JP2024037348A - 自立性包装袋の製造方法及び自立性包装袋 - Google Patents

Abstract

【課題】信頼性よく、落下時の衝撃による底材からの内容物の漏出を抑制可能な自立性包装袋の製造方法及び自立性包装袋を提供すること。【解決手段】自立性包装袋の製造方法は、互いに積層されると共に互いに仮固定される外側シート部材及び内側シート部材を有する底材を準備する第１工程と、二つ折りにした底材を、一対の本体部の間に配置する第２工程と、底材の縁領域と、一対の本体部のそれぞれの一部とを接着すると共に、一対の本体部のそれぞれの別の一部を接着する第３工程と、一対の本体部及び底材によって画成される空間に被包装物を収容する第４工程と、空間を封止する第５工程と、を備え、底材において縁領域に囲われる主領域において、内側シート部材は、外側シート部材に対して離間可能である。【選択図】図１

Description

本発明は、自立性包装袋の製造方法及び自立性包装袋に関する。

近年、スタンディングパウチ等の自立性包装袋の利用が広がっている。例えば、下記特許文献１には、内容物の漏出への対策を図るため、底部をＷ折りし両側部を貼合してなる自立性袋であって胴部及び底部のうち少なくともいずれか一方を二重構造としたことを特徴とする自立性包装袋が開示されている。

実公昭５７－８０４３５号公報

上記特許文献１のような二重構造の包装袋を製造するとき、外袋と内袋とが互いにずれてしまうことなどがある。この場合、製袋不良が発生しやすい問題がある。

そこで、本発明の一側面に係る目的は、信頼性よく、落下時の衝撃による底材からの内容物の漏出を抑制可能な自立性包装袋の製造方法及び自立性包装袋の提供である。

本発明の一側面に係る自立性包装袋の製造方法は、互いに積層されると共に互いに仮固定される外側シート部材及び内側シート部材を有する底材を準備する第１工程と、二つ折りにした底材を、一対の本体部の間に配置する第２工程と、底材の縁領域と、一対の本体部のそれぞれの一部とを接着すると共に、一対の本体部のそれぞれの別の一部を接着する第３工程と、一対の本体部及び底材によって画成される空間に被包装物を収容する第４工程と、空間を封止する第５工程と、を備え、底材において縁領域に囲われる主領域において、内側シート部材は、外側シート部材に対して離間可能である。

上記自立性包装袋の製造方法によれば、第１工程にて、底材の外側シート部材と内側シート部材とは、互いに仮固定される。これにより、第２工程以降にて、外側シート部材と内側シート部材とのずれなどが発生しにくくなる。このため、信頼性よく自立性包装袋を製造できる。また、底材において縁領域に囲われる主領域において、内側シート部材は、外側シート部材に対して離間可能である。これにより、仮に外側シート部材に破損が生じた場合であっても、内側シート部材の存在により、底材からの内容物の漏出を防止できる。加えて、底材に衝撃が加わったときであっても、主領域においては外側シート部材と内側シート部材とが互いに離間することで、外側シート部材から内側シート部材へ衝撃が伝搬しにくくなる。このため、底材に衝撃が加わった場合、外側シート部材と内側シート部材との両方が同時に破損しにくい。したがって、本発明の一側面に係る自立性包装袋の製造方法の実施によって、信頼性よく、落下時の衝撃による底材からの内容物の漏出を抑制可能な自立性包装袋を製造できる。

第１工程では、底材の縁領域にて、外側シート部材及び内側シート部材を仮固定してもよい。この場合、底材に衝撃が加わったとき、底材の主領域の全体において外側シート部材と内側シート部材とが互いに離間しやすくなる。

第１工程では、接着剤を介して外側シート部材及び内側シート部材を仮固定してもよい。この場合、外側シート部材と内側シート部材との両方にダメージを与えることなく、外側シート部材及び内側シート部材の所望部分を容易に仮固定できる。

外側シート部材は、基材層、及び、基材層と内側シート部材との間に位置するシーラント層を有し、基材層、シーラント層、及び内側シート部材のそれぞれは、ポリオレフィン系樹脂の成形体であり、第１工程では、シーラント層の一部が内側シート部材に接着してもよい。この場合、熱溶着によって外側シート部材と内側シート部材とを仮固定できる。よって、接着剤などを用いることなく、外側シート部材と内側シート部材とを仮固定できる。

内側シート部材は、ポリオレフィン系樹脂の成形体である別のシーラント層を有し、第１工程では、シーラント層の一部と、別のシーラント層の一部とが互いに一体化することによって、外側シート部材と内側シート部材とが互いに仮固定されてもよい。この場合、熱溶着によって外側シート部材と内側シート部材とを仮固定できる。よって、底材のモノマテリアル化を実現しつつ、接着剤などを用いることなく、外側シート部材と内側シート部材とを仮固定できる。

本発明の別の一側面に係る自立性包装袋は、互いに立設する一対の本体部と、一対の本体部のそれぞれに接着される底材とを備え、一対の本体部及び底材によって封止空間が画成される自立性包装袋であって、底材は、外側シート部材、及び、外側シート部材と封止空間との間に位置する内側シート部材を有し、外側シート部材は、基材層、及び、基材層と内側シート部材との間に位置するシーラント層を有し、底材の縁領域では、シーラント層と内側シート部材とは、互いに一体化されると共に一対の本体部に接着され、底材において縁領域に囲われる主領域において、内側シート部材は、外側シート部材に対して離間可能に設けられ、外側シート部材と内側シート部材との少なくとも一方には、外側シート部材と内側シート部材とを仮固定する仮固定部、及び、仮固定部が設けられていた仮固定痕の少なくとも一方が設けられる。

上記自立性包装袋によれば、外側シート部材と内側シート部材との少なくとも一方には、外側シート部材と内側シート部材とを仮固定する仮固定部、及び、仮固定部が設けられていた仮固定痕の少なくとも一方が設けられる。これにより、自立性包装袋の製造中、仮固定部の存在によって、外側シート部材と内側シート部材とのずれなどが発生しにくくなる。このため、信頼性よく自立性包装袋を製造できる。また、仮に外側シート部材に破損が生じた場合であっても、内側シート部材の存在により、底材からの内容物の漏出を防止できる。加えて、底材に衝撃が加わったとき、主領域にて外側シート部材と内側シート部材とが互いに分離することによって、外側シート部材から内側シート部材へ衝撃が伝搬しにくくなる。このため、底材に衝撃が加わった場合、外側シート部材と内側シート部材との両方が同時に破損しにくい。したがって、上記自立性包装袋によれば、落下時の衝撃による底材からの内容物の漏出を抑制可能である。

縁領域の一部において、外側シート部材と内側シート部材との少なくとも一方には、仮固定痕が設けられてもよい。この場合、底材に衝撃が加わったとき、底材の主領域の全体において外側シート部材と内側シート部材とが互いに離間しやすくなる。

主領域の一部において、外側シート部材と内側シート部材とは、仮固定部を介して互いに分離可能に一体化してもよい。

一対の本体部と、基材層と、シーラント層と、内側シート部材とのそれぞれは、ポリオレフィン樹脂の成形体でもよい。この場合、モノマテリアル化を実現可能な自立性包装袋を製造できる。

