JP2023161179A - 弁部品及びその弁部品を備えた流体制御弁 - Google Patents

Abstract

【課題】金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に溶接により固定した弁部品及びその弁部品を備えた流体制御弁につき弁体に伝わる溶接熱を低減し、弁体の過熱を抑制すること。
【解決手段】弁部品３０は、金属製の弁体５が金属製の弁軸６の先端部に溶接により固定されている。弁体５は、中心に形成された貫通孔５ａと、外周面５ｂと、上底面５ｃと、下底面５ｄとを含む。弁体５の貫通孔５ａに弁軸６の先端部が挿入され、弁体５の下底面５ｄと弁軸６の先端６ａとの間で溶接による溶接部２１が形成されている。溶接部２１は、複数の溶接痕２３を含み、各溶接痕２３の一部が互いに重なることで形成されている。弁軸６の先端６ａの全周は溶接部２１に内包されている。
【選択図】 図７

Description

この明細書に開示される技術は、金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に溶接により固定した弁部品及びその弁部品を備えた流体制御弁に関する。

従来、この種の技術として、例えば、下記の特許文献１に記載される弁部品及びその弁部品を備えたＥＧＲ弁が知られている。この弁部品において、弁体は、略円錐形状をなし、中心に形成された貫通孔、外周面、上底面及び下底面を含み、下底面が上底面より大きい外径を有する。そして、弁体の貫通孔に弁軸の先端部が挿入され、弁体の下底面と弁軸の先端との間で溶接による溶接部が一箇所形成されている。

特開２０１９－１７３８５３号公報

ところが、特許文献１に記載の弁部品では、弁体の下底面と弁軸の先端とが一箇所の溶接部で溶接されている。そして、所要の溶接強度を得るためには、一箇所の溶接部での溶接時間を連続的に長くとる必要があるので、過剰な溶接熱によって弁体が過熱するおそれがあった。ここで、弁体を樹脂製の弁座に着座させた状態で弁体と弁軸の溶接を行う場合を想定することができる。この場合、弁体と弁軸の溶接を行うと、過剰な溶接熱が弁体から弁座に伝わり、樹脂製の弁座が溶融し、弁座が弁体に溶着するおそれがある。

この開示技術は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に溶接により固定した弁部品及びその弁部品を備えた流体制御弁につき、弁体に伝わる溶接熱を低減し、弁体の過熱を抑制することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の技術は、金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に溶接により固定した弁部品において、弁体は、中心に形成された貫通孔と、外周面と、上底面と、下底面とを含み、弁体の貫通孔に弁軸の先端部が挿入され、弁体の下底面と弁軸の先端との間で溶接による溶接部が形成されており、溶接部は、複数の溶接痕を含み、各溶接痕の一部が互いに重なることで形成され、弁軸の先端の全周が溶接部に内包されていることを趣旨とする。

上記技術の構成によれば、弁体の下底面と弁軸の先端との間で形成される溶接部は、複数の溶接痕を含み、各溶接痕の一部が互いに重なることで形成されている。また、弁軸の先端の全周が溶接部に内包されている。従って、所定の溶接強度を有する溶接部を形成するために溶接痕一つ当たりの溶接時間が短くなり、一つの溶接部により弁軸と弁体が確実に接合される。

上記目的を達成するために、請求項２に記載の技術は、請求項１に記載の弁部品において、複数の溶接痕は、弁軸の先端の周方向において一定の間隔をもって形成されていることを趣旨とする。

上記技術の構成によれば、請求項１に記載の技術の作用に加え、複数の溶接痕が、弁軸の先端の周方向において一定の間隔をもって形成されているので、複数の溶接痕による弁軸と弁体の溶接が均等化する。

上記目的を達成するために、請求項３に記載の技術は、請求項１又は２に記載の弁部品において、弁体の下底面には、軸方向へ突出する凸部が形成され、貫通孔が凸部を貫通するように形成され、弁体の貫通孔に弁軸の先端部が挿入され、凸部の端面と弁軸の先端との間で溶接部が形成されていることを趣旨とする。

上記技術の構成によれば、請求項１又は２に記載の技術の作用に加え、弁体の下底面に凸部が形成され、その凸部の端面と弁軸の先端との間で溶接部が形成されている。従って、その溶接時には、凸部の長さの分だけ凸部の端面から弁体の外周面へ溶接の熱が伝わり難くなる。

