JP2023535707A - 歯付けシステムを機械加工するための方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、歯付けシステムを機械加工するための方法であって、同一の目標幾何学形状を有する一連のワークピースに対して、第１の機械加工作業では、それぞれのワークピースに対して歯付けシステムが製造又は機械加工され、第２の機械加工作業では、機械加工工具を用いて、第１の機械加工、特に、この歯付けシステムの歯端縁部の面取りから生じる歯付けシステムの追加の歯成形が、ワークピースに対する相対的位置決めにて行われ、第２の機械加工作業のコントローラが、特に、第１の機械加工作業から独立したワークピース特性の変更、及び／又は第１の機械加工作業の設定の、特に、それぞれ所定の基準に対する変更を少なくとも部分的に自動的に検出し、かつ検出された変更の関数として相対的位置決めを行う、方法に関する。

Description

本発明は、歯付けシステムを機械加工するための方法であって、同一の目標幾何学形状を有する一連のワークピースに対して、第１の機械加工作業では、それぞれのワークピースに対して歯付けシステムが製造又は機械加工され、第２の機械加工作業では、機械加工工具を用いて、第１の機械加工、特に、この歯付けシステムの歯端縁の面取りから生じる歯付けシステムの追加の歯成形が、ワークピースに対する相対的位置決めにて行われる、方法に関する。

そのような方法は、当然ながら、先行技術、例えば、ホビングによる、例えば、選択された面取り技術（例えば、国際公開第２０１９／１６１９４２（Ａ１）号に開示されているような面取りホビングであってもよい）を用いた後続の面取り、又は他の、特に、面取り切削（欧州特許第１４９５８２４（Ｂ１）号）、スカイビング面取り（国際公開第２０１５／０１４４４８（Ａ１）号）などのような切削－面取り方法を用いた、ギヤホイールの大規模製造においてよく知られている。

通常、現代の歯付け機械の機械コントローラ及びオペレータインターフェースは、既に技術的に成熟しており、そのため、所望の面取りに関して、オペレータは、面取り幅及び／又は面取り角度などの、面取りを特徴付けるパラメータをコントローラに入力し、機械コントローラは、第２の機械加工作業のために、面取りに必要な機械軸設定を独立して計算する。

より多数の部品のワークピースバッチ処理は、通常、第１の機械加工作業の歯付けシステムが目標歯付けに対して所望の公差限界内に初めから存在する場合にのみ行われる。加えて、公差の維持を監視するために、歯付けシステムは通常、規則的な間隔で測定される。面取り形状を記述する測定値が許容限界に向かって移動すること、例えば面取り幅が小さくなりすぎることが分かった場合、オペレータは修正措置を取り、実際の目標幅の代わりに、目標面取り幅からの差だけ大きい面取り幅を入力することができ、その結果、「仮想的に大きすぎる面取り幅」に制御されるプロセスが、対抗措置として実際に所望される面取りを製造する。最新の機械制御装置は、ある程度までは既に技術的に成熟しており、測定された面取り部からの１つの測定値のみを機械コントローラに入力する必要があり、機械コントローラは、所定の目標値からの偏差を独立して計算し、調整に必要な補正を行う。

しかしながら、これら全ての監視及び補正措置にもかかわらず、より大きなワークピースバッチは、行われる追加の歯成形に関して所望の期待に対応せず、特に公差ゾーンが狭く設定されている場合に、所定の公差ゾーンから離れたワークピースを常に含む。

したがって、本発明の課題は、冒頭で述べた形式の方法を改良して、ワークピースバッチのワークピースの個々の歯成形の個々の結果の相互の相対的偏差を減少させることである。

この目的は、最初に述べた形式の方法の発展形態による本発明によって達成され、当該発展形態は、実質的に、第２の機械加工作業のコントローラが、特に第１の機械加工作業から独立したワークピース特性の変更、及び／又は特にそれぞれ所定の基準に対する第１の機械加工作業の設定変更を少なくとも部分的に自動的に検出し、検出された変更の関数として相対的位置決めを行うことを特徴とする。