本発明によれば、信頼性よく、落下時の衝撃による底材からの内容物の漏出を抑制可能な自立性包装袋の製造方法及び自立性包装袋が提供される。

図１は、実施形態に係るスタンディングパウチの概略正面図である。 図２（ａ）は、図１のＩＩａ－ＩＩａ線に沿った断面図であり、図２（ｂ）は、図１のＩＩｂ－ＩＩｂ線に沿った断面図である。 図３（ａ）は、実施形態に係るスタンディングパウチの第２状態の概略斜視図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ面に沿った断面図である。 図４は、実施形態に係るスタンディングパウチの構成要素を模式的に示す分解斜視図である。 図５（ａ），（ｂ）は、第１工程を説明するための図である。 図６（ａ）は、比較例に係るスタンディングパウチの要部概略断面図であり、図６（ｂ）は、実施形態に係るスタンディングパウチの要部概略断面図である。 図７は、変形例に係るスタンディングパウチの要部概略断面図である。

以下、場合により図面を参照して、本発明の一側面に係る実施形態について説明する。ただし、以下の実施形態は、本発明の一側面を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用い、場合により重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

＜スタンディングパウチ＞
図１は、本実施形態に係るスタンディングパウチの概略正面図である。図２（ａ）は、図１のＩＩａ－ＩＩａ線に沿った断面図であり、図２（ｂ）は、図１のＩＩｂ－ＩＩｂ線に沿った断面図である。図３（ａ）は、本実施形態に係るスタンディングパウチの第２状態の概略斜視図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ面に沿った断面図である。図４は、本実施形態に係るスタンディングパウチの構成要素を模式的に示す分解斜視図である。図４においては、スタンディングパウチが製造される前の各構成要素が示される。

図１～図４に示されるように、スタンディングパウチ１０は、例えば、液体、ゲル、粉体などの内容物を密封する自立性包装袋である。図１及び図２（ａ），（ｂ）に示されるスタンディングパウチ１０の第１状態は、畳まれていて自立性を示さない状態である。一方、図３（ａ），（ｂ）に示されるスタンディングパウチ１０の第２状態は、自立性を示す状態である。

スタンディングパウチ１０は、互いに立設する一対の本体部１，２と、本体部１，２のそれぞれに接着される底材３とを備え、本体部１，２及び底材３によって封止空間Ｓが画成される。図４に示されるように、本体部１，２のそれぞれは、互いに異なるシートであるが、これに限られない。例えば、本体部１は、１枚のシートを二つ折りしたときの半分に相当し、本体部２は当該シートの別の半分に相当してもよい。底材３は、１枚のシートの二つ折り体であり、本体部１，２によって挟まれる。本実施形態では、本体部１，２と、底材３とは、互いにヒートシールされている。以下では、図１における横方向（すなわち、スタンディングパウチ１０の正面視における横方向）を左右方向とし、縦方向を上下方向と呼称することがある。

図１において、スタンディングパウチ１０の側部１０ａ，１０ｂのそれぞれは、サイドシール部５で構成されている。各サイドシール部５は、一対の本体部１，２同士をヒートシールした部分であり、上下方向に延在する。サイドシール部５は、封止空間Ｓを画成する部分の一部として機能する。スタンディングパウチ１０の下方において、サイドシール部５は、一対の本体部１，２と、底材３の一部とをヒートシールする。サイドシール部５の幅は、例えば、５～１８ｍｍであり、７～１５ｍｍであってもよい。サイドシール部５の幅が５ｍｍ以上であることで十分なシール強度を達成できる傾向があり、サイドシール部５の幅が１８ｍｍ以下であることでスタンディングパウチ１０の十分な内容量を確保しやすい傾向がある。

側部１０ａ，１０ｂのそれぞれの下方には、融着部９が設けられる。本実施形態においては、側部１０ａ，１０ｂのそれぞれに、二つの融着部９が上下に並んで形成される。融着部９は、本体部１，２を互いに接合する部分である。融着部９は、底材３に設けられた切り欠き部８ａ，８ｂ（図４を参照）を通じて、本体部１，２が局所的に融着している部分である。図３に示されるように、切り欠き部８ａ，８ｂは、底材３の折り目３ａと底辺３ｄ，３ｄとの間の領域であって、底材３の側部に設けられている。切り欠き部８ａ，８ｂのそれぞれは、底材３に４つずつ設けられる。融着部９が設けられていることで、スタンディングパウチ１０の自立性及び落下耐性をより一層向上させることができる。なお、ここでは、側部１０ａ，１０ｂのそれぞれに二つの融着部９が設けられる場合を例示したが、これに限られない。例えば、側部１０ａ，１０ｂのそれぞれには、一つの融着部９が設けられてもよい。

図１において、スタンディングパウチ１０の底部１０ｃは、ボトムシール部６で構成されている。ボトムシール部６は、本体部１，２と、底材３の別の一部とをヒートシールした部分である。ボトムシール部６は、封止空間Ｓの底面が曲面をなすように形成される。例えば、図１に示されるように、ボトムシール部６の上辺６ａは、下方に突出する半円状の凹部をなしている。底材３のうちサイドシール部５及びボトムシール部６を含まない部分は、正面視にて略半円形状を呈する。

本実施形態では、図３（ａ），（ｂ）に示されるように、サイドシール部５及びボトムシール部６の両方に含まれる底材３の一部と、ボトムシール部６に含まれる底材３の別の一部とは、底材３の縁領域ＥＲに含まれる。縁領域ＥＲでは、底材３の一部は本体部１，２の一方に接着し、底材３の他の一部は本体部１，２の他方に接着する。加えて、底材３において縁領域ＥＲに囲われる部分は、底材３の主領域ＭＲに相当する。主領域ＭＲは、スタンディングパウチ１０の底として機能し、封止空間Ｓの一部を画成する。

スタンディングパウチ１０は、モノマテリアル化が実現された包装袋である。本明細書では、包装袋が実質的に単一の材料（モノマテリアル）から形成される場合、当該包装袋のモノマテリアル化が実現されたとみなせる。本実施形態では、包装袋に含まれる特定の材料の質量比率が９０質量％以上である場合、当該包装袋が実質的に単一の材料（モノマテリアル）から形成されるとみなされる。本実施形態では、リサイクル適正の観点から、スタンディングパウチ１０は、実質的にポリオレフィン樹脂から形成される。スタンディングパウチ１０のモノマテリアル化をより高度に達成する観点から、スタンディングパウチ１０に含まれるポリオレフィン樹脂の質量比率は、９２．５質量％以上でもよいし、９５質量％以上でもよい。換言すると、スタンディングパウチ１０の全質量に対する、ポリオレフィン樹脂以外の（これら主たるフィルム以外の）成分の合計質量の比率は、１０質量％以下とすることができ、７．５質量％以下であってよく、５．０質量％以下であってよい。