上記目的を達成するために、請求項４に記載の技術は、請求項３に記載の弁部品において、凸部は略円筒形状をなすことを趣旨とする。

上記技術の構成によれば、請求項３に記載の技術の作用に加え、凸部が略円筒形状をなすので、弁体を鋳造等するときの凸部の成形が容易となる。

上記目的を達成するために、請求項５に記載の技術は、請求項１又は２に記載の弁部品と、流体の流路を有するハウジングと、流路に設けられた弁座と、弁体を弁座に対し移動させるために弁軸を運動させるための駆動手段とを備え、弁座に対する弁体の開度を調節することにより流路における流体の流量を制御するように構成したことを趣旨とする。

上記技術の構成によれば、流体制御弁の弁部品につき、請求項１又は２に記載の技術と同等の作用が得られる。

上記目的を達成するために、請求項６に記載の技術は、請求項３に記載の弁部品と、流体の流路を有するハウジングと、流路に設けられた弁座と、弁体を弁座に対し移動させるために弁軸を運動させるための駆動手段とを備え、弁座に対する弁体の開度を調節することにより流路における流体の流量を制御するように構成したことを趣旨とする。

上記技術の構成によれば、流体制御弁の弁部品につき、請求項３に記載の技術と同等の作用が得られる。

上記目的を達成するために、請求項７に記載の技術は、請求項４に記載の弁部品と、流体の流路を有するハウジングと、流路に設けられた弁座と、弁体を弁座に対し移動させるために弁軸を運動させるための駆動手段とを備え、弁座に対する弁体の開度を調節することにより流路における流体の流量を制御するように構成したことを趣旨とする。

上記技術の構成によれば、流体制御弁の弁部品につき、請求項４に記載の技術と同等の作用が得られる。

請求項１に記載の技術によれば、金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に溶接により固定した弁部品につき、弁体に伝わる溶接熱を低減することができ、弁体の過熱を抑制することができる。

請求項２に記載の技術によれば、請求項１に記載の技術の効果に加え、弁体と弁軸との溶接を弁軸の周方向において安定させることができる。

請求項３に記載の技術によれば、請求項１又は２に記載の技術の効果に加え、弁体の外周面に伝わる溶接熱を更に低減することができ、弁体の外周面の過熱を更に抑制することができる。

請求項４に記載の技術によれば、請求項３に記載の技術の効果に加え、弁体の成形性を向上させることができる。

請求項５に記載の技術によれば、流体制御弁の弁部品につき、請求項１又は２に記載の技術と同等の効果を得ることができる。

請求項６に記載の技術によれば、流体制御弁の弁部品につき、請求項３に記載の技術と同等の効果を得ることができる。

請求項７に記載の技術によれば、流体制御弁の弁部品につき、請求項４に記載の技術と同等の効果を得ることができる。

第１実施形態に係り、全閉状態のＥＧＲ弁を示す正断面図。 第１実施形態に係り、図１の１点鎖線四角で囲んだ部分を拡大して示す断面図。 第１実施形態に係り、弁部品を一部破断して示す断面図。 第１実施形態に係り、弁体の下底面を、図３の矢印の方向から視て示す図。 第１実施形態に係り、弁部品の製造方法を構成する工程の一部を示す図２に対応した断面図。 第１実施形態に係り、弁部品の製造方法を構成する工程の一部を示す図２に対応した断面図。 第１実施形態に係り、弁部品の製造方法を構成する工程の一部を示す斜視図。 第１実施形態の対比例に係り、弁部品の溶接工程を示す図７に準ずる斜視図。 第１実施形態の対比例に係り、弁部品の溶接部を示す図４に準ずる図。 第２実施形態に係り、弁部品を示す図３に準ずる断面図。 第２実施形態に係り、弁体の下底面を図１０の矢印の方向から視て示す図。 第２実施形態に係り、弁部品の製造方法を構成する一工程を示す図６に準ずる断面図。 第２実施形態に係り、ＥＧＲガス流量解析につき、仕様Ａ（第１実施形態）と仕様Ｂ（第２実施形態）とを対比して示す表。

