き円柱材を製造する場合において、母材から２回目の鍛造を行うまでの工程を説明するための図である。 鍛造製品として段付き円柱材を製造する場合において、図４に示す２回目の鍛造工程に続き、本発明の一実施形態に係る移動距離測定方法を用いて行う３回目の鍛造工程を説明するための図である。 鍛造製品として段付き円柱材を製造する場合において、図５に示す３回目の鍛造工程に続き、本発明の一実施形態に係る移動距離測定方法を用いて行う４回目の鍛造工程を説明するための図である。 図６に示す４回目の鍛造工程の後に吊り手部分側の端部及び第４軸部分側の端部を切断して鍛造製品とする工程を説明するための図である。 鍛造製品として段付き円柱材を製造する場合において、図４に示す２回目の鍛造工程に続き、一般的な移動距離測定方法を用いて行う３回目の鍛造工程を説明するための図である。 鍛造製品として段付き円柱材を製造する場合において、図８に示す３回目の鍛造工程に続き、一般的な方法で行う４回目の鍛造工程を説明するための図である。 本発明例の移動距離測定方法を用いて段付き円柱材を鍛造した場合と比較例の移動距離測定方法を用いて段付き円柱材を鍛造した場合とを比較して説明するための、２回目の鍛造工程、３回目の鍛造工程、及び４回目の鍛造工程の後の鍛造材の状態を表す図である。 本発明例の移動距離測定方法を用いて段付き円柱材を鍛造した場合と比較例の移動距離測定方法を用いて段付き円柱材を鍛造した場合の各部分の実績長と目標長の差を比較して示すグラフである。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記の実施形態に特定するものではない。
また、図面は模式的なものである。そのため、厚みと平面寸法との関係、比率等は現実のものとは異なることに留意すべきであり、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている。
図１には、本発明の一実施形態に係る鍛造材の移動距離測定システム及び鍛造装置の概略構成が示されている。

図１に示す鍛造装置１は、鋳造された鋼塊、スラブなどの鍛造材１００を自由鍛造するものであり、ここでは、長手方向（図１におけるｘ－ｘで示す方向）に細長く延びる段付き円柱材を鍛造材１００として鍛造する場合について説明する。
鍛造装置１は、長手方向に延びる鍛造材１００の長手方向一端１００ａ（図１においては右端）側を把持して長手方向（図１におけるｘ－ｘで示す方向）に移動させるマニプレータ２と、鍛造材１００を圧下する鍛造プレス機３とを備えている。
マニプレータ２は、長手方向、即ち鍛造プレス機３に向かう前進方向及び鍛造プレス機３から離間する後退方向に走行するマニプレータ台車２１と、マニプレータ台車２１に対し回転可能に取り付けられた鍛造材把持装置２２とを備えている。鍛造材材料把持装置２２は、鍛造材１００の長手方向一端１００ａ（図１においては右端）を把持する。

鍛造プレス機３は、上下方向（図１におけるｙ－ｙで示す方向）に延びる複数の脚部３２上に設けられたプレス機本体３１を備えている。プレス機本体３１には、上下方向に昇降するラム３３が設けられ、ラム３３には上金敷３４が固定されている。一方、ラム３３に対して対向する下方には台座３６が設けられ、台座３６上に下金敷３５が固定されている。そして、上金敷３４の下面には、円注鍛造用の上タップ３７が設けられ、下金敷３５の上面には、円注鍛造用の下タップ３８が設けられている。上タップ３７には、昇降案内用のピストン棒３９が設けられて、ピストン棒３９の周囲には下タップ３８と上タップ３７との間に設けられて上タップ３７を常時上方に付勢するスプリング４０が配設されている。円柱形状の鍛造材１００は、上タップ３７と下タップ３８とにより圧下されるようになっている。

また、移動距離測定システム１０は、鍛造材１００の長手方向における実移動距離を測定するものであり、距離計１２と、移動距離算出装置１３と、表示装置１４とを備えている。
距離計１２は、例えば、２Ｄスキャナーで構成され、鍛造プレス機３を挟んでマニプレータ２と反対側（図１にあっては鍛造プレス機３の左側）に設けられた距離計設置台１１に取り付けられている。距離計１２は、距離計１２から鍛造材１００が移動する前の鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側（図１においては左端側）の端面１００ｄまでの距離Ｌ１を測定する。また、距離計１２は、距離計１２から鍛造材１００が移動した後の鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ２を測定する。

鍛造材１００と距離計１２の設置高さが異なる場合には、測定された前述の距離Ｌ１、Ｌ２を幾何的に適宜補正する必要がある。
また、移動距離算出装置１３及び表示装置１４は、演算処理機能を有するコンピュータシステムであり、ハードウェアに予め記憶された各種専用のコンピュータプログラムの命令により、移動距離算出装置１３及び表示装置１４の各機能をソフトウェア上で実行する。
移動距離算出装置１３は、距離計１２によって測定された、前述の距離Ｌ１及び距離Ｌ２に基づいて、鍛造材１００の長手方向における実移動距離ＬをＬ＝Ｌ１－Ｌ２の式により算出する。

表示装置１４は、例えば、モニター等で構成され、入力された目標移動距離とともに、移動距離算出装置１３によって算出された鍛造材１００の長手方向における実移動距離Ｌをリアルタイムで表示する。
図２には、表示装置１４の表示画面１５の一例が示されており、表示装置１４の表示画面１５には、リセット指示部１６ａ、実移動距離表示部１６ｂ、測定終了指示部１６ｃ、目標移動距離変更入力部１６ｄ、及び目標移動距離入力部１６ｅが表示される。
リセット指示部１６ａには、「リセット」の文字が表示され、作業者がリセット指示部１６ａを押圧することにより、リセット機能が働く。これにより、実移動距離表示部１６ｂ、目標移動距離変更入力部１６ｄ、目標移動距離入力部１６ｅ、及び後述する移動距離表示グラフ１７における目標移動距離及び実移動距離がリセットされる。

実移動距離表示部１６ｂには、作業者がリセット指示部１６ａを押圧したときのリセット位置からの移動距離算出装置１３によって算出された鍛造材１００の長手方向における実移動距離Ｌが表示される。
また、測定終了指示部１６ｃには、「測定終了」の文字が表示され、作業者が一連の鍛造作業を終了したときにこの測定終了指示部１６ｃを押圧することにより、「測定終了」を支持する信号が演算処理装置に伝送される。
また、目標移動距離入力部１６ｅには、作業者がリセット指示部１６ａを押圧したときのリセット位置からの目標移動距離が入力され、表示される。