したがって、本発明によれば、オペレータによって設定された、又は第１の機械加工作業の変更された要因の結果として自動的に調整された第１の機械加工作業の設定変更は、例えば、歯付けシステムの歯縁部の位置に影響を及ぼす可能性があり、所望の目標面取り幾何学形状からのより大きな偏差が、変更された位置に起因して生じる可能性があることが認識されている。本発明により、変更を少なくとも部分的に自動的に検出することによって、これらの影響を予測し、打ち消すことができる。したがって、追加の歯成形、特に面取りは、第１の機械加工作業の変更された要因に関して適応的な面取りとなる。本発明はまた、第１の機械加工作業に先行する機械加工の要因、すなわち、例えば、ワークピース特性の変更に反映されるワークピース未加工部品の製造を考慮することができる。例として、後で詳細に説明するように、ワークピース未加工部品が旋削されるときに偏差が生じる可能性があり、追加の歯成形において挟持高さが変化することにつながる。

したがって、第２の機械加工作業は、歯縁部位置の事前機械加工変更に応答して、少なくとも部分的に自動的な、適応的な追加の歯成形として行われる。基準として、先行するワークピースに対するそれぞれの設定を使用することができ、又は変更された値の絶対的値を、所定の絶対的基準と比較することができ、又は両方の変形の混合形態であり得る。

好ましい方法の実施形態では、第１の機械加工作業は、ソフト機械加工作業、特に、ホビング、スカイビング、又は創成である。第１の機械加工作業の特に好ましい形式はホビングであるが、必要であれば、ホビングを妨害又は防止する干渉輪郭に起因して、スカイビングが主に好ましいが、創成も使用され得る。

更なる好ましい方法の実施形態では、第２の機械加工作業は、切削面取りであり、目標幾何学形状は、この点において、所定の面取り形状及び面取りサイズを有する。依然として広く使用されている圧延圧力バリ取りと比較して、切断面取りは、いわゆる二次バリを回避／低減するという利点を有する。

更なる好ましい方法の実施形態では、第２の機械加工は、圧延法で、特にホビングの介入運動学で行われる。この点に関して、片側介入が好ましい。好ましい介入運動学については、国際公開第２０１９／１６１９４２（Ａ１）号に開示されている運動学が参照される。しかしながら、他の切削方法、例えば、国際公開第２０１５／０１４４４８（Ａ１）号に開示されているスカイビング法、及び欧州特許第１４９５８２４（Ｂ１）号に記載されているいわゆる「面取り切削」法も考慮される。

更なる好ましい方法の実施形態では、検出された変更は、歯付けシステムの歯すじの修正を含む。特に、第１の機械加工作業の歯すじ角度補正の形態で検出された変更が推奨される。なぜなら、例えば、第１の機械加工作業の機械加工形式としてのホビングの際に、後者は傾斜角度変化及び軸方向距離変化に関連するからである。

更なる好ましい方法の実施形態では、検出された変更は、歯付けシステムの歯厚の修正を含む。歯厚の修正は、軸方向距離の変化にも関連する。

更なる好ましい方法の実施形態では、変更は、歯付けシステムの歯端縁部のワークピース軸に関連する軸方向位置の修正を含む。ワークピース軸に関連した歯端縁部の軸方向位置は、通常、歯付けシステムの製造において副次的な役割を果たすが、面取りプロセスにおいて、又は以下でより詳細に説明されるように、アクセス性を改善するためにワークピースの挟持の形式が変更されるポイントを製造する場合には、副次的な役割を果たさない。

好ましい実施形態によれば、第２の機械加工作業のための挟持は、第１の機械加工作業で製造された歯付けシステムの端面が面取り工具にアクセス可能であり、挟持に関連する理由により妨害されないように設定される。