ポリオレフィン樹脂は、ポリエチレン樹脂、ポリプリピレン樹脂などである。ポリエチレン樹脂は、石油由来のものに限定されず、その一部又は全部が生物由来の樹脂材料（例えば、バイオマス由来のエチレンを原材料に用いたバイオマスポリエチレン）であってもよい。バイオマス由来のポリエチレン樹脂の製造方法は、例えば、特表２０１０－５１１６３４号公報に開示されている。ポリエチレン樹脂は、市販のバイオマスポリエチレン（ブラスケム社製グリーンＰＥ等）を含んでもよく、使用済みのポリエチレン製品、ポリエチレン製品の製造過程で発生した樹脂（いわゆるバリ）等を原料とするメカニカルリサイクルポリエチレン、原料まで分解し再合成したケミカルリサイクルポリエチレンなどを含んでもよい。ポリエチレン樹脂は、超低密度ポリエチレン樹脂（ＶＬＤＰＥ）低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等を含んでもよく、これらのブレンドであってもよい。ＶＬＤＰＥの密度は、例えば、０．９０ｇ／ｃｍ^３以上０．９０９ｇ／ｃｍ^３以下であるが、これに限られない。ＬＤＰＥ及びＬＬＤＰＥの密度は、例えば、０．９１ｇ／ｃｍ^３以上０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下であるが、これに限られない。ＭＤＰＥの密度は、例えば、０．９２６ｇ／ｃｍ^３以上０．９２９ｇ／ｃｍ^３以上であるが、これに限られない。ＨＤＰＥの密度は、例えば、０．９３ｇ／ｃｍ^３以上０．９８ｇ／ｃｍ^３以下であるが、これに限られない。

ポリプロピレン樹脂は、石油由来のものに限定されず、その一部又は全部が生物由来の樹脂材料（例えば、バイオマス由来のエチレンを原材料に用いたバイオマスポリプロピレン）であってもよい。バイオマス由来のポリプロピレン樹脂は、バイオマス由来のナフサを原料にエチレンクラッカーで分解されたバイオプロピレンから重合されたバイオポリプロピレン、バイオマス由来のエチレン、イソプロパノール等から合成されたバイオプロピレンから重合されたバイオポリプロピレンなどが挙げられる。ポリプロピレン樹脂は、市販のバイオマスポリプロピレン（岩谷産業株式会社製等）を含んでもよく、使用済みのポリプロピレン製品、ポリプロピレン製品の製造過程で発生した樹脂（いわゆるバリ）等を原料とするメカニカルリサイクルポリプロピレン、原料まで分解し再合成したケミカルリサイクルポリプロピレンなどを含んでもよい。ポリオレフィン樹脂は、リサイクルの妨げにならない程度のコポリマー、ターポリマーを含んでいてもよい。

＜積層体＞
本実施形態では、一対の本体部１，２のそれぞれは積層体２０であり、底材３は積層体３０である。本実施形態では、モノマテリアル化の実現、及び、樹脂再生の容易化などの観点上から、積層体２０，３０のそれぞれにおけるポリオレフィン樹脂の含有量は、９０質量％以上である。このため、積層体２０，３０のそれぞれは、実質的に単一の材料（モノマテリアル）から形成されるとみなせる。積層体２０，３０におけるポリオレフィン樹脂の含有量は、例えば、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ－ＩＲ）を使用して測定できる。

図２（ａ），（ｂ）及び図３（ｂ）に示されるように、積層体２０は、第１基材層２１と、第１基材層２１よりも封止空間Ｓの近くに位置する第１シーラント層２２とを有する。このため、スタンディングパウチ１０において、第１基材層２１は、第１シーラント層２２よりも外側に位置する。

第１基材層２１は、スタンディングパウチ１０の外装部分として機能する層状部分である。第１基材層２１は、ポリオレフィン樹脂の成形体である。第１基材層２１におけるポリオレフィン樹脂の質量が、第１基材層２１の全質量を基準として、５０質量％を超える場合、第１基材層２１は、ポリオレフィン樹脂の成形体とみなせる。すなわち、第１基材層２１がポリオレフィン樹脂の成形体である場合、当該成形体にはポリオレフィン樹脂以外の成分が含まれ得る。第１基材層２１におけるポリオレフィン樹脂の質量は、第１基材層２１の全質量を基準として、７０質量％以上でもよいし、８０質量％以上でもよいし、９０質量％以上でもよいし、９２．５質量％以上でもよいし、９５質量％以上でもよい。本実施形態では、耐熱性などの観点から、第１基材層２１は、高密度ポリエチレンの成形体である。後述するように、当該成形体には、高密度ポリエチレン以外の成分が含まれ得る。

第１基材層２１の融点は、ヒートシール時における第１基材層２１の溶融抑制の観点から、第１シーラント層の融点よりも高い。例えば、第１基材層２１の融点は、第１シーラント層２２の融点より２０℃以上高くてもよく、２５℃以上高くてもよく、３０℃以上高くてもよい。第１基材層２１の融点は、例えば、１２０℃以上、又は１２５℃以上である。すなわち、第１基材層２１は、融点が１２０℃以上のポリオレフィン樹脂で構成されていてもよく、融点が１２５℃以上のポリオレフィン樹脂で構成されていてもよい。第１基材層２１の融点は、例えば、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。

第１基材層２１は、未延伸のフィルムであってもよい。第１基材層２１が未延伸のフィルムであることで、第１基材層２１内における樹脂の配向性がほとんどない。これにより、第１基材層２１は、引っ張り力などの外部応力に対して伸びやすく、破断しにくい。第１基材層２１は、単層構造でもよいし、複層構造でもよい。第１基材層２１の厚さは、例えば、５μｍ以上２００μｍ以下である。

第１基材層２１は、ポリオレフィン樹脂とは異なるその他の成分を含んでもよい。その他の成分としては、例えば、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、生分解性の樹脂材料（例えば、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリグリコール酸、変性ポリビニルアルコール、カゼイン、変性澱粉等）などが挙げられる。第１基材層２１は、帯電防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、着色剤等の添加剤を含んでもよい。第１基材層２１におけるポリエチレン樹脂以外の成分の質量は、例えば、第１基材層２１の全質量を基準として、０～１５質量％、又は０～１０質量％である。

第１シーラント層２２は、本体部１，２同士をヒートシールするための層状部分であって、本体部１，２と底材３とをヒートシールするための層状部分である。第１シーラント層２２は、第１基材層２１と同様に、ポリオレフィン樹脂の成形体である。すなわち、第１シーラント層２２がポリオレフィン樹脂の成形体である場合、当該成形体にはポリオレフィン樹脂以外の成分が含まれ得る。第１シーラント層２２におけるポリエチレン樹脂の質量は、第１シーラント層２２の全質量を基準として、７０質量％以上でもよいし、８０質量％以上でもよいし、９０質量％以上でもよいし、９２．５質量％以上でもよいし、９５質量％以上でもよい。本実施形態では、ヒートシール性などの観点から、第１シーラント層２２は、低密度ポリエチレンもしくは直鎖状低密度ポリエチレンの成形体である。後述するように、当該成形体には、低密度ポリエチレンもしくは直鎖状低密度ポリエチレン以外の成分が含まれ得る。

第１シーラント層２２の融点は、第１基材層２１の融点よりも低い。第１シーラント層２２の融点は、例えば、第１基材層２１の融点より２０℃以上低くてもよく、２５℃以上低くてもよく、３０℃以上低くてもよい。第１シーラント層２２の融点は、１２０℃以下、又は１１０℃以下であってもよい。第１シーラント層２２の融点は、９５℃以上でもよい。すなわち、第１シーラント層２２は、融点が１２０℃以下のポリエチレン樹脂で構成されていてもよく、融点が１１０℃以下のポリエチレン樹脂で構成されてもよい。第１シーラント層２２の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定できる。