また、目標移動距離変更入力部１６ｄには、目標移動距離入力部１６ｅに入力した目標移動距離を変更する場合に、その変更後の目標移動距離が入力され、表示される。
また、表示装置１４の表示画面１５には、移動距離表示グラフ１７も表示される。移動距離表示グラフ１７は、目標移動距離入力部１６ｅあるいは目標移動距離変更入力部１６ｄで入力されたリセット位置からの目標移動距離を表示する。また、移動距離表示グラフ１７は、実移動距離表示部１６ｂに表示されているリセット位置からの移動距離算出装置１３によって算出された鍛造材１００の長手方向における実移動距離Ｌもリアルタイムで表示する。

次に、本発明の一実施形態に係る移動距離測定方法を表す移動距離測定システム１０の処理の流れを、図３を参照して説明する。
先ず、ステップＳ１において、距離計１２は、距離計１２から鍛造材１００が移動する前の鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ１を測定する。また、距離計１２は、距離計１２から鍛造材１００が移動した後の鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ２を測定する（距離測定ステップ）。

つまり、作業者がマニプレータ２を操作して鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄが鍛造プレス機３に対して所定位置にきたときに、表示装置１４の表示画面１５にあるリセット指示部１６ａを押す。すると、距離計１２は、距離計１２から鍛造材１００がこのリセット位置にあるときの鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ１を測定する。
そして、距離計１２は、作業者がマニプレータ２を操作して鍛造材１００を長手方向に移動した際に、鍛造材１００がリセット位置にあるときから移動後にいたるまでの、距離計１２から鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまで距離Ｌ２を常時測定する。

次いで、ステップＳ２において、移動距離算出装置１３は、ステップＳ１（距離測定ステップ）で測定された、前述の距離Ｌ１及び距離Ｌ２に基づいて、鍛造材１００の長手方向における実移動距離ＬをＬ＝Ｌ１－Ｌ２の式により算出する（移動距離算出ステップ）。
次いで、ステップＳ３において、表示装置１４は、入力された目標移動距離とともに、ステップＳ２（移動距離算出ステップ）で算出された鍛造材１００の長手方向における実移動距離Ｌを表示装置にリアルタイムで表示する（表示ステップ）。
具体的に述べると、作業者」が表示装置１４の表示画面１５において、目標移動距離入力部１６ｅに、作業者がリセット指示部１６ａを押圧したときのリセット位置からの目標移動距離を入力する。そして、表示装置１４は、表示画面１５における移動距離表示グラフ１７において図２における破断線で示すリセット位置からの目標移動距離を表示する。

また、表示装置１４は、表示画面１５における移動距離表示グラフ１７において図２における実線で示す移動距離算出装置１３によって算出されたリセット位置からの鍛造材１００の長手方向における実移動距離Ｌを表示する。また、表示装置１４は、表示画面１５の実移動距離表示部１６ｂにおいても、移動距離算出装置１３によって算出されたリセット位置からの実移動距離Ｌを表示する。
これにより、移動距離測定システム１０における処理が終了する。
そして、作業者は、鍛造製品１２０（図７参照）の製造に際し、この移動距離測定方法を用いて鍛造製品１２０を製造する。

この際に、作業者は、表示装置１４の表示画面１５を参照して、鍛造材１００の長手方向における実移動距離Ｌが目標移動距離となったときの鍛造材１００の鍛造プレス機３における長手方向の位置を圧下位置に決定し、鍛造プレス機３により鍛造材を圧下する。
以下、鍛造製品１２０として段付き円柱材を製造する場合を例として、鍛造製品の製造方法につき、図４乃至図７を参照して具体的に説明する。
図７に示すように、製造される鍛造製品１２０は、胴部分１１０、第１軸部分１０４、第２軸部分１０９、吊り手部分ｂ１０７、第３軸部分１１２、及び第４軸部分１１３を有する段付き円柱材である。胴部分１１０は、長手方向に延び、第１軸部分１０４は、胴部分１１０に対して長手方向他端１００ｂ側（図７においては右端側）に隣接して設けられている。第２軸部分１０９は、第１軸部分１０４に対して長手方向他端１００ｂ側に隣接して設けられている。吊り手部分１０７は、第２軸部分１０９に対して長手方向他端１００ｂ側に隣接して設けられている。第３軸部分１１２は、胴部分１１０に対して長手方向一端１００ａ側（図７における左端側）に隣接して設けられている。また、第４軸部分１１３は、第３軸部分１１２に対して長手方向一端１００ａ側に隣接して設けられている。第１軸部分１０４、吊り手部分１０７及び第３軸部分１１２の直径は、同一で、胴部分１１０の直径よりも小さい。また、第２軸部分１０９の直径は、第１軸部分１０４及び吊り手部分１０７の直径よりも小さい。また、第４軸部分１１３の直径は、第３軸部分１１２の直径よりも小さい。

図４には、鍛造製品１２０として段付き円柱材を製造する場合において、母材から２回目の鍛造を行うまでの工程が示されている。
先ず、図４（ａ）に示すように、作業者は、鋳造された鍛造材（母材）１００の長手方向一端１００ａ側をマニプレータ２の鍛造材把持装置２２によって把持する。そして、作業者は、マニプレータ台車２１を走行させて鍛造材１００の長手方向他端１００ｂ側が鍛造プレス機３の上金敷３４及び下金敷３５の近傍に位置するまで移動させる。鋳造された鍛造材（母材）１００は、円柱形状で、その直径はｄ１となっている。
次いで、作業者は、図４（ｂ）に示すように、鍛造材１００に対し１回目の鍛造を行い、長手方向他端１００ｂ側に胴部分形成予定部分１０１を形成し、長手方向一端１００ａ側に軸部分形成予定部分１０２を形成する。胴部分形成予定部分１０１の直径ｄ２は母材の直径ｄ１よりも小さくする。１回目の鍛造に際しては、マニプレータ２の鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向一端１００ａ側を把持して鍛造プレス機３に対して長手方向に移動させつつ鍛造材１００を回転させ、上タップ３７と下タップ３８とにより鍛造材１００を圧下する。

