JP2024016302A - 接続部およびシートモールディングコンパウンドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シートモールディングコンパウンドを製造するにあたり、ひとつの炭素繊維パッケージの分割炭素繊維トウとその炭素繊維パッケージの次に使用する炭素繊維パッケージの分割炭素繊維トウとの間に好ましく形成することのできる接続部を提供する。
【解決手段】それぞれが部分的にｎ本（ただし、ｎは２以上の整数）のサブトウに分割された第一分割炭素繊維トウ１１と第二分割炭素繊維トウ１２の間の接続部Ｃに、第一分割炭素繊維トウ１１が終端に有する第一サブトウ１１ｓの全てと第二連続炭素繊維トウ１２が始端に有する第二サブトウ１２ｓの全てを用いて２個以上ｎ個以下のスプライスＳ_１～Ｓ_４が形成される。
【選択図】図５

Description

本発明は、異なる連続炭素繊維トウの間に形成される接続部、および、かかる接続部の形成を含むシートモールディングコンパウンドの製造方法に関する。

炭素繊維がマトリックス樹脂で含浸された複合材料である炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）は、航空機、自動車、船舶その他各種の輸送機器の部品、スポーツ用品、レジャー用品などに幅広く使用されている。
ＣＦＲＰ製品の成形に用いられる中間材料のひとつにシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）がある。
ＳＭＣは、チョップド炭素繊維トウからなる炭素繊維マットを熱硬化性樹脂組成物で含浸させてなるシート状のプリプレグである（特許文献１）。

国際公開ＷＯ２０１７／２２１６５８号

ＳＭＣの典型的な製造方法を、図１を参照して説明すると、次の通りである。
第一炭素繊維パッケージＰ１から連続炭素繊維トウ１０が外取り法または内取り法によって引き出され、ガイドチューブＴおよび／またはガイロドールＲを介してロータリーカッター１に送られる。
ロータリーカッター１は、図２に示すように、シリンダー１０１ａの周面上に固定された複数のブレード１０１ｂを有するカッターロール１０１と、アンビルロール１０２と、ピンチロール１０３とを備えている。ブレード１０１ｂは金属製で、シリンダー１０１ａの周方向に一定間隔で配置されている。アンビルロール１０２の周面はウレタンゴム、ニトリルゴム、ネオプレンゴムなどのエラストマーで形成されている。

ロータリーカッター１では、連続炭素繊維トウ１０がブレード１０１ｂによってアンビルロール１０２の周面に押し付けられて切断され、チョップド炭素繊維トウ２０となる。
チョップド炭素繊維トウ２０の繊維長は、通常、１～１０ｃｍの範囲内であり、例えば約０．５インチ（約１．３ｃｍ）、約１インチ（約２．５ｃｍ）、約１．５インチ（約３．８ｃｍ）、約２インチ（約５．１ｃｍ）などであり得る。

ロータリーカッター１の下方を走行する第一キャリアフィルム５１の上面には、ドクターブレードを備える第一塗工機２ａで第一樹脂ペースト４１を塗布することによって、第一樹脂ペースト層４１Ｌが形成されている。
第一樹脂ペースト４１は、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を主成分とし、硬化剤に加えて反応性希釈剤、増粘剤、重合禁止剤、低収縮剤、充填剤、難燃剤などの添加剤が必要に応じて配合された熱硬化性樹脂組成物からなる。

連続炭素繊維トウ１０の切断により産生したチョップド炭素繊維トウ２０は、第一樹脂ペースト層４１Ｌの上に落下して堆積し、炭素繊維マット３０を形成する。
炭素繊維マット３０の形成に続いて、第一キャリアフィルム５１の上面側に第二キャリアフィルム５２が貼り合わされることにより積層体６０が形成される。貼り合わせの前に、第二キャリアフィルム５２の一方の面には、ドクターブレードを備える第二塗工機２ｂで第二樹脂ペースト４２を塗布することによって、第二樹脂ペースト層４２Ｌが形成される。
第二樹脂ペースト４２は、第一樹脂ペースト４１と同一の組成を有する熱硬化性樹脂組成物からなる。
積層体６０が形成される際は、第一キャリアフィルム５１と第二キャリアフィルム５２の間に炭素繊維マット３０が第一樹脂ペースト層４１Ｌおよび第二樹脂ペースト層４２Ｌと共に挟まれる。