以下、弁部品及びその弁部品を備えた流体制御弁を排気還流弁（ＥＧＲ弁）に具体化した実施形態について説明する。

＜第１実施形態＞
先ず、第１実施形態について図面を参照して詳細に説明する。

[ＥＧＲ弁の構成について]
先ず、ＥＧＲ弁の構成について説明する。図１に、全閉状態のＥＧＲ弁１を正断面図により示す。図２に、図１の１点鎖線四角Ｓ１で囲んだ部分を拡大して断面図により示す。ＥＧＲ弁１は、エンジンから排出される排気ガスの一部をＥＧＲガスとして吸気通路へ流すためのＥＧＲ通路に設けられ、ＥＧＲガス流量を調節するために使用され、この開示技術の流体制御弁の一例に相当する。

図１に示すように、ＥＧＲ弁１は、ポペット弁構造をなし、ＥＧＲガスを流体とする流路２を含む樹脂製のハウジング３と、流路２に設けられ、ハウジング３と一体に成形された樹脂製の弁座４と、弁座４に着座可能に設けられ、弁座４との間でＥＧＲガスの計量部を形成する金属製の弁体５と、弁体５を弁座４に対して往復運動させるための金属製の弁軸６と、弁軸６を弁体５と共に駆動するためのアクチュエータ７とを備える。アクチュエータ７は、この開示技術の駆動手段の一例に相当し、例えば、ステップモータにより構成される。アクチュエータ７は、弁軸６を弁体５と共に軸方向へ往復運動（ストローク運動）させるように構成される。この実施形態では、弁体５を弁軸６の先端部に固定することで、この開示技術の弁部品３０が構成される。ＥＧＲ弁１は、アクチュエータ７により弁体５を弁座４に対して移動させて計量部の開口面積を変化させることにより、流路２におけるＥＧＲガス流量を調節するようになっている。流路２の両端は、ＥＧＲガスが導入される入口２ａと、ＥＧＲガスが導出される出口２ｂとなっている。この実施形態では、アクチュエータ７の構成の詳しい説明は省略する。

図１に示すように、弁軸６は、ハウジング３を垂直に貫通して配置され、その基端部（上端部）がアクチュエータ７にねじ機構を介して駆動連結される。ハウジング３と弁軸６との間には、弁軸６をストローク運動可能に支持するためのスラスト軸受８が設けられる。スラスト軸受８は、略筒形をなし、ハウジング３の中心に形成された組付孔３ａに固定される。

[弁部品の構成について]
図３に、この実施形態の弁部品３０を一部破断して断面図により示す。弁軸６は、断面円形状をなす。弁座４は、略円環状をなし、その中心に弁孔４ａが形成される。弁体５は、略円錐台形状をなし、中心に形成された貫通孔５ａと、異なる角度で多段に傾斜した外周面５ｂと、上底面５ｃと、下底面５ｄとを含む。下底面５ｄは上底面５ｃより大きい外径を有する。弁体５の貫通孔５ａに弁軸６の先端部（下端部）が挿入され、その弁体５の下底面５ｄと弁軸６の先端６ａとの間で溶接による溶接部２１が形成され、この溶接部２１により弁体５が弁軸６に対し固定される。

この実施形態では、弁体５の材質として「オーステナイトステンレス」を使用することができる。この材質は、耐溶接及び耐応力腐食割れ性を考慮して選定される。また、弁軸６の材質として同じく「オーステナイトステンレス」を使用することができる。これらの材質は、易溶接性のものである。

図４に、弁体５の下底面５ｄを、図３の矢印Ｘ１の方向から視た図により示す。図４に示すように、溶接部２１は、円形状をなす複数（この実施形態では３つ）の溶接痕２３を含み、各溶接痕２３の一部が互いに重なることで形成されている。弁軸６の先端６ａの全周は、溶接部２１に内包されている。この実施形態で、３つの溶接痕２３は、その中心をずらしながら、弁軸６の先端６ａの周方向において一定の間隔、すなわち等角度間隔をもって形成され、一つの溶接部２１を構成している。溶接部２１は、平面視で、図４に示すように円弧が三方へ放射状に並ぶ形状を有する。

[弁部品の製造方法]
次に、弁部品３０の製造方法、すなわち弁体５と弁軸６の固定方法について説明する。図５～図７に、その製造方法を構成する一連の工程の一部を断面図により示す。ここで、図５及び図６は、図２の断面図に準ずるが、弁部品３０の製造時には、ＥＧＲ弁１を上下逆さに配置することから、図５及び図６は、図２の配置に対し上下が逆となっている。