次いで、作業者は、鍛造材１００を再度加熱してから図４（ｃ）に示すように、鍛造材１００に対し２回目の鍛造を行い、胴部分形成予定部分１０１の直径をｄ２よりも小さい胴部分１１０の直径ｄ３に仕上げる。２回目の鍛造に際しても、マニプレータ２の鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向一端１００ａ側を把持して鍛造プレス機３に対して長手方向に移動させつつ鍛造材１００を回転させ、上タップ３７と下タップ３８とにより鍛造材１００を圧下する。
次いで、作業者は、鍛造材１００を再度加熱してから図５（ａ）～図５（ｅ）に示すように、鍛造材１００に対し３回目の鍛造を行う。

３回目の鍛造において、先ず、作業者は、図５（ａ）に示すように、胴部分形成予定部分１０１の長手方向一端１００ａ側の端面１０１ａから長手方向他端１００ｂ側に向けて予め決められた目標距離離れた位置にマーキングＡを施す。
そして、作業者は、移動距離測定システム１０（移動距離測定方法）を用いて胴部分形成予定部分１０１の長手方向一端１００ａ側の端面１０１ａからマーキングＡまでの長手方向の距離を測定する。
つまり、作業者は、マニプレータ２の鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向一端１００ａ側を把持して胴部分形成予定部分１０１の長手方向一端１００ａ側の端面１０１ａが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。そして、作業者は、表示装置１４の表示画面１５においてリセット指示部１６ａを押す。これにより、表示装置１４でのリセット機能が働き、リセット位置が変更される。

次いで、作業者は、表示装置１４の表示画面１５において目標移動距離入力部１６ｅに目標移動距離を入力する。ここでの目標移動距離は、前述したマーキングＡを施す際の目標距離と同一の距離である。目標移動距離入力部１６ｅに入力された目標移動距離は、表示装置１４の表示画面１５における移動距離表示グラフ１７に表示される（図２参照）。このリセット位置が特定された際に、距離計１２は、距離計１２から鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側と反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離を測定する。この距離は、距離計１２から鍛造材１００が移動する前の鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側と反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ１である。

そして、作業者は、マニプレータ２を図５（ａ）における矢印で示す方向に後退させて鍛造材１００を後退させる。この際に、距離計１２は、距離計１２から鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離を測定する。この距離は、距離計１２から鍛造材１００がリセット位置から移動した後の鍛造材１００の長手方向のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ２である。
ここで、移動距離算出装置１３は、距離計１２によって測定された、距離計１２から鍛造材１００が移動する前（リセット位置にあるとき）の前述の距離Ｌ１、及び距離計１２から鍛造材１００が移動した後（リセット位置から移動した後）の前述の距離Ｌ２に基づいて、鍛造材１００の長手方向における実移動距離ＬをＬ＝Ｌ１－Ｌ２の式により算出する。

そして、表示装置１４は、入力された目標移動距離とともに、移動距離算出装置１３によって算出された鍛造材１００の長手方向におけるリセット位置からの実移動距離Ｌをリアルタイムで表示する。
つまり、表示装置１４の表示画面１５における移動距離表示グラフ１７において、目標移動距離入力部１６ｅに入力された目標移動距離及び移動距離算出装置１３によって算出された鍛造材１００の長手方向におけるリセット位置からの実移動距離Ｌが表示される。
そして、作業者は、表示装置１４の表示画面１５を参照して、鍛造材１００の長手方向におけるリセット位置からの実移動距離Ｌが目標移動距離となったときに、胴部分形成予定部分１０１の長手方向一端１００ａ側の端面１０１ａからマーキングＡまでの長手方向の距離の測定を終了する。

そして、作業者は、この鍛造材１００の長手方向におけるリセット位置からの実移動距離Ｌが目標移動距離となったときの鍛造材１００の鍛造プレス機３における長手方向の位置を圧下位置に決定する。そして、作業者は、この圧下位置で上タップ３７と下タップ３８とにより胴部分形成予定部分１０１のマーキングＡから長手方向他端側部分（（図５（ａ）においてマーキングＡから左側の部分）を圧下する。また、作業者は、マニプレータ２を操作して鍛造材１００を後退させつつ上タップ３７と下タップ３８とにより胴部分形成予定部分１０１の残りの部分を圧下する。
これにより、図５（ｂ）に示すように、胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端側に隣接した第１軸部分形成予定部分１０３が形成される。第１軸部分形成予定部分１０３の直径は、胴部分形成予定部分１０１の直径ｄ３よりも小さい。

次いで、作業者は、図５（ｂ）に示すように、第１軸部分形成予定部分１０３において胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂから長手方向他端１００ｂに向けて予め決められた目標距離離れた位置にマーキングＢを施す。
また、作業者は、第１軸部分形成予定部分１０３において第１軸部分形成予定部分１０３の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄから長手方向一端１００ａ側に向けて予め決められた目標距離離れた位置にマーキングＣを施す。
次いで、作業者は、図５（ｃ）に示すように、鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向一端１００ａ側を把持して胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。それから、前述と同様の手法で、移動距離測定システム１０（移動距離測定方法）を用いて第１軸部分形成予定部分１０３における胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂからマーキングＢまでの長手方向の距離を測定する。

そして、作業者は、表示装置１４の表示画面１５を参照して、鍛造材１００の長手方向におけるリセット位置からの実移動距離Ｌが目標移動距離（マーキングＢの目標距離と同一）となったときの鍛造材１００の鍛造プレス機３における長手方向の位置を圧下位置に決定する。ここで、リセット位置は、胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置である。そして、作業者は、この圧下位置で上タップ３７と下タップ３８とにより第１軸部分形成予定部分１０３のマーキングＢからプレス幅分（（図５（ｃ）においてマーキングＢから左側の部分）を圧下する。これにより、胴部分形成予定部分１０１に隣接した第１軸部分１０４、第１軸部分１０４に隣接したプレス幅分の第１圧下軸部分１０５、及び第１圧下軸部分１０５に隣接した残余部分１０６が形成される。第１軸部分１０４の直径は第１軸部分形成予定部分１０３と同一で胴部分形成予定部分１０１の直径よりも小さく、第１圧下軸部分１０５の直径は、第１軸部分１０４及び残余部分１０６の直径よりも小さい。