炭素繊維マット３０を第一樹脂ペースト４１および第二樹脂ペースト４２で含浸させるために、積層体６０は含浸機１４０で加圧される。
含浸機１４０を出た積層体６０はボビンに巻き取られる。
ボビン上の積層体６０を所定温度で一定時間保持し、炭素繊維マット３０に含浸した樹脂ペーストを増粘させることによりＳＭＣが完成する。

このようなＳＭＣ製造方法において、連続炭素繊維トウ１０の供給が滞らないために、第一炭素繊維パッケージＰ１が尽きる前に、第一炭素繊維パッケージＰ１の連続炭素繊維トウ（以下「第一ＣＦトウ」ともいう）の終端に、第二炭素繊維パッケージＰ２の連続炭素繊維トウ（以下「第二ＣＦトウ」ともいう）の始端が接続される。
本発明者等が知る限り、第一ＣＦトウと第二ＣＦトウが分割炭素繊維トウである場合における、第一ＣＦトウと第二ＣＦトウとの接続部Ｃの望ましい構成については、未だ十分な検討が行われていない。

ここで、分割炭素繊維トウとは、部分的にｎ本（ただし、ｎは２以上の整数）のサブトウに分割された炭素繊維トウのことである。より具体的には、分割炭素繊維トウは図３に示すように繊維方向に沿って一定のピッチで設けられた非分割部１０ａと、繊維方向に沿って非分割部１０ａと交互に配置された分割部１０ｂとからなっており、分割部１０ｂにおいてトウが２以上の所定本数（図３の例では４本）のサブトウ１０ｓに分割されている。
本発明の目的のひとつは、炭素繊維パッケージから分割炭素繊維トウを引き出してロータリーカッターで切断してシートモールディングコンパウンドを製造するにあたり、ひとつの炭素繊維パッケージの分割炭素繊維トウとその炭素繊維パッケージの次に使用する炭素繊維パッケージの分割炭素繊維トウとの間に好ましく形成することのできる接続部を提供することである。また、本発明の目的の他のひとつは、かかる接続部の形成を含むシートモールディングコンパウンドの製造方法を提供することである。

［１］第一分割炭素繊維トウの終端と第二分割炭素繊維トウの始端との間の接続部であって、第一分割炭素繊維トウと第二分割炭素繊維トウはそれぞれが部分的にｎ本（ただし、ｎは２以上の整数）のサブトウに分割されており、第一分割炭素繊維トウが前記終端に有する第一サブトウの全てと第二連続炭素繊維トウが前記始端に有する第二サブトウの全てを用いて２個以上ｎ個以下のスプライスが形成された、接続部。
［２］ｎが３以上の整数であり、第一分割炭素繊維トウが前記終端に有する第一サブトウの全てと第二連続炭素繊維トウが前記始端に有する第二サブトウの全てを用いて２個以上（ｎ－１）個以下のスプライスが形成された、［１］に記載の接続部。
［３］ｎが５以上の整数であり、第一分割炭素繊維トウが前記終端に有する第一サブトウの全てと第二連続炭素繊維トウが前記始端に有する第二サブトウの全てを用いて４個以下、好ましくは３個以下、より好ましくは２個のスプライスが形成された、［１］に記載の接続部。
［４］前記スプライスの少なくともひとつが、空気交絡、または、１本以上の第一サブトウと１本以上の第二サブトウとの結び合わせにより形成された、［１］～［３］のいずれかに記載の接続部。
［５］前記スプライスの少なくとも一部が、１本以上の第一サブトウと１本以上の第二サブトウとを接着剤で接着させることにより形成された、［１］～［４］のいずれかに記載の接続部。
［６］前記スプライスの少なくとも一部が、１本以上の第一サブトウと１本以上の第二サブトウとを粘着テープで接合させることにより形成された、［１］～［４］のいずれかに記載の接続部。
［７］前記スプライスが、繊維方向に沿って互いにずれた位置にある２個のスプライスを含んでいる、［１］～［６］のいずれかに記載の接続部。
［８］前記スプライスから任意に選んだ２個のスプライスの位置が繊維方向に沿って互いにずれている、［１］～［７］のいずれかに記載の接続部。
［９］炭素繊維パッケージから分割炭素繊維トウを引き出してロータリーカッターに供給することを含み、ひとつの炭素繊維パッケージの分割炭素繊維トウとその炭素繊維パッケージの次に使用する炭素繊維パッケージの分割炭素繊維トウとの間に［１］～［８］のいずれかに記載の接続部が形成される、シートモールディングコンパウンドの製造方法。