第１シーラント層２２は、ポリオレフィン樹脂以外のその他の成分を含んでもよい。その他の成分としては、例えば、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、生分解性の樹脂材料（例えば、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリグリコール酸、変性ポリビニルアルコール、カゼイン、変性澱粉等）などが挙げられる。第１シーラント層２２は、酸化防止剤、スリップ剤、難燃剤、アンチブロッキング剤、光安定剤、脱水剤、粘着付与剤、結晶核剤、可塑剤等の添加剤を含んでもよい。第１シーラント層２２におけるポリエチレン樹脂以外の成分の質量は、例えば、第１シーラント層２２の全質量を基準として、０～１５質量％、又は０～１０質量％である。

第１シーラント層２２の厚さは、例えば、２０μｍ以上２５０μｍ以下である。ヒートシール性の観点から、第１シーラント層２２の厚さは、４０μｍ以上でもよい。第１シーラント層２２の弾性率は、第１基材層２１の弾性率よりも低い。換言すると、第１基材層２１の弾性率は、第１シーラント層２２の弾性率よりも高い。

積層体２０は、第１基材層２１と第１シーラント層２２との間に位置する接着層（不図示）を更に含んでもよい。接着層を形成する接着剤は、接着方法に合わせて選定することができるが、ウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤等を用いることができる。このような接着層を設けることで、第１基材層２１と第１シーラント層２２との密着性を高くしてデラミネーションしにくくなる。このため、積層体２０の耐圧性及び耐衝撃性がより向上する。接着層は、塩素を含まなくてもよい。この場合、接着層を形成する接着剤、リサイクル後の再生樹脂等の着色、及び加熱処理による臭いの発生を抑制できる。接着層は、環境配慮の観点から、バイオマス材料で形成されていてもよく、溶剤を含まなくてもよい。

積層体２０は、例えば、水蒸気及び酸素に対するガスバリア性向上の観点から、ガスバリア層を更に含んでもよい。ガスバリア層は、第１基材層２１と第１シーラント層２２との間に設けられてもよく、第１基材層２１の第１シーラント層２２とは反対側の面に設けられてもよい。積層体２０がガスバリア層を含むことで、内容物の水蒸気及び酸素による劣化を抑制し、長期的に品質を保持しやすくなる。ガスバリア層の破損抑制の観点から、ガスバリア層は、第１基材層２１と第１シーラント層２２との間に設けられてもよい。

ガスバリア層の一例として、無機酸化物の蒸着層が挙げられる。無機酸化物の蒸着層を用いることにより、積層体２０のリサイクル性に影響を与えない範囲のごく薄い層で、高いバリア性を得ることができる。無機酸化物としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、及び酸化錫が挙げられる。透明性及びバリア性の観点から、無機酸化物としては、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、及び酸化マグネシウムからなる群より選択されてもよい。無機酸化物の蒸着層の厚さは、例えば、５～１００ｎｍ、又は１０～５０ｎｍであってもよい。無機酸化物の蒸着層の厚さが５ｎｍ以上であることで優れたバリア性を得やすく、無機酸化物の蒸着層の厚さが１００ｎｍ以下であることで積層体の可撓性を維持しやすい。蒸着層は、例えば、物理気相成長法、化学気相成長法等によって形成することができる。

積層体２０は、ガスバリア層として、無機酸化物の蒸着層に代えて、又は無機酸化物の蒸着層に加えて、金属蒸着層を含んでもよい。金属蒸着層としては、防湿性、延展性等の加工性及びコスト等の観点から、例えばアルミニウム層などを用いることができる。金属蒸着層の厚さは、５～１００ｎｍ、又は１０～５０ｎｍであってもよい。

積層体２０は、第１基材層２１と第１シーラント層２２との間にアンカーコート層を更に備えてもよい。アンカーコート層は、アンカーコート剤を用いて形成することができる。アンカーコート剤としては、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、アクリルウレタン系樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、及びポリビニルアルコール系樹脂が挙げられる。アンカーコート剤としては、耐熱性及び層間接着強度の観点から、アクリルウレタン系樹脂及びポリエステル系ポリウレタン樹脂の少なくとも一方であってもよい。アンカーコート層は、積層体２０のリサイクル性に影響を与えない範囲のごく薄い層であればよい。

積層体２０は、印刷層を更に含んでもよい。印刷層は、第１基材層２１と第１シーラント層２２との間に設けられてもよく、第１基材層２１の第１シーラント層２２とは反対側の面に設けられてもよい。印刷層は、印刷層の再溶融時に着色すること、及び臭いが発生することを抑制する観点から、塩素を含まなくてもよい。印刷層は、環境配慮の観点、バイオマス材料により形成されていてもよい。

図２（ａ），（ｂ）及び図３（ｂ）に示されるように、積層体３０は、外側シート部材３１と、外側シート部材３１よりも封止空間Ｓの近くに位置する内側シート部材３２とを有する。

外側シート部材３１は、底材３の外面を含むと共に底材３の主要部として機能する層状部材である。外側シート部材３１は、第２基材層３３、及び、第２基材層３３と内側シート部材３２との間に位置する第２シーラント層３４（シーラント層）を有する。第２基材層３３は、第１基材層２１と同様に、スタンディングパウチ１０の外装部分として機能する層状部分であり、ポリオレフィン樹脂の成形体である。第２基材層３３に含まれる材料、特性などは、第１基材層２１と同様である。このため本明細書では、第１基材層２１の説明を第２基材層３３に適用できる。本実施形態では、第２基材層３３は、高密度ポリエチレンの成形体である。

第２シーラント層３４は、本体部１，２と底材３とをヒートシールするための層状部分である。第２シーラント層３４に含まれる材料、特性などは、第１シーラント層２２と同様である。このため本明細書では、第１シーラント層２２の説明を第２シーラント層３４に適用できる。本実施形態では、第２シーラント層３４は、低密度ポリエチレンもしくは直鎖状低密度ポリエチレンの成形体である。第２基材層３３の弾性率は、第２シーラント層３４の弾性率よりも高い。換言すると、第２シーラント層３４の弾性率は、第２基材層３３の弾性率よりも低い。

内側シート部材３２は、底材３の内面を含む部材であり、第１基材層２１などと同様に、ポリオレフィン樹脂の成形体である。すなわち、第１シーラント層２２がポリオレフィン樹脂の成形体である場合、当該成形体にはポリオレフィン樹脂以外の成分が含まれ得る。第１シーラント層２２と第２シーラント層３４とのヒートシールの阻害抑制などの観点から、内側シート部材３２は、低密度ポリエチレンもしくは直鎖状低密度ポリエチレンの成形体であるシーラント層（別のシーラント層）でもよい。この場合、第１シーラント層２２と第２シーラント層３４とがヒートシールされる箇所にて、第１シーラント層２２と、第２シーラント層３４と、内側シート部材３２とが互いにヒートシールされる。