次いで、作業者は、図５（ｄ）に示すように、鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向一端１００ａ側を把持して残余部分１０６の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄが上タップ３７の他端面３７ｂ及び下タップ３８の他端面３８ｂに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。それから、前述と同様の手法で、移動距離測定システム１０（移動距離測定方法）を用いて残余部分１０６における残余部分１０６の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄからマーキングＣまでの長手方向の距離を測定する。
そして、作業者は、表示装置１４の表示画面１５を参照して、鍛造材１００の長手方向におけるリセット位置からの実移動距離Ｌが目標移動距離（マーキングＣの目標距離と同一）となったときの鍛造材１００の鍛造プレス機３における長手方向の位置を圧下位置に決定する。ここで、リセット位置は、残余部分１０６の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄが上タップ３７の他端面３７ｂ及び下タップ３８の他端面３８ｂに一致する位置である。そして、作業者は、この圧下位置で上タップ３７と下タップ３８とにより残余部分１０６におけるマーキングＣからプレス幅分（（図５（ｄ）においてマーキングＣから右側の部分）を圧下する。これにより、吊り手部分１０７及び吊り手部分１０７に隣接したプレス幅分の第２圧下軸部分１０８が形成される。吊り手部分１０７の直径は残余部分１０６及び第１軸部分１０４の直径と同一であり、第２圧下軸部分１０８の直径は吊り手部分１０７の直径よりも小さい。

次いで、作業者は、図５（ｅ）に示すように、上タップ３７と下タップ３８とにより、鍛造材１００を矢印で示す前進方向及び後退方向に移動させて吊り手部分１０７の長手方向一端１００ａ側の端面１０７ａと第１軸部分１０４の長手方向他端１００ｂ側の端面１０４ａとの間を圧下する。これにより、第１軸部分１０４と吊り手部分１０７との間に第２軸部分１０９が形成される。第２軸部分１０９の直径は、第１軸部分１０４及び吊り手部分１０７の直径よりも小さい。
次いで、作業者は、鍛造材１００を再度加熱してから図６（ａ）～図６（ｃ）に示すように、鍛造材１００に対し４回目の鍛造を行う。

４回目の鍛造において、先ず、作業者は、図６（ａ）に示すように、胴部分形成予定部分１０１において胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂから長手方向一端１００ａ側に向けて予め決められた目標距離離れた位置にマーキングＤを施す。
そして、作業者は、図６（ａ）に示すように、鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向他端１００ｂ側の吊り手部分１０７を把持して胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。それから、前述と同様の手法で、移動距離測定システム１０（移動距離測定方法）を用いて胴部分形成予定部分１０１における胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂからマーキングＤまでの長手方向の距離を測定する。

この距離の測定の際に、距離計１２は、距離計１２から鍛造材１００が移動する前の鍛造材１００の長手方向一端１００ａ側の端面１００ｃまでの距離Ｌ１を測定する。ここで、鍛造材１００が移動する前とは、リセット位置にあるとき、即ち胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置のときである。また、距離計１２は、距離計１２から鍛造材１００が移動した後（リセット位置から移動した後）の鍛造材１００の長手方向一端１００ａ側の端面１００ｃまでの距離Ｌ２も測定する。
また、移動距離算出装置１３は、距離計１２によって測定された前述の距離Ｌ１及び距離Ｌ２に基づいて、鍛造材１００の長手方向における実移動距離ＬをＬ＝Ｌ１－Ｌ２の式により算出する。

また、表示装置１４は、入力された目標移動距離（マーキングＤの目標距離）とともに、移動距離算出装置１３によって算出された鍛造材１００の長手方向におけるリセット位置からの実移動距離Ｌをリアルタイムで表示する。
そして、作業者は、表示装置１４の表示画面１５を参照して、鍛造材１００の長手方向におけるリセット位置からの実移動距離Ｌが目標移動距離（マーキングＤの目標距離と同一）となったときの鍛造材１００の鍛造プレス機３における長手方向の位置を圧下位置に決定する。ここで、リセット位置は、胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置である。そして、作業者は、この圧下位置で上タップ３７と下タップ３８とにより胴部分形成予定部分１０１のマーキングＤから長手方向一端１００ａ側（（図６（ａ）においてマーキングＤから左側の部分）を圧下する。また、マニプレータ２を操作して鍛造材１００を矢印方向に後退させつつ上タップ３７と下タップ３８とにより軸部分形成予定部分１０２を圧下する。これにより、図６（ｂ）に示すように、胴部分１１０と、胴部分１１０の長手方向一端側に隣接した第３軸部分形成予定部分１１１とが形成される。第３軸部分形成予定部分１１１の直径は、第１軸部分１０４の直径と同一であり、胴部分１１０の直径よりも小さい。

次いで、作業者は、図６（ｂ）に示すように、第３軸部分形成予定部分１１１において胴部分１１０の長手方向一端１００ａ側の端面１１０ｃから長手方向一端１００ａ側に向けて予め決められた目標距離離れた位置にマーキングＥを施す。
そして、作業者は、図６（ｂ）に示すように、鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向他端１００ｂ側の吊り手部分１０７を把持して胴部分１１０の長手方向一端１００ａ側の端面１１０ｃが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。それから、前述と同様の手法で、移動距離測定システム１０（移動距離測定方法）を用いて第３軸部分形成予定部分１１１における胴部分１１０の長手方向一端１００ａ側の端面１１０ｃからマーキングＥまでの長手方向の距離を測定する。

そして、作業者は、表示装置１４の表示画面１５を参照して、鍛造材１００の長手方向におけるリセット位置からの実移動距離Ｌが目標移動距離（マーキングＥの目標距離と同一）となったときの鍛造材１００の鍛造プレス機３における長手方向の位置を圧下位置に決定する。ここで、リセット位置は、胴部分１１０の長手方向一端１００ａ側の端面１１０ｃが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置である。そして、作業者は、この圧下位置で上タップ３７と下タップ３８とにより第３軸部分形成予定部分１１１のマーキングＥから長手方向一端１００ａ側（（図６（ｂ）においてマーキングＥから左側の部分）を圧下する。また、マニプレータ２を操作して鍛造材１００を矢印方向に後退させつつ第３軸部分形成予定部分１１１の残りを圧下する。これにより、図６（ｃ）に示すように、胴部分１１０の長手方向一端側に隣接した第３軸部分１１２と、第３軸部分１１２の長手方向一端側に隣接した第４軸部分１１３とが形成される。第３軸部分１１２の直径は第３軸部分形成予定部分１１１の直径と同一であり、第４軸部分１１３の直径は第３軸部分１１２の直径よりも小さい。