更なる好ましい方法の実施形態では、変更は、第１の機械加工作業の工具／第１の機械加工作業の回転軸の軸方向距離の半径方向調整を含む。したがって、コントローラ側での変更の検出は、好ましくは、機械軸設定自体のレベルで行うことができるが、ワークピース上で直接決定することができる、歯すじプロファイル及び／又は歯厚などの特性のレベルでも（上記参照）行うことができる。

更なる好ましい方法の実施形態では、変更は、第１の歯付けシステムの工具の旋回角度、及び／又は第１の機械加工作業の機械軸、例えば、接線軸（Ｙ）又は軸方向軸（Ｚ）の重ね合わせ、及び場合によっては追加の回転（ΔＣ、ΔＢ）を含み、その結果、歯すじ修正が行われる。旋回角変更は、行われる場合、通常、ホビング又はスカイビング中に行われる。－第１の機械加工作業の機械軸の実現に応じて、接線軸及び追加の回転を変更することによる機械加工点変位も考慮に入れることができる。

更なる好ましい方法の実施形態では、第２の機械加工作業の前に、挟持高さに影響を及ぼす変化に関してワークピースに対して測定が行われ、その結果がコントローラによってアクセスされることが提供される。特に、ワークピース未加工部品がより大きな公差ゾーンで供給される場合、又はワークピースが仕上げられるときに生じる偏差に関して、第１の機械加工作業自体に関連しない偏差が存在する場合、公差ゾーン内の偏差であっても、第２の機械加工作業のための挟持高さの変位をもたらす可能性があり、これは、第１の機械加工作業の公差ゾーン内の偏差と組み合わされると、第２の機械加工作業の公差ゾーンを外れた機械加工結果の偏差をもたらす可能性がある。好ましい方法の実施形態では、測定中に、第１の機械加工作業で製造された歯付けシステムの横断面の一方又は両方の挟持高さが、第２の機械加工作業のための挟持中に監視され、コントローラは、特に、実際の挟持高さ、又は目標挟持高さからの工作物の偏差へのアクセスを自動的に得る。例として、歯付けシステムの上部平面領域の平面（面取り平面）からのセンサ平面の既知の位置の軸方向距離は、センサによって決定される。目標挟持高さからの偏差を決定する測定変数（例えば、ｂ_u、図２の下を参照）の決定は、第２の機械加工作業のための挟持の前に既に行うことができる。好ましくは、それは、第１の機械加工作業の主要時間と並行して、例えば、ワークピースを第１の機械加工作業に移動させるワークピース自動化中に行われる。ワークピースが追跡されるとき、測定された変数を、ワークピースに割り当てられてコントローラに格納することができことができる。

更なる好ましい方法の実施形態では、ワークピースの第２の機械加工作業の前に、第２の機械加工作業の機械加工結果のチェックが、先行するワークピースに対して、又は最後のｎ個の先行するワークピースのうちの１つに対して行われないことが提供され、ｎは、好ましくは少なくとも５、特に少なくとも１０である。先に説明した挟持高さの変化は、第１の機械加工作業の機械加工結果とは無関係であるが、本発明による方法においても、全体的な機械加工結果のランダム検査を行うことができる。しかしながら、本発明によれば、変更の検出の結果として、全体の結果を連続的に監視する必要はない。

更なる好ましい方法の実施形態では、検出中に、少なくとも１つの変更が、ワークピースに対する特定の測定に頼ることなく、第１の機械加工作業の変更された機械軸設定から決定される。これに関連して、検出された変更に起因して、相対的位置決めの変更は、一連の機械加工されたワークピースのうちの少なくとも、特に３０％超、好ましくは５０％超の割合に対して行うことができ、その検出は、ワークピース上で検出された特定の測定値、特に第１の機械加工作業の機械加工結果に遡らない。

更なる好ましい方法の実施形態では、コントローラは、目標幾何学形状及び加工工具のパラメータ、並びに適用可能であれば挟持パラメータの入力に従って、第２の加工動作を実施するための基本設定のために設計されている。したがって、オペレータは、依然として、第２の機械加工作業のために所望の面取りパラメータを事前に入力することができる。