先ず最初の組み付け工程では、図５に示すように、弁体５の貫通孔５ａに弁軸６の先端部を挿入して嵌め込む。このとき、弁軸６の先端６ａを弁体５の下底面５ｄから若干突出させる。

次に、溶接工程では、図６に示すように、弁体５の下底面５ｄの周縁に対し治具４０の下端面４０ａを当接させる。この治具４０は、例えば、内部に中空を有する円錐台形状をなし、下端面４０ａから上端面４０ｂにかけて外径が徐々に拡大する形状を有する。このとき、治具４０の内側を非酸化雰囲気に維持すると共に、治具４０の外側を酸化雰囲気に維持する。治具４０の内側を非酸化雰囲気とするために、その内側に、例えば、シールドガス（アルゴンガス）を充填する。また、治具４０の外側は大気に曝す。

次に、弁軸６の先端６ａと弁体５の下底面５ｄとの間で溶接部２１を形成する。すなわち、図６に示すように、治具４０の中に溶接電極４１を配置し、その電極４１から弁体５の下底面５ｄ及び弁軸６の先端６ａへ向けて電圧を印加する。このとき、電圧印加は、図７に斜視図で示すように、溶接電極４１を所定時間だけ間隔をあけながら弁軸６の先端６ａの円周に沿って移動させながら３回行う。すなわち、溶接電極４１の中心をずらしながら弁軸６の先端６ａの周方向において３箇所に電圧を印加する。このときの各１箇所に対する電圧の印加エネルギーは、従来行われてきた１箇所への電圧の印加エネルギーよりも小さく設定される。このときの溶接条件として、溶接時間と電流値をそれぞれ所定値に設定することができる。例えば、１回の電圧印加時間を「０.３秒」とし、「４～５秒間隔」で３回の電圧印加を行うことができる。この溶接により、図１～図４に示すように、弁体５の下底面５ｄと弁軸６の先端６ａとの間で、所定の厚みを有する一つの溶接部２１を形成する。

その後、 溶接電極４１と治具４０をＥＧＲ弁１から取り除き、所定の後工程を経ることにより、ＥＧＲ弁１につき、図２に示す状態が得られる。

［弁部品の作用及び効果について］
以上説明したこの実施形態における弁部品３０の構成によれば、弁体５の下底面５ｄと弁軸６の先端６ａとの間で形成される溶接部２１は、複数の溶接痕２３を含み、各溶接痕２３の一部が互いに重なることで形成される。また、弁軸６の先端６ａの全周が溶接部２１に内包されている。従って、所定の溶接強度を有する溶接部２１を形成するために溶接痕２３一つ当たりの溶接時間が短くなり、一つの溶接部２１により弁軸６と弁体５が確実に接合される。すなわち、溶接痕２３を３つに分割することで、１回当たりの溶接エネルギー（入熱量）が小さくなる。このため、金属製の弁体５を金属製の弁軸６の先端部に溶接により固定した弁部品３０につき、弁体５に伝わる溶接熱を低減することができ、弁体５の過熱を抑制することができる。そして、この実施形態のように、弁体５を樹脂製の弁座４に着座させた状態で弁体５と弁軸６の溶接を行う場合、過剰な溶接熱が弁体５から弁座４へ伝わることを抑制することができ、樹脂製の弁座４の溶融を抑制し、弁体５への弁座４の溶着を抑止することができる。

この実施形態の構成によれば、３つの溶接痕２３が、弁軸６の先端６ａの周方向において一定の間隔をもって形成されるので、３つの溶接痕２３による弁軸６と弁体５の溶接が均等化する。このため、弁体５と弁軸６との溶接を弁軸６の周方向において安定させることができる。

ここで、図８に、対比例の弁部品６０（弁体６１、弁軸６２及び溶接部６３より構成される）の溶接工程を図７に準ずる斜視図により示す。図９に、対比例の弁部品６０につき溶接部６３を、図４に準ずる図により示す。この対比例では、図９に示すように、弁体６１の下底面６１ｄに形成される溶接部６３は、弁軸６２の先端６２ａを中心に単に円形状に形成されるだけである。ただし、この対比例でも、本実施形態と同様、弁軸６２の先端６２ａを溶接部６３に内包するために、溶接部６３の面積や厚みにつきある程度の大きさにする必要がある。例えば、対比例の弁部品６０では、溶接電極４１からの１回の電圧印加に「０.６秒」の時間を要した。これと比べると、本実施形態では、溶接に必要なエネルギーを六分の一に削減することができた。