これにより、鍛造材１００の鍛造工程は終了する。
そして、鍛造材１００の鍛造工程が終了後、作業者は、図７に示すように、吊り手部分１０７側の端部１０７ｂ及び第４軸部分１１３側の端部１１３ａを切断して鍛造製品１２０が完成する。
切断は、切捨て後の鍛造製品１２０の全長Ｌ１２０及び吊り手部分１０７の長さＬ１０７が規定寸法となるように、切断を行う。
そして、胴部分１１０の長さＬ１１０及び鍛造製品１２０の全長Ｌ１２０が規定内であれば、鍛造製品１２０は合格となる。

このように、本実施形態に係る鍛造材の移動距離測定システム１０及び移動距離測定方法によれば、距離計１２（距離測定ステップ：ステップＳ１）が、距離計１２から鍛造材１００が移動する前の鍛造材１００の長手方向（ｘ－ｘ方向）のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ１を測定する。また、距離計１２（距離測定ステップ：ステップＳ１）が、距離計１２から鍛造材１００が移動した後の鍛造材１００の長手方向（ｘ－ｘ方向）のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ２を測定する。また、移動距離算出装置１３（移動距離算出ステップ：ステップＳ２）が、距離計１２（距離測定ステップ：ステップＳ１）によって測定された、前述の距離Ｌ１及び距離Ｌ２に基づいて、鍛造材１００の長手方向（ｘ－ｘ方向）における実移動距離Ｌを算出する。

これにより、鍛造材１００の移動距離を鍛造材１００から直接得ることで、鍛造材１００の移動距離の測定精度を向上させることができる。鍛造プレス機３による鍛造材１００の圧下時に、鍛造材１００が移動した場合であっても、鍛造材１００の移動距離を鍛造材１００から直接得ている。このため、鍛造材１００の移動距離を精度よく測定することができる。鍛造プレス機３による鍛造材１００の圧下時に、鍛造材１００が移動するのは、例えば、マニプレータ２における鍛造材把持装置２２が圧下の衝撃により若干移動したり、マニプレータ台車２１の車輪部分が圧下の衝撃により若干移動したりした場合である。
また、本実施形態に係る鍛造材の移動距離測定システム１０及び移動距離測定方法によれば、表示装置１４（表示ステップ：ステップＳ３）が、入力された目標移動距離とともに、移動距離算出装置１３（移動距離算出ステップ：ステップＳ２）によって算出された鍛造材１００の長手方向（ｘ－ｘ方向）における実移動距離Ｌをリアルタイムで表示する。

これにより、作業者は、表示装置１４を参照することにより、目標移動距離に対する鍛造材１００の実移動距離を比較して把握することができる。
また、本実施形態に係る鍛造製品の製造方法によれば、前述の移動距離測定方法を用いて鍛造製品１２０を製造する。これにより、鍛造製品１２０を製造するに際して、鍛造材における距離測定の精度を向上させることができ、鍛造製品１２０の寸法精度を向上させることができる。
また、本実施形態に係る鍛造製品の製造方法によれば、表示装置１４を参照して、鍛造材１００の長手方向（ｘ－ｘ方向）における実移動距離Ｌが目標移動距離となったときの鍛造材１００の鍛造プレス機３における長手方向の位置を圧下位置に決定し、鍛造プレス機３により鍛造材１００を圧下する。

これにより、鍛造材１００の鍛造プレス機３における圧下位置を精度高く決定することができ、鍛造製品１２０の寸法精度をより向上させることができる。
次に、移動距離測定システム１０（移動距離測定方法）を用いた鍛造製品１２０の製造方法に対し、一般的な移動距離測定方法を用いて鍛造製品を製造する方法につき、図８及び図９を参照して説明する。図８は、鍛造製品として段付き円柱材を製造する場合において、図４に示す２回目の鍛造工程に続き、一般的な移動距離測定方法を用いて行う３回目の鍛造工程を説明するための図である。図９は、鍛造製品として段付き円柱材を製造する場合において、図８に示す３回目の鍛造工程に続き、一般的な方法で行う４回目の鍛造工程を説明するための図である。

一般的な移動距離測定方法を用いて鍛造製品１２０を製造するに際し、母材から２回目の鍛造を行うまでの工程は図４に示す方法と同様である。
そして、鍛造材１００に対し３回目の鍛造を行うに際し、作業者は、鍛造材１００を加熱してから図８（ａ）～図８（ｃ）に示す工程で鍛造材１００に対し３回目の鍛造を行う。
３回目の鍛造において、先ず、作業者は、図８（ａ）に示すように、胴部分形成予定部分１０１の長手方向一端１００ａ側の端面１０１ａから長手方向他端１００ｂ側に向けて予め決められた目標距離離れた位置にマーキングＡを施す。

そして、作業者は、胴部分形成予定部分１０１の長手方向一端１００ａ側の端面１０１ａからマーキングＡまでの長手方向の距離を測定する。この際に、鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向一端１００ａ側を把持して胴部分形成予定部分１０１の長手方向一端１００ａ側の端面１０１ａが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。それから、鍛造材１００を矢印で示す後退方向に移動させ、胴部分形成予定部分１０１に施されたマーキングＡが目視で上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。

そして、作業者は、マーキングＡが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置を圧下位置とする。この圧下位置で上タップ３７と下タップ３８とにより胴部分形成予定部分１０１のマーキングＡから長手方向他端側部分（（図８（ａ）においてマーキングＡから左側の部分）を圧下する。更に、マニプレータ２を操作して鍛造材１００を後退させつつ上タップ３７と下タップ３８とにより胴部分形成予定部分１０１の残りの部分を圧下する。
これにより、図８（ｂ）に示すように、胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端側に隣接した第１軸部分形成予定部分１０３が形成される。第１軸部分形成予定部分１０３の直径は、胴部分形成予定部分１０１の直径よりも小さい。

次いで、作業者は、図８（ｂ）に示すように、第１軸部分形成予定部分１０３において胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂから長手方向他端１００ｂに向けて予め決められた目標距離離れた位置にマーキングＢを施す。
また、作業者は、第１軸部分形成予定部分１０３において第１軸部分形成予定部分１０３の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄから長手方向一端１００ａ側に向けて予め決められた目標距離離れた位置にマーキングＣを施す。
次いで、作業者は、図８（ｂ）に示すように、第１軸部分形成予定部分１０３の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄからマーキングＢまでの距離を測定する。この際に、鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向一端１００ａ側を把持して胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。