内側シート部材３２の融点は、第１シーラント層２２と同様である。また、内側シート部材３２は、第１シーラント層２２と同様に、ポリオレフィン樹脂以外のその他の成分、添加剤を含んでもよい。その他の成分、添加剤としては、第１シーラント層２２に含まれ得るその他の成分、添加剤と同様である。内側シート部材３２におけるポリエチレン樹脂以外の成分の質量は、例えば、内側シート部材３２の全質量を基準として、０～１５質量％、又は０～１０質量％である。

内側シート部材３２の厚さは、例えば、３０μｍ以上２００μｍ以下である。衝撃などに対する内側シート部材３２の破損抑制などの観点から、内側シート部材３２の厚さは、５０μｍ以上でもよい。縁領域ＥＲにおけるヒートシール性の観点から、内側シート部材３２の厚さは、１００μｍ以下でもよい。内側シート部材３２の弾性率は、第２基材層３３の弾性率よりも低い。換言すると、第２基材層３３の弾性率は、内側シート部材３２の弾性率よりも高い。

図３（ｂ）に示されるように、底材３の縁領域ＥＲでは、第２シーラント層３４と内側シート部材３２とは、互いに一体化されると共に第１シーラント層２２に接着される。本実施形態では、縁領域ＥＲにおいて、第１シーラント層２２と、第２シーラント層３４と、内側シート部材３２とがヒートシールされることによって、各層が互いに強固に接合される。一方、底材３の主領域ＭＲにおいて、内側シート部材３２は、外側シート部材３１に対して離間可能に設けられる。すなわち、主領域ＭＲにおいては、内側シート部材３２の全面は、外側シート部材３１に対して離間可能である。本実施形態では、主領域ＭＲにおいて、内側シート部材３２と、第２シーラント層３４とは、互いにヒートシールされていない。

図３（ｂ）において、縁領域ＥＲにおける第１シーラント層２２と内側シート部材３２との境界、及び、内側シート部材３２と第２シーラント層３４との境界のそれぞれは、二点鎖線にて示される。加えて、主領域ＭＲにおける、内側シート部材３２と第２シーラント層３４との境界は、実線にて示される。すなわち、各図においてヒートシールされて一体化された２以上の構成要素の境界が二点鎖線にて示される。

積層体３０は、積層体２０と同様に、上記接着層、上記ガスバリア層、上記アンカーコート層、及び上記印刷層の少なくとも一を含み得る。

図４に示されるように、底材３の縁領域ＥＲには、複数の仮固定部ＴＡが設けられる。各仮固定部ＴＡは、外側シート部材３１と内側シート部材３２とを仮固定する部分であり、外側シート部材３１と内側シート部材３２との少なくとも一方に設けられる。仮固定部ＴＡが設けられることにより、スタンディングパウチ１０の製造中、底材３（積層体３０）における外側シート部材３１と内側シート部材３２とのずれが抑制される。外側シート部材３１と内側シート部材３２とのずれ抑制の観点から、一部の仮固定部ＴＡは、一方の底辺３ｄの近傍に位置し、別の一部の仮固定部ＴＡは、他方の底辺３ｄの近傍に位置する。本実施形態では、２つの仮固定部ＴＡが一方の底辺３ｄの近傍に位置し、別の２つの仮固定部ＴＡが他方の底辺３ｄの近傍に位置する。各仮固定部ＴＡは、折り目３ａ及び切り欠き部８ａ，８ｂに対して離間している。これにより、底材３の加工時などにおける仮固定部ＴＡの破損を防止できる。ここで、仮固定とは、例えば外側シート部材３１と内側シート部材３２とが互いに仮固定された状態では、底材３（積層体３０）の製造中、底材３の搬送中、スタンディングパウチ１０の製造中などにおいては外側シート部材３１と内側シート部材３２とがずれないが、人手で仮固定を解除できる程度の強度で固定されることを意味する。よって、縁領域ＥＲの一部において、外側シート部材３１と内側シート部材３２とは、仮固定部ＴＡを介して互いに分離可能に一体化している。なお、本明細書では、仮接着は、仮固定の一態様に相当する。

仮固定部ＴＡは、例えば、外側シート部材３１と内側シート部材３２とを仮接着する接着剤から形成される。本実施形態では、仮固定部ＴＡは、公知の接着剤から形成される（後述する図５（ｂ）を参照）。仮固定部ＴＡの位置判断の観点から、当該接着剤は、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂（例えば、ウレタン樹脂など）でもよい。スタンディングパウチ１０のモノマテリアル化の観点から、上記接着剤は、ポリオレフィン樹脂でもよい。この場合、当該ポリオレフィン樹脂は、外側シート部材３１に含まれるポリオレフィン樹脂及び内側シート部材３２に含まれるポリオレフィン樹脂とは異なってもよい。上記接着剤は、外側シート部材３１及び内側シート部材３２に含まれない添加物を含んでもよい。これらの場合、スタンディングパウチ１０の製造後においても、仮固定部ＴＡの位置、及び、仮固定部ＴＡが設けられていた箇所（仮固定痕）の位置を容易に検出できる。

仮固定部ＴＡは、外側シート部材３１の第２シーラント層３４と内側シート部材３２とが仮接着されることによって形成されてもよい。この場合、例えば、第２シーラント層３４が内側シート部材３２に対して部分的にヒートシール（押圧及び加熱）されることによって、仮固定部ＴＡが形成される。このとき、外側シート部材３１及び内側シート部材３２の少なくとも一方が変形し得る。このような変形がスタンディングパウチ１０の製造後においても残存することによって、仮固定部ＴＡの位置、及び、仮固定痕の位置を容易に検出できる。なお、仮固定部ＴＡを形成するためのヒートシール条件（例えば、加熱温度、加熱時間など）は、サイドシール部５及びボトムシール部６のヒートシール条件よりも緩やかでもよい。これにより、ヒートシールによって形成される仮固定部ＴＡの接着力を調整できる。もしくは、内側シート部材３２と第２シーラント層３４とが互いにブロッキングされることによって、互いに仮接着されてもよい。

本実施形態では、仮固定痕は、スタンディングパウチ１０の製造前、利用前など一時的に仮固定部ＴＡが形成されていた部分である。仮固定痕は、例えば、仮固定部ＴＡのうちサイドシール部５及び／又はボトムシール部６に埋もれた部分、仮固定部ＴＡが破損して外側シート部材３１と内側シート部材３２とが互いに分離した部分などに相当する。仮固定痕の位置は、例えば、接着剤の材料分析、外側シート部材３１及び内側シート部材３２の少なくとも一方の変形部分の観察などによって判断できる。