好ましい方法の実施形態では、変更が検出されると、入力パラメータではなく、基本設定の制御パラメータが変更される。原則として、機械コントローラは、従来技術において経験のあるオペレータによってプログラムされた変更を計算し、それらを入力のためにオペレータに利用可能にすることができる。しかしながら、これは必須ではない。この点に関して、入力パラメータは目標値に留まることができ、相対的位置決めの変更は、検出された変更に少なくとも部分的に、特に完全に自動的に応答することによって、目標パラメータを入力として維持することを目的とする。したがって、それぞれ所定の基準と比較した、第１の機械加工作業のワークピース特性及び／又は要因の変更の少なくとも部分的に自動的な検出は、好ましくは完全に自動的な検出である。

更なる好ましい実施形態では、少なくとも部分的に自動的な検出は、機械オペレータが、機械コントローラによって検出された変更及びそこから計算された相対的な再位置決めを表示するように機械コントローラによって促され、機械オペレータが再位置決めを確認又は破棄することができる限りにおいて、半自動的な適用を含む。

これは、以下のシナリオを使用して説明される。機械オペレータが、機械の補正ダイアログにおいて、第１の機械加工作業のために製造及び測定された傾斜角に基づいて補正を行う場合、面取りは、第１の機械加工作業、例えば、ホビング中に補正によって既に製造されたこの歯付けシステムに設定されることになり、機械オペレータは、対応する再位置決めを確認する。同じことが、例えば、更なるワークピースの測定後の最初の機械加工作業中に設定される微調整の補正、又は事実上の新しい工具状態における少数の機械加工後の標的補正に当てはまる。

より多くの数の部品の後に工具摩耗が発生し、それが製造された傾斜角の気付かれない変化につながる場合、及び第１の機械加工作業に関するこの点に関する補正が、第２の機械加工作業から予想される傾斜角プロファイルを再確立する摩耗補償のための対抗措置のみを保証する場合、第２の機械加工作業に使用される現在の相対的位置決めがここに適合し、機械オペレータは、したがって、自動機械加工の結果として機械オペレータに表示される可能な再位置決めを破棄する。

特に好ましい実施形態では、挟持高さ監視が実現される場合、この点に関する変更による再位置決めが完全に自動的に行われるが、いずれの場合も、一連の製造のバッチのためのプロセスセットアップが完了した後、第１の機械加工作業の設定の変更に応答する機械コントローラは、この点に関する再位置決めを行うことに関して半自動的に動作する。

本発明はまた、歯付け機械上で実行されると、前述の態様のうちの１つによる方法を行うために機械を制御する制御プログラム、及び方法を行うように制御される歯付け機械に関する。

この歯付け機械の場合、第２の機械加工作業は、歯付け機械自体で、歯付け機械に割り当てられた機械加工ステーションで、又は歯付け機械に自動的に結合された機械加工ステーションを介して行うことができるが、完全に別個の機械で行うこともできる。それにもかかわらず、第１の機械加工作業のコントローラ並びに第２の機械加工作業のコントローラを結合するために、それぞれの基準と比較した第１の機械加工作業の因子が検出され、第２の機械加工作業のコントローラによってアクセスされ得ることが確実にされる。

好ましい実施形態では、第２の機械加工作業を行う機械加工ユニットは、面取りされる歯縁部が位置する横断面の歯溝中心及び／又は挟持高さをセンサベースで検出のための手段を有する（歯付けシステムの端面が歯付けシステムの回転軸に直交しない場合、歯先の軸方向位置の挟持高さを、例えば、ワークピース上の基準として挟持高さのために使用することができる）。