次いで、作業者は、図８（ｃ）に示すように、鍛造材１００を矢印で示す後退方向に移動させる。第１軸部分形成予定部分１０３に形成されたマーキングＢが目視で上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動させる。そして、この位置を圧下位置とする。
そして、作業者は、図８（ｃ）に示すように、この圧下位置で上タップ３７と下タップ３８とにより第１軸部分形成予定部分１０３のマーキングＢから長手方向他端側部分（（図８（ｃ）においてマーキングＢから左側の部分）を圧下する。更に、マニプレータ２を操作して鍛造材１００を後退させつつ上タップ３７と下タップ３８とにより第１軸部分形成予定部分１０３のマーキングＢとマーキングＣとの間の部分を図８（ｃ）における矢印で示すマーキングＢからマーキングＣに向かう方向に目視で圧下する。これにより、胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端側に隣接した第１軸部分１０４、第１軸部分１０４の長手方向他端側に隣接した第２軸部分１０９及び第２軸部分１０９の長手方向他端側に隣接した吊り手部分１０７が形成される。第１軸部分１０４の直径は、第１軸部分形成予定部分１０３の直径と同一で、胴部分形成予定部分１０１の直径よりも小さい。また、第２軸部分１０９の直径は、第１軸部分１０４の直径よりも小さい。更に、吊り手部分１０７の直径は、第１軸部分１０４の直径と同一である。

次いで、作業者は、鍛造材１００を再度加熱してから図９（ａ）～図９（ｃ）に示すように、鍛造材１００に対し４回目の鍛造を行う。
４回目の鍛造において、先ず、作業者は、図９（ａ）に示すように、胴部分形成予定部分１０１において胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂから長手方向一端１００ａ側に向けて予め決められた目標距離離れた位置にマーキングＤを施す。
そして、作業者は、図９（ａ）に示すように、胴部分形成予定部分１０１において胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂからマーキングＤまでの距離を測定する。この際に、鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向他端１００ｂ側の吊り手部分１０７を把持して胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。

次いで、作業者は、図９（ａ）に示すように、鍛造材１００を矢印で示す後退方向に移動させる。胴部分形成予定部分１０１に施されたマーキングＤが目視で上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動させる。そして、この位置を圧下位置とする。
そして、作業者は、この圧下位置で上タップ３７と下タップ３８とにより胴部分形成予定部分１０１のマーキングＤから長手方向一端１００ａ側（（図９（ａ）においてマーキングＤから左側の部分）を圧下する。更に、マニプレータ２を操作して鍛造材１００を矢印方向に後退させつつ上タップ３７と下タップ３８とにより軸部分形成予定部分１０２を圧下する。これにより、図９（ｂ）に示すように、胴部分１１０と、胴部分１１０の長手方向一端側に隣接した第３軸部分形成予定部分１１１とが形成される。第３軸部分形成予定部分１１１の直径は、第１軸部分１０４の直径と同一であり、胴部分１１０の直径よりも小さい。

次いで、作業者は、図９（ｂ）に示すように、第３軸部分形成予定部分１１１において胴部分１１０の長手方向一端１００ａ側の端面１１０ｃから長手方向一端１００ａ側に向けて予め決められた目標距離離れた位置にマーキングＥを施す。
そして、作業者は、図９（ｂ）に示すように、第３軸部分形成予定部分１１１において胴部分１１０の長手方向一端１００ａ側の端面１１０ｃからマーキングＥまでの距離を測定する。この際に、鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向他端１００ｂ側の吊り手部分１０７を把持して胴部分１１０の長手方向一端１００ａ側の端面１１０ｃが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。

次いで、作業者は、鍛造材１００を矢印で示す後退方向に移動させる。第３軸部分形成予定部分１１１に施されたマーキングＥが目視で上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動させる。そして、この位置を圧下位置とする。
そして、作業者は、この圧下位置で上タップ３７と下タップ３８とにより第３軸部分形成予定部分１１１のマーキングＥから長手方向一端１００ａ側（（図９（ｂ）においてマーキングＥから左側の部分）を圧下する。更に、マニプレータ２を操作して鍛造材１００を矢印方向に後退させつつ上タップ３７と下タップ３８とにより第３軸部分形成予定部分１１１の残りの部分を圧下する。これにより、図９（ｃ）に示すように、胴部分１１０の長手方向一端側に隣接した第３軸部分１１２と、第３軸部分１１２の長手方向一端側に隣接した第４軸部分１１３とが形成される。第３軸部分１１２の直径は第３軸部分形成予定部分１１１の直径と同一であり、第４軸部分１１３の直径は第３軸部分１１２の直径よりも小さい。

これにより、鍛造材１００の鍛造工程は終了する。
そして、鍛造材１００の鍛造工程が終了後、作業者は、図７に示す場合と同様に、吊り手部分１０７側の端部１０７ｂ及び第４軸部分１１３側の端部１１３ａを切断して鍛造製品１２０が完成する。
切断後の鍛造製品１２０の全長Ｌ１２０及び吊り手部分１０７の長さＬ１０７が規定寸法となるように、吊り手部分１０７側の端部１０７ｂ及び第４軸部分１１３側の端部１１３ａを切断する。
そして、胴部分１１０の長さＬ１１０、及び鍛造製品１２０の全長Ｌ１２０が規定内であれば、鍛造製品１２０は合格となる。

この一般的な移動距離測定方法を用いて鍛造製品を製造する方法では、胴部分形成予定部分１０１の長手方向一端１００ａ側の端面１０１ａからマーキングＡまでの長手方向の距離の測定につき、次のように行っている。つまり、鍛造材把持装置２２によって鍛造材１００の長手方向一端１００ａ側を把持して胴部分形成予定部分１０１の長手方向一端１００ａ側の端面１０１ａが上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動する。それから、鍛造材１００を後退させ、胴部分形成予定部分１０１に施されたマーキングＡが目視で上タップ３７の一端面３７ａ及び下タップ３８の一端面３８ａに一致する位置となるように鍛造材１００を移動している。第１軸部分形成予定部分１０３の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄからマーキングＢまでの距離の測定に際しても、同様に、目視で鍛造材１００を移動している。胴部分形成予定部分１０１において胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂからマーキングＤまでの距離の測定に際しても、同様に、目視で鍛造材１００を移動している。更に、第３軸部分形成予定部分１１１において胴部分１１０の長手方向一端１００ａ側の端面１１０ｃからマーキングＥまでの距離の測定に際しても、同様に、目視で鍛造材１００を移動している。