［ＥＧＲ弁の作用及び効果について］
以上説明したこの実施形態におけるＥＧＲ弁１（流体制御弁）の構成によれば、ＥＧＲ弁１の弁部品３０につき、上記と同等の作用と効果を得ることができる。

＜第２実施形態＞
次に、第２実施形態について図面を参照して詳細に説明する。なお、以下の説明において、第１実施形態と同等の構成要素については同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に説明する。

[弁部品の構成について]
この実施形態では、主として弁部品の構成の点で第１実施形態と異なる。図１０に、この実施形態の弁部品５０を図３に準ずる断面図により示す。図１１に、弁体５の下底面５ｄを、図１０の矢印Ｘ２の方向から視て示す。図１０、図１１に示すように、この実施形態で、弁体５の下底面５ｄには、軸方向へ突出する略円筒形状の凸部５ｅが形成され、貫通孔５ａがその凸部５ｅを貫通するように形成される。そして、弁体５の貫通孔５ａに弁軸６の下端部が挿入され、凸部５ｅの端面５ｆと弁軸６の先端６ａとの間で溶接部２１が形成されている。図１１に示すように、この実施形態の溶接部２１は、第１実施形態と同様に３つの溶接痕２３により形成されている。

[弁部品の製造方法]
次に、弁部品５０の製造方法（固定方法）について説明する。図１２に、その製造方法を構成する一工程を、図６に準ずる断面図により示す。この実施形態では、図１２に示すように、治具４０の中に溶接電極４１を配置し、その電極４１から弁体５の凸部５ｅの端面５ｆ（下底面５ｄの一部でもある）及び弁軸６の先端６ａへ向けて電圧を印加する。このときの電圧印加の方法は、第１実施形態のそれに準ずる。

［弁部品の作用及び効果について］
以上説明したこの実施形態における弁部品５０の構成によれば、第１実施形態と同等の作用及び効果を得ることができる。加えて、この実施形態では、弁体５の下底面５ｄに凸部５ｅが形成され、その凸部５ｅの端面５ｆと弁軸６の先端６ａとの間で溶接部２１が形成されている。従って、その溶接時には、凸部５ｅの長さの分だけ凸部５ｅの端面５ｆから弁体５の外周面５ｂへ溶接の熱が伝わり難くなる。このため、弁体５の外周面５ｂに伝わる溶接熱を更に低減することができ、弁体５の外周面５ｂの過熱を更に抑制することができる。

この実施形態では、弁体５の下底面５ｄに凸部５ｅが設けられ、その端面５ｆにて弁体５が弁軸６に溶接により固定される。そして、溶接工程では、図１２に示すように、弁体５の下底面５ｄに凸部５ｅがあることから、溶接電極４１が電圧を印加する入熱箇所、すなわち凸部５ｅの端面５ｆから弁座４の外周面５ｂまでの距離が、第１実施形態のそれよりも長くなり、入熱箇所から弁座４の外周面５ｂへ溶接の熱が伝わり難くなる。第１実施形態では、上記と同等の効果を得るために、例えば、弁体５の外径を増し体格を大きくしなければならなかった。これに対し、この実施形態では、弁体５の下底面５ｄに凸部５ｅを設けることで、溶接部２１のみを弁座４の外周面から遠ざけることができるので、弁体５や弁座４の外径を大きくする必要がない。

また、この実施形態では、弁体５に凸部５ｅを設けたので、ＥＧＲ弁１をＥＧＲ装置で使用し、凸部５ｅをＥＧＲ弁１の流路２の入口２ａの側（排気通路に通じる側）に配置することで、次のような作用及び効果が得られる。すなわち、ＥＧＲ弁１が全閉（ＥＧＲカット）となるときには、排気脈動により弁体５の下底面５ｄの側にＥＧＲガスが接触するので、凸部５ｅの表面積の分だけ弁体５の昇温効果を高めることができる。また、ＥＧＲ弁１が開弁するときには、流路２にてＥＧＲガスの流れが凸部５ｅにより案内されて整流効果がえられ、ＥＧＲガスの圧損を低減することができる。