挟持高さに必要な情報は、例えば、センサの平面からの歯付けシステムの端面の軸方向距離を介して導出することができる。

以下において、本発明は、添付の図面を参照して説明される実施形態を参照して更に説明される。
プロセス設計のパラメータを説明するための図である。 ワークピース未加工部品の図を示す。 歯付けシステムの軸方向変位の場合の追加の回転の概略図を示す。 異なる端縁部高さにおける歯縁部位置の概略図である。 異なる歯厚における歯縁部位置を示す図である。 歯すじ修正の場合の歯縁部位置の概略図である。 複数の影響が重畳した際の歯縁部の位置の概略図である。

最初に、図１を参照して、プロセス設計の基礎となるいくつかのパラメータが、円筒螺旋状の歯付けシステムの例を使用して説明される。プロセス設計は、基本的に、全ての寸法が正確に公称寸法であるギヤホイール又は歯付けシステムに基づく。考慮されるパラメータは、通常、歯の数ｚ₂、法線モジュールｍ_n、法線介入角α_n、ピッチ円における傾斜角β、プロファイル変位ｘｍ、先端円直径ｄａ₂、根元円直径ｄｆ₂、及び歯幅ｂを含む。図１において、ピッチ円における直径はｄにより示され、傾斜角βは歯の側面に関連し、歯の側面は、ヘリカル歯付けの結果として、回転軸に平行な軸に対してピッチ円シリンダ上で更に変位され、回転軸は図１においてｕにより示されている。

図２を参照すると、典型的な未加工部品４０がまず図２ａに斜視図で示されている。様々な用途において、この未加工部品は、環状円筒形の外側領域４３を有することができ、この外側領域４３から、後続の歯付けシステムが、貫通孔４２によって貫通され、歯付けシステムの回転軸に直交する平面内に配置されるディスク形状の本体４１と同様に製造される。ギヤ幅ｂにわたって軸方向に延在する外側環状体４３の上端面４３３及び下端面４３４の形態の（軸方向に見て）外側端部は、内側環状体４１の端面から離隔され得る。図２ｂにおいて、この距離は、ｂ_o（上部における旋削された凹部の幅）及びｂ_u（底部における旋削された凹部の幅）によって示されている。ワークピース未加工部品４０から歯付けシステムをホビングするとき、未加工部品は、外側環状体４３上に、より正確には、例えば下側端面４３４上に載置される。一方、例えば、別個の挟持を用いて行われる面取りの間、歯端縁部が中間挟持の変更なしにワークピース歯付けシステムの両端面で面取りされる場合、ワークピースは、内側ディスク本体４１の下端面４１２を介して取り付けられる。

また、図２ｂから、未加工部品が旋削されるときのｂ_o及び／又はｂ_uの変化による、製造に関連する偏差は、面４１２に対する面４３４及び４３３の位置の変動をもたらし得ることが分かる。

歯付けシステムのホビングの場合のそのような製造公差は、通常、端面４３４上の支持であっても無関係であるが、ホビング中の軸方向機械加工経路はいずれの場合も最大歯幅に設定されるので、端面４１２上の支持により挟持する場合には状況が異なる。これは、上端面４３３及び下端面４３４の平面が、支持面４１２が載置される直接的支持と比較して、旋削中の製造公差に応じて異なる相対的位置に配置されるためである。通常、基準位置は、支持面４１２の直接的な支持ではなく、機械基準、例えば、挟持手段を含む機械テーブルの高さである。したがって、機械側で規定された「挟持高さ」ｈと比較して、目標位置に対する上端面４３３及び下端面４３４の平面の軸方向位置の偏差が存在する可能性がある。用語選択で「高さ」という語は、ワークピースの回転方向の延長を指し、垂直型機械だけでなく、水平型機械又は軸位置が斜めの機械も使用できることは言うまでもない。

歯付けシステムの歯縁部が面取りされるとき、テーブル軸に対する歯の位置が最初にセンサによって決定され、したがって、上端面４３３及び下端面４３４において機械加工される歯縁部も決定される。例えばセンサの平面に対する歯付けシステムの上端面の軸方向距離の知識を用いて、歯付けシステムは、例えば機械テーブル軸を介して、軸方向に見たときに、上端面４３３上の歯縁部を所望の位置に回転できるように、また同様に下端面４３４上の面取りのために、位置決めすることができことができる。