次に、本実施形態に係るスタンディングパウチ１０の製造方法の一例について説明する。

まず、図５（ａ），（ｂ）に示されるように、互いに積層されると共に互いに仮固定される外側シート部材３１及び内側シート部材３２を有する底材３を準備する（第１工程）。第１工程では、まず、第２基材層３３と第２シーラント層３４とを一体化することによって、外側シート部材３１を形成する。例えば、第２基材層３３の片面上に接着剤を塗布した後、当該片面と第２シーラント層３４とを互いに圧着する。このとき、上記片面と、予めコロナ放電処理等の表面処理が施された第２シーラント層３４とが互いに圧着されてもよい。続いて、仮固定部ＴＡを介して第２シーラント層３４と内側シート部材３２とを互いに仮固定する。例えば、第２シーラント層３４の露出面上に接着剤を選択的に塗布する。このとき、底材３の縁領域ＥＲの一部に接着剤から形成される仮固定部ＴＡを塗布する。続いて、仮固定部ＴＡに内側シート部材３２を圧着することにより、底材３の縁領域ＥＲにて、仮固定部ＴＡを介して外側シート部材３１及び内側シート部材３２を仮固定する。続いて、外側シート部材３１及び内側シート部材３２が仮固定された積層体を、第２基材層３３が内側に位置するように（すなわち、内側シート部材３２が外側に位置するように）二つ折りにする。そして、二つ折りにした当該積層体の一部を打ち抜きなどにて除去することにより、切り欠き部８ａ，８ｂを形成する。以上により、底材３を形成する。

次に、切り欠き部８ａ，８ｂが設けられると共に二つ折りにした底材３を、一対の本体部１，２の間に配置する（第２工程）。続いて、当該底材３を一対の本体部１，２の間に搬送する。

次に、底材３の縁領域ＥＲと、一対の本体部１，２のそれぞれの一部とを接着すると共に、一対の本体部１，２のそれぞれの別の一部を接着する（第３工程）。第３工程では、上記一部と上記別の一部とのそれぞれを、所定条件にてヒートシールする。これにより、図１に示されるサイドシール部５及びボトムシール部６を形成する。第３工程にて、底材３の主領域ＭＲには、ヒートシールなどは実施されない。このため、第３工程後、底材３の縁領域ＥＲでは、第２シーラント層３４と内側シート部材３２とは、互いに強固に密着する。このとき、仮固定部ＴＡが設けられている箇所もヒートシールされ、外側シート部材３１及び内側シート部材３２の少なくとも一方に仮固定痕が設けられる。本実施形態では、上記ヒートシールの実施によって、縁領域ＥＲに設けられる全ての仮固定部ＴＡが仮固定痕になる。一方、底材３の主領域ＭＲでは、第２シーラント層３４と内側シート部材３２とは、互いに分離可能に設けられる。

次に、一対の本体部１，２及び底材３によって画成される空間に被包装物を収容する（第４工程）。第４工程では、後に封止空間Ｓとなる空間に被包装物を収容する。被包装物は、例えば、本体部１，２において封止されていない部分（例えば、スタンディングパウチ１０の上端部）を介して上記空間に収容される。そして、上記空間を封止する（第５工程）。以上により、内容物が密封されるスタンディングパウチ１０が製造される。

以上に説明した本実施形態に係る製造方法によって製造されるスタンディングパウチ１０の作用効果について、図６（ａ），（ｂ）を参照しながら説明する。図６（ａ）は、比較例に係るスタンディングパウチの要部概略断面図であり、図６（ｂ）は、実施形態に係るスタンディングパウチの要部概略断面図である。図６（ａ）に示されるように、比較例に係るスタンディングパウチでは、底材１０３の全体において、外側シート部材３１と内側シート部材３２とがヒートシールされている。このような比較例においては、仮に外側シート部材３１に破損が生じた場合であっても、内側シート部材３２の存在により、底材１０３からの内容物の漏出を防止できる。しかしながら、外側シート部材３１に衝撃が加わったとき、当該衝撃は内側シート部材３２に良好に伝搬する。これにより、外側シート部材３１に衝撃が加わったとき、外側シート部材３１だけでなく内側シート部材３２も破損してしまうおそれがあり、内容物の漏出対策が不十分と言える。

一方、本実施形態に係るスタンディングパウチ１０によれば、上記第１工程にて、底材３の外側シート部材３１と内側シート部材３２とは、仮固定部ＴＡを介して互いに仮固定される。これにより、第２工程以降にて、外側シート部材と内側シート部材とのずれなどが発生しにくくなる。このため、信頼性よくスタンディングパウチ１０を製造できる。また、仮に外側シート部材３１に破損が生じた場合であっても、内側シート部材３２の存在により、底材３からの内容物の漏出を防止できる。加えて、底材３に衝撃が加わったとき、主領域ＭＲにて外側シート部材３１と内側シート部材３２とが互いに分離することによって、外側シート部材３１から内側シート部材３２へ衝撃が伝搬しにくくなる。このため、底材３に衝撃が加わった場合、外側シート部材３１と内側シート部材３２との両方が同時に破損しにくい。したがって、スタンディングパウチ１０によれば、落下時の衝撃による底材からの内容物の漏出を抑制可能である。

本実施形態では、上記第１工程において、底材３の縁領域ＥＲにて、外側シート部材３１及び内側シート部材３２を仮固定する。また、縁領域ＥＲの一部において、外側シート部材３１と内側シート部材３２との少なくとも一方には、仮固定痕が設けられる。このため、底材３に衝撃が加わったとき、底材３の主領域ＭＲの全体において外側シート部材３１と内側シート部材３２とが互いに離間しやすくなる。よって、底材３からの内容物の漏出を良好に防止できる。

本実施形態では、上記第１工程において、接着剤から形成される仮固定部ＴＡを介して外側シート部材３１及び内側シート部材３２を仮固定する。このため、外側シート部材３１と内側シート部材３２との両方にダメージを与えることなく、外側シート部材３１及び内側シート部材３２の所望部分を容易に仮固定できる。加えて、仮固定部ＴＡがボトムシール部６などに埋め込まれた場合であっても、接着剤の材料分析によって仮固定部ＴＡが存在していたか否かを検出できる。

本実施形態では、一対の本体部１，２と、第２基材層３３と、第２シーラント層３４と、内側シート部材３２とのそれぞれは、ポリオレフィン樹脂の成形体である。このため、モノマテリアル化を実現可能なスタンディングパウチ１０を製造できる。

次に、図７を参照しながら、上記実施形態の変形例について説明する。以下では、上記実施形態と重複する記載は省略し、上記実施形態と異なる部分を記載する。つまり、技術的に可能な範囲において、変形例に上記実施形態の記載を適宜用いてもよい。

図７は、変形例に係るスタンディングパウチの要部概略断面図である。図６に示されるように、一対の本体部１Ａ，２Ａのそれぞれは、第１基材層２１及び第１シーラント層２２に加えて、第１シーラント層２２と封止空間Ｓとの間に位置する内側シート部材４１（第２内側シート部材）を有する。すなわち、積層体２０Ａは、順に積層される第１基材層２１、第１シーラント層２２、及び内側シート部材４１を有する。

内側シート部材４１は、本体部１Ａ，２Ａの内面を含む部材であり、内側シート部材３２と同様に、ポリオレフィン樹脂の成形体である。すなわち、内側シート部材４１がポリオレフィン樹脂の成形体である場合、当該成形体にはポリオレフィン樹脂以外の成分が含まれ得る。第１シーラント層２２と第２シーラント層３４と内側シート部材３２とのヒートシールの阻害抑制などの観点から、内側シート部材４１は、低密度ポリエチレンもしくは直鎖状低密度ポリエチレンの成形体であるシーラント層である。この場合、第１シーラント層２２と第２シーラント層３４とがヒートシールされる箇所にて、第１シーラント層２２と、第２シーラント層３４と、内側シート部材３２と、内側シート部材４１とが互いにヒートシールされる。