このようなマーキングＡ、マーキングＢ、マーキングＤ、及びマーキングＥまでの距離測定の精度は、作業者が目視で行っていることから、本実施形態に係る移動距離測定システム１０（移動距離測定方法）を用いて距離測定をする場合と比較して距離測定の精度は低い。
このように、作業者が目視で距離測定を行った場合、鍛造製品１２０において胴部分１１０の長さＬ１１０が大きくなる傾向にある。この理由は、作業者は安全側を見込んで胴部分１１０の長さＬ１１０を大きくなるように鍛造するからである。このため、吊り手部分１０７側の製品端部１０７長さＬ１０７や第４軸部分１１３側の製品端部１１３の長さＬ１１３が必要長に満たない場合がある。このため、鍛造製品１２０が不合格となるリスクが大きい。

これに対して、本実施形態に係る移動距離測定方法を用いて鍛造製品を製造する場合には、前述したように、距離計１２（距離測定ステップ：ステップＳ１）が、距離計１２から鍛造材１００が移動する前の鍛造材１００の長手方向（ｘ－ｘ方向）のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側とは反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ１を測定する。また、距離計１２は、距離計１２から鍛造材１００が移動した後の鍛造材１００の長手方向（ｘ－ｘ方向）のマニプレータ２が把持する長手方向一端１００ａ側と反対側の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄまでの距離Ｌ２を測定する。また、移動距離算出装置１３（移動距離算出ステップ：ステップＳ２）が、距離計１２（距離測定ステップ：ステップＳ１）によって測定された前述の距離Ｌ１及び距離Ｌ２に基づいて、鍛造材１００の長手方向（ｘ－ｘ方向）における実移動距離Ｌを算出する。

これにより、鍛造材１００の移動距離を鍛造材１００から直接得ることで、鍛造材１００の移動距離の測定精度を向上させることができる。このため、吊り手部分１０７側の製品端部１０７の長さＬ１０７及び第４軸部分１１３側の製品端部１１３の長さＬ１１３が必要長以上となることが保証され、鍛造製品１２０が不合格となるリスクを低減させることができる。
また、この一般的な移動距離測定方法を用いて鍛造製品を製造するに際し、図８（ｃ）に示すように、上タップ３７と下タップ３８とにより第１軸部分形成予定部分１０３のマーキングＢから長手方向他端側部分（（図８（ｃ）においてマーキングＢから左側の部分）を圧下する。更に、マニプレータ２を操作して鍛造材１００を後退させつつ上タップ３７と下タップ３８とにより第１軸部分形成予定部分１０３のマーキングＢとマーキングＣとの間の部分を図８（ｃ）における矢印で示すマーキングＢからマーキングＣに向かう方向に目視で圧下する。これにより、胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端側に隣接した第１軸部分１０４、第１軸部分１０４の長手方向他端側に隣接した第２軸部分１０９及び第２軸部分１０９の長手方向他端側に隣接した吊り手部分１０７を形成する。

ここで、第１軸部分形成予定部分１０３のマーキングＢとマーキングＣとの間の部分を図８（ｃ）における矢印で示すマーキングＢからマーキングＣに向かう方向に圧下するようにする。すると、第１軸部分形成予定部分１０３のマーキングＢとマーキングＣとの間の部分が長手方向に伸長していくため、マニプレータ２の長手方向での移動距離が鍛造材１００の実移動距離と等しくならない。このやり方を本実施形態に係る鍛造製品の製造方法に適用した場合には、同様の問題が起こる。
このため、本実施形態に係る鍛造製品の製造方法では、図５（ｃ）～図５（ｅ）に示すように、第１軸部分形成予定部分１０３において、長さ寸法が決まっている第１軸部分１０４を形成する。その後、同様に長さ寸法が決まっている吊り手部分１０７を形成し、その後、第１軸部分１０４と吊り手部分１０７との間を圧下して第２軸部分１０９を形成するようにする。これにより、材料の伸長にかかわらず、本実施形態の移動距離測定方法が適用できるようにしている。

以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されずに種々の変更、改良を行うことができる。
例えば、鍛造製品１２０及び鍛造材１００は、段付き円柱材に限らず、スラブなどの矩形状や角柱状などであってもよい。また、鍛造材１００は、長手方向（ｘ－ｘ方向）に細長く延びるものに限られず、上下方向（ｙ－ｙ方向）の高さが長手方向（ｘ－ｘ方向）の長さよりも大きいものであってもよい。

図１０に示す鍛造材１００としての段付き円柱材を、図４乃至図６に示す鍛造工程と同様の鍛造工程の本発明例によって鍛造した。また、前述の段付き円柱材を、図８及び図９に示す鍛造工程と同様の鍛造工程の比較例によって鍛造した。そして、本発明例と比較例とについて、図１０に示す第１軸部分１０４の長さａ、第２軸部分１０９の長さｂ、吊り手部分１０７の長さｃ、胴部分１１０の長さｄ、及び第３軸部分１１２の長さｅの実績長と目標長との差について評価した。
評価結果を図１１に示す。
図１１示すように、本発明例によって鍛造した段付き円柱材の第１軸部分１０４の長さａ、第２軸部分１０９の長さｂ、吊り手部分１０７の長さｃ、胴部分１１０の長さｄ、及び第３軸部分１１２の長さｅの実績長と目標長との差の平均が約６７ｍｍであった。これに対して、比較例によって鍛造した段付き円柱材の第１軸部分１０４の長さａ、第２軸部分１０９の長さｂ、吊り手部分１０７の長さｃ、胴部分１１０の長さｄ、及び第３軸部分１１２の長さｅの実績長と目標長との差の平均が約８３ｍｍであった。このため、本発明例の場合、比較例に対し、当該差の平均が約１６ｍｍ小さくなった。また、本発明例の場合、比較例に対し、標準偏差σが２６ｍｍ小さくなった。