直線の歯付けシステムの場合には、上端面４３３又は下端面４３４の平面を設定するために、単に軸方向移動を介して所望の機械加工位置に設定すれば十分であるが、ヘリカル歯付けシステムの場合には、歯溝を機械中心において所望の面取り高さに保持するために、ワークピースを更に回転させなければならない。

軸方向補正ΔＺの場合、これは、ΔＣ＝ΔＺ×３６０°／ｐ_Zの必要な追加の回転をもたらし、ここで、ｐ_Zは、ヘリカル歯付けシステムのピッチ高さであり（歯溝はピッチ高さを有するヘリカルラインに従う）、ｚ×ｍ_n×π／ｓｉｎ｜β｜によって与えられる。テーブルを時計回りに回転させる場合、ΔＣは右傾斜βの際には軸ずれと同じ符号となり、左傾斜βの際にはΔＣは逆符号となる。反対の符号規則が、テーブルが反時計回りに回転される（ワークピース軸Ｃの周りの回転）場合に適用される。

軸方向変位を伴うこの追加の回転は、位置センサ８、及び歯縁部が位置する機械加工面５、６とともに、図３に再び概略的に示されている。

端面４３３及び４３４の平面に対する面取り工具の相対的位置に関して、例えば、旋回角度η、軸方向距離ΔＸ、機械中心までの距離ΔＹ、面取り平面までの距離ΔＺの４倍、すなわち、上端面４３３の平面については（η₃、ΔＸ₃、ΔＹ₃、ΔＺ₃）、したがって、端面４３４の下面では（η₄、ΔＸ₄、ΔＹ₄、ΔＺ₄）を使用することが可能である。

面取り工具の絶対的機械位置に関しては、旋回角度、軸方向距離、及び機械中心までの距離に対して相対的位置の値を使用することができるが、面取り平面までの距離に関しては、回転ΔＣ₃又はΔＣ₄に加えて、上部平面に対するＺ₃＝ｈ－ｂ_u＋ｂ＋ΔＺ₃及びＺ₄＝ｈ－ｂ_u－ΔＺ₄の軸方向値を考慮しなければならない。

図４は、端縁部が異なる高さにある際の歯縁部の位置の状況を再び示している。ギヤ幅ｂの公称寸法は、最小ギヤ幅ｂ_minと最大ギヤ幅ｂ_maxとの間である。公称歯幅における左側面の鋭いエッジの位置は、Ｂによって示され、右側面の鈍いエッジの位置は、Ｅによって示される。より大きい歯幅（ｂ_max）からの偏差に対して、これらの位置は、Ｃ又はＦによって示され、より小さい歯幅に対しては、Ａ及びＤによって示される。したがって、未加工部品が旋削されるときの製造に関連する偏差が、端縁の結果として生じる異なる高さにおいて歯縁部の異なる位置をどのようにもたらすことができるか、すなわち、後続の機械加工（第２の機械加工）、例えば面取り中に位置変化を考慮することができ、位置変化は、先行する歯付けシステムの製造自体とは無関係であり、したがって、歯付けシステムの機械加工が公称寸法製造に対して理想的に１００％で行われる場合であっても起こり得るかが分かる。

しかしながら、歯縁部の位置変化は、歯付け製造から生じる変化、例えば歯厚からも生じる。これは図５に示されており、図中、Ｂ及びＥは、公称歯厚での左側面の鋭いエッジ及び右側面の鈍いエッジの位置をそれぞれ示し、これらは、ワークピース回転軸に直交する平面内のより薄い歯の場合には、より薄い歯におけるＧ、Ｋに、又はより厚い歯におけるＨ、Ｊに変位される。