内側シート部材４１の特性（例えば、融点、厚さ、弾性率など）は、内側シート部材３２と同様である。このため本明細書では、内側シート部材３２の説明を内側シート部材４１に適用できる。

本体部１Ａの第１シーラント層２２と、本体部２Ａの第１シーラント層２２とが互いに接着する領域において、内側シート部材４１は、第１シーラント層２２に一体化されると共に第１シーラント層２２に接着される。本実施形態では、当該領域において、第１シーラント層２２と、内側シート部材４１とがヒートシールされることによって、各層が互いに強固に接合される。特に、底材３の縁領域ＥＲにおいては、第１シーラント層２２と、第２シーラント層３４と、内側シート部材３２，４１とが、互いに一体化される。一方、本体部１Ａの第１シーラント層２２と、本体部２Ａの第１シーラント層２２とが互いにヒートシールされない領域（未ヒートシール領域）においては、内側シート部材４１は、第１シーラント層２２に対して離間可能に設けられる。

図示しないが、本体部１Ａ，２Ａのそれぞれにおいて、サイドシール部５が形成される箇所、及び／又は、ボトムシール部６が形成される箇所には、１または複数の仮固定痕が設けられる。当該仮固定痕は、第１シーラント層２２と内側シート部材４１とを仮固定する仮固定部が設けられていた部分であり、第１シーラント層２２と内側シート部材４１との少なくとも一方に設けられる。当該仮固定部が設けられることにより、スタンディングパウチ１０の製造中、積層体２０Ａにおける第１シーラント層２２と内側シート部材４１とのずれが抑制される。第１シーラント層２２と内側シート部材４１とのずれ抑制の観点から、複数の仮固定部が設けられてもよい。この場合、後にサイドシール部５が形成される部分のそれぞれに上記仮固定部が形成されてもよいし、後にボトムシール部６が形成される部分に上記仮固定部が形成されてもよいし、後にサイドシール部５が形成される部分と、後にボトムシール部６が形成される部分とのそれぞれに上記仮固定部が形成されてもよい。

本体部１Ａ，２Ａに設けられる仮固定部の特性及び形成方法などは、底材３に設けられる仮固定部ＴＡと同様である。このため本明細書では、仮固定部ＴＡと、仮固定部ＴＡが設けられた部分である仮固定痕の説明を、本体部１Ａ，２Ａに形成される仮固定部及び仮固定痕にそれぞれ適用できる。

本体部１Ａ，２Ａの製造方法は、上記実施形態の底材３の製造方法と同様である。

以上に説明した変形例においても、上記実施形態と同様の作用効果が奏される。また、スタンディングパウチ１０の製造中、上記仮固定部の存在によって、第１シーラント層２２と内側シート部材４１とのずれなどが発生しにくくなるので、信頼性よくスタンディングパウチ１０を製造できる。加えて、仮に第１基材層２１に破損が生じた場合であっても、内側シート部材４１の存在により、本体部１Ａ，２Ａからの内容物の漏出を防止できる。よって、落下時の衝撃による本体部１Ａ，２Ａからの内容物の漏出を良好に抑制可能である。さらに、本体部１Ａ，２Ａのそれぞれの一部である上記未ヒートシール領域では、内側シート部材４１は、第１シーラント層２２に対して離間可能に設けられる。このため、本体部１Ａ，２Ａに衝撃が加わったとき、第１シーラント層２２を介して第１基材層２１から内側シート部材４１へ衝撃が伝搬しにくい。したがって、本体部１Ａ，２Ａに衝撃が加わったとき、第１シーラント層２２、第１基材層２１、内側シート部材４１の全てが破損しにくくなる。

本発明の一側面に係る自立性包装袋は、以下の［１］～［９］に記載する通りであり、上記実施形態及び上記変形例に基づいてこれらを詳細に説明した。
［１］ 互いに積層されると共に互いに仮固定される外側シート部材及び内側シート部材を有する底材を準備する第１工程と、
二つ折りにした前記底材を、一対の本体部の間に配置する第２工程と、
前記底材の縁領域と、前記一対の本体部のそれぞれの一部とを接着すると共に、前記一対の本体部のそれぞれの別の一部を接着する第３工程と、
前記一対の本体部及び前記底材によって画成される空間に被包装物を収容する第４工程と、
前記空間を封止する第５工程と、を備え、
前記底材において前記縁領域に囲われる主領域において、前記内側シート部材は、前記外側シート部材に対して離間可能である、
自立性包装袋の製造方法。
［２］ 前記第１工程では、前記底材の前記縁領域にて、前記外側シート部材及び内側シート部材を仮固定する、［１］に記載の自立性包装袋の製造方法。
［３］ 前記第１工程では、接着剤を介して前記外側シート部材及び内側シート部材を仮固定する、［１］または［２］に記載の自立性包装袋の製造方法。
［４］ 前記外側シート部材は、基材層、及び、前記基材層と前記内側シート部材との間に位置するシーラント層を有し、
前記基材層、前記シーラント層、及び前記内側シート部材のそれぞれは、ポリオレフィン系樹脂の成形体であり、
前記第１工程では、前記シーラント層の一部が前記内側シート部材に接着する、［１］または［２］に記載の自立性包装袋の製造方法。
［５］ 前記内側シート部材は、ポリオレフィン系樹脂の成形体である別のシーラント層を有し、
前記第１工程では、前記シーラント層の前記一部と、前記別のシーラント層の一部とが互いに一体化することによって、前記外側シート部材と前記内側シート部材とが互いに仮固定される、［４］に記載の自立性包装袋の製造方法。
［６］ 互いに立設する一対の本体部と、前記一対の本体部のそれぞれに接着される底材とを備え、前記一対の本体部及び前記底材によって封止空間が画成される自立性包装袋であって、
前記底材は、外側シート部材、及び、前記外側シート部材と前記封止空間との間に位置する内側シート部材を有し、
前記外側シート部材は、基材層、及び、前記基材層と前記内側シート部材との間に位置するシーラント層を有し、
前記底材の縁領域では、前記シーラント層と前記内側シート部材とは、互いに一体化されると共に前記一対の本体部のいずれかに接着され、
前記底材において前記縁領域に囲われる主領域において、前記内側シート部材は、前記外側シート部材に対して離間可能に設けられ、
前記外側シート部材と前記内側シート部材との少なくとも一方には、前記外側シート部材と前記内側シート部材とを仮固定する仮固定部、及び、前記仮固定部が設けられていた仮固定痕の少なくとも一方が設けられる、
自立性包装袋。
［７］ 前記縁領域の一部において、前記内側シート部材と前記外側シート部材との少なくとも一方には、仮固定痕が設けられる、［６］に記載の自立性包装袋。
［８］ 前記主領域の一部において、前記外側シート部材と前記内側シート部材とは、前記仮固定部を介して互いに分離可能に一体化する、［６］または［７］に記載の自立性包装袋。
［９］ 前記一対の本体部と、前記基材層と、前記シーラント層と、前記内側シート部材とのそれぞれは、ポリオレフィン樹脂の成形体である、［６］～［８］のいずれかに記載の自立性包装袋。