炭素繊維パッケージから分割炭素繊維トウを引き出してロータリーカッターで切断してシートモールディングコンパウンドを製造するにあたり、ひとつの炭素繊維パッケージの分割炭素繊維トウとその炭素繊維パッケージの次に使用する炭素繊維パッケージの分割炭素繊維トウとの間に好ましく形成することのできる接続部が提供される。更に、かかる接続部の形成を含むシートモールディングコンパウンドの製造方法が提供される。

図１は、典型的なシートモールディングコンパウンド製造装置の構成を示す模式図である。 図２は、ロータリーカッターの基本構成を示す模式図である。 図３は、分割炭素繊維トウの一例を示す模式図である。 図４は、分割炭素繊維トウ同士の間に形成され得る接続部の一例を示す模式図である。 図５は、分割炭素繊維トウ同士の間に形成され得る接続部の一例を示す模式図である。 図６は、分割炭素繊維トウ同士の間に形成され得る接続部の一例を示す模式図である。 図７は、分割炭素繊維トウ同士の間に形成され得る接続部の一例を示す模式図である。 図８は、分割炭素繊維トウ同士の間に形成され得る接続部の一例を示す模式図である。 図９は、分割炭素繊維トウ同士の間に形成され得る接続部の一例を示す模式図である。

前述のＳＭＣ製造方法において、第一ＣＦトウと第二ＣＦトウはそれぞれがＮ本の繊維フィラメントからなる分割炭素繊維トウであり、分割部においてｎ本のサブトウに分割されているとする。Ｎは、限定するものではないが、１２０００～２４０００、２４０００～４００００、４００００～６００００、６００００～１０００００等であり得る。ｎは、例えば、各サブトウのフィラメント数が１０００を下回らないように設定される。
第一ＣＦトウの終端と第二ＣＦトウの始端とを接続するために、例えば図４に示すように、第一ＣＦトウ１１が終端に有するサブトウ（以下「第一サブトウ」ともいう）１１ｓの全てと第二ＣＦトウ１２が始端に有するサブトウ（以下「第二サブトウ」ともいう）１２ｓの全てを１箇所に集めて、２Ｎ本の繊維フィラメントからなる１個のスプライスＳを形成することができる。

しかし、この場合には、ロータリーカッターに供給される連続炭素繊維トウが第一ＣＦトウ１１から第二ＣＦトウ１２に切り替わるとき、すなわち、第一ＣＦトウ１１と第二ＣＦトウ１２の接続部Ｃがロータリーカッターを通過するときに、高い確率で切断不良が発生する。ここでいう切断不良とは、トウを構成する繊維フィラメントのうち一部は切断されるが、他の一部は切断されないまま残る不良をいう。
切断不良がなぜ発生するかといえば、ロータリーカッターにおいては、ブレードの摩耗とアンビルロールの周面の劣化を抑えるために、アンビルロールの周面に対するブレードの押込み深さが、フィラメント数Ｎの分割炭素繊維トウを切断するために必要な最小の深さまたはそれに近い深さに設定されるからである。要するに、２Ｎ本の繊維フィラメントからなるスプライスＳは太過ぎるために切断され難い。

切断不良が生じると所定のチョップ長よりも繊維長が長い炭素繊維がＳＭＣに混入する点で好ましくない。それだけではなく、太過ぎるスプライスはロータリーカッターのブレードに過剰な負荷を与え、その寿命を縮める可能性がある。特に、空気交絡で形成された太過ぎるスプライスを炭素繊維マット中に含有するＳＭＣは、使用時に成形型の表面を損傷させる恐れがある。多数の繊維フィラメントが互いに交絡した部位では、ＳＭＣの流動性が局所的に著しく低下し得るからである。

上記問題の発生を防止するために、実施形態に係る接続部には、第一ＣＦトウが終端に有する第一サブトウの全てと、第二ＣＦトウが始端に有する第二サブトウの全てを用いて、２個以上ｎ個以下のスプライスが形成される。
前述の通り、ｎは、第一ＣＦトウおよび第二ＣＦトウがそれぞれ分割部に有するサブトウの本数である。