別の例として、図６は、歯付け製造中に生じた歯すじ修正ｆ_Hβの場合の歯縁部の位置の変化を示す。これに関して図６から分かるように、公称位置Ｂ、Ｅの位置は、変更β－の場合にはＬ、Ｎに変化し、変更β＋の場合には位置Ｍ、Ｐに変化する。クラウニング（対称性の歯すじ修正ｃ_β）のみが変化する場合、基準位置Ｂ，Ｅの位置は変化しない。

図４、図５、及び図６を用いて説明した変形例のいくつかの影響を重ね合わせた場合を図７に示す。

ここでも、ｂは公称位置における左側面の鋭いエッジを示し、Ｅは公称位置における右側面の鈍いエッジを示し、公称寸法での傾斜角βにおける歯溝中心の関連するプロファイルＷを伴う。対照的に、傾斜角βにより結果として生じる歯溝中心のプロファイルＶは、左側面の鋭角位置の結果として生じる位置Ｕ及び右側面の鈍いエッジの結果として生じる位置Ｚの位置と相関し、公称寸法による上端面４３３と、Ｕ、Ｚの高さにおける上端面３’’との間の軸方向距離は、ΔＺ_oによって示されている。

公称値と比較して、ホビングの例について歯付け修正が行われるとき、軸方向距離及び傾斜角が変化する。したがって、歯厚補正は、一定の軸方向距離変化ΔＸ₁をもたらすのに対して、歯すじ角度補正は、同様に、軸方向位置Ｚに依存する軸方向距離変化に対する寄与ΔＸ₂（Ｚ）、更に傾斜角変化Δβを有する。

対照的に、以下の変化値が面取り中に考慮されなければならない。傾斜角変化はピッチ高さ変化Δｐｚをもたらし、ピッチ高さ変化は、上述したように、追加の回転ΔＣ_pz、図７の上端面４３３及び３’’の高さの差、Δｚ₀、及び端面４３３から端面３’’への移行に関連する追加の回転ΔＣ₀をもたらす。

したがって、検出された変更の関数としての相対的位置決めは、平面４３３から３”までの面取り工具の絶対的機械位置の端部位置に対して行われ、その結果、同じ旋回角度が仮定される（η_3’’＝η₃）。軸方向距離はＸ_3’’＝ΔＸ₃＋ΔＸ₁＋ΔＸ₂（Ｚ）とし、機械中心までの距離はそのままであってもよく、面取り面までの距離はＺ₃＝ｈ－ｂ_u＋ｂ＋ΔＺ₃＋ΔＺ₀とし、回転についてはΔＣ₃＋ΔＣ_pz＋ΔＣ₀とする。インデックス「３」は、ここでは面４３３を表す。

既に上で説明したように、最後に述べた寄与ΔＣは、ワークピースの歯溝を面取り平面の高さでワークピースの回転によって機械中心に回転させる目的に役立ち、センサ平面から元の平面３への回転ΔＣ₃、傾斜角が変化した場合の追加の回転ΔＣ_pz、及び平面４３３から平面３’’への移行を説明する追加の回転ΔＣ₀から構成される。

上記の説明は主に上面４３３に関する。対応する手順が下面４３４に対して使用される。

言うまでもなく、正確な計算からの逸脱が可能であり、近似、推定、及び／又は例えば補正テーブルによるより粗い補正も使用することができ、上記の表現は、１つの可能な実現形式のみを表す。

相対的位置を実現するために、個々の軸に関して、面取り工具の機械軸の代わりに、ワークピース側の機械軸を再位置決めすることが可能であり、これは、面取り工具の決定された絶対的位置決めと同じ相対的位置決めをもたらす。

ホビング、スカイビング、又は創成による第１の機械加工作業の歯付け製造と同様に、使用することもでき、軸方向距離変化及び／又は傾斜角変化をもたらす第１の機械加工作業の変化を基礎として使用することができる。

この点において、本発明は、例示的な実施形態に記載された方法に限定されない。むしろ、以下の特許請求の範囲並びに上記の説明の特徴は、又は組み合わせて、その様々な実施形態において本発明を実現するために不可欠であり得る。