しかし、本発明の一側面は、上記実施形態、上記変形例及び上記［１］～［９］に限定されない。本発明の一側面は、その要旨を逸脱しない範囲でさらなる変形が可能である。

上記実施形態及び上記変形例では、自立性包装袋に含まれる各積層体のポリオレフィン樹脂の含有量が、９０質量％以上であればよい。このため、例えば、本体部に含まれる積層体において、第１基材層と第１シーラント層との一方におけるポリオレフィン樹脂の質量比率は、９０質量％未満でもよい。同様に、底材に含まれる積層体において、第２基材層と第２シーラント層と内側シート部材との少なくとも一におけるポリオレフィン樹脂の質量比率は、９０質量％未満でもよい。

上記実施形態及び上記変形例では、底材における仮固定部が設けられない未ヒートシール領域にて、第２シーラント層と、内側シート部材とは、互いに離間可能に接着されてもよい。この場合、例えば、未ヒートシール領域において、第２シーラント層と内側シート部材とは、互いにブロッキングされてもよい。同様に、上記変形例では、一対の本体部における仮固定部が設けられない未ヒートシール領域にて、第１シーラント層と、内側シート部材とは、互いに離間可能に接着されてもよい。この場合、例えば、未ヒートシール領域において、第１シーラント層と内側シート部材とは、互いにブロッキングされてもよい。

上記実施形態及び上記変形例では、底材には、その縁領域の一部のみに仮固定部が設けられるが、これに限られない。仮固定部は、主領域の一部のみに設けられてもよいし、主領域の一部と縁領域の一部との両方に設けられてもよい。これらの場合、スタンディングパウチの底材において、主領域には仮固定部が残存してもよい。当該仮固定部は、例えば、底材に衝撃が加わることによって破損し、主領域において外側シート部材と内側シート部材とが互いに分離すると共に仮固定痕が形成される。よって、主領域に仮固定部が設けられる場合であっても、上記実施形態と同様の作用効果が奏される。

上記実施形態及び上記変形例では、上記第１工程では、接着剤を介して外側シート部材及び内側シート部材を仮固定するが、これに限られない。例えば、外側シート部材の第２シーラント層の一部が内側シート部材に接着することによって、外側シート部材と内側シート部材とが互いに仮固定されてもよい。この場合、例えば、第２シーラント層が内側シート部材に対して部分的にヒートシールされることによって、外側シート部材と内側シート部材とが互いに仮固定されてもよい。このとき、外側シート部材及び内側シート部材の少なくとも一方が、押圧、加熱などによって変形し得る。

上記変形例では、一対の本体部のそれぞれには、後にサイドシール部になる部分、及び／又は、後にボトムシール部になる部分のみに仮固定部が設けられるが、これに限られない。例えば、一対の本体部のそれぞれにおいて、仮固定部は、後に内容物に接触し得る部分に設けられてもよい。当該仮固定部は、例えば、上記第４工程にて破損し、仮固定痕が形成される。よって、本体部の後に内容物に接触し得る部分に仮固定部が設けられる場合であっても、上記変形例と同様の作用効果が奏される。

１，１Ａ，２，２Ａ…本体部、３，１０３…底材、３ａ…折り目、３ｄ…底辺、５…サイドシール部、６…ボトムシール部、６ａ…上辺、８ａ…切り欠き部、８ｂ…切り欠き部、９…融着部、１０…スタンディングパウチ、１０ａ…側部、１０ｂ…側部、１０ｃ…底部、２０，２０Ａ，３０…積層体、２１…第１基材層、２２…第１シーラント層、３１…外側シート部材、３２…内側シート部材、３３…第２基材層、３４…第２シーラント層、４１…内側シート部材（第２内側シート部材）、ＥＲ…縁領域、ＭＲ…主領域、Ｓ…封止空間、ＴＡ…仮固定部。

Claims (9)

1. 互いに積層されると共に互いに仮固定される外側シート部材及び内側シート部材を有する底材を準備する第１工程と、
   二つ折りにした前記底材を、一対の本体部の間に配置する第２工程と、
   前記底材の縁領域と、前記一対の本体部のそれぞれの一部とを接着すると共に、前記一対の本体部のそれぞれの別の一部を接着する第３工程と、
   前記一対の本体部及び前記底材によって画成される空間に被包装物を収容する第４工程と、
   前記空間を封止する第５工程と、を備え、
   前記底材において前記縁領域に囲われる主領域において、前記内側シート部材は、前記外側シート部材に対して離間可能である、
   自立性包装袋の製造方法。
2. 前記第１工程では、前記底材の前記縁領域にて、前記外側シート部材及び内側シート部材を仮固定する、請求項１に記載の自立性包装袋の製造方法。
3. 前記第１工程では、接着剤を介して前記外側シート部材及び内側シート部材を仮固定する、請求項１または２に記載の自立性包装袋の製造方法。
4. 前記外側シート部材は、基材層、及び、前記基材層と前記内側シート部材との間に位置するシーラント層を有し、
   前記基材層、前記シーラント層、及び前記内側シート部材のそれぞれは、ポリオレフィン系樹脂の成形体であり、
   前記第１工程では、前記シーラント層の一部が前記内側シート部材に接着する、請求項１または２に記載の自立性包装袋の製造方法。
5. 前記内側シート部材は、ポリオレフィン系樹脂の成形体である別のシーラント層を有し、
   前記第１工程では、前記シーラント層の前記一部と、前記別のシーラント層の一部とが互いに一体化することによって、前記外側シート部材と前記内側シート部材とが互いに仮固定される、請求項４に記載の自立性包装袋の製造方法。
6. 互いに立設する一対の本体部と、前記一対の本体部のそれぞれに接着される底材とを備え、前記一対の本体部及び前記底材によって封止空間が画成される自立性包装袋であって、
   前記底材は、外側シート部材、及び、前記外側シート部材と前記封止空間との間に位置する内側シート部材を有し、
   前記外側シート部材は、基材層、及び、前記基材層と前記内側シート部材との間に位置するシーラント層を有し、
   前記底材の縁領域では、前記シーラント層と前記内側シート部材とは、互いに一体化されると共に前記一対の本体部のいずれかに接着され、
   前記底材において前記縁領域に囲われる主領域において、前記内側シート部材は、前記外側シート部材に対して離間可能に設けられ、
   前記外側シート部材と前記内側シート部材との少なくとも一方には、前記外側シート部材と前記内側シート部材とを仮固定する仮固定部、及び、前記仮固定部が設けられていた仮固定痕の少なくとも一方が設けられる、
   自立性包装袋。
7. 前記縁領域の一部において、前記内側シート部材と前記外側シート部材との少なくとも一方には、仮固定痕が設けられる、請求項６に記載の自立性包装袋。
8. 前記主領域の一部において、前記外側シート部材と前記内側シート部材とは、前記仮固定部を介して互いに分離可能に一体化する、請求項６または７に記載の自立性包装袋。
9. 前記一対の本体部と、前記基材層と、前記シーラント層と、前記内側シート部材とのそれぞれは、ポリオレフィン樹脂の成形体である、請求項６または７に記載の自立性包装袋。

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