図５は実施形態に係る接続部の一例であり、それぞれ部分的に４本のサブトウに分割された第一ＣＦトウ１１の終端と第二ＣＦトウ１２の始端間に、４個のスプライスＳ_１、Ｓ_２、Ｓ_３、Ｓ_４が形成されている。４個のスプライスＳ_１、Ｓ_２、Ｓ_３、Ｓ_４は、それぞれ、第一ＣＦトウ１１が終端に有する４本の第一サブトウ１０ｓから選ばれた１本と、第二ＣＦトウ１２が始端に有する４本の第二サブトウ１２ｓから選ばれた１本とから形成されている。
このように接続部Ｃに複数のスプライスを形成することで、各スプライスに含まれる繊維フィラメントの本数が少なくなるので、接続部Ｃがロータリーカッターを通過するときの切断不良の発生率が下がる。あるいは、アンビルロール１０２の周面に対するブレード１０１ｂの押込み深さをそれほど深くすることなく、接続部Ｃがロータリーカッターを通過するときの切断不良の発生を抑えることができる。

第一ＣＦトウと第二ＣＦトウの接続部において、第一サブトウと第二サブトウの全てがいずれかのスプライスの形成に与るようにしなかった場合、すなわち、第一サブトウと第二サブトウのうちいずれか１本でも末端を自由にしたまま残した場合には、その自由な末端を有するサブトウがガイドチューブを詰まらせたりガイドロールに絡まったりする問題が生じ得る。
例えば図６では、第一ＣＦトウ１１と第二ＣＦトウ１２の接続部ＣにスプライスＳを形成するにあたり、４本の第一サブトウ１１ｓから選ばれた２本と４本の第二サブトウ１２ｓから選ばれた２本が用いられており、スプライスＳの形成に与らない２本の第一サブトウ１１ｓおよび２本の第二サブトウ１２ｓは末端が自由である。これらの末端が自由な２本の第一サブトウ１１ｓと２本の第二サブトウ１２ｓは、ガイドチューブＴを詰まらせたりガイドロールＲに絡まったりし易い。

実施形態に係る接続部において、各スプライスの成形に与る第一サブトウの本数と第二サブトウの本数は同じであってもよいし、異なっていてもよい。
例えば、図７に示す実施形態の接続部Ｃでは、２個のスプライスＳ_１、Ｓ_３が２本の第一サブトウ１１ｓと1本の第二サブトウ１２ｓとで形成され、他の２個のスプライスＳ_２、Ｓ_４は１本の第一サブトウ１１ｓと２本の第二サブトウ１２ｓとで形成されている。

実施形態に係る接続部が第一ＣＦトウと第二ＣＦトウの間に有し得るスプライスの最大個数はｎ、すなわち、第一ＣＦトウと第二ＣＦトウがそれぞれ分割部に有するサブトウの本数である。
第一ＣＦトウと第二ＣＦトウの接続に要する時間を短縮するために、ｎが３以上のときには、接続部に形成するスプライスの数は好ましくは（ｎ－１）個以下であり、特に、ｎが５以上のときには、接続部に形成するスプライスの数は好ましくは４個以下、より好ましくは３個以下、特に好ましくは２個である。

第一ＣＦトウ１１と第二ＣＦトウ１２の間に図５に示す接続部Ｃを形成したとき、接続部Ｃが有する４個のスプライスＳ_１、Ｓ_２、Ｓ_３、Ｓ_４は繊維方向に沿って同じ位置にあるので、同時にロータリーカッターを通過する。これを変形して、例えば図８または図９に示すように、接続部Ｃが有する４個のスプライスＳ_１、Ｓ_２、Ｓ_３、Ｓ_４の位置を繊維方向にずらすことができる。
図８の例では、４個のスプライスのうちの２個のスプライスＳ_１、Ｓ_３の位置が、他の２個のスプライスＳ_２、Ｓ_４の位置に対し繊維方向に沿ってずれている。従って、同時にロータリーカッターを通過するスプライスの数は２個である。
図９の例では、４個のスプライスＳ_１、Ｓ_２、Ｓ_３、Ｓ_４からどの２個を選んでも、その２個のスプライスの位置が繊維方向に沿って互いにずれている。従って、複数のスプライスが同時にロータリーカッターを通過することがない。

同時にロータリーカッターを通過するスプライスの数を減らすことは、接続部に形成するスプライスの全てを空気交絡により形成する場合に特に有利である。なぜなら、空気交絡により形成したスプライスがロータリーカッターを通過するときは切断不良が発生し易いからである。
空気交絡に限らず、形成するスプライスが切断不良を生じやすいときには、切断不良の発生率を低下させるための好ましい手段として、スプライスの位置を繊維方向にずらすことができる。