図１３に、上記したＥＧＲガス流量解析につき、仕様Ａ（第１実施形態）と仕様Ｂ（第２実施形態）とを対比して表に示す。図１３において、「step」の数字の大小はＥＧＲ弁の開度の大小に相当する。図１３に示すように、わずかではあるが仕様Ｂ（第２実施形態）の方が仕様Ａ（第１実施形態）よりもＥＧＲガス流量が大きくなることがわかる。

また、この実施形態では、凸部５ｅが略円筒形状をなすので、弁体５を鋳造等するときの凸部５ｅの成形が容易となる。このため、弁体５の成形性を向上させることができる。

［ＥＧＲ弁の作用及び効果について］
以上説明したこの実施形態におけるＥＧＲ弁１（流体制御弁）の構成によれば、ＥＧＲ弁１の弁部品５０につき、上記と同等の作用と効果を得ることができる。

＜別の実施形態＞
なお、この開示技術は前記各実施形態に限定されるものではなく、開示技術の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更して実施することもできる。

（１）前記各実施形態では、溶接部２１を構成する溶接痕２３の数を３つとしたが、溶接痕の数は２つ以上の複数であれば適宜変更することができる。

（２）前記各実施形態では、本開示技術の流体制御弁をＥＧＲ弁１に具体化したが、所定の流体の流量を制御する弁であればＥＧＲ弁１に限られるものではない。

この開示技術は、金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に固定した弁部品及びその弁部品を備えた流体制御弁に適用できる。

１ ＥＧＲ弁
２ 流路
３ ハウジング
４ 弁座
５ 弁体
５ａ 貫通孔
５ｂ 外周面
５ｃ 上底面
５ｄ 下底面
５ｅ 凸部
５ｆ 端面
６ 弁軸
６ａ 先端
２１ 溶接部
２３ 溶接痕
３０ 弁部品
５０ 弁部品

Claims (7)

1. 金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に溶接により固定した弁部品において、
   前記弁体は、中心に形成された貫通孔と、外周面と、上底面と、下底面とを含み、前記弁体の前記貫通孔に前記弁軸の先端部が挿入され、前記弁体の前記下底面と前記弁軸の先端との間で溶接による溶接部が形成されており、
   前記溶接部は、複数の溶接痕を含み、前記各溶接痕の一部が互いに重なることで形成され、前記弁軸の前記先端の全周が前記溶接部に内包されている
   ことを特徴とする弁部品。
2. 請求項１に記載の弁部品において、
   複数の前記溶接痕は、前記弁軸の前記先端の周方向において一定の間隔をもって形成されている
   ことを特徴とする弁部品。
3. 請求項１又は２に記載の弁部品において、
   前記弁体の前記下底面には、軸方向へ突出する凸部が形成され、前記貫通孔が前記凸部を貫通するように形成され、
   前記弁体の前記貫通孔に前記弁軸の先端部が挿入され、前記凸部の端面と前記弁軸の前記先端との間で前記溶接部が形成されている
   ことを特徴とする弁部品。
4. 請求項３に記載の弁部品において、
   前記凸部は略円筒形状をなす
   ことを特徴とする弁部品。
5. 請求項１又は２に記載の弁部品と、
   流体の流路を有するハウジングと、
   前記流路に設けられた弁座と、
   前記弁体を前記弁座に対し移動させるために前記弁軸を運動させるための駆動手段と
   を備え、
   前記弁座に対する前記弁体の開度を調節することにより前記流路における流体の流量を制御するように構成した
   ことを特徴とする流体制御弁。
6. 請求項３に記載の弁部品と、
   流体の流路を有するハウジングと、
   前記流路に設けられた弁座と、
   前記弁体を前記弁座に対し移動させるために前記弁軸を運動させるための駆動手段と
   を備え、
   前記弁座に対する前記弁体の開度を調節することにより前記流路における流体の流量を制御するように構成した
   ことを特徴とする流体制御弁。
7. 請求項４に記載の弁部品と、
   流体の流路を有するハウジングと、
   前記流路に設けられた弁座と、
   前記弁体を前記弁座に対し移動させるために前記弁軸を運動させるための駆動手段と
   を備え、
   前記弁座に対する前記弁体の開度を調節することにより前記流路における流体の流量を制御するように構成した
   ことを特徴とする流体制御弁。

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