Claims (16)

1. 歯付けシステムを機械加工するための方法であって、同一の目標幾何学形状を有する一連のワークピースに対して、第１の機械加工作業では、それぞれのワークピースに対して歯付けシステムが製造又は機械加工され、第２の機械加工作業では、機械加工工具を用いて、前記第１の機械、特に、前記歯付けシステムの歯端縁部の面取りから生じる前記歯付けシステムの追加の歯成形が、前記ワークピースに対する相対的位置決めにて行われ、
   前記第２の機械加工作業のコントローラが、特に、前記第１の機械加工作業から独立したワークピース特性の変更、及び／又は前記第１の機械加工作業の設定の、特に、それぞれ所定の基準に対する変更を少なくとも部分的に自動的に検出し、かつ前記検出された変更の関数として前記相対的位置決めを行うことを特徴とする、方法。
2. 前記第１の機械加工作業が、ソフト機械加工作業、特に、ホビング、スカイビング、又は創成である、請求項１に記載の方法。
3. 前記第２の機械加工作業が、切削面取りであり、この点において、前記目標幾何学形状が、所定の面取り形状及び面取りサイズを有する、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記第２の機械加工が、圧延法、特に、ホビングの介入運動学で行われる、請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記変更が、前記歯付けシステムの歯すじの修正を含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記変更が、前記歯付けシステムの歯厚の修正を含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記変更が、前記歯付けシステムの前記歯端縁部のワークピース軸に関連する軸方向位置の修正を含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の方法。
8. 前記変更が、前記第１の機械加工作業の前記工具／前記第１の機械加工作業の回転軸の軸方向距離の半径方向調整を含む、請求項１～７のいずれか一項に記載の方法。
9. 前記変更が、前記第１の歯付けシステムの前記工具の旋回角度、及び／又は前記第１の機械加工作業の機械軸、例えば、接線軸（Ｙ）又は軸方向軸（Ｚ）の重ね合わせ、並びに場合によっては、追加の回転（ΔＣ、ΔＢ）を含み、その結果、歯すじ修正が生じる、請求項１～８のいずれか一項に記載の方法。
10. 前記第２の機械加工作業の前に、前記ワークピースに対して測定が行われ、その結果が前記コントローラによってアクセスされる、請求項１～９のいずれか一項に記載の方法。
11. ワークピースの前記第２の機械加工作業の前に、前記第２の機械加工作業の機械加工結果のチェックが、先行するワークピースに対して、又は最後のｎ個の先行するワークピースのうちの１つに対して行われず、ｎが、好ましくは少なくとも５、特に少なくとも１０である、請求項１～１０のいずれか一項に記載の方法。
12. 前記検出中に、前記ワークピースに対する特定の測定に頼ることなく、前記第１の機械加工作業の変更された機械軸設定から少なくとも１つの変更が決定される、請求項８又は９に記載の方法。
13. 前記第２の機械加工作業の前記コントローラが、前記目標幾何学形状及び前記機械加工工具のパラメータ、並びに適用可能であれば挟持パラメータの入力に従って、前記第２の機械加工作業を実施するための基本設定のために設計されている、請求項１～１２のいずれか一項に記載の方法。
14. 変更が検出されると、前記入力パラメータではなく、前記基本設定の制御パラメータが変更される、請求項１３に記載の方法。
15. 制御プログラムであって、前記制御プログラムが、歯付け機械のコントローラ上で実行されると、前記請求項１～１４のいずれか一項に記載の方法を行うように前記機械を制御する、制御プログラム。
16. ワークピースに対して歯付けシステムを製造するための第１の機械加工作業を行い、かつ前記ワークピースに対して第２の機械加工作業によって追加の歯成形を行うための歯付け機械であって、前記歯付け機械が、請求項１～１４のいずれか一項に記載の方法を行うように設計されたコントローラ、及び／又は請求項１５に記載の設計済み制御プログラムを有することを特徴とする、歯付け機械。

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