実施形態に係る接続部が第一ＣＦトウと第二ＣＦトウの間に有するスプライスの形成方法は、該接合部に加わり得る張力を考慮して適宜選定することができる。スプライスの全てを同じ方法で形成することは要さない。
一例では、第一ＣＦトウと第二ＣＦトウの接続部に比較的大きな張力が加わった場合に備えて、接続部に形成されるスプライスのうち少なくともひとつを、空気交絡か、あるいは第一サブトウと第二サブトウの結び合わせにより形成することができる。
空気交絡およびサブトウ同士の結び合わせ以外のスプライス方法としては、以下に述べるものが例示される。

一例に係るスプライスは、第一サブトウと第二サブトウを接着剤で接着することにより形成され得る。
接着剤は、限定するものではないが、好ましくは熱硬化性樹脂組成物であり、より好ましくは、ＳＭＣの製造に用いられる樹脂ペースト（前述の例における第一樹脂ペースト４１および第二樹脂ペースト４２）が含有する熱硬化性樹脂と同種の熱硬化性樹脂を含有する。接着剤は、ＳＭＣの製造に用いられる樹脂ペーストまたはその増粘物であってもよい。
接着剤は、Ｂステージ化した熱硬化性樹脂組成物からなる熱硬化性接着フィルムであってもよい。好ましくは、この熱硬化性接着フィルムは、ＳＭＣの製造に用いられる樹脂ペーストが含有する熱硬化性樹脂と同種の熱硬化性樹脂を含有する。この熱硬化性接着フィルムは、ＳＭＣの製造に用いられる樹脂ペーストを半硬化（Ｂステージ化）させたものであってもよい。

他の一例に係るスプライスは、第一サブトウと第二サブトウを粘着テープで接合させることにより形成され得る。粘着テープの基材は、限定するものではないが、好ましくは炭素繊維からなる不織布である。粘着テープの粘着剤は、限定するものではないが、好ましくは熱硬化性樹脂組成物であり、より好ましくは、ＳＭＣの製造に用いられる樹脂ペーストが含有する熱硬化性樹脂と同種の熱硬化性樹脂を含有する。粘着剤は、ＳＭＣの製造に用いられる樹脂ペーストを増粘させたものであってもよい。

［実験結果］
５００００本の繊維フィラメントからなる連続炭素繊維トウ（三菱ケミカル株式会社製ＴＲＷ４０ ５０Ｌ）を加工して、繊維方向に７５ｃｍのピッチで配置された非分割部と、繊維方向に沿って非分割部と交互に配置された分割部とからなり、分割部においてトウが４本のサブトウに分割された分割炭素繊維トウを作製した。
この分割炭素繊維トウから長さ３ｍの短尺トウを複数本切り出し、短尺トウ同士をエアースプライサー（メスダン社製ＪＯＩＮＴＡＩＲ１１６Ｇ、チャンバー：１２７Ｍ、エアー圧力０．４５ＭＰａ）を用いて空気交絡により繋ぎ合わせることにより、試験用ＣＦトウを作製した。空気交絡により試験用ＣＦトウに形成されたスプライスの長さは約３０ｍｍであった。

実験では、試験用ＣＦトウをガイドチューブとガイドロールを介してロータリーカッターに供給し、切断することを試みた。ロータリーカッターにおける、アンビルロールの周面に対するブレードの押込み深さは、試験用ＣＦトウの材料に用いた上記の分割炭素繊維トウを供給したときには切断不良の発生率が０％となる深さであった。
カッターロールにおけるブレード間の間隔は２５．４ｍｍだったので、試験用ＣＦトウに形成された全てのスプライスは、ロータリーカッターを通過するときに少なくとも１箇所でブレードによってアンビルロールの周面に押し付けられた。

（実験１）
どの２本の短尺トウを接続するときも、図４に示す例のように、一方の短尺トウが末端に有する４本のサブトウと他方の短尺トウが末端に有する４本のサブトウの全てを用いて１個のスプライスを形成するようにして、試験用ＣＦトウを作製した。
この試験用ＣＦトウをロータリーカッターに供給したところ、ロータリーカッターを通過した２０個のスプライスのうち完全に切断されたものは０個であった。すなわち、２０個のスプライス全てで切断不良が発生した。

（実験２）
どの２本の短尺トウを接続するときも、接続部に２個のスプライスを形成するようにして、かつ、その２個のスプライスのそれぞれを、該２本の短尺トウの一方が末端に有するサブトウのうちの２本と他方が末端に有するサブトウのうちの２本とから形成するようにして、試験用ＣＦトウを作製した。
この試験用ＣＦトウをロータリーカッターに供給したところ、ロータリーカッターを通過した２０個のスプライスのうち４個が完全に切断され、１６個で切断不良が発生した。