この理由は、本発明例によって段付き円柱材を鍛造するに際し、第１軸部分１０４の長さａ、吊り手部分１０７の長さｃ、胴部分１１０の長さｄ、及び第３軸部分１１２の長さｅの測定を移動距離測定システム１０（移動距離測定方法）を用いて行っている。第２軸部分１０９の長さｂについては、胴部分形成予定部分１０１の長手方向他端１００ｂ側の端面１０１ｂ（図５（ｅ）参照）と吊り手部分１０７の長手方向他端１００ｂ側の端面１００ｄとの間の距離から、第１軸部分１０４の長さａ及び手部分１０７の長さｃを減算して求めた。
これに対して、比較例では、第１軸部分１０４の長さａ、胴部分１１０の長さｄ、及び第３軸部分１１２の長さｅを目視で測定している。第２軸部分１０９の長さｂについては、第２軸部分１０９をある程度成形した後に目視で測定し、その長さを調整している。吊り手部分１０７の長さｃについては測定していない。

このように、本発明例が比較例に対し実績長と目標長との差の平均及び標準偏差σが小さくなっているのは、本発明例では比較例に対し、測定精度が向上した結果と推定される。

１ 鍛造装置
２ マニプレータ
３ 鍛造プレス機
１０ 移動距離測定システム
１１ 距離計設置台
１２ 距離計
１３ 移動距離算出装置
１４ 表示装置
１５ 表示画面
１６ａ リセット指示部
１６ｂ 実移動距離表示部
１６ｃ 測定終了指示部
１６ｄ 目標移動距離変更入力部
１６ｅ 目標移動距離入力部
１７ 移動距離表示グラフ
２１ マニプレータ台車
２２ 鍛造材把持装置
３１ プレス機本体
３２ 脚部
３３ ラム
３４ 上金敷
３５ 下金敷
３６ 台座
３７ 上タップ
３８ 下タップ
３９ ピストン棒
４０ スプリング
１００ 鍛造材
１００ａ 長手方向一端
１００ｂ 長手方向他端
１００ｃ 長手方向一端側の端面
１００ｄ 長手方向他端側の端面
１０１ 胴部分形成予定部分
１０２ 軸部分形成予定部分
１０３ 第１軸部分形成予定部分
１０４ 第１軸部分
１０５ 第１圧下軸部分
１０６ 残余部分
１０７ 吊り手部分
１０８ 第２圧下軸部分
１０９ 第２軸部分
１１０ 胴部分
１１１ 第３軸部分形成予定部分
１１２ 第３軸部分
１１３ 第４軸部分
Ｌ 実移動距離
Ｌ１ 移動前の距離
Ｌ２ 移動後の距離

Claims (7)

1. 鍛造材の長手方向一端を把持して前記長手方向に移動させるマニプレータと、前記鍛造材を圧下する鍛造プレス機とを備えた鍛造装置に用いられる鍛造材の移動距離測定システムであって、
   距離計から前記鍛造材が移動する前の前記鍛造材の長手方向の前記マニプレータが把持する長手方向一端側とは反対側の長手方向他端側の端面までの距離、及び距離計から前記鍛造材が移動した後の前記鍛造材の長手方向の前記マニプレータが把持する長手方向一端側とは反対側の長手方向他端側の端面までの距離を測定する前記距離計と、
   該距離計によって測定された、前記距離計から前記鍛造材が移動する前の前記鍛造材の長手方向他端側の端面までの距離、及び前記距離計から前記鍛造材が移動した後の前記鍛造材の長手方向他端側の端面までの距離に基づいて、前記鍛造材の長手方向における実移動距離を算出する移動距離算出装置とを備えていることを特徴とする鍛造材の移動距離測定システム。
2. 入力された目標移動距離とともに、前記移動距離算出装置によって算出された前記鍛造材の長手方向における実移動距離をリアルタイムで表示する表示装置を備えていることを特徴とする請求項１に記載の鍛造材の移動距離測定システム。
3. 鍛造材の長手方向一端を把持して前記長手方向に移動させるマニプレータと、前記鍛造材を圧下する鍛造プレス機とを備えた鍛造装置により鍛造製品を製造する際の鍛造材の移動距離測定方法であって、
   距離計から前記鍛造材が移動する前の前記鍛造材の長手方向の前記マニプレータが把持する長手方向一端側とは反対側の長手方向他端側の端面までの距離、及び距離計から前記鍛造材が移動した後の前記鍛造材の長手方向の前記マニプレータが把持する長手方向一端側とは反対側の長手方向他端側の端面までの距離を前記距離計により測定する距離測定ステップと、
   該距離測定ステップによって測定された、前記距離計から前記鍛造材が移動する前の前記鍛造材の長手方向他端側の端面までの距離、及び前記距離計から前記鍛造材が移動した後の前記鍛造材の長手方向他端側の端面までの距離に基づいて、前記鍛造材の長手方向における実移動距離を算出する移動距離算出ステップとを含むことを特徴とする鍛造材の移動距離測定方法。
4. 入力された目標移動距離とともに、前記移動距離算出ステップによって算出された前記鍛造材の長手方向における実移動距離を表示装置にリアルタイムで表示する表示ステップとを含むことを特徴とする請求項３に記載の鍛造材の移動距離測定方法。
5. 請求項４に記載の鍛造材の移動距離測定方法を用いて鍛造製品を製造することを特徴とする鍛造製品の製造方法。
6. 前記表示装置を参照して、前記鍛造材の長手方向における実移動距離が前記目標移動距離となったときの前記鍛造材の前記鍛造プレス機における長手方向の位置を圧下位置に決定し、前記鍛造プレス機により前記鍛造材を圧下することを特徴とする請求項５に記載の鍛造製品の製造方法。
7. 前記鍛造製品が、長手方向に延びる胴部分、該胴部分に対して長手方向他端側に隣接して設けられた第１軸部分、該第１軸部分に対して長手方向他端側に隣接して設けられた第２軸部分、該第２軸部分に対して長手方向他端側に隣接して設けられた吊り手部分、前記胴部分に対して長手方向一端側に隣接して設けられた第３軸部分、及び該第３軸部分に対して長手方向一端側に隣接して設けられた第４軸部分を有する段付き円柱材であり、
   前記第１軸部分を形成した後、前記吊り手部分を形成し、その後、前記第１軸部分と前記吊り手部分との間を圧下して前記第２軸部分を形成することを特徴とする請求項５又は６に記載の鍛造製品の製造方法。

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