（実験３）
どの２本の短尺トウを接続するときも、図５に示す例のように、接続部に４個のスプライスを形成するようにして、試験用ＣＦトウを作製した。
この試験用ＣＦトウをロータリーカッターに供給したところ、ロータリーカッターを通過した２０個のスプライスのうち１５個が完全に切断され、５個で切断不良が発生した。

（実験４）
どの２本の短尺トウを接続するときも、接続部にスプライスを１個のみ、該２本の短尺トウの一方が末端に有するサブトウから選んだ１本と他方が末端に有するサブトウから選んだ１本とを用いて形成するようにして、試験用ＣＦトウを作製した。従って、どの接続部においても、接続すべき２本の短尺トウがそれぞれ末端に有する４本のサブトウのうち、スプライスの形成に与らない３本の末端は自由となった。
この試験用ＣＦトウをロータリーカッターに供給しようとしたが、末端が自由なサブトウがガイドチューブの入口に詰まったために、供給できなかった。

１ ロータリーカッター
２ａ 第一塗工機
２ｂ 第二塗工機
３ 含浸機
１０ 連続炭素繊維トウ
１０ａ 非分割部
１０ｂ 分割部
１０ｓ サブトウ
１１ 第一ＣＦトウ
１１ｓ 第一サブトウ
１２ 第二ＣＦトウ
１２ｓ 第二サブトウ
２０ チョップド炭素繊維束
３０ 炭素繊維マット
４１ 第一樹脂ペースト
４１Ｌ 第一樹脂ペースト層
４２ 第二樹脂ペースト
４２Ｌ 第二樹脂ペースト層
５１ 第一キャリアフィルム
５２ 第二キャリアフィルム
６０ 積層体
１０１ カッターロール
１０１ａ シリンダー
１０１ｂ ブレード
１０２ アンビルロール
１０３ ピンチロール
Ｃ 接続部
Ｐ１ 第一炭素繊維パッケージ
Ｐ２ 第二炭素繊維パッケージ
Ｒ ガイドロール
Ｓ、Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３、Ｓ_４ スプライス
Ｔ ガイドチューブ

Claims (9)

1. 第一分割炭素繊維トウの終端と第二分割炭素繊維トウの始端との間の接続部であって、第一分割炭素繊維トウと第二分割炭素繊維トウはそれぞれが部分的にｎ本（ただし、ｎは２以上の整数）のサブトウに分割されており、第一分割炭素繊維トウが前記終端に有する第一サブトウの全てと第二連続炭素繊維トウが前記始端に有する第二サブトウの全てを用いて２個以上ｎ個以下のスプライスが形成された、接続部。
2. ｎが３以上の整数であり、第一分割炭素繊維トウが前記終端に有する第一サブトウの全てと第二連続炭素繊維トウが前記始端に有する第二サブトウの全てを用いて２個以上（ｎ－１）個以下のスプライスが形成された、請求項１に記載の接続部。
3. ｎが５以上の整数であり、第一分割炭素繊維トウが前記終端に有する第一サブトウの全てと第二連続炭素繊維トウが前記始端に有する第二サブトウの全てを用いて４個以下のスプライスが形成された、請求項１に記載の接続部。
4. 前記スプライスの少なくともひとつが、空気交絡、または、１本以上の第一サブトウと１本以上の第二サブトウとの結び合わせにより形成された、請求項１～３のいずれかに記載の接続部。
5. 前記スプライスの少なくとも一部が、１本以上の第一サブトウと１本以上の第二サブトウとを接着剤で接着させることにより形成された、請求項１～４のいずれかに記載の接続部。
6. 前記スプライスの少なくとも一部が、１本以上の第一サブトウと１本以上の第二サブトウとを粘着テープで接合させることにより形成された、請求項１～４のいずれかに記載の接続部。
7. 前記スプライスが、繊維方向に沿って互いにずれた位置にある２個のスプライスを含んでいる、請求項１～６のいずれかに記載の接続部。
8. 前記スプライスから任意に選んだ２個のスプライスの位置が繊維方向に沿って互いにずれている、請求項１～７のいずれかに記載の接続部。
9. 炭素繊維パッケージから分割炭素繊維トウを引き出してロータリーカッターに供給することを含み、ひとつの炭素繊維パッケージの分割炭素繊維トウとその炭素繊維パッケージの次に使用する炭素繊維パッケージの分割炭素繊維トウとの間に請求項１～８のいずれかに記載の接続部が形成される、シートモールディングコンパウンドの製造方法。

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